Эффективность реконструкции участка газопровода "ГАЗ-сервис" города Дюртюли

3.8 Технические решения по реконструкции КС - 18 Дюртюлинского ЛПУ МГ

Реконструкция компрессорного цеха №18 предусматривает замену агрегатов ГПА-10-4 на ГПА-16 «Уфа» и строительствоновых сооружений в составе:[15]

- установки подготовки газа;

- склада ГСМ;

- КТП АВО газа;

- АДЭС;

- компрессорной сжатого воздуха;

- котел ной;

- водонапорной башни.

Строительство осуществляется в условиях действующей станции на застроенной и ранее спланированной территории, без дополнительного отвода земель .[16]

Мощность насыпного слоя на участках размещения проектируемых сооружений колеблется от 0.5 м до 4 м. Насыпной грунт представлен перемешанными суглинками, глинами, слабозаторфованным черноземом, щебнем и глыбами песчаника и известняка.

Проектируемые здания и сооружения расположены с учетом противопожарных санитарных и технологических разрывов, обеспечением кратчайшей протяженности инженерных коммуникации.

Вертикал ная планировка решена с учетом отметок по существующей территории и инженерно-геологических условий местности таким образом, чтобы обеспечит отвод поверхностных вод от зданий и сооружений к автодорогам и за территорию площадки.

Растительный грунт перед началом строительства снимается с дальнейшим использованием для озеленения свободных от застройки площадок.

Для обеспечения транспортных связей между существующими объектами и вновь проектируемыми в проекте предусматривается строительство автомобильных дорог следующей конструкции:

- железобетонные плиты - 0.14 м;

- выравнивающий слой из песчаной смеси с укреплением цементом - 0,05 м;

- основание из песчано - гравийной смеси - 0.45 м.

Для отделения проезжей части дорог от газона, предусматривается устройство бетонного бортового камня.

- для пешеходного движения предусматривается устройство дорожек с покрытием из бетонной плитки толщиной 0.05 м на основании из песчано - гравийной смеси - 0.01 м.

На территории, свободной от застройки, устраиваются газоны посевом трав.

3.9 Описание технологической схемы КС-18 после реконструкции

Технологическая схема КС-18 после реконструкции представлена на рисунке 1.5. КС-18 находится на 1492 километре подключения газопровода «Уренгой-Петровск» по ходу движения газа слева. Подключение к газопроводу происходит двумя шлейфами диаметр - 1000 мм через 7-й кран. Газ поступает на входной коллектор установки очистки газа диаметр-1000 мм, под давлением 6,3 МПа, температурой 15⁰С. Установка очистки газа состоит из шести пылеуловителей (ГП-144.00.00.000), где газ очищается от механических примесей на циклонных завихрителях. Очищенный газ из пылеуловителей поступает в выходной коллектор, откуда принимается всасывающими шлейфами диаметр 1000 мм на компремирование в нагнетатели (СПЧ 235-1,4/76-16/5300 АЛ 31). Компремирование происходит в 2 ступени сжатия. Скомпремированный газ, температурой 35 ⁰С поступает в выходной коллектор, откуда двумя шлейфами (внутренний диаметр 1000мм) поступает во входной коллектор аппарата воздушного охлаждения (АВО) газа («Крезо-Луар»), где охлаждаясь атмосферным воздухом до температуры 32-30 ⁰С, поступает в выходной коллектор, откуда 2-мя выходными шлейфами поступает в трассу для дальнейшей транспортировки. Сбор шлама и конденсата с пылеуловителя осуществляется через дренажный коллектор Ду-80 поступает в емкость Е-2 (емкость сбора конденсата) и Е-3, Е-4 (буферная емкость для шлама). Из емкости Е-3,4 шлам откачивается автомобильным транспортом и увозится на переработку. Установка подготовки импульсного газа (УПИГ) предназначен для очистки, осушки, подогрева, редуцирования топливного, пускового, импульсного газа. Топливный газ используется для работы двигателя (АЛ-31СТ), в составе газопускового агрегата (ГПА-16Р «Уфа»). Пусковой газ предназначен для запуска двигателя (АЛ-31СТ) и для осуществления холодной прокрутки (ХП) ротора КНД (компрессора низкого давления) газогенератора. Импульсный газ предназначен для импульсных линий пневмопривода ЗРА (запорно-регулирующая арматура). Точка подключения установки подготовки импульсного газа (УПИГ) находится на выходном трубопроводе пылеуловителя 1 (ПУ1), на выходном шлейфе после крана №8, на выходном шлейфе газоперекачивающего агрегата (ГПА). После прохождения установки подготовки импульсного газа (УПИГ) топливный газ, с параметрами Р=0,30 МПа, Т=22 ⁰С, пусковой газ, с параметрами Р= 0,6 МПа, Т=22 ⁰С, импульсный газ, с параметрами Р=0,63 МПа, Т=22 ⁰С, поступает в топливный, пусковой, импульсный коллектор соответственно. Из коллектора каждый газ отбирается на собственные нужды: топливный газ сжигается в камере сгорания газоперекачивающего агрегата (ГПА), пусковой газ используется для пуска двигателя , импульсный - для перестановки кранов (открытие/закрытие). С выходного коллектора пылеуловителей технологический газ поступает в газоперекачивающий агрегат, где происходит нагнетание для дал нейшей транспортировки.

 Рисунок 1.5 Технологическая схема КС-18 после реконструкции

3.10 Технологические решения по реконструкции КС. Газоперекачивающий агрегат ГПА - 16 Р «Уфа» после реконструкции

В комплект поставки газоперекачивающего агрегата входит:[17]

- газовая турбина на раме с кожухом;

- сменная проточная част (СПЧ) нагнетателя;

- комплексная воздухоочистител ная установка с воздухозаборным козыр ком;

- кожухом и воздуховодом;

- выхлопной короб;

- блоки фильтров топливного и пускового газа;

- система охлаждения двигателя и трансмиссии (вентиляторы воздушного охлаждения, подводящие и отводящие воздуховоды);

- система углекислотного пожаротушения;

- система маслоснабжения ГТУ и нагнетателя (маслобаки ГТУ и нагнетателя, блок насосов, фильтров, обвязочные трубопроводы);

- блок автоматики.

При реконструкции цеха подлежат демонтажу агрегаты ГТК-10-4 с системой вентиляции, автоматики и электроснабжения. Турбоблок агрегата ГПА-16Р «Уфа» устанавливается на существующий фундамент агрегата ГТК-10-4 с его доработкой, отметка оси 5,6м. Для установки и обслуживания основного и дополнительного оборудования проектируются новые фундаменты и площадки обслуживания. р В связи с изменением степени сжатия (переход на полнонапорную СПЧ)нагнетателей осуществляется их переобвязка, путем добавления перемычек с кранами, с максимальным использованием существующих элементов газовой обвязки.

3.11 Газоперекачивающий агрегат ГПА - 16 Р «Уфа»

3.11.1 Газотурбинный двигатель АЛ-31СТ после реконструкции

Двигатель АЛ-31СТ состоит из модуля газотурбинного одноконтурного газогенератора на раме, модуля свободной (силовой) турбины на раме, соединенных между собой, что позволяет производит индивидуальную поставку, а также замену двигателя в целом и указанных модулей в условиях эксплуатации. Собранный двигатель на подмоторной раме монтируется на раму ГПА.[8] Входное устройство представляет собой спрофилированный канал, обеспечивающий подвод воздуха в компрессор с минимальными потерями. Газогенератор (ГГ) состоит из следующих узлов:

корпуса промывки;

корпуса входного с централ ным приводом и коробкой приводов;

компрессора;

камеры сгорания;

турбины.

Корпус промывки с размещенными на ней двумя коллекторами системы промывки газовоздушного тракта двигателя, кроме того, предназначен для установки на нем датчиков измерения параметров воздуха на входе в двигатель имдатчикампротивообледенител ноймсистемым двигателя.Входной корпус с централ ным приводом и коробкой приводов является силовым элементом двигателя, стойки входного корпуса обогреваются воздухом противообледенительной системы двигателя и горячим маслом, циркулирующимивмсистемемсмазким двигателя.На коробке приводов размещены приводные агрегаты, обеспечивающие работу систем двигателя. Кроме того на коробке приводов имеется запасной привод, который используется для проворачивания вала ротора ГГ вручную специальным ключом или электроприводом.

Компрессор двигателя осевой тринадцатиступенчатый с дополнител ной 0-й ступенью и с регулируемым входным направляющим аппаратом (ВНА) и поворотными направляющими аппаратами (НА) 0, 1 и 2-й ступеней, с управлением радиальными зазорами пяти последних ступеней и пневмоуправляемыми клапанами перепуска воздуха из-за 6, 7 и 13-й ступеней. Детали проточной части компрессора имеют эрозионно-стойкое покрытие. Трубчато-кольцевая камера сгорания с двенадцатью жаровыми трубами и усиленным корпусом работает на газообразной топливной смеси. Турбина газогенератора осевая двухступенчатая охлаждаемая служит для привода компрессора и, через централ ный привод, агрегатов, установленных на коробке приводов. Турбина имеет усиленный корпус и изготовлена с испол зованием коррозионностойких и жаропрочных материалов. Свободная (силовая) турбина (СТ) осевая трехступенчатая служит для привода нагнетателя ГПА. с ротором газогенератора имеет только газодинамическую связь. Модули ГГ и СТ соединяются друг с другом по ответным наружным фланцам на силовых корпусах ГГ и СТ и узлам подмоторной рамы. Трансмиссия предназначенная для передачи крутящего момента ротору нагнетателя, через упругие муфты соединяет вал ротора СТ с валом ротора нагнетателя. Для исключения доступа к вращающимся узлам и деталям трансмиссия закрыта защитными вентилируемыми кожухами, которые смонтированы на выходноммустройствечрисунокч1.6. Для снижения уровня звукового давления (шума), создаваемого при работе ГТУ. двигатель закрыт кожухом шумотеплоизолирующим (КШТ) который установлен на раме ГПА. Внутри на стенках КШТ размешены элементы систем ГПА - пожарной сигнализации и автоматического пожаротушения, сигнализации повышенной концентрации газа и системы оповещения обеспечивающие безопасность работы ГТУ в составе ГПА.



Рисунок 1.6 - двигатель АЛ- 31 СТ в защитном кожухе

1- двигатель АЛ-31СТ; 2-Входное устройство; 3-Газоотвод; 4-Камера всасывания; 5-Муфта; 6-Клиновое устройство; 7-рама двигателя; 8-Защитный кожух; 9-Элементы системы углекислотного пожаротушения

Входное и выходное устройства ГТУ также размещены под кожухом. К входному устройству ГТУ подсоединен воздуховод ГПА с переходными элементами системы воздухоочистки, а к выходному устройству (улитке) - переходник к выхлопному трактуГПА. двигатель АЛ-31СТ оборудован следующими системами:

системой топливопитания;

системой запуска двигателя;

системой смазки и суфлирования;

системой отборов воздуха;

противообледенител ной системой.

Система смазки и суфлирования ГПА предназначена для подачи масла в подшипниковые опоры роторов газогенератора и свободной турбины, зубчатых колес коробки приводов и централ ного привода и отвода от них тепла, а также для поддержания избыточного давления в масляных полостях двигателя и маслобаке на всех режимах работы ГПА Источниками отбираемого от двигателя воздуха являются две промежуточные и последняя ступени компрессора. Противообледенител ная система ГТУ предназначена для защиты двигателя в условиях образования льда (низкая температура и повышенная влажность окружающего воздуха), при работе на всех эксплуатационных режимах.

Основные параметры двигателя АЛ-31СТ приведены в таблице 1.10.

Таблица 1.10 - Основных параметры двигателя АЛ-31СТ

Наименование параметров	Величина	Примечание
1	2	3
1 Номинальная мощность на выходном валу силовой турбины (СТ) в станционных условиях, не менее МВт	16,0	Сохраняется в диапазоне температур воздуха на входе в двигатель плюс 15…250 С
2 Максимальная мощность на валу силовой турбины в станционных условиях, МВт	19,2	Сохраняется при температуре на входе в двигатель минус 140 С и ниже.
3 Эффективный коэффициент полезного действия (КПД) на валу силовой турбины двигателя (со штатной камерой сгорания): - при отсутствии сопротивлений входного и выходного трактов, не менее % - в станционных условиях*, не менее %	36,5 35,5	При мощности: 16,8 МВт; 16,0 МВт
4 Номинальная частота вращения вала СТ двигателя и ротора нагнетателя, мин -1 (%)	5300 00)
5 Диапазон изменения частоты вращения от указанной в п.4, %
6 Направление вращения ротора СТ по ГОСТ 22378	Против часовой стрелки	Если смотреть со стороны нагнетателя
7 Время запуска ГПА без учета предпусковой подготовки, не более, мин	20
8 Давление пускового газа, МПа	0,45…0,55
9 Расход пускового газа, не более кг/c (на один запуск или холодную прокрутку, кг)	1.0 (90)
10 Температура пускового и топливного газа, 0С	20…60
11 Давление топливного газа, МПа	2,74…2,94
12 Расход топливного газа на номинал ном режиме, не более, кг/ч (кг/с) (при Qрн=8000 ккал/м3)	3388
13 Расход продуктов сгорания двигателя (для свед.), не более кг/с	65,5
14 Температура газа на срезе газоотвода двигателя, не более 0С	490
15 Рабочее масло: двигателя: основное ТУ 38.401.58.245; резервные: ТУ 38.1011299, ТУ 38.1011299; - нагнетателя: основное ТУ38.101821, резервное ТУ 38.101821.	Петрим ИПМ-10 Турбоникойл - 210А Тп-22С Тп-22Б
17Расход воздуха, отбираемого от двигателя на нужды ГПА и компрессорного цеха, не более, кг/с: - в систему противообледенения ГПА на нужды компрессорного цеха	0,9 1,2	Параметры отбираемого воздуха на фланце отбора от двигателя Tв=3600С, Рв = 0,115 МПа.
18 Масса наиболее тяжелой транспортной единицы, не более, кг	20 000
19 Наличие утилизационного теплообменника	Предусмотрен
20Экологические показатели: Содержание в отработанных газах двигателя: - оксидов азота, не более, мг/м3 - окиси углерода, не более, мг/м3	150 300	В сухих при 00С, 0,1013 МПа и условной концентрации О2 15%

3.11.2 Принцип работы ГПА-16Р - «Уфа»

При запуске газовый стартер ГС через центральный конический привод (ЦКП) раскручивает ротор высокого давления газогенератора ГГ. Очищенный в комплексном воздухоочистительном устройстве (КВОУ) атмосферный воздух через входное устройство ГПА поступает в компрессор двигателя (рисунок 1.7).

В промежуточном корпусе за компрессором низкого давления (КНД) воздух разделяется на два потока наружный и внутренний.

Поток воздуха внутреннего контура поступает в компрессор высокого давления (КВД), где происходит его дальнейшее сжатие. Из КВД сжатый воздух поступает в кольцевую камеру сгорания (КС), где разделяется на первичный и вторичный потоки. Первичный поток сжатого воздуха смешивается в жаровой трубе с топливным газом, подаваемым форсунками. Образовавшаяся смесь сгорает при постоянном давлении, в результате чего образуются продукты сгорания с высокой температурой. Воспламенение смеси топливного газа с воздухом в жаровой трубе при запуске производится двумя запальными устройствами. Вторичный поток воздуха обтекает стенки камеры сгорания, постоянно подмешивается через смесительные отверстия в жаровой трубе к продуктам сгорания и формирует заданное температурное поле перед турбиной. Часть вторичного потока воздуха направляется на охлаждение элементов турбины. Кинетическая энергия продуктов сгорания при расширении на рабочих лопатках турбин преобразуется в механическую работу вращения роторов высокого и низкого давления. Турбина высокого давления (ТВД) приводит во вращение ротор КВД, а турбина низкого давления (ТНД) - ротор КНД. Смесь продуктов сгорания, имеющая кинетическую энергию, после ТНД поступает в силовую турбину (СТ), которая через выходной вал с полумуфтой приводит во вращение ротор нагнетателя ГПА. Воздушный поток из наружного контура охлаждает элементы камеры сгорания и турбин ГГ и СТ.

Краны и клапана станции имеют следующую нумерацию и назначение:

-скран 11 предназначен для подачи топливного газа в ГС; сс - сброс газа на свечу осуществляется через краны 9 и 10;

- кран 12 и стопорный клапан (СК) предназначен для подачи топливного газа в камеру сгорания;

- топливнорегулирующий клапан ТРК регулирует частоту вращения турбокомпрессора. В обвязке каждого агрегата всасывающий трубопровод оборудован краном с гидропневмоприводом 1 для приема газа в нагнетатель и байпасным 4, для заполнения контура нагнетателя перед его пуском, а также для опрессовки нагнетателя. Нагнетательныйтрубопровод оборудован:

- краном 2 с гидропневмоприводом для выхода газа из нагнетателя и обратным клапаном в магистраль;

- линией сброса газа на свечу с краном 5 перед краном 2, предназначенным для продувки контура нагнетания перед пуском ГПА или сброса газа на свечу при

- пусковым трубопроводом подачи газа в пусковой контур с краном и обратным клапаном (ОК) в агрегатной линии рециркуляции газа, антипомпажным клапаном (АПК) «Mokveld»;

- любых остановках агрегата, а также опрессовках.

Рисунок 1.7 - Технологическая схема ГПА-16 Р-»Уфа»

3.11.3 Пуск ГПА-16Р- «Уфа»

Перед первым пуском ГПА любого типа после монтажа, ревизии или ремонта эксплуатационному персоналу необходимо проверит наличие соответствующих актов на осмотр, очистку и опрессовку воздушного и газового трактов. Готовится ГПА к пуску по распоряжению сменного инженера КЦ после получения разрешения на пуск агрегата от центральной диспетчерской службы производственного объединения. При подготовке агрегата к работе необходимо: - провести внешний осмотр оборудования и проверит его готовность к пуску (отсутствие посторонних предметов, отсутствие разобранных механизмов и трубопроводов, подключение электродвигателей и т.п.); - провести контрольный анализ масла и проверить его уровень в маслобаке и гидрозатворе переливного устройства, установленного на раме - маслобаке; - подат оперативное напряжение на щиты управления и напряжение электропитания на все системы и устройства агрегата; - проверит открытие вентиля на трубке для перепуска газа из поплавковой камеры во всасывающий трубопровод нагнетателя. необходимость в этой процедуре вызвана строгим запретом завода - изготовителя работы агрегата с закрытым вентилем; - проверит выполнение предпусковых условий и убедиться в появлении на агрегатной панели управления светового сигнала «Пуск разрешен»; - установит ключ выбора режима (вр) в положение, предусматривающее или пооперационный пуск, используя дистанционное управление, или автоматический пуск - нажатием на кнопку «Пуск». Пусковые условия предусматривают такое состояние технологической крановой обвязки ГПА, при котором контур нагнетателя не может быть заполнен газом, а линия пускового и топливного газа сообщены с атмосферой через соответствующие свечные краны. При этом выключатели автоматов безопасности взведены, стопорный и регулирующие клапаны закрыты. Если на агрегатной панели управления нет сигналов аварии и предупреждения, то агрегат готов к следующей операции или пуску. Проверка агрегата перед пуском предусматривает опробование в определенной последовательности всех его систем. Ключом управления в работу включают пусковой и резервный масляные насосы и при этом проверяют сигнализацию запуска электродвигателей. Проверяют давление масла в системе и его поступление ко всем подшипникам агрегата через смотровые окна сливных патрубках подшипников. Проверяют подвижность стопорного (СК) и регулирующего (ТРК) клапанов. При открытых СК и ТРК нажатие на кнопку аварийной остановки должно приводит к их закрытию. В обязательном порядке в соответствии с инструкцией по эксплуатации проводят проверку защиты агрегата (по импульсу от фотореле, от уменьшения величины перепада давления в уплотнении «масло-газ», по температуре газа за турбиной и т.д.). Ключом управления включают выбранный для проверки масляной насос уплотнения (МНУ). При этом проверяют срабатывание сигнализации и время заполнения аккумулятора масла. Проверяют работу крана №4, а также невозможность его открытия при выключенном МНУ (во избежание попадания газа в галерею нагнетателей через торцевое уплотнение). При включенном пусковом и уплотнительном насосах открывается кран №4 для продувки нагнетателя газом; время продувки не должно превышать 15-20 с (кран №5 на неработающем агрегате всегда находится в открытом состоянии). Проверяют работу всех кранов технологической обвязки нагнетателя. Вторично проводят продувку нагнетателя газом и кран №5 закрывают. При подъеме давления в контуре нагнетателя необходимо убедиться в том, что при перепаде давления на кране №1 более 0.2-0.3 МПа краны №1 и №2 невозможно открыт ключом управления. Затем через свечной кран №5 сбрасывается давление из контура нагнетателя. Все краны возвращаются в исходное состояние, разблокируется схема, и выключаются маслонасосы. Открываются ручные краны на подводе топливного и пускового газа: агрегат готов к спуску. Необходимо помнить , что пуск агрегата не разрешается при: -неисправности хотя бы одной из систем защиты ГПА; - неудовлетворительном анализе качества турбинного масла; грязных масляных фил трах; -разобранных механизмах и агрегатах ГПА; - неустраненном отклонении хотя бы одного из параметров от допустимых величин, обнаруженных при его предыдущей эксплуатации; неисправной системе пожаротушения. Первый пуск агрегата после монтажа или ремонта, а также длительной остановки рекомендуется проводит пооперационно, использую дистанционное управление. Все последующие пуски необходимо выполнят только автоматически - нажатием на кнопку «Пуск». При ручном (пооперационном) и автоматическом пусках агрегата последовательность и продолжительность выполнения пусковых операций одна и та же. При автоматическом пуске проверка правильности положения систем перед пуском и контроль за прохождением пусковых операций осуществляется автоматически, а при ручном - эксплуатационным персоналом. В случае какой-либо неисправности, приведшей к незавершенному пуску или вынужденной остановке, эксплуатационный персонал обязан выявить и устранит причины отказа. Тол ко в этом случае допускается повторный пуск агрегата. Время пуска зависит от типа ГПА. Для стационарных ГПА оно составляетс20-30смин,сдлясГПАсссавиационнымсприводомс5-10смин. Последовательность пусковых операций агрегата осуществляется одинаково при ручном и автоматическом пусках. Если температура масла в маслобаке перед пуском ниже 25⁰С, необходимо произвести его подогрев штатными подогревающими устройствами. После нажатия кнопки «Пуск» включаются пусковой насос и насос уплотнения. Затем открывают кран №4 и проводят продувку газом контура нагнетателя в течение 15-20 с. После закрытия крана №5 и роста давления газа в нагнетателе до срабатывания дифференциального реле давления на кране №1 (перепад при этом должен быт не более 0.2-0.3 МПа) происходит его открытие. Одновременно открывают кран №2 и закрывают кран №4, через который осуществляется заполнение контура нагнетателя. Такой пуск называется пуском ГПА с заполненным контуром. Следующий этап - открытие стопорного клапана и включение в работу валоповоротного устройства. Начинается вращение вала турбокомпрессора. Затем в зацепление вводится муфта ГС 1, закрывается кран №10, открывается кран №11 и газовый стартер начинает увеличивать частоту вращения вала компрессора. При достижении частоты вращения до 8.3-10 с^-1 (500-600 мин^-1) срабатывает реле давления воздуха за осевым компрессором 2 и по его сигналу открывается кран №12. Включается зажигание камеры сгорания 6. При этом необходимо помнит , что запал разрешается держать под напряжением не болеем20чс. После зажигания камеры сгорания агрегат в течение 2-3 мин обязательно выдерживают при температуре газа перед ТВД 4 в пределах 150-200 ⁰С. Затем регулирующий клапан открывают на величину 1-1.5 мм и на агрегатной панели появляется сигнал его открытия. На этом режиме необходимо прогревать турбину в течение 1 мин. Дальнейшее открытие регулирующего клапана проводят постепенно в течение 6-9 мин. За это время температура газа перед ТВД 4 не должна превышат 600 ⁰С, а скорость нарастания температуры газа на выхлопе ТНД необходимо поддерживать в пределах не более 20-25с⁰С/мин. По мере роста температуры газа перед ТВД происходит увеличение частоты вращения вала турбокомпрессора. При достижении частоты вращения до 41.6 с^-1 (2500 мин^-1) электромагнитный клапан (ЭМК) и подача пускового газа на ГС прекратится. Одновременно муфта ГС выходит из зацепления и закрывается кран №11. В это время начинает вращаться вал ТНД с нагнетателем 5 и при достижении частоты вращения около 55 с^-1 (3300 мин^-1) вступает в действие регулятор скорости. Агрегат выходит на режим «холостого хода». Здесь термин «холостой ход» условен и означает режим работы агрегата на минимальной установке регулятора скорости при открытых кранах №1 и №2. Положение других технологических кранов в обвязке определяется схемой работы ГПА. Перед загрузкой агрегата необходимо проверить отключение пускового масляного насоса и общее состояние агрегата: проконтролировать , нет ли каких-либо задеваний в проточной части. При задевании или появлении посторонних, необычных звуков агрегат необходимо остановит для выяснения причин обнаруженных ненормальностей. Следует проследит за перепадом давления «масло-газ» уплотнения нагнетателя. Он должен быт не менее 0.15 МПа. Своевременное закрытие сбросных, воздушных клапанов за четвертой ступенью осевого компрессора говорит о нормальном процессе пуска агрегата. Дополнительная регулировка закрытия сбросных клапанов при изменении атмосферных условий не требуется. Настройка, выполненная при определенной температуре, в дальнейшем смещается автоматически. После закрытия сбросных клапанов агрегат выдерживают на установившемся режиме в течение 2-3 мин и затем его переводят на требуемый режим загрузки агрегата по условиям загрузки газопровода. Скорость нарастания температуры газов при загрузке агрегата на выхлопе ТНД следует поддерживать не выше 10 ⁰С/мин. Частота вращения вала ТВД на рабочем режиме должна быт не менее 4296 мин^-1. Следует помнить , что работа агрегата в течение 5 мин при частоте вращения ротора ТВД в диапазоне от 2496 до 4296 мин^-1 запрещена. Это связано с прочностью лопаточного аппарата осевого компрессора. По истечении 5 мин работы агрегата в указанном диапазоне происходит его аварийная остановка.

3.11.4 Остановка ГПА-16Р - «Уфа»

Все остановки ГПА при компримировании газа разделяются на нормальные и вынужденные. Вынужденные остановки, в свою очередь могут быт аварийными и нормальными. Аварийная остановка, заложенная в алгоритм ГПА, служит средством, препятствующим началу повреждения или локализации начавшегося повреждения устройств или элементов ГПА. Аварийная остановка ГПА характеризуется мгновенной разгрузкой ГПА, т.е. закрытием стопорного и регулирующих клапанов и его отключением от технологических коммуникаций без вывода на рециркуляционное кольцо, а также открытием крана №5 для удаления газа из контура нагнетателя. Характер протекания процессов при аварийной остановке ГПА одинаков для остановки, выполненной эксплуатационным персоналом вручную от кнопки аварийного останова или автоматически от защит агрегата. Аварийная остановка ГПА, выполняемая от защит, является автоматической и предусмотренной заводом - изготовителем как средство обеспечения работоспособности агрегата при выходе эксплуатационных параметров за предельно допустимые значения. Нормальные остановки (НО) подразделяются на плановые и внеплановые. Плановые НО связаны с выводом ГПА в ремонт, на проведение ревизии и резерв по графику. Внеплановые НО связаны чаще всего с поддержанием режима работы газопровода. Нормальные остановки ГПА (плановые, внеплановые, вынужденные) характеризуются обязательным выводом на рециркуляционное кольцо КС или группы, постепенной его разгрузкой и отключением от технологических коммуникаций. Поэтому в условиях, не являющихся аварийными, необходимо всегда проводит нормальную остановку двигателя. Газ из контура нагнетателя должен быть сстравленсчерезскранс№5. Вынужденные нормальные остановки (ВНО) ГПА связаны с повреждением или угрозой повреждения узлов и деталей, отказами в системе регулирования и автоматики, а также выходом из строя вспомогательного оборудования и общестанционных систем обеспечения. ВНО выполняют в следующих случаях:

- при воспламенении масла на турбине;

- при внезапном прорыве газа в помещение машинного зала;

- при появлении дыма из подшипников;

- при появлении слышимых задеваний, металлического звука внутри агрегата;

- при резком возрастании расхода масла через поплавковую камеру (уплотнение «масло - газ» нагнетателя), а также резком падении уровня масла в раме маслобака нагнетателя;

- при появлении условий, создающих угрозу безопасности обслуживающему персоналу или поломки оборудования.

При нормальной остановке ГПА эксплуатационный персонал должен проконтрольироват ьпо сигналам на щите управления: открытие крана №6 на рециркуляционном контуре, время выбега роторов с записью в суточной ведомости работы агрегата. Необходимо убедиться, что при снижении частоты вращения включился пусковой маслонасос (ПМН). После остановки вала ТНД выключают МНУ, предварительно убедившись в полном закрытии кранов технологического газа, т.е. определяют время работы МНУ при остановке. На остановленном агрегате необходимо оставит в работе ПМН до тех пор, пока температура за ТНД не понизится до 80 С, что обеспечивает равномерное остывание агрегата. Но если после остановки ПМН температура подшипников снова поднялась до 75 С, то ПМН необходимо включит снова. Для обеспечения равномерного остывания роторов необходимо периодически валоповоротом проворачивать ротор ТВД домснижениястемпературыспередстурбинойсдос100сС. Любая аварийная остановка вызвана каким-либо отклонением в работе ГПА. Аварийная остановка агрегата производится в случаях:

- понижение масла на турбине - разрыв маслопровода;

- прорыв газов из помещения нагнетателей в машинный зал;

- самопроизвольное срабатывание кранов обвязки нагнетателя и турбины;

- нерасцепление муфты турбодетандера, повышение частоты вращения ротора турбодетандера до 9100-10500 об/мин;

- погасание факела в камере сгорания;

- повышение температуры газов за силовой турбиной ТНД выше допустимой;

- повышение температуры масла подшипников выше 80сС;

- повышение частоты вращения роторов ТВД и ТНД выше максимально допустимой;

- осевой сдвиг роторов турбины и нагнетателя на величину 0,8-1,0;

- понижение давления масла и газа в нагнетателе, т.е. «масло - газ» ниже 0,5 кг^.с/см²;

- резкое падение уровня масла в раме - маслобаке.

3.11.5 Центробежный нагнетатель СПЧ 235-1,4/76-16/5300 АЛ 31 после реконструкции после реконструкции

Нагнетатель СПЧ 235-1,4/76-16/5300 АЛ 31 предназначен для сжатия природного газа на компрессорных станциях магистральных газопроводов. Степен сжатия - 1,45.сНагнетательсвсразрезесприведенсвсрисункес1.8. [18] Нагнетатель состоит из цилиндра (корпуса) и пакета нагнетателя. Цилиндр нагнетателя выполнен из литой стали, не имеет горизонтального разъема, входной и выходной патрубки выполнены за одно целое с цилиндром и имеют приварныесфланцысДус680сдлясприсоединениясксгазопроводу. Пакет нагнетателя выполнен по схеме «пакет на крышке» состоит из ротора, диафрагмы всасывающей, средней части, нагнетательной части, лабиринтных уплотнений, торцевых уплотнений, и опорных подшипников, упорного вкладыша, вкладыша и винтового насоса. Нагнетательная часть выполнена из кованой стали и имеет упругую диафрагму для компенсации осевых температурных деформаций и создания усилий, сжимающих части пакета. Нагнетательная част является одновременномискрышкойсцилиндра. Средняя часть представляет собой стальной сварно-литой элемент, не имеющийсгоризонтальногосразъема. Центровка частей пакета производится при помощьи выступающих поясков на крайних частях пакета, выполненных с высокой точностью. Части пакета по вертикал ным разъемам связаны крепежными элементами. Все элементы, входящие в пакет, кроме подшипников не имеют горизонтальных разъемов, что дает возможность повысит точность изготовления посадочных поверхностей и снизить перетечки газа при работе нагнетателя. Утечкам газа препятствуют лабиринтные уплотнения. состоящие из обойм с начеканенными в них латунными гребнями. В нагнетателе применена система концевых уплотнений вала типовой конструкции, состоящая из торцевых уплотнений и опорных подшипников полного давления Осевые усилия, действующие на ротор нагнетателя, воспринимаются опорным подшипником с выравнивающим устройством для равномерного нагружения колодок подшипника. Ротор нагнетателя соединяется ссприводом нагнетателя посредством эластичной муфты, не требующей смазки. Во избежание попадания масла в полост , в которой вращается муфта, и для охлаждения последней, в кожух муфты подается воздух из системы обдува привода трансмиссии. Каждый тип нагнетателя характеризуется своей характеристикой(рисунок 1.9), которая строится при его натурных испытаниях. Под характеристикой нагнетателей принято понимат Зависимость степени сжатия , политропического КПД () и мощности N от объемного расхода газа Q. Строятся такие характеристики для заданного значения газовой постоянной R_З, показателя адиабаты k, принятой расчетной температуры газа на входе в нагнетатель T_н в принятом диапазоне изменения приведенной относительной частоты вращения.

Рисунок 1.8 - Нагнетатель СПЧ 235-1,4/76-16/5300 АЛ 31

1 - ротор; 2 - подшипники; 3 - торцевые уплотнения; 4 - лабиринтные уплотнения; 5 - диффузоры; 6 - обратный направляющий аппарат

Рисунок 1.9 - Газодинамические характеристики нагнетателя СПЧ 235-1,4/76-16/5300 АЛ 31

Q-производительность объёмная; ?-отношение давлений; з-политропный КПД;

N-потребляемая мощность.

Начальные условия: Т_н = 288° К; Р_к= 7,45 МПа; R_з= 454,6 Дж/кг·К; k=1,312;

Частота вращения ротора n, мин: 1-5565; 2-5300; 3-5000; 4-4600; 5-4200; 6-3700

Основные параметры нагнетателя 235-21-1 приведены в таблице 1.11.

Таблица 1.11 - Основные параметры нагнетателя СПЧ 235-1,4/76-16/5300 АЛ 31

Наименование параметра	Значения параметров
1 Производительность объемная, отнесенная к 200С и 0.1013 МПа, м3/сутки 2 Производительность массовая, кг/с 3 Производительность объемная, отнесенная к начал ным условиям, м3/мин Давление газа конечное, абсолютное, при выходе изнагнетательного патрубка, МПа (кг/см2) 4 Отношение давлений, нагнетание на всаывание 5 Политропный коэффициент полезного действия сменной проточной части нагнетателя, не менее % 6 Мощность на муфте, потребляемая нагнетателем, не более, МВт 7 Частота вращения, мин-1 (%) 8 Температура газа при выходе из нагнетательного патрубка нагнетателя (информационно) 0С	35.0 · 106 276.2 408 7,45 (76.0) 1.4 83,0 15,5 5200(98,1) 45

3.12 Система смазки ГПА-16Р- «Уфа»

Система маслоснабжения компрессорной станции включает в себя две маслосистемы:собщецеховуюсисагрегатную. Общецеховая маслосистема (рисунок 1.10), предназначенная для приема, хранения и предварител ной очистки масла перед подачей его в расходную емкость цеха. Эта система включает в себя: склад ГСМ 1 и помещение маслорегенерации 3



На складе имеются в наличии емкостьи 2 для чистого и отработанного масла. В помещении склада ГСМ устанавливается емкость отрегенерированного масла и емкость отработанного масла, установка для очистки масла типа ПСМ-3000-1, насосы для подачи масла к потребителям, а также система маслопроводов с арматурой.

После подготовки масла на складе ГСМ и проверки его качества, подготовленное масло поступает в расходную емкость . Объем расходной емкостьи выбирается равным объему маслосистемы ГПА, плюс 20% для подпитки работающих агрегатов. Эта расходная емкость , оборудованная замерной линейкой, используется для заправки агрегатов маслом. Для газоперекачивающих агрегатов ГТК-10-4 применяется масло марки ТП-22С, а для газоперекачивающих агрегатов ГПА 16Р - «Уфа» - МС-8П ОСТ 38 01163-78 или «Петриум». Для организации движения масла между складом ГСМ и расходной емкость ю, а также для подачи к ГПА чистого масла и откачки из него отработанного масла их соединяют с помощьью маслопроводов. Эта система обеспечивает следующие возможности в подаче масла:

- подачу чистого масла из расходного маслобака в маслобак ГПА, при этом линия чистого масла не должна иметь возможность смешиваться с отработанным маслом;

- подачу отработанного масла из ГПА тол ко в емкость отработанного масла;

- аварийный слив и перелив масла из маслобака ГПА в аварийную емкость .

На рисунке 1.11 приведена схема маслосистемы для агрегата ГПА - 16Р «Уфа», которая включает в себя: смазочную систему, систему управления и гидравлическую систему, обеспечивающую подачу масла высокого давления на привод стопорного и регулирующего клапанов топливного газа, узла управления поворотными сопловыми лопатками ТНД, а также подачу масла в систему уплотнения центробежного нагнетателя.

Смазочная система ГПА включает в себя три масляных насоса 6 (главный, вспомогательный и аварийный), маслобак 1 с напорными и сливными трубопроводами 9, предохранительный клапан 7, охладитель масла 2, два основных фильтра со сменными фильтрующими элементами 3, электрический подогреватель 8, датчики давления, температуры и указателей уровня масла. Работа смазочной системы осуществляется следующим образом: после включения вспомогательного масляного насоса, масло под давлением начинает поступать из маслобака 1 в нагнетательные линии. Основной поток масла поступает к маслоохладителям 2, откуда после охлаждения оно подается к основным масляным фильтрам 3. Дифманометр, установленный на фильтрах, указывая на перепад давления до и после фильтров, характеризует степень их загрязнения. При достижении перепада давлений масла на уровне примерно 0,8 МПа, происходит переключение работы на резервный фильтр; фильтрующие элементы на работающем фильтре заменяются.



Рисунок 1.11 - Смазочная система ГПА -16Р «Уфа»

1 - маслобак; 2 - охладитель масла; 3 - фильтры масляные; 4 - фильтры масляные муфт; 5 - регулятор давления; 6 - маслонасосы; 7 - предохранительный клапан; 8 -подогреватель ; 9 - маслопроводы

Очищенное масло после фильтров поступает на регуляторы давления 5, которые обеспечивают подачу масла на подшипники и соединительные муфты «турбина-редуктор» и «турбина-нагнетатель» с необходимым давлением. Из подшипников масло по сливным трубопроводам поступает обратно в маслобак 1. Термосопротивления, установленные на сливных трубопроводах, позволяют контрольировать температуру подшипников турбоагрегата и центробежного нагнетателя. Количество масла в баке контролируется при помощи специального уровнемера, соединенного с микровыключателем датчика минимального и максимального уровня. Сигналы датчика введены в предупредительную сигнализацию агрегатной автоматики. Контроль за уровнем масла в маслобаке осуществляется и визуально с помощью уровнемерной линейки, установленной на маслобаке. Работа системы уплотнения центробежного нагнетателя основана на использовании принципа гидравлического затвора, обеспечивающего поддержание постоянного давления масла, на 0,1-0,3 МПа превышающего давление перекачиваемого газа. Масло к винтовым насосам уплотнения поступает из системы маслоснабжения ГПА. В систему уплотнения нагнетателя входит (рисунок 1.12):

- регулятор перепада давления 3, обеспечивающий постоянный перепад давления масла над давлением перекачиваемого газа;

- аккумулятор 2, обеспечивающий подачу масла в уплотнения в случае прекращения его подачи от насосов (при исчезновении напряжения);

- поплавковые камеры 4, служащие для сбора масла, прошедшего через уплотнения;

- газоотделитель 5, предназначенный для отбора газа, растворенного в масле.

Рисунок 1.12 - Система уплотнения центробежного нагнетателя

1 - центробежный нагнетатель; 2 - аккумулятор; 3 - регулятор перепада давления; 4 - поплавковая камера; 5 - газоотделитель; 6 - масляное уплотнение (торцевое); 7 - маслопровод высокого давления; 8 - винтовые насосы

При работе ГПА масло высокого давления после насосов 8 по маслопроводу поступает на вход регулятора перепада давления 3. После регулятора 3 оно поступает в аккумулятор 2 и далее по двум маслопроводам 7 к уплотнениям 6 центробежного нагнетателя 1. После уплотнений масло сливается в поплавковые камеры 4, по мере заполнения которых оно перетекает в газоотделител 5, где происходит выделение газа, растворенного в масле. Очищенное от газа масло возвращается в основной маслобак, а выделившийся из масла газ через свечу отводится в атмосферу.

3.13 Очистка газа от механических примесей

Газ, транспортируемый по магистральным газопроводам, обычно содержит различные примеси: песок, сварочный грат, окалину, гряз , конденсат, метанол, турбинное масло и т д. Эти примеси попадают в газопровод, как с промыслов, так и после строительства технологических объектов на газопроводе. Согласно техническим требованиям на природные газы, количество жидкой взвеси в транспортируемом газе не должно превышать 25-50 мг/м³ газа, а количество твердой взвеси не должно превышать с0,05смг/м³сгаза. Для очистки газа от примесей на магистральных газопроводах применяются пылеуловители. На КС - 18 применяются циклонные пылеуловители.

3.13.1 Конструкция и характеристика пылеуловителя ГП 144.00.000

Циклонный ПУ представляет собой аппарат цилиндрической формы диаметром 2000 мм, высотой 9080 мм, оборудованный для технических переключений запорной арматурой и средства КИП и А. Конструкция циклонного пылеуловителя показана на рисунке 1.13 Аппарат содержит три секции:

- секция ввода газа;

- секция очистки газа;

- осадная секция (секция сбора уловленной пыли и жидкости).

Секция ввода газа состоит из входной трубы диаметром 600 мм, распределяющей газовый поток по пяти циклам.

Секция очистки состоит из пяти циклонов типа ЦН - 16 диаметром 600 мм.

Циклоны с помощью сварки крепятся к донышку, которое разделяет аппарат на очистную и осадную секции.

Циклонный элемент состоит из корпуса - трубы диаметром 600 мм, винтового завихрителя, трубы - выхода диаметром 500 мм очищенного газа и дренажного конуса, по которому жидкие и твердые частицы попадают в осадную секцию.

Рисунок 1.13 - Пылеуловитель ГП 144.00.000

1 - выход газа; 2 - люк-лаз; 3 - решетка; 4 - центробежный элемент(циклон); 5 - бункер; 6,12 -сигнализатор уровня; 7,13 - дренаж жидкости и мехпримесей; 8 - вход газа; 9 - люк-лаз; 10 - узел входа; 11-сборник примесей

Нижняя часть аппарата является сборником пыли и влаги, выделяющихся из газа после обработки в циклонах.

Для предотвращения замерзания накапливаемой жидкости в зимнее время, секция обогревается при помощью подогревателя змеевикового типа. В нижней части аппарата расположен дренажный штуцер D_У 50 мм.

Работу ПУ контролируют с помощью манометра и указателя уровня жидкости.

Для осмотра внутренней части на ПУ предусмотрен люк - лаз, расположенный в нижней части ПУ.

Техническая характеристика циклонного ПУ приведена в таблице 1.13

Таблица 1.13 - Техническая характеристика циклонного ПУ ГП 144.00.000

Наименование параметра	Значение параметра
Производительность по газу при Р=5,2 МПа и t=200С, м3/сут	20·106
Давление, МПа	Рабочее	7,50
	Расчетное	7,50
	Пробное при гидроиспытании	9,85
Температура, С	Расчетная среды	От 20 до 100
	Расчетная стенки	100
	Минимал ная допустимая стенки элементов находящихся под давлением	-60

3.13.2 Принцип работы циклонного пылеуловителя ГП 144.00.000

Циклонные ПУ работают по принципу испол зования сил инерции, которые возникают во вращающемся газовом потоке. Тяжелые жидкие и твердые частицы в таком потоке отбрасываются к стенкам силами циклового устройства и затем оседают в пылегазосборнике аппарата. Очищенный газ, который формируется из централ ных слоев завихренного потока, поступает из циклона в газопровод.

Параллельно включенные в работу циклонные пылеуловители устанавливаются на КС перед газоперекачивающим агрегатом.

Неочищенный газ через входную трубу поступает в секцию ввода, а затем по винтовому завихрителю в циклонное устройство, где из вращающегося потока, вследствие действия центробежных сил, от газа отделяются капельки жидкости и твердые частицы. Отделенные от газа примеси, по конусам циклонов попадают в нижнюю част ПУ - осадную секцию. Из нижней части осадной секции жидкость через штуцер удаляется в емкость ручной или автоматической продувки через дренажный коллектор в отстойную емкость .

Обвязка ПУ трубопроводами, арматурой и необходимыми приборами КИП и А должна быт выполнена в соответствии с технологической схемой и схемой КИП и А.

Аппарат, все дренажные трубопроводы, питание, командные и импул сные линии КИП и А теплоизолированы.

3.13.3 Эксплуатация пылеуловителя ГП 144.00.000

Эксплуатация аппарата с параметрами, превышающими его технические характеристики, не допускается.

Для предотвращения преждевременных повреждений деталей и узлов, установленных внутри аппарата, для исключения забивания крупными механическими примесями магистральный газопровод должен периодически очищаться с помощью поршней.

В автоматическом режиме или периодически, не реже четырех раз в сутки, вручную производится слив жидкости в конденсатную емкость. Очистка от шлама нижней части осадительной секции аппарата производится с той же периодичностью.

Работа аппаратов в условиях образования л да или кристаллогидратов не допускается. В случае образования в аппарате ледяных пробок разогрев их производится паром или горячей водой. Разогрев, открытым огнем запрещается.

Аппарат останавливается при следующих условиях:

- повышении рабочего давления выше паспортного;

- повышении перепада давления выше 0,6 кг/см²;

- обнаружении на элементах аппарата трещин, выпучин, пропусков и потения сварных швов и при разрыве уплотнител ных прокладок.

При остановке аппарата в результате повышения допустимого перепада давления, пылеуловитель вскрывается, циклоны тщательно очищаются от механических примесей. Очистке и промывке также подлежит и нижняя часть аппарата.

3.14 Охлаждение газа. Аппарат воздушного охлаждения газа «Крезо- Луар»

3.14.1 Конструкция и принцип работы «Крезо-Луар»

Охладители природного газа фирмы «Крезо-Луар» представляют собой аппарат воздушного охлаждения с горизонтальным расположением трубных пучков. Для увеличения поверхности теплообмена трубки трубных пучков выполняются оребренными.[19] Конструкция аппарата хорошо видна из рисунка 1.14. Трубные пучки 1 укреплены на общей раме 2 симметрично относительно валов вентиляторов 3. Сверху к раме 2 жестко крепятся конфузоры 4 (по два на каждый аппарат). Снизу к раме крепится механизм привода вентиляторов 5. Подвод и отвод охлаждаемого газа производится через распределительные коллектора 6. Охлаждаемый газ поступает в пучок оребренных труб, через который вентилятором просасывается снизу вверх наружный воздух. Охлаждение газа происходит за счет разности температур компримированного газа и наружного воздуха.

Привод вентиляторов осуществляется от электрического двигателя через клиноременную передачу.

3.14.2 Техническая характеристика «Крезо-Луар»

Номинал ное рабочее давление 7,5 МПа;

расчетное давление 8,0 МПа;

пробное давление при гидроиспытании 120 МПа;

число ходов по газу 1;

номинальный расход газа 196000 кг/ч;

потребление электроэнергии 29,16·2=58,32 кВт;

 1 2 3 4

5

6

Рисунок 1.14- Общий вид АВО газа фирмы «Крезо-Луар»

Основные конструктивные размеры:

а) длина трубного пучка 10000 мм;

б) размеры аппарата в плане 10250х 6050 мм;

в) высота трубного пучка 580 мм;

г) наружный диаметр трубки 25,4 мм;

д) толщина стенок трубок 2,1 мм±10%;

е) количество стенок трубок 276;

среда - природный газ;

Характеристика среды: взрывоопасная, токсичная, слабокоррозионная.

3.14.3 Очистка трубных пучков

Наружная очистка применяется при загрязнении ребристых поверхностей труб различными примесями, пыл ю, тополевыми почками, насекомыми, смесью пыли, масла и коррозионных веществ.

В настоящее время применяются четыре основные методы очистки наружной поверхности ребристых труб:

- приспособление для продувки воздухом;

- водоструйное приспособление;

- струя горячей воды или пара;

- химическая очистка.

В последнем случае необходимо, чтобы применяемая среда была совместима с родом металлов конструкции ребер. Внутренняя очистка также применяется для улучшения теплоотдачи металла труб. В настоящее время применяют три метода очистки:

- механическая очистка;

- химическая очистка;

- промывка под давлением.

Два последних метода не подходят для труб имеющих «пробки».

3.15 Применение метода воздушно - капел ного орошения воздуха в КВОУ для повышения КПД на валу осевого компрессора

Основные способы увлажнения воздуха

Существующие системы увлажнения воздуха отличаются друг от друга принципом действия и способом увлажнения. Среди большого разнообразия существующих систем увлажнения воздуха можно выделит следующие их разновидности, получившие наибольшее распространение:

- паровые увлажнители,

- ультразвуковые распылители,

- механические дисковые распылители,

- сопловые распылители (форсунки) высокого давления,

- сопловые распылители (форсунки) низкого давления с испол зованием сжатого воздуха.

Сопловые распылители (форсунки) относятся в настоящее время к наиболее распространенному виду оборудования, применяемому для увлажнения воздуха.

Форсунки имеют небольшие габариты и вес, обеспечивая равномерное увлажнение воздуха. Требуемая производительность распыления достигается простым изменением количества форсунок, а блоки управления, поддерживающие заданную влажность воздуха, могут включат и выключат либо все форсунки системы, либо отдел ные группы форсунок, в зависимости от влажности воздуха в отдельных зонах. Иными словами, этот вид оборудования позволяет создавать гибкие модульные системы увлажнения в наибольшей степени учитывающие конкретные условия того или иного технологического процесса.

Системы увлажнения с форсунками отличаются сравнительно низким потреблением электроэнергии.

Дополнительные преимущества форсунок - подавление пыли и адиабатическое охлаждение воздуха, снижающее расходы на кондиционирование.

Указанными выше преимуществами обладают оба типа форсунок, используемых в настоящее время: форсунки высокого давления, которые распыляют воду, подаваемую под давлением порядка 8 - 12 атм., и форсунки низкого давления, в которые подается распыляемая вода из водопровода под давлением до 4 атм., а также воздух под давлением до 6-8 атм.

Тому и другому типу форсунок присущи определенные преимущества и недостатки.

Форсунки высокого давления работают бесшумно и обеспечивают высокую дисперсность распыления воды.

...