Определение количества и выбор типов основного производственного оборудования.

Потребное количество станков данного типа С, в условиях серийного производства определяется по формуле:

(63)

Где:

- суммарное калькуляционное время, необходимое для обработки на станках данного типа годового количества деталей в станкочасах.

F₉ -действительный годовой фонд времени работы одного станка в одну смен, час.

М - число смен работы станка в сутки.

Суммарное время подсчитывается для всех деталей, подлежащих обработке на данном станке.

(64)

Где:

- штучно калькуляционное время для обработки одной детали на станках данного типа в мин.

Вертикально фрезерный станок ВМ130.

Тн=2.66+2.66+0,67=5,99

Тс=16+16+26=58

Тштк= 58+5,99/167=0.38

График работы - односменный продолжительность смены 8 часов

Годовой фонд времени станков: номинальный Fнm=2070, действительный

F₉m=2030

C=13,93/2030*1,1=0,0075 принимаем S=1

Коэффициент загрузки оборудования данного типа определяется по формуле

(65)

Верстак слесарный модели 68М-156.

Т_С =2+4+15+20=41

Т_Н =0,5+0,5+0,5+10=11,5

Т_ШТК = 41+11,5/167=0.31

C=11,36/2030*1,1=0,061 принимаем S=1

Станок модели: Вертикаль-сверлильный2М55.

Тс=16+16+26+26=84

Тн=1.14+1.06+0.95+17.97=21.12

Тштк= 84+21.12/167=0.62

C=22,73/2030*1,1=0,012 принимаем S=1

Обрабатывающий центр ИР500ПМФ4.

Тс=26+26=52

Тн=13.88+13.88=27.76

Тштк= 52+27.76/167=0.47

C=17,23/2030*1,1=0,0093 принимаем S=1

(66)

S_Ц=Q/q*m*=hQ/F₉*m*- потребное количество станков (67)

Где:

Q- Годовой выпуск готовой продукции в тоннах или штуках.

q- Выпуск готовой продукции с одного станка при работе в одну смену в тоннах или штуках.

h- Число станкочасов затрачиваемых на изготовление одной тонны изделий или одного изделия

загрузки станков в данной отрасли машиностроения. Обычно его принимают равным 0,85.

Q=2000 штук

h=Tн=40.94/60=0,68

Sц=0,68*2000/2030*0,29=2,31 =3

Итого 3 станка на участке, но так как число участков в цехе 6, представим что они примерно одинаковы, умножим количество станков на 6. Получается 18 единиц оборудования.

Определение количества и выбор типов вспомогательного оборудования механических цехов.

Для обеспечения нормальной деятельности механического цеха необходимо в проектах рассматривать ряд вспомогательного оборудования. Некоторые из вспомогательных отделений имеют свое станочное оборудование.

6.1 Заготовительное отделение

Заготовительное оборудование служит для разрезки, отрезки, правки, центровки, калибровки и обдирки прутковых материалов (круглых, квадратных, шестигранных поковок).

Заготовительное отделение может быть расположено как совместно с цеховым складом материалов или может быть самостоятельным. На крупных предприятиях экономически целесообразно устраивать специализированный заготовительный цех, который будет обеспечивать заготовками все цеха завода.

При проектировании механического цеха по технико-экономическим показателям число станков заготовительного отделения применяется в процентном отношении к парку станков основного производства. В этом случае формула расчета имеет вид

 С_ЗАГ =0,05Sц С_ЗАГ =0,1*18=1,8; S=3шт; =1,8

По обычным правилам округления дробей получается принятое число станков заготовительного отделения.

В заготовительном отделении применяется следующее оборудование: отрезные станки, дисковые пилы, приводные ножовки, центровальные и фрезерно-центровальные, правильные, обдирочные станки, прессы для правки и резки , калибровочные станки.

6.2 Заточное отделение

Для обслуживания крупных и средних механических цехов заточное отделение располагают в самих цехах. Потребное число заточных станков общего назначения в среднем составляет 4-6% от общего числа станков, обслуживаемых заточкой. Если общее количество станков до 50 штук то число заточных станков будет составлять 3 штуки.

6.3 Ремонтное отделение

Количество станков ремонтного отделения определяется по формуле

Срем.от=0,07(Sц+Sзаг+Sзат)

Срем.от=0,07(18+3+2)=1,54; Срем.от=2шт.

Сводная таблица данных Таблица 7.

Виды станков	Количество станков
	В % к общему количеству	В шт.
Верстак слесарный модели 68М-156	8,5%	1
Станок сверлильный модели 2М55	8,5%	1
Обрабатывающий центр ИР500ПМФ4	8,5%	1
Вертикально-фрезерный модели ВМ130	8,5%	1
Заготовительное отделение	16,9%	2
Заточное отделение	30%	3
Ремонтное отделение	16,9%	2

6.4Определение необходимого рабочего состава цеха и его численности

Расчет потребного количества производственных рабочих для цеха, отделения ,линии или участка, за исключением автоматических линий, производится по формуле :

(68)

Где:

-станкоемкость работ на годовую программу в станкочасах;

- трудоемкость работ на годовую программу в нормо-часах;

-коэффициент многостаночного обслуживания;

- плановый коэффициент переработки норм.

Численность рабочего состава при проектировании цеха необходима для определения площадей служебных и бытовых помещений, а также при расчете энергетических затрат на производство. Общее количество участвующих в работе механического цеха составляют:

1) производственные рабочие;

2) вспомогательные рабочие;

3) служащие, ИТР и счетно-конторский персонал;

4) младший обслуживающий персонал.

1) Расчет числа основных рабочих

Ро= T _ШТК*Nгод/(Fд.р*60*Кв.н), чел. (69)

Где:

Fд.р- действительный годовой фонд времени работы станочника,

Fд.р=1924 ч.

Ро(68М-156)=0.31*167/(1924*60*1)=4.84- 5 чел.

Ро(2М55)=0.62*167/(1924*60*1)=8.96 - 9чел.

Ро(ВМ130)=0.38*167/(1924*60*1)=5.49-6чел

Ро(ИР500ПМФ)=0.47*167/(1924*60*1)=6.79-7чел

Итого: 27 чел. на участке, но так как число участков в цехе 6, представим что они примерно одинаковы, умножим количество рабочих на 6. Получается 162 основных рабочих.

Таблица расчета общий численности рабочих. Таблица 8.

Рабочий состав	Исходные данные для расчета численности.	Кол-во работающих
Производственные рабочие		расчетное	принятое
станочники		27	27
слесари	Rсл=0,03Rст	0,81	1
итого	Rосн= Rсл+ Rст	27,81	28
Вспомогательные рабочие
1.Рабочие заготовительного отделения	Rзаг=1,7Sзаг	5,1	6
2.ремонтники	Rрем=0,17*(Sст+Sв)	3,23	4
3.Электрики	Rэл=0,2Rрем	0,6	1
4.заточники	R=1,7Sзат	5,1	6
5.контролеры	R=0,12Rосн	1,56	2
6.Прочие рабочие	R=0, 15Rосн	1,95	2
Итого	Rвсп=	14.31	21
Итого рабочих	Rр=Rосн+Rвсп	42,12	49
МОП	Rмоп=0,03Rр	0,61	1
ИТР	Rитр=0,12Rр	2,4	3
СКП	Rскп=0,06Rр	1,2	2

Rц=Rр+Rмоп+Rитр+Rскп=49+1+3+2=55 человек.

6.5 Определение площади участка и выбор типа здания

Расчет необходимой производственной площади.

Производственные площади для компоновки участка.

Производственные площади. Таблица 9.

№ пп	Компонование участка	Количество станков по видам, Si	Удельная площадь, qiм2	Площадь участка, Fi,м2
1	Заготовительное отделение	2	25	50
2	Заточное отделение	3	12	36
3	Ремонтное отделение	2	30	60
4	Средние станки	2	20	40
5	Мелкие станки	1	10	10
6	Крупные станки	1	40	40
7	Верстак	1	10	10
8	Итого по участку	12		246

Fi=Si*qi (70)

Где:

Si-количество станков рассматриваемого участка или группы оборудования.

qi-средняя удельная площадь для размещения одного станка м².

1.Площадь контрольного отделения принимается в процентном соотношении к основной производственной пощади участка.

Fконтр=0,05Fпр

Fконтр=0,05*246=12,3м²

2.Отделение для ремонта станков и приспособлений имеет станочное оборудование и верстак.

Fрем=qремст*Sремст+qверстSверст

Где qремст и qверст-из таблицы 18 методички.

Fрем=2*30+1*10=70м²

3.Площадь мастерской энергетика цех рассчитывается по процентному соотношению

Fэн=0,2Fрем

Fэн=0,2*70=14м²

4.Отделение для приготовления и раздачи СОЖ

Fсож=40-60м² принимаем 40м²

5.Определяем площадь склада

F cкл= (71)

F cкл=(2000*12*9)/(260*3,5*0,3*0,8)=98,9м²

6.Площадь промежуточного склада и межоперационных площадок.

Fпр.скл.=0,1*Fпр (72)

Fпр.скл.=0,1*246=24,6м²

7.Площадь склада инструментов и приспособлений.

Fирс=qирс*(Sпр+Sзаг+Sрем+Sзат) (73)

Fирс=0,4*(12+2+3+2)=7,6м²

8.Площадь конторских помещений 3,25 м² на каждого работающего. Площадь для конструкторов и чертежников 5м² на стол.

Fк=3,25*(3+2)+3,25*2=22,75м²

Fбыт=qуд*Rц (74)

Fбыт=2,5*12=30м²

Fо=Fк+Fбыт=22,75+30=55,75м²

9.Площадь вспомогательных помещений

Fвсп= (75)

Fвсп=13+70+14+24+25+8=154м²

Выбор типов и определение количества цеховых транспортных средств и грузоподъемных устройств.

Выбор вида цехового транспорта.

Удобным видом транспорта являются безрельсовые электрические тележки. Электротележки легко маневрируют в цехах не требуют больших проходов и больших радиусов закругления.

Наиболее распространенным средством верхнего транспорта в цехах являются электрические мостовые краны. Грузоподъемность таких кранов доходит до 500 тонн. Основные параметры и размеры мостовых электрических кранов: грузоподъемность главного крюка 50 тонн, вспомогательного 10 тонн, ширина пролета 9 м, высота подъема 12м, скорость подъема груза 6 м/мин, скорость перемещения крана 80м/мин, С-расстояние крюка в верхнем положении до горизонтальной линии, проходящей через вершину головки рельса 950мм,А-габаритная высота крана 3,150м.

6.6 Определение потребного количества транспортных средств

1. Из общей номенклатуры изготовляемых деталей выделяются детали, которые будут транспортироваться краном .годовая программа деталей для крана определяется по формуле.

N= (76)

N=2000*1=2000

2. Общее количество крановых операций определяется по формуле

Js=N*i (77)

Где i-среднее количество крановых операций на одну деталь при ее перемещении от станка к станку. Число крановых операций зависит от числа операций технологического процесса. Кроме того необходимо включать и операции по транспортированию деталей со склада заготовок, в промежуточный склад и склад готовых деталей.

Тогда i=а+(3..4) (78)

Где:

а -число технологических операций по изготовлению деталей.

а=6 операций

i=3+6=9 кр. Опер. Js=9*2000=18000 опер.

Определяется количество крановых операций в одну смену

Jсм=Js/Ф*m (79)

Где:

m -число рабочих смен в сутки, Ф-число рабочих дней в году.

Jсм=18000/253*1=71,14=72 опер

3. Исходя из длин технологической линии, определяется средняя длина пробега крана туда и обратно за одну крановую операцию lср в м

lср=(2680+1480+4450+560+2580+1700+2420+1530+3212+4100)/10

lср=(2471,2+140*10)*2=7743мм=8м

4. Определяем время, потребное на пробег крана за одну крановую операцию

tкр=lср/Vср (80)

Где:

Vср- средняя скорость движения крана.

tкр=8/30=0,3мин

6.Определяется время, потребное на пробег крана за все крановые операции за одну смену

Tкр=tкр*Jсм Tз=tз*Jсм (81)

Tкр=0,3*72=21,6=22мин

7. Время, затрачиваемое в смену на загрузку крана Тз и его разгрузку Тр определяется по формулам

Tр=tр*Jсм, (82)

Где:

tз и tр -время на загрузку и выгрузку одной детали

tз=2мин, tр=2мин

Тз=2*72=144мин

Tр=2*72=144мин

8.Общее время работы крана в одну смену:

Тсм=Ткр+Тз+Тр (83)

Тсм=144+144+22=310мин

9. Потребное количество кранов может быть рассчитано по формуле

Кр=Тсм/f9 =Tсм/f*K (84)

Где:

f9 действительный расчетный фонд времени работы крана в одну смену;

f-номинальный фонд времени работы крана в одну смену;

К-коэффициент, учитывающий простой крана из-за ремонта;

Кр=310/480*0,8=0,8=1

10. Коэффициент использования крана по времени определяется по формуле

(85)

Так как в данном цехе будут использоваться электрокары то ширина магистральных проездов должна составлять 3500мм а расстояние между станками 4000мм.

6.7 Выбор типа здания

Типы конструкций и размеры зданий для цехов выбираются в зависимости от следующих факторов:

1. Характера и размеров типа производства, характера технологического процесса и применяемого оборудования.

2. Требования предъявляемых в отношении освещения, отопления и вентиляции.

3. Типов и грузоподъемности кранов и транспортных устройств.

4. Учета возможности дальнейшего расширения здания.

5. От рода применяемого строительного материала.

Здания строят преимущественно одноэтажными, форма прямоугольная.

Общие размеры производственных зданий определяются потребными площадями для размещения станочного парка цех и его вспомогательных отделений.

Для условий среднего машиностроения ширина L пролета принимается равной 18м. Шаг колонн t=6м. Ширина цеха принимается из условий приближения цеха к форме прямоугольника со сторонами Lц=1,5В (ширины цеха).

Ширина цеха принимается кратной ширине пролетов.

Расчетная длина цеха определяется по формуле

Lцр=Fц/3L=Fц/В (86)

Lпр=246м²/42м=50м

Количество рядов колонн определяется по формуле

nз= Lцр/t+1 (87)

nз=50/6+1=9 колонн

Длина цеха

L=(nпр-1)*t

L=(9-1)*6=48м

Общая высота здания определяется по формуле

Н=Н1+h (88)

Н1=k+z+e+f+c

К=2,5-высота самого высокого станка.

Z= промежуток между транспортируемым изделием поднятым в крайнее верхнее положение =1м.

E= высота наибольшего по размеру изделия в положении транспортирования 2м.

F= расстоянию от верхней кромки транспортируемого изделия до центра крюка крана в верхнем его положении, необходимое для захвата изделии я цепью или канатом=2м.

С= расстоянию от центра крюка в верхнем положении до горизонтальной линии, проходящей через вершину головки рельса = 950мм.

Н1=2,5+1+2+0,95+2=8,45м

Вторая часть высоту пролета h определяется по формуле

h=A+m (89)

где:

m-расстояние между верхней точкой крана и нижней точкой перекрытия=0,5м

h=3,15+0,5=3,55м

Н=3,55+8,45=12 м.

При определении высоты следует учитывать санитарно гигиенические требования по которым на каждого рабочего должно приходиться не менее 15м³ объема производственного помещения и не менее 4,5м² площади.

Высота производственных помещений должна быть не менее 3,2м от пола до потолка.

Компоновка производственных участков и вспомогательных отделений механического цеха.

Все отделения цеха располагаются по направлению общего производственного потока в следующем порядке:

1. Заготовительные отделения и склады металла располагаются в начале соответствующих производственных участков.

2. Вдоль склада или складских площадок поперек пролетов цеха устраивается проезд шириной не менее 4 м. ширина проезда определяется применяемыми транспортными средствами.

3. Далее располагаются станочные отделения. При значительной их длине предусматриваются поперечные проходы шириной не менее 4 метров.

4. В конце станочного отделения располагается поперечный проезд. Далее располагается контрольное отделение.

5. Промежуточный склад деталей располагается около контрольного отделения.

6. Заточное отделение и инструментально-раздаточный склад при поточном производстве располагаются в стороне от потока , где размещаются и вес остальные вспомогательные помещения цеха.

7. Компоновка цеха выполняется в масштабе 1:100.

6.8 Определение общей потребности цеха в сжатом воздухе, электроэнергии и воде

6.8.1Расход электроэнергии

Электрическая энергия в цехах расходуется на освещение помещений и на питание электродвигателей оборудования.

Годовой расход электроэнергии для питания производственного оборудования может быть определен по формуле:

(90)

Где:

Кс=1,8

суммарная установочная мощность оборудования

Квт

коэффициент полезного действия электродвигателей

=0,96 коэффициент, учитывающие потери в сети.

39,1Квт

Годовой расход электроэнергии на освещение

(91)

площадь пола цеха производственных, бытовых, вспомогательных и служебных помещений,м²

Фг=2100-величина годовой осветительной нагрузки, час.

² площади в час,вт

660,5*2100*22=30,5151 Квт.

Стоимость электроэнергии определяется по формуле

Рэ=W*Рпр+Wосв*Росв (92)

Рпр=4 рубля кВт

Росв=4рубля кВт

Рэ=39,1*4+30,5*4=156,4+122=278,4кВт.

6.8.2 Расход сжатого воздуха

Сжатый воздух применяется для обдувки станков от стружки, деталей после мойки, узлов и изделий при сборке, для пневматических зажимных устройств, пневматических инструментов, пневматических прессов, пневматических подъемников и т.д.

Давление сжатого воздуха 3-7 атм.

Годовой фонд воздуха для каждого воздухоприемника может быть определен по формуле:

Qг=Fд*m*Qнепр*kиkу, м³ (93)

Где:

F- действительный годовой фонд времени работы воздухоприемника, час.

m-число работы смен воздухоприемника.

Qнепр-расход воздуха в час при непрерывной работе, м³/час.

Ки-коэффициент использования воздухоприемников.

Ки=Тф/Тсм Ки=8/8=1 (94)

Где:

Тф-число часов фактической работы воздухоприемника.

Тсм-число часов рабочей смены.

Qг=2030*1*2,0*1=4060м³.

6.8.3 Расход воды

Вода в цехах употребляется на производственные и бытовые нужды. давление воды в водопроводе 2-3 атм. В производственных целях вода применяется при приготовлении охлаждающих жидкостей ,промывке деталей на охлаждение при закалке в установках токов высокой частоты, на испытание узлов и изделий, для гидрофильтров распылительных камер. Для приготовления охлаждающей жидкости расход воды может быть рассчитан по формуле

Qв= ,м³ (95)

Где:

=0,6 л/час.

S-общее количество станков в цехе.

Qв=³

Определение годового расхода воды на бытовые нужды ведется из расчета:

1. Для хозяйственно-питьевых нужд-25литров воды на одного работающего в одну смену 25*61=1525 литров в одну смену.

2. Для душевых в производствах, связанных с загрязнением тела-45 литров. Продолжительность процедуры 45 мин после каждой смены.

3. Для полудушей 25литров на процедуру.

4. Для групповых умывальников-5 литров на процедуру.

7. САПР дипломного проекта

В качестве САПР в данном дипломном проекте была выбрана и изучена программа Sweet Home 3D. Программа работает на Java и, кроме всего прочего, имеет открытый исходный код.

Во время работы можно использовать 3D-модели, которые в большом количестве представлены на официальном сайте и доступны для бесплатной загрузки(WWW.Sweethome.com). Sweet Home 3D дает возможность предварительного просмотра интерьера в 2D (вид сверху), а также может визуализировать конечный вариант расстановки мебели в 3D.

Установка:

Программа Sweet Home 3D кроссплатформенна и может работать на операционных системах Windows, Mac OS X 10.4 to 10.6, Linux и Solaris, и переведена на 13 языков.

Windows:	Загрузите файл. http://prdownloads.sourceforge.net/sweethome3d/SweetHome3D-2.6-windows.exe (29 MB), запустите его двойным щелчком мыши, и следуйте инструкциям мастера установки программ.

В данном дипломном проекте была использована программа Sweet Home 3D для проектирования компоновки цеха механической обработки детали 06.020.001 «корпус червячного редуктора ». Представлены возможности этой программы Sweet Home 3D интерфейс программы схож с программой КОМПАС своим оформлением и вводом команд. Рабочее поле этой программы разлиновано в клеточку, что очень удобно для расстановки элементов планировки (дверей, окон и построение стен, а также частичной меблировки). Ниже рабочего поля расположено поля для автоматического построения 3D модели здания его интерьера. На этом поле есть джойстик для просмотра 3D модели. Рабочая панель команд программы находиться сверху. Туда также можно добавлять или удалять нужные вам команды.

С помощью клавиш «увеличить» или «уменьшить» на рабочей панели программы можно приблизить или отдалить проектируемый объект. На рабочем поле справа и внизу находится курсор для перемещения вверх -вниз, влево -вправо. Слева находится меню для выбора 3D моделей, мебели для разного рода помещений: то есть для ванной - это душ, унитаз, раковина, что также актуально и для бытовых помещений проектируемого цеха. Для конторских помещений столы, стулья, стеллажи, рабочие места. Часть возможных функций которые можно было использовать для данного помещения использована и показана на чертеже вверху расположена командная строка.

Рис.6 общий вид программы

Итак, приступаем к вычерчиванию планировке цеха. Для начала на панели выбираем команду создать стены.

	Рис.7 кнопка создание стен. Чтобы нарисовать стену нажмите на кнопку Create walls (Создать стены) на панели инструментов.

Щелкните в плане дома, это будет начальной точкой новой стены, двойным щелчком завершите стену. Пока Вы не нажмете клавишу Esc или двойной клик мышки, каждый новый одинарный щелчок будет указывать на конец текущей и начало новой стены.

	Рис.8 кнопки изменение масштаба. Для более точной отрисовки стен, используйте кнопки Zoom (Увеличить/Уменьшить масштаб). Вы также можете ввести длину, угол и толщину только что созданной, но еще не завершенной стены, нажав на кнопку Enter.

Рис.9 созданные стены здания

Не оставляйте отверстий для будущих окон и дверей, рисуйте сплошные стены, программа Sweet Home 3D при добавлении окон и дверей автоматически вычислит необходимые проемы в стенах.

	Рис.10 кнопка сохранение результатов. Не забывайте регулярно сохранять Ваш проект, используя кнопку Save home (Сохранить план) на панели инструментов. Редактируем параметры стен   Рис.11 кнопка выбора объекта на плане. Завершив рисовать стены, нажмите на кнопку Select (Выбрать объект на плане) на панели инструментов, для редактирования параметров стен. При включении данного режима, Вы можете выделить, а затем и редактировать один или несколько объектов на плане (с нажатой клавишей Shift или очертив прямоугольник вокруг необходимых объектов).

Для перемещения стен (или других объектов) на плане дома, просто перетаскивайте их мышкой, или используйте кнопки со стелками на клавиатуре. При выделении одной стены, возможно изменить точки ее начала и конца или разделить стену на части, используя пунк меню Plan > Split wall (План - Разделить стену).Двойной клик мышкой на стене или пункт меню Plan > Modify walls (План - Изменить стену) откроет диалог настройки параметров стены. Как показано на рис.9, диалог поможет настроить такие параметры стен, как цвет или текстура левой и правой стороны стены, толщину, высоту, наклон, а также точки начала и конца стены. Если Вы хотите использовать собственную текстуру, нажмите на кнопку Import (Импорт) в диалоге выбора текстур, и следуйте указаниям помощника импорта текстур.

Рис.12 диалогового окна настройки параметров стены.

Рис.13 просмотр результатов.

Когда рисуете стены очень удобно использовать по умолчанию вид сверху. Это даст возможность увидеть в 3D появление ошибочных действий. Если нарисованы все стены то следует кликнуть в меню план-выбор или нажать на выбор.

Цех построен далее добавляем фурнитуру двери, дверные проемы, столы, стеллажи , то что максимально можно использовать для интерьера цеха.

Для начала добавьте двери и окна. Если Вы не отключили функцию магнетизма в настройках программы, то двери и окна будут автоматически сориентированны и подогнаны в соответствии с расположением и размером стены.
Затем добавляйте образцы мебели, настроив расположение, наклон и размеры. Если функция магнетизма активирована, то модели будут автоматически расположены тыльной стороной к стене, а если Вы располагаете один объект над другим, большим по размеру и находящимся на уровне пола, то он будет автоматически расположен над нижним.

Рис.14 диалогового окна настройки



Рис.15 Диалогового окна настройки параметров привязки

Чтобы добавить фурнитуру в нашем план нужно перетащить одну или несколько фурнитур из каталога слева на план дома или в список фурнитуры. Также можно выделить несколько позиций в каталоге фурнитур и выбрать пункт меню фурнитура-добавить к плану или кликнуть на инструмент добавить к плану.

Рис.16 Диалогового окно фурнитуры



Рис.17 Вид вставленной фурнитуры в плане

При переносе фурнитуры на план, положение левого верхнего угла совпадает с положением курсора мышки на плане. При добавлении или переносе фурнитуры положение левого верхнего угла фурнитуры находится в точке (0,0).

При добавлении фурнитуры на план он будет выделен и отобразится в списке фурнитуры как на плане так и в 3D виде.

Когда одна часть выделена на плане, можно изменить ее размер, подъем или угол, с помощью четырех индикаторов выделенной части.

Рис.18 индикатор фурнитуры

1. Индикатор поворота позволяет движением мышки повернуть объект.

2. Индикатор подъема позволяет движением мышки изменить подъем выделенной части.

3. Индикатор высоты позволяет движением мышки изменить высоту выделенной части.

4. Индикатор размера позволяет движением мышки изменить размер (ширину и глубину) выделенного объекта.

Фурнитуры, относящиеся к окнам и дверям в Sweet Home 3D, автоматически встраиваются в стены, таким образом получаем правильное отображение дверей и окон. Фурнитуру также можно редактировать.

Для редактирования части фурнитуры с помощью мыши, нужно выделить ее на плане или в списке фурнитуры. Для выделения одной части в плане нужно щелкнуть на ней. Для выделения нескольких частей, на плане, нарисуйте прямоугольную область, куда попадают все части. Для выделения разрозненных частей выделяйте удерживая клавишу shift. Чтобы избежать выбора мебели с другими видами пунктов в плане, захватите основной план, нажимая на замок, показанный на верху панели плана или выбирая план - фиксировать базу плана в меню.

Рис.19 диалогового окно изменение фурнитуры

Далее таким же образом расставляем мебель в бытовые помещения. Для этого открываем каталог ванная комната слева на панели и выбираем нужный предмет: унитаз, раковина и душ.

Даем название участкам и помещениям. Для этого щелкаем на значок добавить текст, потоп указываем на место на плане где хотим указать пояснение, вводим текст.

Рис.20 диалогового окно вызова меню добавление текста.

Появляется окошко для ввода текста. Вводим текст.

Рис.21 диалогового окно меню добавление текста

Рис.22вид на плане добавленного текста.

Далее ставим габаритные размеры.

	Рис.23 кнопка добавление габаритных размеров. Для нанесения размеров на план используйте кнопку Create dimensions (Создать размеры) на панели инструментов.

Каждое нанесение размера создается тремя кликами мышки:

1. Первый клик - начальная точка,

2. Второй клик - конечная точка,

3. Третий клик - вынесение линии размера на необходимое расстояние. Если Вы не передвинете мышь между вторым и третим кликом, то нанесенный Вами размер не будет иметь вынесенной линии.

Рис.24 Вид на плане поставленных размеров

Рис.25 место нахождение кнопки создать размер

Рис.26 Вид на плане поставленных размеров

Вывод на печать

Для печати Вашего проекта используйте команды меню: File > Print (Файл - Печать) или File > Print to PDF (Файл - Сохранить в PDF) , для просмотра - File > Print preview (Файл - Предпросмотр печати). По умолчанию, программа Sweet Home 3D выводит на печать список используемых предметов интерьера, план и текущее положение дома в 3D окне, используя размер бумаги, ориентацию при печати и границы, также заданные по умолчанию. Для изменения настроек печати по умолчанию используйте пункт меню File > Page setup (Файл - Настройки страницы)

Рис.27 Меню вывода и настройки печати

8. Технико-экономическое обоснование выбора варианта техпроцесса. Экономическая часть

В экономической части дипломного проекта рассмотрены следующие вопросы:

1. Определена трудоемкость проектирования приспособления;

2. Определены затраты на проектирование приспособления;

3. Определить трудоемкость выполнения технических расчетов;

4. Определить затраты на выполнение технических расчетов;

5. Определена трудоемкость разработки технологического процесса механической обработки;

6. Определены затраты на разработку технологического процесса механической обработки;

7. Определена экономическая эффективность двух вариантов технологического процесса механической обработки детали «Корпус».

а). Cверление отверстий 10Н14 на координатно - расточном станке 2М55.

б). Cверление отверстий 10Н14 на станке ОЦ CW1000.

8. Определены ТЭП участка механической обработки по эффективной технологии.

8.1 Определение трудоемкости проектирования приспособления и инструмента для механической обработки детали «Корпус»

Трудоемкость проектирования приспособления для механической обработки детали «Корпус» определяем по методике, изложенной в [23].

Нормы времени на проектирование выбираем по таблицам нормативов. [Таблица 10,т.12-13,с.19-20].

Таблица 10. Трудоемкость разработки приспособления для сверлильной обработке на 2М55

Формат листа	Количество листов	Количество деталей	Количество размеров	н.ч.	Кооф. аналог.
А1 Сборочн.чертеж	1	20	-	27,1	-
А4 спецификация	1	-	-	0,49	-

В результате получаем, что общая трудоемкость проектирования составляет:

8.2 Определение затрат на проектирование приспособления для механической обработки детали

Затраты на проектирование принимаем приблизительно равными фонду заработной платы инженера-конструктора и накладным расходам, приходящим на выполненный объём работ. [с.26].

(96)

где: суммарные расходы на оплату труда;

суммарные расходы на социальные нужды.

Таким образом:

1. Выплаты по заработной плате за выполненную работу, исчисляем на основании тарифных ставок и должностных окладов в соответствии с принятой в организации-разработчике системой оплаты труда. Кроме того, по данной статье могут отражаться премии за производственные результаты, надбавки и доплаты за условия труда, оплата ежегодных отпусков, выплаты по районным коэффициентам и некоторые другие расходы, [ ,с.26].

(97)

где З_ОТ - заработная плата ответственного исполнителя по тарифу или окладу за отработанное время [ ,с.26].

(98)

где: среднедневная заработная плата исполнителей, руб.

количество дней, отработанных исполнителем при проработке НТПр.

коэффициент премиальных доплат, принятый в организации-разработчике, равный 0,3.

коэффициент, учитывающий надбавки и доплаты за условия труда, принятый в организации-разработчике, равный 0,2.

коэффициент, учитывающий оплату ежегодных отпусков, принятый в организации-разработчике, равный 0

коэффициент районных затрат, равный 0,15.

накладные расходы.

отсюда следует

Тогда,

(99)

Следовательно, суммарные расходы на оплату труда:

2. Отчисления на социальные программы определяем с учетом перечислений организации-разработчика во внебюджетные государственные фонды (пенсионный фонд, фонд социального страхования и фонд обязательного медицинского страхования).

Таким образом:

(100)

где: суммарные расходы на оплату труда, руб.

норматив отчисления на социальные программы.

Тогда, учитывая нижеследующее примечание:

составляет 27.3%, в том числе:

в пенсионный фонд - 20%;

в фонд социального страхования - 2.9 %;

в фонд обязательного медицинского страхования - 3.1%;

на социальное страхование травматизма -1,3%

Имеем:

Определяем затраты на проектирование приспособления для мех. обработки детали «КОРПУС»

8.3 Определение трудоемкости выполнения технических расчетов

Трудоемкость выполнения технических расчетов по фактическим затратам времени составила 28 н.ч.

8.4 Определение затрат на разработку технологического процесса механической обработки детали «корпус»

Затраты на разработку техпроцесса принимаем приблизительно равными фонду заработной платы инженера-конструктора и накладным расходам, приходящимся на выполненный объём работ, [24,с.26].

(101)

где: суммарные расходы на оплату труда;

суммарные расходы на социальные нужды.

Таким образом:

1. Выплаты по заработной плате за выполненную работу исчисляем на основании тарифных ставок и должностных окладов в соответствии с принятой в организации-разработчике системой оплаты труда. Кроме того, по данной статье могут отражаться премии за производственные результаты, надбавки и доплаты за условия труда, оплата ежегодных отпусков, выплаты по районным коэффициентам и некоторые другие расходы [24,с.26].

(102)

где З_ОТ - заработная плата ответственного исполнителя по тарифу или окладу за отработанное время, [24,с.26].

(103)

где среднедневная заработная плата исполнителей, руб.

количество дней, отработанных исполнителем при проработке НТПр, равное в данном случае 4.

коэффициент премиальных доплат, принятый в организации-разработчике, равный 0,25.

коэффициент, учитывающий надбавки и доплаты за условия труда, принятый в организации-разработчике, равный 0.

коэффициент, учитывающий оплату ежегодных отпусков, принятый в организации-разработчике, равный 0,2.

коэффициент районных доплат, равный 0,15.

отсюда следует

накладные расходы.

Тогда

Следовательно, суммарные расходы на оплату труда:

2. Отчисления на социальные программы определяем с учетом перечислений организации-разработчика во внебюджетные государственные фонды (пенсионный фонд, фонд занятости, фонд социального страхования и фонд обязательного медицинского страхования).

Таким образом:

(104)

гдесуммарные расходы на оплату труда, руб.

норматив отчисления на социальные программы.

Тогда, учитывая нижеследующее примечание:

составляет 27,3%, в том числе:

в пенсионный фонд - 20%;

в фонд социального страхования - 2,9%;

в фонд обязательного медицинского страхования - 3,1%;

на социальное страхование травматизма -1,3%

Имеем:

Определяем затраты на проектирование приспособления для мех. Обработки детали «Корпус»:

8.5 Определение трудоемкости разработки технологического процесса механической обработки

Трудоемкость разработки технологического процесса механической обработки, детали «корпус» определяем суммированием норм времени на разработку и заполнение соответствующих нормативных документов, которые приведены в таблицах (затраты выбраны по нормативам ОАО «ВЗ»).

Таблица 11. Приведены нормы для разработки документации

Наименование операции	н.ч.
Отработка конструкции на технологичность	1,34
Разработка маршрутной карты	1,15
Разработка операционной карты	1,59
Заполнение операционной карты	0,44
Заполнение маршрутной карты	0,38
Разработка операционной карты тех. контроля	1,15
Заполнение операционной карты тех. контроля	0,97
Разработка карты эскизов	0,89
Заполнение карты эскизов	0,6

Таблица 12.

Наименование	Кол-во листов (шт.)
Маршрутная карта.	5
Операционная карта.	31
Карта эскизов.	3

Суммируя все данные, принимая во внимание количество листов, получаем трудоёмкость разработки тех. процесса механической обработки детали «корпус»:

н.ч.

8.6 Определение затрат на разработку технологического процесса механической обработки детали «Корпус»

Затраты на разработку техпроцесса принимаем приблизительно равными фонду заработной платы инженера-технолога и накладным расходам, приходящимся на выполненный объём работ, [24,с.26].

(105)

где: суммарные расходы на оплату труда;

суммарные расходы на социальные нужды.

Таким образом:

1. Выплаты по заработной плате за выполненную работу исчисляем на основании тарифных ставок и должностных окладов в соответствии с принятой в организации-разработчике системой оплаты труда. Кроме того, по данной статье могут отражаться премии за производственные результаты, надбавки и доплаты за условия труда, оплата ежегодных отпусков, выплаты по районным коэффициентам и некоторые другие расходы [24,с.26].

(106)

где З_ОТ - заработная плата ответственного исполнителя по тарифу или окладу за отработанное время, [24,с.26].

(107)

где среднедневная заработная плата исполнителей, руб.

количество дней, отработанных исполнителем при проработке НТПр.

коэффициент премиальных доплат, принятый в организации-разработчике равным 0,35.

коэффициент, учитывающий надбавки и доплаты за условия труда, принятый в организации-разработчике равным 0.

коэффициент, учитывающий оплату ежегодных отпусков, принятый в организации-разработчике равным 0,2.

коэффициент районных доплат, равный 0,15.

отсюда следует

накладные расходы.

Тогда,

Следовательно, суммарные расходы на оплату труда:

2. Отчисления на социальные программы определяем с учетом перечислений организации-разработчика во внебюджетные государственные фонды (пенсионный фонд, фонд занятости, фонд социального страхования и фонд обязательного медицинского страхования).

Таким образом:

(108)

Где:

суммарные расходы на оплату труда, руб.

норматив отчисления на социальные программы.

Тогда, учитывая нижеследующее примечание:

составляет 27,3%, в том числе:

в пенсионный фонд - 20%;

в фонд социального страхования - 2,9%;

в фонд обязательного медицинского страхования - 3,1%;

на социальное страхование травматизма -1,3%

Имеем:

Определяем затраты на разработку технологического процесса мех. обработки детали «Корпус»:

8.7 Определение экономической эффективности двух вариантов технологического процесса механической обработки детали «Корпус»

Определить экономическую эффективность двух вариантов технологического процесса механической обработки детали «Корпус».

а). Сверление по операции 10 на вертикально фрезерном станке с ЧПУ CW1000

б). Сверление по операции 10 на вертикально фрезерном станке с 2М55.

Таблица 12. Сравниваемые варианты технологического процесса

№ варианта	Операции	Оборудование	Норма времени на операцию опер., мин	Разряд работы	Приспособление	Режущий инструмент
	номер	Наимено- вание	Наиме нование	модель	Т	ТI
1	10	Вертикально- сверлильная	станок вертикально сверлильный с ЧПУ	CW1000	59,5	8,1	4	Тиски ГОСТ 21168-75	Сверло ГОСТ 10903-77
2	10	вертикально-сверлильная	станок вертикально сверлильный	2М55	65,5	10,1	4	Тиски ГОСТ 21168-75	Сверло ГОСТ 10903-77

Определение экономической эффективности двух вариантов тех. механической обработки детали «Корпус» проводим на ЭВМ по методике и программе, представленной в [ ].

Предварительно в ЭВМ в программу вводим постоянные коэффициенты, значения которых заданы в табл.13.

Таблица 13. Постоянные коэффициенты

Исходные данные	Условное обозначение	Значения
Наибольшее число сравниваемых вариантов Технологического процесса.	Е	2
Наибольшее число сравниваемых операций техпроцессов.	Н	1
Годовая программа выпуска деталей.	N	2000
Стоимость одного метра производственной площади	Р	3500
Нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности новой техники.	Е1	0,15
Коэффициент, учитывающий дополнительные затраты на оборудование (на фундамент, монтаж и транспортировку оборудования). %	А	10
Средний коэффициент выполнения норм рабочим	В	1,3
Коэффициент учит.загрузки оборудования по времени.	Е2	0,8
Коэффициент, учитывающий потери деталей по техническим причинам.	А7	0.9
Норма амортизационных отчислений производственной площади.%	Н2	3,3
Коэффициент, учитывающий работу в многостаночное обслуживание.	В0	1
Коэффициент, учитывающий премиальные доплаты.	В1	1,35
Коэффициент, учитывающий поясные и отраслевые доплаты.	В2	1,15
Коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату.	В3	1,12
Коэффициент, учитывающий отчисления в социальные фонды.	В4	1,273
Норма обслуживания станков наладчиком.	Н3	6
Цена 1 квт ч. энергии. руб	Z2	4
Годовые затраты на ремонт и межремонтное обслуживание на единицу ремонтной сложности механической части оборудования.	S6	476
Годовые затраты на единицу ремонтной сложности электрической части оборудования.	S7	112
Срок службы приспособлений, лет.	Т7	5
Коэффициент случайной убыли инструмента.	А6	1,15
Число лет выпуска изделий данного наименования.	Т9	5

После введения постоянных коэффициентов в ЭВМ в программу водим массивы исходных данных, значения которых показаны в таблице14.

Таблица 14. Значения переменных исходных показателей

Наименование	Усл. обозн.	Значение
		CW1000	2М55
Оптовая цена ед. оборудования по операциям	Z (I,J)	1000000	194000
Норма штучно калькуляционного времени	T (I,J)	59,5	20,97
Действ. годовой фонд времени работы оборуд. по операц.	F (I,J)	1970	2070
Площадь, занимаемая оборудованием по операциям	S (I,J)	7,5	4.5
Коэф., учитывающий дополн. площ. на проходы и проез.	S1 (I,J)	4.0	4.5
Стоимость приспособлений по операциям	P1 (I,J)	0	0
Норма амортиз. отчисл. от оборудования по операциям	H1 (I,J)	10	5
Часовая тарифная ставка основных рабочих по операциям	L (I,J)	66,734	66,734
Часовая тарифная ставка наладч. по операциям	L1 (I,J)	70,176	0
Суммарная мощность электродвигат. на оборудов. по оп.	W (I,J)	17	7.2
Коэф., учитыв. загрузку электродвиг. по времени по опер.	A3 (I,J)	0,8	0,8
Коэф., учитыв. загрузку электродвиг. по мощн. по опер.	A4 (I,J)	0,6	0,6
Коэф., учитыв. потери электроэнергии в сети по опер.	A5 (I,J)	1,05	1,05
Категория ремон. сложн. механ. части оборуд. по опер.	R6 (I,J)	12	17.5
Категория ремон. сложн. электр. части оборуд. по опер.	R7 (I,J)	14	15
Среднегод. затр. на текущ. ремонт приспособл. по операц.	P7 (I,J)	0	0
Цена инструмента по операциям	Z3 (I,J)	48	48
Затраты на все переточ. инстр. и ремонт инстр. по операц.	P5 (I,J)	4.8	4.8
Основное время выполнения операции	T1 (I,J)	8.1	10.1
Стойкость инструмента по операциям	T8 (I,J)	60	60
Число переточек до полного износа по операц.	P6 (I,J)	62	62
Стоимость подгот. возобновления управляющих прогр.	Z4 (I,J)	1100	0

В результате расчетов на ЭВМ получим значения калькуляции себестоимости, приведенных затрат и экономической эффективности, по вариантам, которые показаны в таблице15.

Таблица15. Основные экономические показатели сравниваемых вариантов технологического процесса механической обработки

Наименование	Результат по вариантам
	базовый	проектный
Затраты на оборудование	1074521	188384
Затраты на производственную площадь	2930	1787
Затраты на приспособление	0	0
Общие капитальные затраты	1077451	190171
Амортизационные отчисления от оборудования	107452	9419
Амортизационные отчисления от площади	96,7	59
Зарплата основных рабочих	295629	280723
Зарплата наладчиков	64766	0
Затраты на силовую электроэнергию	68590	27585
Затраты на ремонт оборудования	9244	11487
Затраты на эксплуатацию приспособлений	0	0
Затраты на режущий инструмент	266	332
Затраты на разработку программного обеспечения	6050	0
Себестоимость годовой программы	552095	329607
Приведенные затраты по базовому варианту	713713	358133
Годовой экономический эффект	0	355580

Анализ полученных результатов показывает, что эффективным является вариант № 2. Его экономическая эффективность составляет 355580 рублей. Для расчетов технико-экономических показателей участка принимаем вариант № 1.

Расчет технико-экономических показателей участка проводим на ЭВМ по методике и программе, представленно...