Проектирование колбасного цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Одной из основных задач пищевой промышленности и пищевого машиностроения является создание высокоэффективного технологического оборудования, которое на основе прогрессивной технологии значительно повышает производительность труда, сокращает негативное воздействие на окружающую среду и способствует экономии исходного сырья, топливно-энергетических и материальных ресурсов.

Анализ современного состояния и тенденции развития пищевых и перерабатывающих отраслей АПК России свидетельствует о том, что технический уровень производств нельзя признать удовлетворенным. Лишь 19% активной части производственных фондов предприятий соответствуют мировому уровню, около 25% подлежат модернизации, а 42% - замене.

Потребность в важнейших видах оборудования для предприятий удовлетворяется в последние годы только на 60…70%. Это является следствием того, что перерабатывающая промышленность была вынуждена в течение длительного времени закупать оборудование за рубежом.

Производительность труда на российских предприятиях, перерабатывающих сельскохозяйственное сырье, в 2…3 раза ниже, чем на аналогичных предприятиях развитых стран; более 50% трудоемких операций на отечественных предприятиях выполняют вручную. Лишь 8% действующего оборудования работает в режиме автоматических линий [1].

Недостаточные темпы обновления активной части основных производственных фондов привели к тому, что удельный вес изношенного оборудования, находящегося в эксплуатации свыше 10 лет, составил в целом по пищевой промышленности 35 %. Общий уровень механизации производства пищевых и перерабатывающих отраслей АПК не превышает 44% [2].

На сегодняшний день производство колбас в России набирает обороты. Происходит внедрение новых технологий. Производители делают все, чтобы цена на колбасные изделия была как можно ниже, а качество оставалось неизменным.

В среднем население России потребляет в год свыше 5 млн. тонн мяса в разных продуктах, не говоря уже о чисто мясных блюдах. И этот показатель растет [3]. Ассортимент за последние 10 лет значительно вырос, как вырос разброс цен на мясную продукцию.

В России на сегодняшний день имеется в ассортименте около 300 видов одних колбас. Из них около 70 видов вареной, 40 полукопченой и более 50 видов копченых колбас, а так же различные рулеты, паштеты, зельцы, сосиски, сардельки варено-копченые колбасы и т. д. [4]

Возрастает использование мяса высших сортов для производства полуфабрикатов деликатесных мясопродуктов (копченостей, ветчины, копченых колбас) с соответствующим уменьшением удельного веса вареных колбас и резким повышением производства сосисок, а также мясопродуктов длительного хранения (сырокопченых, варено-копченых и полукопченых колбас).

Необходимо, чтобы ассортимент и состав мясопродуктов соответствовал меняющимся физиологическим потребностям различных групп населения.[1]

Цель выполнения курсового проекта: закрепить теоретические знания и получить практические навыки в самостоятельном решении конкретных задач при проектировании и строительстве предприятий по переработке сельскохозяйственной продукции при переработке, которые позволили бы полнее удовлетворить потребности региона и обеспечили бы необходимую прибыль для существования предприятия.

В курсовом проекте решается комплекс задач по проектированию или реконструкции перерабатывающих предприятий: научиться подбирать оборудование для обеспечения процесса производства; произвести расчет и планировку помещений под колбасный цех.

колбасный проектирование технологический оборудование

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ПРОИЗВОДСТВА

Колбасные изделия готовят из смеси различных видов мяса с добавлением жира, белковых препаратов, поваренной соли, специй и других ингредиентов.

В настоящее время в нашей стране вырабатывается свыше 300 наименований колбасных изделий следующих видов: фаршированные, вареные колбасы, сосиски, ветчины, сардельки, мясные хлеба, ливерные, кровяные колбасы, паштеты, зельцы, студни, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые и др.[1].

Широкое распространение колбасных изделий объясняется тем, что они на сегодняшний день являются основным видом мясной продукции, т.к. обладают следующими особенностями:

1). высокая пищевая ценность и калорийность продукции;

2). возможность потребления продукта без дополнительной обработки;

3). способность к длительной транспортировке и хранению;

4). сравнительно низкая себестоимость продукции по отношению к аналогичным видам мясного сырья [3].

Колбасу вареную Любительская высшего сорта производят из говядины жилованной высшего сорта, нежирной свинины и шпика с добавлением различных специй и добавок. Хранится и реализуется в естественных оболочках.

В готовых колбасных изделиях не допускается наличие бактерий группы кишечной палочки в 1 г продукта, сальмонелл- в25 г, сульфит-редуцирующих клостридий- в 0,01г.

Батоны колбасы должны иметь чистую, сухую поверхность без повреждения оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша. Оболочки должны плотно прилегать к фаршу. Фарш на разрезе должен быть равномерно перемешан. Консистенция нежная. Запах и вкус приятные, с ароматом пряностей . [3]

2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЗАДАННОГО ПРОДУКТА

Расчет потребности сырья и других добавок

Рецепт колбасы вареной Любительская высшего сорта представлен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 Рецепт колбасы вареной Любительская высшего сорта (ГОСТ 23670-91)

Наименование сырья	Количество, кг на 100кг сырья
Говядина жилованная высшего сорта	35
Свинина жилованная нежирная	40
Шпик хребтовый	25
Соль поваренная пищевая	2,5
Нитрит натрия	0,0056
Сахар песок или глюкоза	0,10
Перец черный или белый молотый	0,085
Орех мускатный или кардамон молотый	0,055
Вода	23

Оболочки: синюги говяжьи и бараньи; круга говяжьи № 4 - диаметром 50- 55 мм; № 5 диаметром свыше 55 мм; искусственные оболочки диаметром 65-120мм.

Форма и размер: прямая или изогнутая, длина до 50 см, с одной поперечной перевязкой посередине, батоны в синюгах с поперечными перевязками через каждые 5 см.

Выход продукта от массы несолёного сырья 107%.

Расчет сырья необходимо вести отдельно для каждого колбасного изделия, исходя из рецептуры его изготовления и выхода готовой продукции. Общее количество основного сырья, потребного для выработки колбасных изделий, определяется по формуле:

(2.1)

где В - количество колбасного изделия вырабатываемого в смену, кг;

С - выход готовой продукции к массе сырья, %.

.

Количество основного сырья по видам определяют по формуле:

(2.2)

где К -- норма расхода сырья на 100 кг общего количества основного сырья (берется из рецептуры изделия), кг.

Говядина жилованная высшего сорта:

Свинина жилованная нежирная:

Шпик хребтовый

Определим количество пряностей и материалов.

Соль поваренная пищевая:



Нитрит натрия:

Сахар-песок или глюкоза:

Перец черный или белый молотый:

Орех мускатный:

Результаты расчетов по потребности сырья приведены в таблице 2.2.



Таблица 2.2 Результаты расчетов по определению количества сырья

Вид колбасных изделий	Выработка колбасных изделий кг/см В	Количество основного сырья, кг А	Количество сырья по видам, кг
			Говядина в/с	Свинина нежирная	Шпик хребтовый	Соль поваренная
Любительская высшего сорта	1000	934,58	327,1	373,83	233,65	23,36
Количество сырья по видам,кг	Итого фарш без воды	Вода, % [2, с.119]	Итог с водой
Нитрит натрия	Сахар	Перец черный	Орех мускатный
0,0523	0,935	0,794	0,514	960,24	23	1181,1

Рассчитаем необходимое количество мяса на костях для производства колбасных изделий:

, (2.3)

где D - необходимое количество жилованного мяса;

Т - выход жилованного мяса, % к массе на костях

для говядины:

для свинины:



2.2 Краткое описание производственного процесса

Частная технология производства вареной колбасы Любительская представлена на рисунке 2.1.

Ниже приведено описание каждой стадии технологического процесса.

Прием сырья. Сырье принимается в полутушах, которые при приемке обязательно взвешивают (допуск взвешивания 0,1%) и осмотривают на качество (принимается охлажденное мясо в стадии технологической зрелости - t в толще мышц равняется 25 - 28С). При разделке полутуш на отрубы их делят на три части: переднюю, среднюю, заднюю. [2, с.63]

Шпик поставляется на предприятие в замороженном виде. Причем поставляется не весь шпик, а лишь 78% от его общего количества: 22% (51,21 кг - 10% от массы свинины на костях) выделяется в процессе жиловки свинины.

Обвалка и жиловка мяса. Обвалка мяса - отделение мягких тканей (мышечной, соединительной, жировой) от костей. Обвалку осуществляют вручную ножом на стандартных конвейерных столах, подвесных путях или механическим способом.

Жиловка - процесс, при котором от обваленного мяса отделяют мелкие кости, хрящи, грубую соединительную и жировую ткани, кровоподтеки, абсцессы, загрязнения. В процессе жиловки мясо сортируют в зависимости от содержания в нем жировой и соединительной тканей.

Полученный в процессе обвалки и жиловки шпик отделяют от шкурки, пластуют, нарезают на полосы и подмораживают при температуре 0…4 ⁰С.

Также на данной стадии происходит измельчение мясного сырья на куски массой до 1 кг. [2, с.69]

Первичное измельчение. Свиное мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16…25 мм.

Посол сырья. Посол осуществляется поваренной солью (в зависимости от сырья - сухой или в виде рассола). Для посола используют 2,5 кг соли на 100 кг сырья. Посол осуществляется сухим способом. Измельченное мясо взвешивают, загружают в мешалку и тщательно перемешивают в течение 3 - 4 мин. [1, с.357] Посоленное мясо помещают в прямоугольные тазики, изготовленные из материала, допущенного органами здравоохранения для контакта с пищевыми продуктами. Размер тазиков 370х370х150 мм, вместимость 20 кг. Процесс выдержки в посоле протекает при температуре 0…4°С. Продолжительность выдержки для свинины 24…48 ч, для говядины 48…72 ч. [1, с.356-358]

Повторное измельчение. Говядину и свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Шпик измельчают на кусочки с помощью шпигорезки. [1, с.359]

Составление фарша. Этот процесс включает составление рецептуры и перемешивание компонентов. Вначале загружают говядину высшего сорта и добавляют чешуйчатый лед в количестве 15% от массы мяса, что составляет 49кг. Перемешивание осуществляют в течение 4 мин. Затем вносят нежирную свинину, добавляют часть чешуйчатого льда в количестве 15% от массы вносимой свинины, что составляет 56 кг. Длительность перемешивания 4 мин. Далее вносят нитрит натрия в виде 2,5%-го раствора и перемешивают в течение 2 мин.[1, с.357] Для приготовления раствора нитрита натрия необходимо смешать 0,0523 кг нитрита натрия и 2,04 кг воды. Затем добавляют специи и перемешивают 2 мин для равномерного распределения специй по всей массе куттеруемого сырья. На заключительной стадии в куттер вносят оставшуюся воду (113,82 кг) и шпик. Продолжительность перемешивания 1 мин. При этом на начальной стадии куттерования добавляется соль из расчета 2,5% от массы шпика (5,84 кг).[2, с.121] Температура фарша после куттерования должна быть 12…18 С, время куттерования в среднем составит 15 мин.

Наполнение оболочек и вязка батонов. Наполнение колбасных кишечных и искусственных оболочек фаршем производят на гидравлическом шприце. При вязке фарш отжимают внутрь батона и прочно завязывают конец оболочки, делая петлю навешивания на палку. Длина свободных концов шпагата и оболочки должна быть не более 2…7 см, в зависимости от диаметра батона. [2, c.121]

После открутки или наложения петли батоны навешивают на палки, следят, чтобы батоны не соприкасались друг с другом.

Осадка. Осадка длится 2 часа при температуре 0…4С. Осуществляется для уплотнения колбасных батонов и подсушивания оболочки. [1, с.364]

Обжарка колбас. Обжарка колбас производится в стационарных обжарочных камерах с контролируемой температурой или в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим контролем температуры и влажности. Батоны обжаривают при 90…110 С в течение 120…150 минут до достижения температуры в середине батона 40-50 С. [1,с.365]

Варка. Обжаренные батоны варятся паром в пароварочных камерах или в воде пре температуре 75 - 85С и относительной влажности 90 - 100% в течение 120 мин до достижения температуры в центре батона 70 1 С. При варке в котлах батоны загружают в воду нагретую до 85 - 90 С. [2, с.122]

Охлаждение. После варки колбас происходит их охлаждение под душем холодной водой в течение 10-15 мин, а затем в камере при температуре 0…8С и относительной влажности воздуха 95% до достижения температуры в центре батона не выше 15С. [1, с.384]

Контроль качества готовой продукции. Готовые изделия проверяют по органолептическим и физико-химическим показателям. Батоны с загрязненной и поврежденной оболочкой отбраковываются.

Упаковка и хранение. Вареные колбасы упаковывают в оборотную тару массой до 40 кг или в тару из гофрированного картона массой нетто до 20 кг. Каждую единицу товара маркируют этикеткой, указывая предприятие, товарный знак, вид и сорт колбасы, массу нетто и брутто, дату и час изготовления.

Вареные колбасы высшего сорта хранят в подвешенном состоянии при температуре 0 - 8 С и относительной влажности воздуха 75 - 85 % не более 72 ч с момента изготовления до момента реализации, в том числе хранение на предприятии изготовителе не должно превышать 12 часов. [1, с.384]

Рисунок 2.1 Частная технология производства вареной колбасы «Любительская»

Рисунок 2.2 Схема процесса производства вареной колбасы «Любительская»

3. РАЗРАБОТКА ОРГАНИЗАЦИОННОЙ СТРУКТУРЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

Технологической схемой процесса называют перечень операций, которые необходимо выполнять, чтобы из исходного сырья получить готовый продукт. Выбор технологической схемы производства представлен в таблице 3.1.

Таблица 3.1 Технологические схемы производства вареных колбас

Факторы, определяющие выбор схемы	Технологическая схема
	универсальная	специализированная	поточно-механизированная	поточно-автоматизированная
1	2	3	4	5
1.Производительность	1-3 т/см	0,5-1 т/см	Не менее 3-5 т/см	Свыше 5 т/см
2.Себест-ть производства	Средняя по рынку цен	Выше на 3-5%	Ниже на 10-15%	Ниже на 18%
3.Ассортимент продукции	Полный, 10-15 наименований	Определенный, 2-3 наименования	Ограниченное количество колбасных изделий (2-3 вида)	Единичный вид продукции
4. Вид сырья	Любой	Определенный	Строго определенный	Строго установленный
5. Качество исходного сырья	Любого качества	Незначительные отклонения	Определенные требования к качеству	Строго установленные требования
6. Степень использования сырья	Максимальная	Высокая	Полное использование специально подготовленного сырья	Полное использование строго подготовленного сырья
7.Качество готовой продукции	Удовлетворительное	Удовлетворительное	Среднее	Высокое
8 Возможность использования пищевых добавок	Широкий ассортимент	Допустимо	Ограниченный ассортимент	Узкоограниченный ассортимент
9.Количество оборудования	Весь перечень	Заданные виды	Небольшое	Минимальное
10.Стоимость оборудования	Высокая	Рациональная	Высокая	Максимальная
11. Количество операций	Большое колич-во (8-10)	Рациональное количество(6-8)	Малое количество(4-5)	Очень малое количество (1-2)
12. Способы выполнения операции	Машинно-ручные	Стандартные машинно-ручные	Ограниченные	Строго регламентированные
13.Длительность операции (процесса)	Наибольшая	Рациональная	Короткая	Очень короткая
14.Сложность организации производства	Рациональное производство	Среднее по сложности производство	Сложное производство	Наивысшая сложность производства
15.Требования к квалификации персонала	Средние и выше среднего	Средние	Высокие	Наивысшие
16.Безопасность работы на технологической линии	Удовлетворительная	Хорошая	Хорошая	Отличная
17.Экологическая безопасность	Хорошая	Хорошая	Хорошая	Удовлетворительная

Проведя анализ таблицы 3.1, выбираем универсальную технологическую схему производства вареной колбасы «Любительская». Эта технологическая схема конкурентно способна на рынке из-за возможности перестроения на другой вид продукции в диапазоне сменной производительности. Поточно-механизированная схема характеризуется полным использованием специально подготовленного сырья , что очень выгодно производителю, т.к. это позволяет получать значительный экономический эффект. Тип данной схемы оптимально подходит для производства вареной колбасы «Любительская» своими техническими и экономическими характеристиками, такими как производительность, качество исходного сырья, степень использования сырья, безопасность труда и др. Выбрав универсальную технологическую схему, можно обеспечить наилучший результат проведения процесса производства.

Организацию производственного процесса осуществляет один человек (начальник цеха), в подчинении которого находятся все остальные работники. Он же является технологом и осуществляет контроль над технологическим процессом и руководство всей бригадой на протяжении смены.

Состав бригады следующий:

- слесарь

- электрик;

- мойщик;

- списочный состав рабочих осуществляющих технологический процесс.

В состав служащих предприятия, кроме того, входят бухгалтер и лаборант. [1]

Состав производственного корпуса и его основных подразделений устанавливается в соответствии с видами выполняемых работ и их трудоемкостью. Состав вспомогательных подразделений принимается в соответствии с мощностью предприятия, выбранной технологической схемой и принятой структурой управления.

С учетом приведенных выше факторов включим в состав производственного корпуса следующие основные помещения:

- накопитель-дефростер;

- сырьевое отделение;

- помещение для предварительного измельчения и посола;

- отделение для выдержки мяса в посоле;

- машинный зал;

- шприцовочная;

- помещение для охлаждения;

- помещение для хранения;

- отделение термообработки;

- душ;

Вспомогательные помещения:

- склад для хранения специй;

- слесарная мастерская;

- лаборатория;

- раздевалки для персонала;

- кабинет начальника цеха;

- кабинет технолога;

- экспедиция;

- бытовка;

- вахта;

- санузлы.[1]

Структура управления в цехе по производству приведена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 Структура управления в цехе по производству вареной колбасы «Любительская»

4. РЕЖИМЫ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМНИ

Расчет номинального годового фонда времени работы рабочих и оборудования производится по формуле 4.1

(4.1)

где D _p - число рабочих дней в году, 251 дней;

t_cm - продолжительность смены, 8 ч;

D_n - число праздничных дней в году, 9 дней;

t_c - время сокращения продолжительности смены в праздничные дни, 1 ч; n - число смен.

Ф_н =(2518-91)1=1999 ч

При односменной работе фонд времени предприятий принимаем 2000 ч; Действительный годовой фонд времени рабочего находим по формуле 4.2

где D_o - число рабочих дней отпуска в году, 20 дней.

Ф_д.р. =2000-208=1840 ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле 4.3

(4.3)



где t_р.см - количество работы оборудования по видам в смену, ч (таблица 4.1.)

Таблица 4.1 Фонд времени оборудования для производства

Наименование оборудования	Количество часов работы в смену
Оборудование для приготовления фарша	5,3
Оборудование для посола мяса	5,5
Оборудование для шприцевания	6,2
Комплект дообвалочный	7,4
Камера для сушки колбас	7,3
Термокамера	7,1

Оборудование для приготовления фарша:

Ф_д.о. =(2515,3 - 91)1=1321,3 ч.

Оборудование для посола мяса:

Ф_д.о. =(2515,5 - 91)1=1371,5 ч.

Оборудование для шприцевания колбас:

Ф_д.о. =(2516,2 - 91)1=1547,2 ч.

Комплект дообвалочный:

Ф_д.о. =(2517,4 - 91)1=1848,4 ч.

Камера для сушки колбас

Ф_д.о. =(2517,3 - 91)1=1823,3 ч.

Термокамера

Ф_д.о. =(2517,1 - 91)1=1773,1 ч.

5. ШТАТЫ РАБОТАЮЩИХ

Расчет количества рабочих, выполняющих данную операцию, ведется по формуле 5.1.

(5.1)

где А - количество перерабатываемого продукта, кг;

Т - норма выработки одного рабочего за смену, кг;

К - коэффициент, учитывающий рост производительности труда.

Обвалка

для говядины:

для свинины:

Жиловка

для говядины:

для свинины:



Примечание: количество свинины, направляющейся на жиловку, складывается из свинины нежирной (373,83 кг) и шпика (10% от массы мяса на костях, что составляет 51,21 кг).

Измельчение до шрота

для нежирной свинины:

Посол

для говядины в/с:

для нежирной свинины:

Мелкое измельчение до 2…3 мм

для говядины в/с:



для нежирной свинины:

Измельчение шпика:

Приготовление фарша:

Шприцевание:

Термообработка:

Полученные значения численности рабочих сведём в таблицу 5.1



Таблица 5.1 Количество рабочих

Наименование операции	Масса сырья, кг	Нормы выработки	Количество рабочих
			Расчетное	Принятое
Обвалка мяса Жиловка мяса Измельчение до шрота Посол Мелкое измельчение Измельчение шпика Приготовление фарша Шприцевание Термообработка	972,8 752,14 373,83 718,46 718,46 233,65 1181,1 1181,1 1181,1	1224 1224 2146 2146 2146 2146 2146 692 4333	0,72 0,56 0,16 0,3 0,3 0,1 0,5 1,55 0,25	1 1 1 1 1 1 1 2 1
Всего	10

Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических работников представлена в таблице 5.2

Таблица 5.2 Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических работников

Профессия, специальность	Мощность по выработке в смену до 3 тонн
1 Вспомогательные рабочие:	2
Слесарь	0,5
Электрик	0,5
Мойщик	1
2 ИТР и служащие:	3
Начальник цеха	0,5
Мастер	0,5
Лаборант	1
бухгалтер	1
Всего	5

Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих 5 человек:

Общая численность: - 15 человек.

6. РАСЧЕТ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ

6.1 Определение необходимого количества оборудования

Подбор весов

Требования к весам, исходя из условий нашего производства:

- весы должны обеспечить взвешивание полутуш животных массой до 250 - 300 кг, нижний предел измерения не должен быть меньше 20 - 30 кг;

- весы должны обеспечивать точность при измерении максимального и минимального груза в пределах ± 0,1…0,25 %;

- конструкция должна обеспечивать взвешивание полутуш при непосредственном их перемещении с приёмной платформы;

- весы должны быть пригодны для взвешивания других видов сырья в процессе работы технологической линии;

- материал весов должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

Анализ рынка оборудования по продажам весов представлен в таблице 6.1.

Таблица 6.1- Характеристики весов, представленные на рынке продаж

Характеристика оборудования	Фирмы - поставщики оборудования
	Нева ВШ-200	ПРОДМАШ СМИ-250	ПРОГРЕСС ВСП-500
Производительность, кг/ч	2000	3000	5000
Пределы взвешивания, кг	10…200	12,5…250	25…500
Допустимая погрешность, %	± 0,2	± 0,25	± 0,5
Механизм весов	циферблат.	циферблат.	рычажная система, совмещенная с платформой
Габариты, мм	826Ч802Ч106	1250Ч1140Ч17	950Ч630Ч950
Масса, кг	60	300	185
Контакт с пищевыми продуктами	разрешен	разрешен	разрешен
Возможность проведения санитарного обслуживания	полное	полное	полное



Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды весов, выбираем двое весов марки СМИ-250 (одни в камеру хранения сырья, другие в экспедицию).

Подбор столов.

Количество столов для обвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупненных затрат времени на производство колбасных изделий.

Длину стола определяют по формуле:

, м , (6.1)

где n - количество рабочих, выполняющих данные операции;

l - фронт одного рабочего места (1,25-1,5 м);

K - коэффициент, учитывающий работу с одной или двух сторон стола.

Для обвалки:

.

Для жиловки:

Для вязки батонов:



Учитывая один стол для контроля качества по таблице типовых столов выбираем 4 стола типа 1 №4 со следующими размерами: L = 1500 мм, B = 1000мм, H = 900мм, без бортика.

Потребное количество машин и аппаратов, работающих в непрерывном режиме (волчков, шприцев, варочных камер, шпигорезок) определяют по формуле:

(6.2)

где А - количество сырья, перерабатываемого в смену на данной операции, кг;

Q - производительность машины, кг/ч;

Т - количество часов работы в смену, ч.(таблица 4.1)

Количество машин и аппаратов, работающих циклически (куттеров, фаршемешалок, шпигорезок), определяют по формуле:

(6.3)

где t - длительность цикла, ч;

q - загрузка машины или аппарата, кг.

Расчет волчков

При расчете волчков принимаем данные по количеству жилованного мяса, перерабатываемого для 1000 кг готовых изделий и по средневзвешенной производительности волчка, т/ч.

Требования к волчкам, исходя из условий нашего производства:

- волчок должен обеспечивать полное качественное измельчение сырья;

- волчок должен измельчать различные виды сырья до размеров 3…25 мм за как можно меньшие промежутки времени;

- волчок должен иметь запасной набор режущих ножей и решеток;

- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

- загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса;

- материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку волчка.

Анализ рынка оборудования по продажам волчков представлен в таблице 6.2.

Таблица 6.2 Характеристики волчков, представленных на рынке продаж

Характеристика оборудования	Марка оборудования
	К7-ФВП-82	К6-ФВП-160-2	ФВП-120
Производительность, кг/ч	450	500	2000
Вместимость бункера, л	100	270	250
Диаметр, мм:
отверстий решетки	3, 6, 8, 12	3, 6, 8, 16, 25	3, 6, 8, 16, 25
режущего механизма (решетки)	125	105	120
Мощность электродвигателя, кВт	8,0	8,5	12,5
Габаритные размеры, мм	610Ч450Ч870	1600Ч1900Ч1600	1900Ч1900Ч3000
Масса, кг	190	800	1600
Качество продукции	Отличное	Отличное	Отличное

Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды волчков, выбираем волчок марки К6-ФВП-160-2. Этому способствовало главным образом то, что он прост в обслуживании и эксплуатации, отвечает нашим технологическим требованиям, имеет сравнительно небольшие габаритные размеры и относительно небольшие затраты на ремонт и восстановление.

Определим необходимое количество волчков по формуле (6.2):



шт.

Принимаем один волчок марки К6-ФВП-160-2.

Расчет и выбор фаршемешалки

Технологические требования к фаршемешалке:

- конструкция оборудования должна обеспечивать удобную загрузку и выгрузку;

- объем емкости фаршемешалки должен быть таким, чтобы обеспечить производительность предприятия 1000 кг/сут;

- тип смешивающего устройства должен обеспечить равномерность смешивания и однородность массы по всему объёму;

- должна обеспечивать соблюдение режимов для достижения требуемого цвета, консистенции, а также низкого уровня микробиологической обсемененности;

- рабочая часть машины должна легко разбираться для санитарной обработки и легко собираться после ее проведения;

- фаршемешалка должна иметь сменные рабочие органы и обеспечивать быструю замену их для перемешивания фарша и кускового сырья. Рассмотрим и выберем фаршемешалку для технологической линии, учитывая ряд факторов приведенных в таблице 6.3

Таблица 6.3 Сравнительная характеристика фаршемешалок

Факторы, влияющие на выбор оборудования	Марка
	ИПКС-019	Я2.1-ФХ2Т	ФМ-150
Производительность, кг/ч	300	250	600
Вместимость чаши, м3	0,80	0,63	0,15
Коэффициент загрузки	0,7	0,6…0,8	0,8
Длительность процесса, мин	3…8	0,2…6	5…7
Мощность, кВт	0,55	5,5	3,0
Габаритные размеры, мм	1000х500х1000	2300х1240х1400	1000х600х1400
Масса, кг	60	900	300

Выбираем фаршемешалку ИПКС-019, т.к. у нее небольшие габаритные размеры, малая масса, минимальное потребление электроэнергии, она проста, надежна, является продуктом отечественного производства (г.Рязань), что полностью удовлетворяет эксплуатационным и технологическим требованиям, а также ведет к значительному сокращению затрат на ее обслуживание.

Вместимость чаши составляет 0,80 м³ = 80 л, что соответствует 84,16 кг сырья. При коэффициенте загрузки 0,7 количество сырья, перерабатываемого за один цикл, составляет q = 84,16•0,7 = 58,91 кг.

Определим количество фаршемешалок по формуле 6.3:

Принимаем одну фаршемешалку марки ИПКС-019.

Расчет куттеров

Количество куттеров вычисляем исходя из общего объёма сырья (включая воду) и средневзвешенной нормы производительности куттера.

Требования к куттерам, исходя из условий нашего производства:

- куттер должна иметь производительность (объем чаши) не меньше объема обеспечивающего непрерывный процесс производства;

- куттер должен работать как в режиме резания, так и в режиме перемешивания сырья;

- куттер должен обеспечивать необходимую скорость перемешивания сырья, сырье должно находиться в куттере не более 15 мин;

- куттер должен быть обеспечен устройством механизированной выгрузки сырья;

- куттер должен иметь запасные рабочие органы, как для измельчения, так и для перемешивания сырья;

- материал куттера должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция куттера должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Анализ рынка по продажам куттеров представлен в таблице 6.4.

Таблица 6.4 Характеристики куттеров, представленные на рынке продаж

Характеристика оборудования	Марка
	Л5-ФКМ	ВК-125	Л5-ФКБ
Производительность, кг/ч	1200	1300	2250
Назначение	Тонкое измельчение мяса	Тонкое измельчение мяса под вакуумом	Тонкое измельчение мяса
Вместимость чаши, м3	0,125	0,125	0,250
Коэффициент загрузки чаши	0,4…0,6	0,7…0,8	0,4…0,6
Установленная мощность, кВт	30,63	67	50,23
Габаритные размеры, мм	3000х1850х1800	2700х1400х1500	3600х2150х2300
Масса, кг	2200	2000	3180

Выбираем куттер марки Л5-ФКМ, т.к. он наиболее полно удовлетворяет эксплуатационным и технологическим требованиям: это габариты, масса и сравнительно низкий уровень потребления электроэнергии.

Вместимость чаши составляет 125 л, что соответствует 131,5 кг фарша. При коэффициенте загрузки 0,4…0,6 количество сырья, перерабатываемого за один цикл, составляет q = 131,5•0,5 = 65,75 кг.

Определим количество куттеров по формуле 6.3:

шт.

Принимаем 1 куттер марки Л5-ФКМ.

Расчет шприцев

Требования к шприцу, исходя из условий нашего производства:

- шприц должен быть прост и надежен в эксплуатации;

- шприц должен иметь сменные цевки для перехода к работе с оболочками других диаметров;

- шприц должен работать при разных режимах (различное давление);

- шприц должен обеспечивать необходимое для наполнения оболочек давление в системе;

- шприц должен производить наполнение оболочек на определенную длину и после этого производить открутку;

- производительность шприца должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;

- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

- материал шприца должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

-конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку шприца

Анализ рынка шприцов представлен в таблице 6.5.

Таблица 6.5 Характеристики шприцев, представленных на рынке продаж

Характеристика оборудования	Марка оборудования
	ШВ-2В	ФКГ-500	ГШУ-2
Производительность, кг/ч	600…1200	500	650
Вместимость фаршевого цилиндра, м3	0,12	0,25	0,06
Рабочее давление в фаршевом цилиндре, МПа	-	-	1,35
Остаточное давление при вакуумировании, МПа	0,04…0,06	0,06…0,08	-
Установленная мощность, кВт	4	4,75	2,8
Габариты, мм	1200х720х1550	1110х1050х1950	1200х940х1550
Масса, кг	200	400	800

Выбираем вакуумный шприц ШВ-2В, т.к. он обеспечивает непрерывность ведения технологического процесса, необходимую плотность наполнения колбасных оболочек, высокий выход и качество готового продукта.

Вместимость бункера составляет 120 л, что соответствует 126,24 кг фарша. Продолжительность одного цикла шприцевания составляет 10-12 мин.

По формуле 6.3 определим количество шприцев:

шт.

Принимаем один вакуумный шприц марки ШВ-2М.

Расчет термокамер

Требования к термокамерам, исходя из условий нашего производства:

- термокамера должна быть проста и надежна в эксплуатации;

- термокамера должна обеспечивать проведение процессов варки и обжарки;

- термокамера должна обеспечивать необходимую температуру в центре батона (в камере должны быть установлены электронные термодатчики, измеряющие температуру в центре батона);

- производительность термокамеры должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;

- термокамера должна иметь необходимый объем;

- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

- материал термокамеры должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Анализ рынка универсальных термокамер представлен в таблице 6.6.



Таблица 6.6 Характеристики термокамер, представленных на рынке продаж

Характеристика оборудования	Марка
	Италия, ELLER3002-Н	Словакия KWU-1E	УТОКИ
Назначение	Варка, обжарка, копчение	Варка, обжарка	Варка, обжарка, копчение
Производительность, кг/ч	110-450	180	200-450
Габаритные размеры, мм	2680х2500х2500	2770х2800х2500	2400х1400х1280
Качество продукции	Отличное	Отличное	Отличное
Установленная мощность, кВт	36	12	20
Масса загрузки, кг	500	600	270…300

Выбираем термокамеру «Утоки» отечественного производства. Важнейшими показателями, повлиявшими на выбор, являются масса загрузки, надежность конструкции, высокое качество готового продукта.

Определим количество термокамер, участвующих в процессе производства по формуле 6.3:

шт

Принимаем три термокамеры «УТОКИ».

Расчет ледогенератора

Требования к ледогенераторам:

- устройство должно обеспечивать бесперебойное производство чешуйчатого льда для добавления его в фарш при куттеровании;

- производительность льдогенератора должна обеспечивать цикличность производственного процесса;

- производство льда должно происходить без больших энергетических затрат и при высокой производительности машины;

- материал, из которого изготовлен ледогенератор, должен быть нейтрален к действию на него воды.

Анализ рынка ледогенераторов представлен в таблице 6.7.

Таблица 6.7 Характеристика ледогенераторов, представленных на рынке продаж

Характеристика оборудования	Марка
	ЛТ-50	АИЛ-200	АС255АЕ6
Производительность, кг/смен	5…50	3500…4000	110
Вместимость бункера, кг	25	-	70
Хладагент	R12	R22	R22
Количество хладагента в системе, кг	0,45	-	0,85
Установленная мощность, кВт	0,5	0,2	1,2
Габариты, мм	800х550х1100	1120х460х420	1070х613х1126
Масса, кг	104	70	115

Учитывая данные таблицы, выбираем ледогенератор марки АС255АЕ6, т.к. его производительность наиболее оптимальна для данной мощности предприятия.

Количество ледогенераторов определим по производительности, исходя из того, что для производства данного вида колбасы необходимо 220,86 кг воды (чешуйчатого льда) в смену.

Принимаем два ледогенератора марки АС255АЕ6.

Расчет количества шпигорезок

Требования к шпигорезкам:

- шпигорезка должна быть проста и надежна в эксплуатации;

- производительность шпигорезки должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;

- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

- материал шпигорезки должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Анализ рынка шпигорезок представлен в таблице 6.8.

Таблица 6.8

Характеристика шпигорезок, представленных на рынке продаж

Характеристика оборудования	Марка
	ШР-250	Я3-ФШР	ФШГ
Производительность, кг/ч	250	200	250…1000
Установленная мощность, кВт	2,2	2,2	4
Габариты, мм	965х630х1164	1100х1000х1300	1200х1050х1126

Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды шпигорезок, выбираем шпигорезку марки Я3-ФШР. Этому способствовало главным образом то, что она проста в обслуживании и эксплуатации, отвечает нашим технологическим требованиям, имеет сравнительно небольшие габаритные размеры и относительно небольшие затраты на ремонт и восстановление.

Определим необходимое количество шпигорезок по формуле (6.2):

шт.

Принимаем одну шпигорезку марки Я3-ФШР.

Расчет количества рамных тележек.

Технологические требования к тележкам:

- конструкция тележки должна обеспечивать навешивание на нее палок;

- рама тележки должна быть открыта со всех сторон;

- конструкция должна обеспечить легкую санитарную обработку;

- габаритные размеры тележки должны соответствовать размерам универсальной термокамеры;

- грузоподъемность тележки должна обеспечивать полную загрузку термокамеры.

Рамные тележки изготавливаются по заказу предприятия. При загрузке термокамеры 270-300 кг и ее габаритах 2400х1400х1280 мм оптимальными будут тележки грузоподъемностью 150 кг и габаритными размерами 1000х800х1100 мм.

Схема установки тележек в термокамере представлена на рисунке 6.1.

Рисунок 6.1 Схема установки тележек в термокамере

Проверим возможность разворота тележки в термокамере, которая определяется зависимостью:

(6.4)

где c - диагональ тележки, мм;

b - ширина тележки, мм;

l - длина тележки, мм;

B - ширина термокамеры, мм.



Определим количество рамных тележек, участвующих в процессе производства:

Т.к. колбасу хранят в подвешенном состоянии до 12 часов на предприятии-изготовителе, то принимаем два комплекта рамных тележек, т.е. 16 шт.

Выбор вспомогательного оборудования и оснастки

Выбор емкостей для посола.

Выбираем тазы для посола мяса с габаритными размерами 370х370х150 мм, вместимостью 20 кг.

Учитывая, что выход посоленного сырья из фаршемешалки составляет 58,91 кг, то на один цикл необходимо 3 таза. Количество циклов смешивания с посолочными ингредиентами для говядины составляет 335,28/58,91 = 5,69 циклов (5 по 58,91 кг и 1 по 40,73 кг), для свинины 383,18/58,91 = 6,5 циклов (6 циклов по 58,91 кг и 1 по 29,72 кг).

Т.к. выдержка свинины в посоле продолжается 48 ч, а говядины 72 ч, то количество тазов для посола свинины должно быть увеличено в 2 раза, а для говядины в 3 раза.

Общее число тазов, находящихся в помещении для выдержки мяса:

N = (5•3+1•2)х3 + (6•3+1•2)х2 = 91 шт

Количество тазов для охлаждения шпика:

N = 233,65/20 = 11,68 ? 12 шт

Принимаем количество тазов вместе с запасными - 150 шт.

Выбор тележек для перевозки тазов.

Тележка для перевозки тазов изготавливается собственными силами предприятия.

Габариты тележки и ее грузоподъемность должны позволять размещение трех тазов с посоленным сырьем. Исходя из этого, тележка выполняется с минимальной грузоподъемностью 100 кг, размерами платформы 750х750 мм, с бортиком высотой 30 мм для предотвращения скатывания тазов, на четырех колесах, два из которых вращаются, для облегчения передвижения и маневренности.

Принимаем три тележки данного исполнения: две для перевозки тазов от фаршемешалки в камеру для посола, третью для подвозки сырья из посолочной камеры к волчку и шпигорезке.

Подбор стеллажей.

Стеллаж представляет собой сварной каркас с настилом. Грузоподъемность полок 250 кг, расстояние между полками 300 мм, максимальная высота стеллажа 1800 мм. При размещении на полке 10 тазов вместимостью 20 кг нагрузка составит 200 кг, что допустимо. В этом случае размер полки составит 2000х900 мм (при размещении тазов в 2 ряда). При установке нижней полки на высоте 300 мм от пола и числе полок 5 штук высота стеллажа составит 1500 мм. При установке стеллажа данных размеров общая его вместимость составит 50 тазов.

Определим количество стеллажей, исходя из числа тазов, находящихся в камере:

N = (91+12)/50 = 2,06 шт

В камере для посола устанавливаем 2 стеллажа размерами 2000х900х1500 мм по 5 ярусов каждый, а также дополнительно устанавливаем один стеллаж с размерами 1000х450х1500 мм при размещении на нем по два таза на полке в пять ярусов. Общая вместимость стеллажей составит 110 тазов при необходимой вместимости 103 шт.

Дополнительно устанавливаем весы ВЦ-50 с пределом взвешивания до 50 кг и габаритными размерами 500х300х700 мм в помещение для посола и измельчения мяса, а также в машинный зал. В лабораторию устанавливаем весы ВЗН-5 с габаритными размерами 370х210х320 мм.

В машинный зал устанавливаем стеллаж для специй размером 1500х500х1800 мм. В кишечную устанавливаем два стеллажа с габаритными размерами 1800х500х1800 мм.

Исходя из общего количества рабочих принимаем требуемое количество стульев - 15 шт. Материал изготовления пластмасса (малая бак. обсемененность, простота мойки).

В бухгалтерию принимаем канцелярский стол размерами 1200600850 мм.

Перечень выбранного оборудования и оргоснастки представлен в табл.6.10.

Таблица 6.9 Перечень выбранного оборудования и оргоснастки

№ п/п	Наименование	Тип, марка	Техническая характеристика	Количество, шт.
1	Весы	СМИ-250	Пределы взвешивания, кг Габаритные размеры, мм Масса, кг	12,5…250 1250х1140х17 300	2
2	Стол для обвалки	Тип 1, №4	Длина, м Ширина, м Высота, м	1500 1000 900	1
3	Стол для жиловки	Тип 1, №4	Длина, м Ширина, м Высота, м	1500 1000 900	1
4	Стол для вязки батонов	Тип 1, №4	Длина, м Ширина, м Высота, м	1500 1000 900	1
5	Стол для контроля качества	Тип 1, №4	Длина, м Ширина, м Высота, м	1500 1000 900	1
6	Волчок	К6-ФВП-160-2	Производительность, кг/ч Вместимость бункера, л Мощность, кВт Габариты, мм Масса, кг	500 270 8,5 1600х1900х1600 800	1
7	Фаршемешалка	ИПКС-019	Вместимость чаши, м3 Коэффициент загрузки Длительность цикла, мин Мощность, кВт Габариты, мм Масса, кг	0,80 0,7 3…8 0,55 1000х500х1000 60	1
8	Куттер	Л5-ФКМ	Производительность, кг/ч Мощность, кВт Габариты, мм Вместимость чаши, м3 Коэффициент загрузки	1200 30,63 3000Ч1850Ч1800 0,125 0,4…0,6	1
9	Шприц вакуумный	ШВ-2М	Производительность, кг/ч Вместимость цилиндра, м3 Остаточное давление при вакуумировании, МПа Мощность, кВт Габариты, мм Масса, кг	600…1200 0,12 0,04…0,06 4 1200Ч720Ч1550 200	1<...

Подобные документы

• Проектирование колбасного цеха

  Характеристика сырья для производства колбас. Технология колбасной продукции. Схема изготовления полукопченых колбас, расчет рецептуры и затрат на производство. Подбор современного технологического оборудования. Организация контроля качества продукции.
  
  дипломная работа [276,9 K], добавлен 18.11.2014
  

• Монтаж, эксплуатация и ремонт оборудования по производству вареных колбас 7т/см

  Технологическая схема производства вареных колбас, их характеристика. Подбор и характеристика оборудования. Расчет компоновки цеха и технологические требования на монтаж оборудования. Технические требования к ремонтно-обслуживающим работам.
  
  курсовая работа [63,3 K], добавлен 20.06.2013
  

• Мини-цех по производству колбас

  Производство мясных продуктов. Мясоперерабатывающий колбасный мини-цех. Технология производства колбас. Эксплуатация аппарата, технико-экономические показатели производства, организация труда на предприятии. Расчет бизнес плана колбасного мини-цеха.
  
  курсовая работа [74,0 K], добавлен 23.08.2009
  

• Проект технологической линии производство вареных колбас из мяса птицы мощностью 1 т/смену

  Использование пищевых добавок для производства колбасных изделий. Технология производства колбасных изделий. Обоснование, выбор и расчет технологического оборудования. Расчет и расстановка рабочей силы. Расчет и компоновка производственных площадей.
  
  курсовая работа [224,6 K], добавлен 06.04.2016
  

• Проект технологической линии производства вареных колбас

  Обоснование целесообразности проектирования линии производства колбас в г. Красноярске. Характеристика сырья и материалов. Технологический процесс изготовления вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов. Подбор оборудования и расчет измельчителя.
  
  курсовая работа [69,6 K], добавлен 17.10.2013
  

• Расчет технико-экономических показателей механического цеха

  Расчет производственной программы и обоснование типа производства. Расчет капитальных вложений и эксплуатационных затрат. Себестоимость продукции объекта. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования. Технико-экономические показатели цеха.
  
  курсовая работа [149,8 K], добавлен 13.06.2009
  

• Разработка системы автоматизации хлебобулочного производства

  Сырье, используемое в процессе хлебопекарного производства. Выбор и характеристика оборудования. Основные технологические стадии производства хлеба и булочных изделий. Расчет технико-экономических показателей. Калькуляция себестоимости и цены продукции.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 28.05.2012
  

• Проектирование колбасного цеха мощностью 9,5 тонн в смену

  Организация производственных процессов в соответствии с применимыми технологическими режимами и оборудованием. Определение оценки стабильности качества выпускаемой продукции. Обоснование проекта мясоперерабатывающего предприятия, проект колбасного цеха.
  
  курсовая работа [132,3 K], добавлен 16.03.2009
  

• Проект завода по переработке шкурок норки. Мощность предприятия 120 тыс. штук в год

  Пушно-меховой ассортимент готовой продукции. Расчет потребностей в сырье и химических материалах на суточную программу и на калькуляционную единицу. Технология обработки шкурок. Выбор и расчет оборудования. Оценка эффективности работы предприятия.
  
  дипломная работа [918,3 K], добавлен 16.11.2013
  

• Проект технологической линии по производству вареных колбас

  Обоснование целесообразности проектирования линии по производству вареных колбас. Характеристика сырья и материалов. Описание технологического процесса производства. Технологическая характеристика и компоновка оборудования, контроль производства.
  
  курсовая работа [94,2 K], добавлен 01.10.2013
  

• Расчет и проектирования автоматической системы технологического оборудования

  Проектирование оптимальной структурно-компоновочной схемы автоматической линии для условий серийного производства детали "переходник". Разработка операционного технологического процесса, выбор оборудования. Расчет экономической эффективности проекта.
  
  курсовая работа [46,1 K], добавлен 11.09.2010
  

• Проектирование конструкции рольганга при производстве вареных колбас

  Характеристика и предназначение рольганга – роликового конвейера. Выбор типа транспортирующей машины, увеличение коэффициента механизации при производстве вареных колбас, снижение применения ручного труда. Расчет конвейера, цепной передачи и подшипников.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 09.03.2010
  

• План машиностроительного производства

  Проектирование производственных участков и вспомогательных подразделений цеха машиностроительного производства. Разработка производственной структуры цеха и схемы управления. Составление объемно-планировочных решений и расчет планировки оборудования.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 27.07.2010
  

• Технологические операции производства втулки

  Технологический процесс производства втулки. Проектирование операций, типа производства. Расчет параметров технологического процесса. Величина инвестиций, капитальных вложений, оборотных средств. Состав статей калькуляции, принятый в машиностроении РБ.
  
  курсовая работа [346,8 K], добавлен 21.10.2015
  

• Автоматизация контроля технологических параметров при производстве вареных колбас

  Влияние внедрения автоматизированного контроля технологического процесса производства вареных колбас на качество продукции и надежность работы технологических линий. Подбор манометра для измерения избыточного давления и датчиков контроля температуры.
  
  доклад [12,6 K], добавлен 04.10.2015
  

• Проектирование предприятия сервиса г. Петропавловск с учетом потребительского спроса на рынке услуг

  Расчет производственной программы. Проектирование швейного цеха. Выбор материалов, методов обработки узлов изделий, оборудования. Расчет технологического процесса. Разработка конструкции модели. Расчет экономической эффективности изготовления модели.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 17.10.2013
  

• Проектирование птицеперерабатывающего производства

  Расчет сырья и продукции, ассортимент вырабатываемой и реализуемой продукции проектируемого птицеперерабатывающего производства. Последовательность операций потрошения птицы, технологические схемы ее переработки. Экономический расчет организации цеха.
  
  курсовая работа [975,8 K], добавлен 25.11.2014
  

• Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования агрегатного сверлильного станка

  Проектирование оптимальной структурно-компоновочной схемы автоматической линии для условий массового производства детали "золотник", описание ее работы с помощью циклограммы. Реализация структурной схемы, выбор конкретного технологического оборудования.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 11.09.2010
  

• Проект цеха производства древесностружечных плит

  Выбор принципиальной схемы производства ДСтП и исходных технологических данных. Расчёт производительности цеха, расходов сырья и материалов на годовую программу. Подбор и расчёт количества основного технологического и транспортного оборудования.
  
  курсовая работа [668,9 K], добавлен 30.07.2012
  

• Организация технологического процесса производства хлебобулочного цеха производительностью 33-35 тонн в сутки

  Технологические схемы механизированного производства хлебобулочных изделий. Расчет оборудования, наиболее подходящего по техническим характеристикам для производства горчичного и столичного хлеба. Схема технохимического контроля процесса производства.
  
  дипломная работа [94,9 K], добавлен 21.06.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам