Робочий процес контролера відділу технічного контролю

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти і науки України

Хмельницький національний університет

Кафедра технології машинобудування

Звіт

з виробничої практики

Робочий процес контролера відділу технічного контролю

Студент гр. ІМ-12-1

Костюк М.А.

Керівник від заводу

Кабанюк К.А.

Хмельницький 2015



Вступ

Метою практики є оволодіння сучасними методами, формами організації та знаряддями праці в галузі майбутньої професії, формування на базі одержаних у вищому навчальному закладі знань, професійних умінь і навичок для прийняття самостійних рішень під час конкретної роботи у реальних ринкових і виробничих умовах, виховання потреби систематично поновлювати свої знання та творчо їх застосовувати у виробничій діяльності.

На сьогоднішній день практика є дуже важливою для майбутнього спеціаліста. На Виробничій практиці студент повинен якомога більше зібрати матеріалу для курсового проекту а також додатково вивчити історію, структуру та перспективи розвитку заводу, відвідати підрозділи та описати у звіті.



1. Історія, структура і перспективи розвитку заводу

ПАТ "Хмельницький завод ковальсько-пресового устаткування Пригма-Прес " (ПАТ ХЗКПУ "Пригма-Прес") засновано в 1898 році як ливарно-механічний завод.

Історія Хмельницького заводу ковальсько-пресового устаткування ім. В. В. Куйбишева починається з 1898 року, коли в Проскурові був побудований ливарно-механічний завод, який розміщувався тоді одному корпусі площею 555 квадратних метрів. Завод виробляв деталі до соломорізок, кінних приводів, молотарок і інших сільськогосподарських машин. Устаткування приводилося в дію через трансмісію одним локомобілем. На заводі працювало тоді не більше 50 чоловік. Умови праці були дуже важкі. Робітники не раз владнували страйки, брали активну участь в революційних подіях. . Після Великого Жовтня починається нова біографія заводу. Необхідно було відновити все зруйноване зовнішньою інтервенції внутрішній контрреволюцією. Для організації робіт в 1918 р. був створений "Союз металістів". Велику роботу по відновленню цехів виконали в 1920-1921 роках робітники під керівництвом свого першого директора Василя Івановича Костецького. Завод почав випускати продукцію для народного господарства. Багато випускалося сільськогосподарської техніки в період колективізації. У 1935 році, по заяві колективу робітників і службовців, заводу було привласнено ім'я видатного діяча Комуністичної партії радянської держави - Валеріана Володимировича Куйбишева. . Колектив пам'ятає своїх ентузіастів, що робили перші кроки в комуністичній праці. Токарі А. С. Новіцький і Кутин виконували планові завдання на 138 - 167 відсотків, свердлувальник І. Б. Калік - на 220, коваль В. С. Чабан - на 232, шишельник А. В. Янов - на 152 відсотки. На них рівнявся весь колектив, за ними йшли всі робітники. . Незабаром завод прийняв замовлення на виготовлення засувок для будівництва метрополітену в Москві. Багато працівників що відрізнилося при виконанні цього важливого державного завдання, були нагороджені почесними значками "Метробудівець". .

У 1940 році значно розширилась номенклатура виробів. Окрім засувок і гідрантів, завод став випускати шахтні вагонетки і паровозні 100-тонні домкрати, а також товари народного вжитку - пічне литво і праски. А в Проскурові звірствував фашистський режим. Нескорені месники пішли в підпілля. На стіні заводу прикріплена меморіальна дошка: "В період 1941-1944 років тут діяли дві підпільно-диверсійні групи Проскурівської окружної підпільної організації" (Рис 1).

Рисунок 1 - меморіальна дошка

Багато хто з колишніх робітників заводу так і не повернувся з полів війни, віддавши життя за щастя Батьківщини. Пам'ять про них свято зберігає колектив заводу. .

З жовтня 1958 року в країні розвернувся масовий рух за комуністичну працю. Робітники заводу ковальсько-пресового устаткування гаряче підхопили заклик партії жити і працювати по комуністичному. У цехах розвернулося соціалістичне змагання за те, що надало звань ударників і бригад комуністичної праці. Першим це звання було привласнене робочим

Б.Т. Гудованому, Ф.І. Проськуровському, І.А. Мазуру і Г.Б. Ніцевічу. У 1965 році завод отримав Диплом Міжнародної хімічної виставки. У тому ж році його продукція привернула до себе увагу багаточисельних фірм на міжнародному ярмарку в Алжирі. У 1966 році він став учасником Міжнародної виставки в Угорщині, а в 1967 році демонстрував свої термопластавтомати на Міжнародному ярмарку в Болгарії. У 1976 році завод двічі, а в 1977 тричі виходив переможцем в соціалістичному змаганні підприємств галузі і займав перші місця серед заводів Міністерства верстатобудівної і інструментальної промисловості СРСР. . Сьогодні ПАТ ХЗ КПУ "Пригма-Прес" - одне з провідних багатопрофільних підприємств, що спеціалізується з випуску автоматів з переробки дроту. По багатьох видах продукції завод і зараз є монополістом: тут найсучасніше високопродуктивне обладнання, ведеться постійний пошук найбільш ефективних шляхів удосконалення продукції, підвищення її якості до рівня світових стандартів, проводяться маркетингові дослідження. Саме тому, на підприємстві, якість продукції якого підтверджена сертифікатами УкрСЕПРО і ГОСТами Росії, ведеться інтенсивна підготовка до сертифікації системи управління якістю відповідно до міжнародного стандарту ISO 9001.

У розпорядженні клієнтів більше 50 моделей високопродуктивних верстатів, які дозволяють вибрати оптимальне рішення в галузі виготовлення виробів з дроту:

- Гамма дротяно-гвоздильних автоматів; - Гамма пружинонавивальних автоматів; - Гамма шайбонавівочних автоматів; - Гамма правильно-відрізних автоматів; - Автомати для виробництва сітки "рабиця"; - Автомати для виготовлення одноосновний і двухосновний колючого дроту; - Автомати для виробництва металевої фібри; - Гнучкі автомати для виробництва клем для залізничних шляхів. Наприклад

Призначений для виготовлення будівельних цвяхів по ГОСТ 4028-63, толевих круглих цвяхів по ГОСТ 4029-63, тарних круглих цвяхів по ГОСТ 4034-63 а також цвяхів фасонного перетину. Після виконання відповідних змін і заміни інструменту на автоматі можна виготовляти Г-подібний цвях а також цвяхи гвинтові і квадратного перетину. Використовуваного матеріалу: Дріт сталевий, світла, низьковуглецевий загального призначення по ГОСТ 3282-74, термічно необроблена з dв = 800 МПа в бухтах або котушках вагою до 1000 кг.

Рисунок - 3 Автомат проволочно-цвяховий

Технологічний процес виготовлення:

* Правка дроту в правильно-роликовому пристрої.

* Подача на розмір цвяха.

* Затискач дроту.

* Відрізка дроту і скидання цвяха.

* Висадка головки цвяха

За один хід висадочних повзуна виходить один цвях.

Технічні характеристики:

Діаметр стрижня цвяха, мм: - Круглого перетину - 2,5-6,3 - Квадратного перетину - 3,0х3,0-5,0х5,0 - Гвинтового профілю - 3,5-4,5 Довжина цвяха, мм - 32-200 Номінальне зусилля висадки, кН - 200 Продуктивність, шт. / Хв. - 210-330 Сумарна потужність електродвигунів, кВт - 13,2 Габаритні розміри, мм - 2000х2750х1645 Маса автомата, кг - 4820

Переваги: - Цілісний колінвал - високий ресурс роботи. Примусова мастило вкладишів і пальця шатуна висадки; - Правка дроту в двох взаємно перпендикулярних площинах, що дає високу якість правки; - Каретка встановлена на двох колонках, при цьому осі колонок і вісь подачі розташовані в одній площині. Це дає збільшення ресурсу і надійності; - Автомат оснащений мікропривід, що дозволяє здійснювати наладку в уповільненому русі. Наладка має реверс; - Посилені осі, роликопідшипники сережок замінені на підшипники ШС40. До осях підведена централізована мастило. * На автоматах проволочно-гвоздильних моделей АВ4116А і АВ4118 після виконання деяких змін або заміни інструментів можна виготовляти цілий ряд інших виробів, наприклад, штифти, квадратні і гвинтові цвяхи. * Автомат проволочно-цвяховий моделі АВ4118 для зручності наладки оснащений мікропривід. * Автомат проволочно-цвяховий поставляється з комплектом запасних швидкозношуваних деталей і комплектується інструментом на максимальний діаметр дроту, з яким автомат проходив заводські випробування. Інструмент на інші типорозміри цвяха додається * Автомат проволочно-цвяховий комплектується пристроєм для розмотування дроту РУ31А. * Підприємство здійснює сервісне обслуговування протягом всього терміну експлуатації автомата.

Барабани для галтування (полірування) цвяхів

модель БГА800 Діаметр стрижня, мм - 1,6 ... 6,0 Довжина цвяха, мм - 40 ... 200 Місткість барабана - 250 ... 300 Продуктивність, шт. / Хв. - 300 ... 500

модель БГА400 Діаметр стрижня, мм - 1,0 ... 1,8 Довжина цвяха, мм - 10 ... 60 Місткість барабана - 50 Продуктивність, шт. / Хв. - 75

Крім цього, заводські фахівці в найкоротші терміни можуть розробити і виготовити автомати з виробництва виробів з дроту за представленими замовником зразкам. Величезна увага підприємство приділяє сервісному обслуговуванню машин, що випускаються: виробляє пусконалагоджувальні роботи, навчає персонал підприємства - замовника, здійснює всі види ремонту, включаючи капітальний. Підприємство виробляє інструмент і запасні частини для середнього та капітального ремонту до всієї номенклатурі випущених автоматів і забезпечує ними за окрему плату протягом усього терміну експлуатації. Обладнання для переробки дроту з маркою ПАТ ХЗКПУ "Пригма-Прес" працює на підприємствах 30 країн світу і щодня на практиці підтверджує свою високу якість та ефективність.

Рисунок 5 - технологічна інструкція



2. Опис заготівельного цеху

Заготівельний цех займає окреме приміщення. Заготовки поступають в цех зі складу ОМТС відповідно до креслення деталей, марки деталей і матеріалу з якого виготовляють деталь. На заготовки йде металопрокат різної геометричної конфігурації. Цех обладнано відповідно до вимог отримання заготовок для деталей. В заготівельному цеху установлено таке обладнання: пили Геллера (рис 6), відрізні ножиці (рис 7) , абразивно-відрізні верстати.

Рисунок 6 - Пила Геллера

Рисунок 7 - Ножиці



Максимальна товщина матеріалу, який розрізають ножиці - 16 мм. Пили Геллера і абразивно-відрізні верстати розрізають заготовку під деталь відповідно до її розмірів з припуском на механічну обробку. Отриманні заготовки за допомогою кран-балок грузять на електрокари для перевезення до механічного цеху. В заготівельному цеху також знаходяться зварювальні відділення. В зварювальному відділенні крім зварювальних і різальних операцій також виготовляють станини зварюванням з кількох частин. Заготівельний цех обладнано всіма запобіжними заходи безпеки праці, протипожежної безпеки, які відповідають вимогам безпеки життєдіяльності людини.

3. Опис механічного цеху

Механічний цех займає окреме приміщення, де проводять різні види механічної обробки. Заготовки поступають в механічний цех з заготівельного цеху відповідно до креслення майбутньої деталі, її конструктивних та технологічних особливостей. Верстати в механічному цеху розміщенні по групах залежно від виду механічної обробки, яку вони виконують: фрезерування, свердлування, точіння, розсвердлювання та інше. Відповідно до виду обробки застосовуються різні види верстатів: токарні, фрезерувальні, свердлувальні, шліфувальні, зубонарізні. Широко використовуються вертати з числовим програмним керуванням. Окремо дільницю механічного цеху займають центри для механічної обробки. Переважно обробляючі центри німецького та угорського виробництва. Основні марки : С - 400, С - 500, С - 1250. В механічному цеху розміщено близько 60 верстатів і оброблюючих центрів. Основні марки верстатів: 1К62, 16К20, 16Б16, 1М63, 16К30Ф332, КРС250, "Факуки", ГФ - 2117, ЦВ - 400, 2С42. Транспортування деталей проводять за допомогою електрокарів і кран-балок. Частину цеху відведено для зберігання заготовок і готових деталей. Окрема дільниця - склад для спеціальних верстатних пристроїв. Частину цеху займають приміщення для майстрів та керівництва цеху. В цеху знаходять засоби протипожежної безпеки. Контроль роботи в цеху проводиться з кабінету майстрів, які знаходяться над робочими ділянками. Після механічної обробки деталі поступають в механічний цех. Відповідно до встановленого обладнання в механічному цеху працюють робітники таких спеціальностей як: токар, токар ЧПК, фрезерувальник, фрезерувальник ЧПК, оператор оброблювальних центрів, шліфувальник, свердлувальник, токар - розточник, слюсар. Для робітників встановлено VI розрядів. По механічному цеху середній розряд -IV. Всього в механічному цеху працюють 75 чоловік: інженерно-технічні робітники - 12 чоловік; погодинники - 10 чоловік; відрядники - 53 чоловік. Цех має своє технічне бюро, яке складається з начальника технічного бюро, технолога по інструменту, технолога по оснастці. Крім робочих ділянок в цеху розміщено місця для відпочинку робітників. Цех має аварійні виходи на випадок небезпечної ситуації. Механічний цех обладнано засобами шумоізоляції та вентиляції.

4. Опис конструкції верстатів

Фрезерно центрувальний верстат МР-73М

Фрезерно центрувальний верстат МР-73М вважається високопродуктивними і призначеними для дрібносерійного, среднесерійного і масового виробництва.

Фрезерні верстати відносять до групи металорізальних верстатів у класифікації за способом і виду механічної обробки. Даний верстат використовують для обробки із застосуванням фрези фасонних і плоских поверхонь, валів, шпонок, зубчастих коліс, тіл обертання і різних інших заготовок. Під час механічної обробки закріплена в шпинделі верстата фреза виробляє обертальний рух, а заготовка деталі, ретельно закріплена на столі верстата, здійснює прямолінійний рух подачі. , Фрезерний верстат найчастіше застосовують для зацентровки торців і двостороннього фрезерування різних валів. Обидва торця виробу одночасно фрезерують, а після одночасно зацентровоють. Дана технологія забезпечує перпендикулярність центрових отворів до даних торцях і паралельність торців, що, природно, необхідно для подальшої обробки різних валів. Технічні характеристики фрезерно-Центрувально верстата МР-73: - Габаритні розміри фрезерного верстата становлять: довжина-2640 мм, ширина -1450 мм і висота -1720 мм; . -найбільша та найменша довжина оброблюваних заготовок деталей - 200 -500 мм; . - Діаметр оброблюваної заготовки деталі 25-125 мм; - Число швидкостей шпинделя ріжучого інструменту - 6; -Частота обертання шпинделя ріжучого інструменту, -125; 179; 497; 712 об / хв. . Механічна обробка на багаторізцевих напівавтоматах дозволяє забезпечувати точність в межах 12 квалітетів. Але при правильному виборі різального інструменту і ретельної наладки фрезерного верстата точність може бути збільшена до 6-8 квалитета. На даному верстаті дозволено одночасне чистове і чорнове фрезерування, якщо не збільшується шорсткість і повністю забезпечується задана точність оброблюваної поверхні.

Круглошліфувальний верстат 3А161

Універсальний круглошліфувальний верстат 3А161 призначений для шліфування деталей діаметром до 180 і довжиною до 100 мм. Шліфування може проводитися на прохід і при необхідності - способом врізного шліфування.



На рис. показані зовнішній вигляд верстата 3А161, основні вузли та органи управління цього верстата: станина 4, нижній 5 і верхній 6 столи, бабка вироби 7, шліфувальна бабка 5, задня бабка 10, маховичок 3 для ручного переміщення стола, Гідропанель 2, на якій розміщені рукоятки для управління гідравлічними пересуваннями столу - шліфувальної бабки, пінолі задньої бабки та ін. Поруч з гідропанелей розміщена Електропанель 1, на якій змонтовані кнопки керування всіма електродвигунами верстата. Маховичок 9 служить для ручного переміщення шліфувальної бабки.Станина верстата 3А161 (рис. ) -цільнолита жорсткої конструкції.

На поздовжніх направляючих передній частині станини змонтований нижній стіл 9, який є опорою для верхнього столу 7, що несе передню і задню бабки верстата. На задній частині станини змонтована подкладная плита 6 з направляючими поверхнями, на яких встановлена ??шліфувальна бабка і механізм для врізного шліфування. Для шліфування деталей з невеликим кутом конусності верхній стіл може бути повернутий щодо нижнього столу на необхідний кут за допомогою гвинта 8 і закріплюватися в цьому положенні двома притисками 1 і 5. Правий притиск забезпечений шкалою і індикаторним пристроєм для точного визначення кута повороту верхнього столу відносно напрямних станини. Для гідравлічного поздовжнього переміщення столів у верхній частині станини змонтований за допомогою двох черевиків гидроцилиндр 4. Штоки 3 поршня цього циліндра пов'язані з нижнім столом праворуч і ліворуч двома кронштейнами 2.

Передня бабка круглошлифовального верстата 3А161. Передня бабка (рис. ) встановлена на верхньому столі верстата і закріплюється гвинтами 8. Шпиндель передньої бабки 5 з встановленим центром 3 в процесі шліфування не обертається. Обертання шліфований деталі здійснюється повідцем 2, закріпленим на обертається планшайбе 4. Привід передній бабки складається з електродвигуна 6 з безступінчатий регульованим числом обертів 350- 2500 об / хв. Обертання шківа 1, жорстко закріпленого на валу електродвигуна, передається шківа 9, а від нього шківа 7, жорстко з'єднаному з планшайбою 4. Така передача забезпечує безступінчатий регульоване число оборотів вироби в межах 63-400 об / хв.

Задня бабка верстата 3А161. Залежно від довжини шлифуемой деталі задня бабка (рис. ) встановлюється в потрібне поздовжнє положення на верхньому столі і закріплюється двома гвинтами 9. пінолі задньої бабки 4 має з лівого боку конусний отвір, в яке встановлений центр 3 з конусом морзе № 4. Після установки шлифуемої деталі в центр рукояткою 1 затискають піноль. Після закінчення процесу шліфування деталі віджимають піноль, рукояткою 2 виводять центр з шлифуемой деталі і замінюють її наступної. Відведення пінолі можна виробляти, також користуючись гідравлікою. Для цього достатньо натиснути ногою на педаль, розташовану в нижній частині станини, і масло під тиском надходить у праву порожнину циліндра 7, зміщує вліво поршень 8, який, діючи на важіль 6 і переборюючи зусилля пружини 5, переміщує піноль вправо. Знімаючи ногу з педалі, припиняємо доступ масла в циліндр і під дією пружини масло з циліндра вичавлюється в бак, а піноль зсувається вліво.



Механізм ручного переміщення стола круглошлифовального верстата 3А161. Ручне переміщення столу проводиться маховиком 1 (рис. ), на валу якого жорстко змонтовані шестерні 2 і 3. Залежно від поздовжнього положення вала маховика кожна з цих шестерень зчіплюється з парної їй шестернею, жорстко змонтованих на валику.

Коли в зчепленні знаходяться шестерні 3 і 4, стіл переміщається з меншою швидкістю. При необхідності прискореного переміщення столу маховик разом з валиком пересувається від себе. При цьому вводяться в зачеплення шестерні 2 і 8 з великим передаточним відношенням .. Механізм ручного переміщення стола зблокований з гідросистемою верстата, що забезпечує автоматичне відключення його при включенні гідравліки. Масло при вступі до гидроцилиндр переміщення столу одночасно надходить і через отвір 9 до торця плунжера 10, переміщує його вправо і виводить маточину шестерні 5 із зачеплення з втулкою 6, жорстко з'єднаної шпонкою з валиком рейкової шестерні (на торцях втулки і шестерні виконані зачіпляються між собою виступи ). Внаслідок цього обертання шестерні 7 при гідравлічному переміщенні столу не передається маховика. При виключенні гідравлічного переміщення стола торцеві виступи на ступиці шестерні 5 і втулки під дією пружини 11 знову вводяться в зачеплення, після чого знову можливо переміщати стіл вручну за допомогою маховика. Механізм ручного поперечної подачі верстата 3А161. Поперечна подача здійснюється обертанням маховика 3 закріпленого на передньому кінці вала 5. На другому кінці цього вала жорстко посаджена конічна шестерня 6, зчіплюються з шестернею 7, жорстко посадженої на валик 8. На іншому кінці цього валика також жорстко посаджена шестерня 9, зчіплюються з шестернею 17 жорстко з'єднаної з гайкою 18. Гайка, встановлена ??в отворі кронштейна, закріпленого на корпусі шліфувальної бабки між напрямними, з'єднана з гвинтом поперечної подачі, що є частиною механізму швидкого підведення шліфувальної бабки. При обертанні маховика 3 гайка 18 переміщується вздовж гвинта поперечної подачі і веде за собою шліфувальну бабку, встановлену на напрямних подкладной плити .

За допомогою механізму поперечної подачі можна виробляти шліфування до упору з компенсуванням зносу шліфувального круга. Для цього необхідно прошлифовать в розмір першу деталь і, користуючись маховичком 2, повернути лімб механізму поперечної подачі так, щоб рухомий упор 4 вступив в зіткнення з нерухомим упором 10, закріпленим на корпусі механізму поперечної подачі. При шліфуванні подальших деталей даної партії розмір їх визначається положенням, в яке був встановлений упор 4. При зменшенні діаметра шліфувального круга внаслідок зносу або правки шліфовані вироби будуть мати відхилення діаметра на певну величину. У цьому випадку необхідно скоригувати на відповідну величину положення упору 4. Це здійснюється наступним чином. Шліфують деталь з подачею до упору і заміряють її. При наявності неприпустимого відхилення виводять упор 10 з дотику з упором 4 і шліфують виріб в розмір, заданий на кресленні, не користуючись упором. Потім встановлюють упор 10 в робоче положення і повертають маховичок 2 проти годинникової стрілки до тих пір, поки упор 4 не впреться в упор 10. Після цього можна виробляти шліфування подальших деталей до упору. Величину подачі спостерігають за лімбу, який представляє з себе шестерню внутрішнього зачеплення, зчеплену з шестернею 11. Крім ручного поперечної подачі верстат має також механізм автоматичної поперечної подачі, що складається з гідравлічного циліндра 1 з плунжером 12 і храпового механізму, вбудованих в корпус передній панелі механізму ручної поперечної подачі. При роботі з автоматичним циклом подача на задану величину проводиться автоматично при реверсі стола. Автоматична подача припиняється відсікачем 13, коли на виробі залишається припуск в 0,01 мм. Остаточне шліфування в розмір виробляється ручною подачею. Шліфувальна бабка круглошлифовального верстата 3А161. Привід шліфувальної бабки складається з електродвигуна і клинопасової передачі (див. Рис. 75). З метою більш повного використання шліфувальних кругів шліфувальна бабка забезпечена двома парами шківів, що забезпечують частоту обертання шпинделя 1112 об / хв і 1272 об / хв. Велика частота обертання шпинделя вибирається при роботі зносу колом, діаметр якого значно зменшився, що дозволяє працювати на оптимальному режимі. Шліфувальна бабка змонтована за допомогою роликових напрямних на подкладной плиті, закріпленій на задній частині станини. Шпиндель 11 шліфувальної бабки обертається в двох підшипниках ковзання, кожен з яких складається з п'яти бронзових вкладишів 19, виконаних у вигляді сегментів, що охоплюють шийки шпинделя. Два нижніх вкладиша кожного підшипника з'єднані з виточенням корпусу бабки штифтами 20, запресованими в отвори корпусу. Решта вкладиші притискаються до шийки шпинделя гвинтами 21, які одночасно забезпечують стійке положення вкладишів в осьовому напрямку. Така установка і кріплення вкладишів дає їм можливість самовстановлюється. У процесі обертання між труться поверхнями утворюється масляний клин. Такий режим роботи при стабільній масляної плівці між шийками шпинделя і бронзовими вкладишами забезпечує продуктивне шліфування при високій якості поверхні, що шліфується. В осьовому напрямку шпиндель шліфувальної бабки фіксується пристроєм, що складається з обойми 15 з двома бронзовими кільцями 9 і 13, які охоплюють обидва торця бурту, розташованого в середній частині шпинделя. Постійний контакт кілець з бурти забезпечують гайка 8 і хомут 14. Компенсація зносу кілець, а також торців бурту шпинделя забезпечується пружними сухарями, що встановлюються у відповідних гніздах гайки 8. Для запобігання від самоотвінчіванія гайки служить фіксатор 7. Для забезпечення високого класу шорсткості поверхні деталей, шліфованих способом врізання, шпінделю шліфувальної бабки може бути повідомлено коливальний рух від 0 до 3,4 мм. Ці коливання здійснюються за допомогою черв'яка 10, жорстко змонтованого на шпинделі і перебуває в зачепленні з ним гвинтовий шестерні 6. Протягом першої половини обороту шестерні шарнірний хомут 14, долаючи зусилля пружини 3, переміщує плунжер 2 і через ексцентрик 16, важіль 4 і вилку 5 (а разом з нею і шпиндель) вліво. Протягом другої половини обороту гвинтовий шестерні важіль, вилка і шпиндель переміщаються вправо. Шпиндель робить сорок подвійних ходів в хвилину. Включення і виключення осьового коливального руху шпинделя здійснюється рукояткою 1. Механізм швидкого підведення і врізання. Механізм змонтований в розточенні подкладной плити між напрямними, на яких встановлена шліфувальна бабка. Він складається з циліндра 5 швидкого підведення шліфувальної бабки і циліндра врізання 16.

Лівий хвостовик штока 3 поршня 4 циліндри швидкого підведення являє собою продовження гвинта поперечної подачі, сполученого з гайкою 13, яка змонтована в розточенні кронштейна 1, закріпленого на корпусі шліфувальної бабки. На правому хвостовику штока 3 закріплений упор 12 механізму врізання з компенсаційними проставкамі 10 і 11. На поршні 15 циліндра врізання нарізана зубчаста рейка, зачіпається з зубчастим вінцем кулака-шестірні 7, який змонтований на шийці гільзи 6. Кулак-шестерня має на правому торці дві однакові гвинтові поверхні з плавно сполученими ділянками різного кроку (6 мм і 1 мм), відповідними чорнової і чистової подачі врізання.

На другий шийці гільзи посаджена втулка 9 з двома роликами 8, яка може переміщатися в осьовому напрямку. При надходженні масла під тиском у праву порожнину циліндра швидкого підведення відбудеться переміщення шліфувальної бабки до виробу на 50 мм, а ролики 8 будуть притиснуті до гвинтових поверхонь кулака-шестірні упором 12. Одночасно мікроперемикачем 14 буде подана команда на включення електродвигунів приводу вироби, насоса охолодження і магнітного сепаратора. При підході шліфувальної бабки до виробу масло під тиском буде надходити в праву порожнину циліндра врізання, внаслідок чого шток циліндра швидкого підведення і шліфувальна бабка будуть переміщатися на величину ходу спіральної кривої кулака-шестірні (поки проставка 11 не впреться в торець гільзи). При подальшому повороті кулака шестерні шліфувальна бабка не подається - відбувається виходжування. Наприкінці виходжування мікроперемикачем подається команда на відведення шліфувальної бабки. Величину подачі врізання можна регулювати рукояткою 17 в межах від 0,2 до 0,8 мм в залежності від припуску на шліфування. . При налаштуванні механізму врізання після ремонту верстата необхідно: 1. Поєднати ризику, нанесену на гвинтової поверхні шестерні-кулака 7 з віссю ролика 8, коли поршні 4 і 15 перебувають у вкрай правих положеннях, як показано на малюнку (шліфувальна бабка відведена від виробу на величину 50 мм). . 2. У кінцевому положенні шліфувальної бабки при подачі до упору (поставка 11 впирається в торець гільзи 6, а поршень 15 знаходиться у вкрай лівому положенні) забезпечити: . а) зазор між торцями поршня 4 і фланця 2 в межах 0,5-0,8 мм (досягається подшліфованіем проставки 10 по висоті); . б) зазор між торцями упору 12 і втулки 9 в межах 0,02-0,03 мм (досягається приганянням проставки 11 по висоті).

5. Охорона праці на підприємстві

Організація охорони праці на підприємстві

На заводі створено відділ охорони праці і техніки безпеки. Відділ веде роботу по створенню на підприємстві сприятливих і безпечних умов роботи працюючих, по попередженню нещасних випадків і профзахворювань:

Основні задачі відділу ОП:

постійне вдосконалення організації роботи на підприємстві по створенню безпечних:

умов праці;

контроль за станом охорони праці на підприємстві;

попередження виробничого травматизму і профзахворювань;

впровадження передового досвіду і наукових розробок по ОП.

Відділ ОП і ТБ контролює:

проведення в підрозділах заходів по ОП;

виконання вимог, правил і норм по ОП, інструкцій по ОП;

дотримання графіків замірів рівнів шуму, вібрації, запиленості, загазованості,

освітлення тощо.

Контролю підлягає ефективність роботи вентиляційних систем, стан запобіжних пристроїв і захисного устаткування, вчасне і якісне проведення інструктажу на робочих місцях, організація навчання, перевірка знань і атестація працюючих ОП.

Відділ контролює дотримання ”Положення про розслідування нещасних випадків на виробництві ”.

Організація і проведення інструктажу по охороні праці

В кожному цеху щорічно складається графік проведення по ОП окремо по кожній спеціальності; атестації робітників, зайнятих на роботах підвищеної небезпеки.

Результати перевірки знань працівників з питань ОП оформлюються протоколом. Допуск до самостійної роботи дозволяється після вступного інструктажу, навчання, перевірки теоретичних знань, первинного інструктажу на робочому місці, стажування і набуття навиків безпечних методів роботи.

Вступний інструктаж по ТБ проводиться у відділі ОП, первинний майстром на робочому місці.

Повторний інструктаж проводиться один раз в три місяці майстром дільниці, про що робиться відмітка в журналі.

Повторне навчання і атестація по ОП проводиться один раз на рік.

Позаплановий інструктаж проводиться при порушенні правил безпеки або при нещасному випадку.

Первинний, повторний і позаплановий інструктажі проводить безпосередній керівник робіт (начальник цеху, дільниці, майстер, механік, енергетик).

На підприємстві діє 74 інструкцій по ОП, в інструментальному цеху - 36.

В цеху розроблені і діють 36 інструкцій по охороні праці, складаються річні, місячні та квартальні плани роботи по охороні праці, карти рівня отримання правил охорони праці в цеху, оформлюються дошки по ОП, проводяться дні техніки безпеки згідно наказу начальника цеху. Складаються акти, в яких відмічаються виявлені недоліки, встановлюються строки їх усунення.

Робітники з шкідливими умовами праці проходять атестацію один раз в п'ять років.

Згідно результатів атестації робітники з шкідливими умовами праці користуються додатковою відпусткою, надбавками до заробітної плати. Отримують молоко і користуються пільгами при виході на пенсію.

Список №1 - ковалі, термісти; №2 - газоелектрозварювальники, заточувальники, шліфувальники сухим способом. Для зменшення дії шкідливих факторів верстати обладнуються козирками, ширмами; у гарячому виробництві водяною завісою, де це можливо.

Усі верстатники повинні користуватись захисними окулярами, газо-та електрозварники захисними шлемами,щитками, діелектричними рукавицями, кліщами тощо.

Небезпечні фактори для всіх верстатників, які відображені в інструкціях по ОП:

рухомі механізми;

незахищені рухомі механізми обладнання;

підвищена напруга в електричній ланці, заземлення якої може пройти через тіло людини;

гострі кромки на поверхнях заготовок, інструментів і устаткування;

металева стружка;

переміщення важких заготовок, деталей.

Додаткові шкідливі фактори для коваля:

фізичні перевантаження;

відлітаюча окалина;

підвищена загазованість і запиленість робочої зони;

підвищений шум, вібрації;

підвищена температура поверхні оброблювальних деталей;

Для шліфувальника:

запиленість повітря;

можливий розрив круга;

Для електро-та газозварювальника:

підвищена температура робочої зони;

дія електромагнітного поля;

підвищена яскравість світла зварювальної дуги;

підвищена загазованість і запиленість робочої зони;

ультрафіолетове та інфрачервоне випромінювання зварювальної дуги;

фізичне перенавантаження;

Для заточувальника:

можливий розрив круга;

зосередженість зору;

можливість потрапляння рук в зону роботи круга;

Для терміста:

підвищена температура поверхні кування, деталей, повітря робочої зони;

підвищена напруга електромагнітного поля;

підвищена загазованість;

підвищений рівень теплового випромінювання.

Засоби безпеки, що використовуються на заводі

На верстатах встановлюються захисні кожухи, блокіровки, брезентові ширми, які захищають робітників від розриву шліфувальних кругів, стружки. Блокіровки оберігають руки, пальці від пошкодження при роботі на пресах.

На устаткуванні і комунікаціях наноситься впізнавальне фарбування і знаки безпеки згідно з вимогами ГОСТ 12.4.026-76, ГОСТ 14202-69.

Ковалі термісти під час роботи користуються різними видами кліщів, гачків.

Для видалення стружки з поверхні верстатів, пристроїв користуються щітками, гачками.

Зварювальники, слюсарі-ремонтники при виконанні робіт огороджують місце роботи.

При проведенні ремонтних робіт слюсарі-електрики огороджують місце роботи і вивішують плакати: "Стій! Напруга", "Працюють люди" тощо. При необхідності огороджуються струмоведучі частини верстатів, приладів, які залишились під напругою.

На шліфувальних, заточувальних верстатах, на термічних дільницях, газозварювальному посту встановлюються вентиляційні системи у відповідності з вимогами ГОСТів.

Проведення освітлення на робочі місця, в цех у відповідності до ГОСТів.

Забезпечення нормального теплового режиму і мікроклімату на робочих місцях.

Проводяться періодичні контрольні випробування захисних засобів слюсарів-електриків:

Діелектричні рукавиці 2 рази в рік;

Діелектричні боти, ізолюючі підставки 1 раз в 3 роки;

Гумові килимки - візуально;

Ізолюючі штанги, ізолюючі і електровимірюючи кліщі, ізолюючі накладки, показники

напруги > 1000В 1 раз в 2 роки.

Організація безпечних технологічних процесів

На підприємстві розроблений і діє стандарт підприємства СТП 00498.431.420-98 "Порядок внесення вимог безпеки праці в конструкторську, технологічну документацію", в якому ведеться перелік державних та галузевих стандартів по вимогах безпеки праці.

При розробці документації технологічної підготовки виробництва враховується дія на організм людини ряду шкідливих та небезпечних виробничих факторів:

рухомі частини машин і механізмів;

відлітаючі частини оброблювального матеріалу, Інструменту, стружка;

теплова дія (полум'я. Розплавлений метал, нагріті до високої температури деталі, пара, газ);

електричний струм;

промисловий пил;

агресивні рідини;

випромінювання різного характеру (теплові, світлові);

шуми;

вібрації;

небезпека вибуху і пожежі;

переміщення вантажів (падіння вантажу, перевищення норми підйому).

При розробці технологічної і конструкторської документації передбачаються безпечні методи роботи.

Конструкція пристроїв (штампів), в яких установка, зняття і закріплення деталей (заготовок) проводиться вручну повинно передбачатись безпечне використання вказаних прийомів. А також вільний вихід відходів і зручне видалення їх з робочої зони.

Рукоятки (важелів) пристроїв повинні розміщуватись в безпечній зоні.

Способи і засоби кріплення оснастки і інструменту на верстаті повинні висвітлюватись в кресленнях.

В технологічній документації висвітлюються:

вимоги безпеки при розміщенні, зберіганні, переміщені вихідних матеріалів, заготовок, готової продукції;

вимоги до розміщення і організації робочих місць, оснащення їх пристроями , інструментом, тарою.

При розробці техпроцесів механічної обробки вказуються:

устаткування (тип, модель);

пристрої, ріжучий і вимірювальний інструмент;

режими різання;

засоби зняття стружки (щітки, гачки);

пристрої для підйому і установки крупногабаритних деталей;

тара;

номер інструкції по охороні праці.

При проектуванні техпроцесів ковальсько-пресового та холодно-штампового виробництва додатково вказуються:

способи подачі заготовок на робоче місце;

способи зняття деталей зі штампа (кліщі, гачки тощо);

місце складування деталей;

режими роботи устаткування (одиночний вхід, автоматичний);

способи включення хода повзуна преса (дворуке, педальне);

кількість робітників, зайнятих на операції.

При проектуванні технологічної оснастки, нестандартного устаткування повинні враховуватись:

вимоги по безпечному виконанню робіт згідно ГОСТ 12.2.012-75;

вимоги безпеки по проектуванні верстатної оснастки по ГОСТ 12.2.029-77;

При розробці креслень технологічної оснастки і устаткування, засобів механізації і автоматизації, повинні передбачатись технічні засоби і організаційні міри по попередженню травматизму:

огородження небезпечних зон (рухомі частини верстатів і механізмів, ріжучі інструменти, струмопровідні частини електроустаткування; зон високих температур і шкідливих виділень);

примінення запобіжників (від перевантаження верстата, від переходу рухомих частин за встановлені границі, від непередбаченого підвищення або падіння тиску чи електричної напруги);

сигналізацію безпеки.

Розміщення в цеху нового і переміщення існуючого технологічного обладнання повинно відображатись в технологічних плануваннях цеху (дільниці).

Плани розміщення устаткування узгоджуються зі службою ОП і ТБ.

Для кожного робітника передбачається зручне робоче місце, що не обмежує його дії під час виконання роботи.

Розміщення устаткування виключає необхідність перебування робітника в небезпечній зоні. Повинне бути безпечним для робітника і для осіб, ЯКІ можуть знаходитись поблизу небезпечної зони.

Відстані між верстатами, від верстатів до стін і колон приміщення, а також ширина цехових проїздів і проходів повинні відповідати нормам, встановленими діючими правилами і інструкціями.

Устаткування, робота на якому супроводжується шкідливими виділеннями, сильним шумом, вібрацією,випромінюванням встановлюється в ізольованих приміщеннях. Якщо таке устаткування за технологічними умовами розміщується в загальному приміщенні, то воно оснащується місцевими засобами безпеки (витяжна вентиляція, огорожі, екрани тощо).

На технологічних планах розміщення устаткування також передбачаються:

стаціонарні підйомно -- транспотні засоби;

проходи і проїзди;

місцева витяжна вентиляція.

Інструкція з охорони праці для верстатників при роботі на верстатах фрезувальної групи

При проходженні практики виконувались роботи на фрезерувальному верстаті.

І. Загальні вимоги безпеки

До роботи на фрзезерувальних верстатах допускаються особи, які пройшли спеціальне навчання, медичний огляд, ввідний інструктаж й інструктаж на робочому місці.

Зобов'язані зосередити увагу на виконуваній роботі, не відволікатися на сторонні справи й розмови і не відволікати інших.

1.3.Не допускати на своє робоче місце осіб, які не мають відношення до дорученої роботи.

1.4.Про всякий нещасний випадок негайно повідомити майстру, механіку, звернутися в медичний пункт.

1.5. При ремонті верстата і пускових пристосувань на верстаті повинен бути вивішений плакат: Не вмикати -ремонт".

1.6. Не спиратися на верстат під час роботи і не дозволяти це робити іншим.

1.7. Забороняється працювати на верстаті в рукавицях або перчатках, а також із забинтованими пальцями без гумових напальників.

1.8. Встановлювати й знімати важкі деталі і пристосування (масою понад 16 кг) тільки з допомогою підйомних механізмів.

1.9. Користуватися місцевим освітленням напругою вище 36 В забороняється.

1.10. Маса і габарити оброблюваної деталі повинні відповідати паспортним даним верстата.

Користуватися вантажопідйомними механізмами лише після спеціального навчання й атестації.

Користуватися дерев'яною решіткою і утримувати її в справному вигляді.

На території організації виконувати такі правила:

а)бути уважним до сигналів водіїв, виконувати вимоги плакатів, знаків;

б)ходити спеціально відведеними доріжками,

тротуарами, не проходити у місцях, не передбачених для проходів;

в)не перебувати в небезпечній зоні вантажопідйомних машин;

г)не доторкатися до струмопровідних частин електрообладнання, клем, електродротів, арматури загального освітлення, не відкривати дверей електрошаф.

1.14. Кожен робітник зобов'язаний: " а) суворо виконувати всі правила безпеки;

б) вимагати від адміністрації проведення інструктажів з техніки безпеки;

в) обов'язково користуватися спецодягом, спецрукавицями, індивідуальними засобами захисту;

г) при виявленні можливої небезпеки негайно попередити колег і сповістити адміністрацію;

д) дотримуватись чистоти й порядку на робочому місці;

е) не мити руки в мастилі, емульсії, гасі тощо.

ІІ. Вимоги безпеки перед початком роботи

2.1. Перед кожним вмиканням верстата переконатися, що пуск його нікому не загрожує небезпекою.

2.2. Привести в порядок робочий одяг, застегнути вилоги рукавів, надягнути головний убір.

2.3.Прийняти верстат від змінника або механіка.

2.4.При виявленні несправності верстата негайно заявити майстру (механіку), до їх усунення до роботи не приступати.

Приготувати гачок для видалення стружки, ключі й інший необхідний інструмент. Не застосовувати гачок з ручкою у вигляді петлі.

Перевірити наявність і справність:

а) огорож зубчатих коліс, привідних ременів, валиків, приводів та ін., а також струмопровідних частин електроапаратури (пускачів, рубильників, трансформаторів, кнопок);

б) заземлюючих пристроїв;

в) запобіжних пристроїв для захисту від стружки,

Вимоги з безпеки при застосуванні охолоджуючої рідини. При відсутності спеціальних захисних пристроїв на верстаті надягти захисні окуляри або запобіжний щиток з прозорого матеріалу.

Перевірити на холостому ходу верстата:

а) справність органів управління;

б) справність системи змащування і охолоджування (змащувальна й охолоджувальна рідини повинні подаватися нормально і безперебійно);

в) справність важелів вмикання і перемикання (їх фіксації), переконатися у тому, що можливість самовільного перемикання з холостого ходу на робочий виключена;

г) чи нема заїдання або зайвої слабини в рухомих частинах верстата.

2.8.При застосуваннях на верстатах охолоджуючих мастил і рідин за вказівкою лікаря перед початком роботи змащувати руки спеціальними пастами й мазями.

2.9.Перевірити доброякісність ручного інструменту:

а) ручка напилка і шабера повинна мати металеве кільце, що запобігає перегріванню;

б) молоток повинен бути насаджений на рукоятку овального перерізу, розклинену металевим клином, бойок молотка повинен мати рівну, злегка випуклу поверхню, не можна працювати молотком зі збитим бійком або тим, що мав тріщини, чи насаджений на рукоятку з дерева м'яких порід або ж погано закріпленим на рукоятці;

в) зубило й інший інструмент повинні бути довжиною не менше 150 мм, кернер 100 мм і не повинен мати наклепування на бійку;

г) гайкові ключі повинні бути справні і відповідати розміру гайок, забороняється працювати гайковим ключем з прокладками, продовжувати їх трубами і застосовувати контрключі;

д) розкласти інструмент і пристосування в зручному для користування місці.

2.10.Користуватися ріжучим інструментом, який правильно заточений.

2.11.Забороняється охолоджувати ріжучий інструмент мокрими ганчірками й щітками.

ІІІ. Вимоги безпеки під час роботи

3.1. При роботі на фрезерних верстатах: - перед встановленням на верстат очистити від стружки й мастил оброблювані деталі і пристосування, особливо ті, щодоторкуються базові і кріпильні поверхні,для забезпечення правильного встановлення і надійності кріплення;

- деталь закріплювати у місцях, що якомога ближче знаходяться до оброблюваної поверхні;

- при кріпленні деталі за необроблені поверхні застосовувати тиски і пристосування з насічкою на прижимних губках;

- при використанні для закріплення деталей пневматичних, гідравлічних, електромагнітних пристосувань старанно оберігати від механічних пошкоджень трубки повітря чи рідини, а також електропроводку;

- деталь до фрези подавати тоді, коли остання набере робочих обертів;

- при зміні оброблюваної деталі або її замірах відвести фрезу на безпечну віддаль;

перед тим, як вийняти деталь з тисків, патрона чи проміжних планок, зупинити верстат, відвести ріжучий інструмент, щоб не пошкодити руку до ріжучої кромки;

набір фрез установлювати в оправку так, щоб зуби їх були в шаховому порядку;

- врізати фрезу в деталь повільно, механічну подачу вмикати до доторкування деталі з фрезою;

при ручній подачі не допускати різних збільшень швидкостей й глибини різання; при фрезеруванні не вводити руки в небезпечну зону обертання фрези;

- користуватися лише справною фрезою. Перед її встановленням перевірити:

а) надійність і міцність кріплення зубні або пластин з твердого сплаву в кожусі фрези;

б) цільність і правильність заточки пластин твердогосплаву. Останні не повинні мати викришених місць, тріщин,пропалин;

- якщо ріжучі кромки затупились або викришились, фрезу замінити;

слідкувати за наявністю огороджень фрези і працювати тільки з огородженою фрезою. У тому випадку, коли відсутнє охолодження в робочій зоні, необхідно працювати у захисних окулярах; не допускати нагромадження стружки на фрезі й оправці;

- при обробці в'язких сталей застосовувати фрези зі стружколомами;

- вибиваючи фрезу зі шпинделя, не підтримувати її голою рукою, а користуватися еластичною прокладкою:

- поблизу фрези, що обертається, видаляти стружку можна лише щіточками з ручкою довжиною не менше 250 мм;

- встановлену й закріплену фрезу перевірити на биття. Радіальне й торцеве биття не повинне перевищувати 0,1 мм;

- при встановленні й зніманні фрез остерігатися поранень до ріжучих кромок;

- при встановленні хвостовика інструменту в отвір шпинделя переконатися у тому, що він сідає щільно, без люфта;

- фрезерну оправку або фрезу закріплювати у шпинделі ключем лише після вмикання коробки швидкостей для уникнення повертання шпинделя;

- зажимання й віджимання фрези ключа на оправці шляхом вмикання електродвигуна забороняється;

- при знятті перехідної втулки або фрези зі шпинделя користуватися спеціальним вибивачем, підклавши на стіл верстата дерев'яну підкладку;

- не гальмувати верстат натискуванням на деталі, рука може потрапити під фрезу.

6. Дослідницька частина

Проблема підвищення ефективності обробки матеріалів різанням гостро ставить задачу пошуку шляхів забезпечення працездатності та надійності різального інструменту. Вихід з ладу різального інструменту переважно обумовлений не його поломкою, а передчасним зношуванням робочих поверхонь. Тому актуальним є питання розробки наукових підходів підвищення зносостійкості різального інструменту.

Нові можливості покращення працездатності різального інструменту відкриваються завдяки цілеспрямованій зміні фізико-механічних і теплофізичних властивостей поверхневого шару шляхом його модифікації, що дозволяє збільшити зносостійкість робочих поверхонь інструменту, особливо непереточуваних пластин з твердих сплавів та різальної кераміки.

Існуючі методи підвищення зносостійкості в результаті використання суцільних покриттів не завжди забезпечують необхідні експлуатаційні властивості інструменту. Підвищити стійкість різального інструменту за рахунок модифікації поверхневого шару можна шляхом формування покриттів дискретного типу. Разом з тим, властивості модифікованого поверхневого дискретного шару досліджені недостатньо, а також відсутнє наукове обґрунтування вибору раціональної конструкції покриття. Явища щодо впливу технологічних параметрів формування та фізико-механічних характеристик покриттів дискретного типу на різальні властивості інструменту вивчені не в повній мірі і не систематизовані. Це обумовлює актуальність розробки методів керування властивостями робочих поверхонь різального інструменту шляхом створення композиції, в якій поєднувались би міцність, твердість та оптимальні трибологічні характеристики.

Результати досліджень роботи є базою для створення технологічних основ процесу формування зносостійких покриттів з заданими конструктивними і фізико-механічними характеристиками та високою адгезійною і когезійною міцністю, що дозволяє одержувати різальний інструмент підвищеної працездатності.

Введення в технологію виробництва твердосплавного інструменту магніто-абразивної обробки (МАО) дозволяє підвищити його експлуатаційні властивості. Досягається це як за рахунок зниження шорсткості робочих поверхонь і держання оптимального радіусу закруглення леза,так і за рахунок зміцнення поверхневого шару.

Отримання оптимального закруглення леза призводить до підвищення продуктивності процесу різання шляхом збільшення часу роботи інструменту до руйнування і зменшення інтенсивності відмов, пов'язаних з поломками. Зниження ймовірності руйнування інструменту при цьому обумовлено зменшенням величини концентрацій напружень, інтенсивності вібрацій, заокруглоюформою леза інструмента, на якому відсутнімікросколи і задирки, що виникають на операціяхзаточування і шліфування інструменту.Суттєвий позитивний ефект від МАО багато в чому обумовлений не тільки усуненням різноманітних поверхневих дефектів, що має твердосплавний інструмент, а також зміцненням робочих елементів поверхневою пластичною деформацією, яке в значній мірі зменшує вірогідність появи та розвитку мікродефектів, перешкоджає зародженню втомлених мікротріщин . Крім того, на міцності твердосплавного інструменту позитивно позначається його багаторазове перемагнічування підчас МАО. При цьому підвищуються стискаючі напруження, які є наслідком високогомагнітострікційного ефекту, властивого кобальту. Застосування захисних покриттів на основі тугоплавких карбідів давно відоме і використовується для підвищення стійкості та працездатності інструмента з твердих сплавів. Так зміцнення поверхні твердосплавного інструментупокриттями на основі карбідів титану дозволяє підвищити стійкість в 3-5 разів .Одним з перспективних напрямків керованого впливу на експлуатаційні характеристики різального інструменту є отримання багатошарових покриттів, якщо проводити насичення поверхні твердих сплавів в середовищі двох і більше карбідоутворюючих елементів. Так, при одночасному насиченні Ніобієм і Хромом можна отримати покриття, що складається з кількох шарів на основі карбідів Ніобію та Хрому. Аналіз діаграм стану відповідних систем, дозволяє припустити, що під час одночасного насичення Ніобієм та Хромом твердого сплаву Т14К8 за рахунок взаємного розчинення елементів в фазах,що входять в склад основи та покриття, утвориться перехідна зона між покриттям та матрицею досить великої товщини та твердості, яка забезпечить добре зчеплення та високі експлуатаційні властивості покриттів.

Покриття на основі карбіду титану при комплексному насиченні Ніобієм та Хромом наносили в замкненому реакційному просторі при зниженому тиску активної газової фази до10-1Па та температурі насичення 10500С впродовж 2 та 4 годин відповідно.В якості насичуючої суміші використовувалипорошок титану чи суміш порошків ніобію та хрому

Попередня МАО дозволяє отримати якіснікарбідні покриття з шорсткістю кращою на 8-30 % ніж після просто дифузійного насичення.Попередня МАО прискорює ріст покриття на основі карбіду титану, а також збільшує товщину фази Cr7C3 в 2 рази в комплексному покритті наоснові карбідів ніобію та хрому. Товщина фази NbC

не змінюється, але її мікротвердість зростає на 2 ГПа.Застосування МАО перед ХТО формує широкуперехідну зону з мікротвердістю, що плавнозмінюється від значень близьких до мікротвердостівідповідних карбідів до мікротвердості основи і забезпечує добре зчеплення покриття з

...