Совершенствование технологии восстановления и плазменного упрочнения направляющих станин металлорежущих станков

горизонтальных

вертикальных

мм

0,25 - 12,5

0,25 - 12,5

Регулирование подачи

Ступенчатое

Шаг ступени горизонтальной подачи суппортов поперечины

мм

0,5

Шаг ступени остальных подач

мм

0,25

Скорость установочного перемещения суппортов поперечины:

горизонтальных

вертикальных

м/мин

1,47

0,735

Скорость установочного перемещения бокового суппорта:

горизонтальных

вертикальных

м/мин

0,735

0,735

Скорость установочного перемещения поперечины

м/мин

0,346

Габариты станка:

длина

ширина

высота

мм

7950

4000

3450

Ширина станка с левым боковым суппортом

мм

4290

Вес станка

кг

27500

Вес станка с левым боковым суппортом

кг

29070

Предохранительное устройство для останова стола

Есть

Автоматический подъем резцедержателя

Есть

Продольно - строгальный станок марки 7210 предназначен для строгания горизонтальных, вертикальных и наклонных плоскостей, а так же пазов и канавок изделий из черных и цветных металлов в индивидуальном и серийном производстве. На нем можно производить черное и чистовое, а также отделочное строгание обрабатываемых поверхностей.

Станок имеет два вертикальных и один боковой правый суппорты.

Направляющие стола, одна из которых V - образная, другая - плоская, а также нижние поджимные планки стола, препятствующие его подъему при резании, облицованы пластмассовыми накладками.

Привод стола осуществляется от электродвигателя постоянного тока, который выполнен по системе генератор - двигатель с электромашинным усилителем поперечного поля и обеспечивает бесступенчатое и независимое регулирование скоростей рабочего и обратного ходов стола.

Смазка направляющих станины и червячно - реечной пары стола централизированная, под давлением.

Управление станком - с пульта управления и подвесной кнопочной станции.

Необходимые блокировочные и специальные тормозные устройства обеспечивают безаварийную работу станка.

Шлифование направляющих осуществлялось шлифовальной головкой.

Шлифовальная головка, состоит из корпуса, в котором на двух парах радиально-упорных подшипников вращается шпиндель. Подшипники посажены в корпусе и разъеденены двумя втулками. Шпиндель выполнен с одним конусным гнездом для установки сменных оправок со шлифовальными кругами. Оправки затягиваются в гнездо шпинделя и выталкиваются из него гайкой. Для предотвращения сворачивания при реверсе гайка фиксируется винтом. Во время затягивания гайки шпиндель удерживается от поворота фиксатором. Натяг подшипников осуществляется пружинами.

Корпус по всей длине имеет односторонний разрез, осуществляющий разжим, благодаря которому шпиндель может быть легко вынут из корпуса. Это необходимо при замене неисправных элементов [13].

2.3 Оборудование для плазменного упрочнения

Плазменное упрочнение образцов из чугуна СЧ20 осуществляли с помощью электродуговой установки УПУ-3Д, технические характеристики которой приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Технические характеристики плазменной установки УПУ-3Д

Показатели	УПУ-3Д
Потребляемая мощность, кВт	35
Максимальный ток дуги, А	400
Расход газов, м3/с	(0,251,67)10-3
Рабочее давление газов, МПа	0,30,4
Расход воды, м3/с	(0,130,17)10-3
Производительность по напыляемому материалу (дисперсные полимеры), кг/с	до 0,2010-3
Габаритные размеры, мм	1650700450
Масса, кг	450

Принципиальная схема универсальной плазменной установки УПУ-3Д представлена на рисунке 12.

Основным устройством, обеспечивающим процесс плазменного нанесения, является плазмотрон, подключенный через пульт управления к источнику питания. Конструкция модернизированного плазмотрона, используемого для плазменного упрочнения, приведена на рисунке 14.

Для генерирования плазмы использовался плазмотрон с закрытой электрической дугой косвенного действия, т. е. отрицательный и положительный полюса источника питания подаются на электроды плазмотрона, соответственно, катод и анод, расположенные внутри плазмотрона. При работе плазмотрона сжатая электрическая дуга, горящая между вольфрамовым катодом и медным анодом, стабилизируется вихревым газовым азот, т. к. он является нейтральным газом по отношению к электродам. Низкотемпературная плазма образуется при взаимодействии электрической дуги с азотом.

Характерным признаком его конструкции является выполнение водоохлаждаемого анода с каналом, имеющим соотношение между диаметром и длиной

d/l=(1,01,2)/4.

В качестве плазмообразующего газа использовался азот, расход которого составлял (0,252,00)10-3 м3/с.

Рисунок 14 - Плазмотрон дуговой универсальный

2.4 Методы исследования физико-механических и триботехнических свойств образцов

Физико-механические испытания. Определение стандартных механических свойств проводилось в соответствии с ГОСТ 10701-98.

Твердость поверхности определялась по методу Роквелла (рисунок 16) до упрочнения и после. До упрочнения в качестве нагрузки использовался стальной закаленный шарик; сила воздействия 100кгс. Твердость упрочненного слоя определялась алмазным конусом с общей нагрузкой 150 кгс.

Сущность метода Роквелла состоит в следующем: на стол устанавливают испытуемый материал 1 и вращением маховика поджимают его к наконечнику 2. Испытуемый материал 1 вдавливается наконечник 2 под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок: предварительной и основной. Сумма их составляет общую нагрузку

Р (Р=Ро+Р1).

Глубина проникновения наконечника характеризует твердость испытуемого материала, чем больше глубина, тем мягче материал и наоборот. Маховик вращают до тех пор, пока малая стрелка индикатора не встанет против красной точки, а большая с погрешностью ±5 делений - на нуль шкалы индикатора. Если большая стрелка отклонилась более чем на 5 делений относительно нулевого штриха шкалы, испытание заканчивают в обычном порядке, однако результат измерения расчет принимают, как недействительный. Вращением барабана, который связан с рантом индикатора тросом, устанавливают нуль шкалы против конца большой стрелки индикатора. Плавным нажатием руки на клавишу включают в работу привод механизма нагружения. После окончания цикла нагружения отсчитывают твердость по шкале индикатора. С индикатора считывают непосредственно твердость испытуемого образца. Вращением маховика против часовой стрелки испытуемое изделие отводят от наконечника и снимают со стола. Для каждой детали рекомендуется провести не менее трех испытаний. Первые два испытания после смены наконечника во внимание не принимаются. В качестве наконечника используют алмазный конус или закаленный шарик.

Образец устанавливается в опоре и зажимается в регулировочных винтах. Ролик устанавливается на валу машины. Контакт, в процессе трения, происходит по линии.

Интенсивность изнашивания Il рассчитывается по формуле

Il = Дm/с•A•S,

где Дm - изменение массы, кг;

с - плотность материала (СЧ 20), с=7,2 кг/м3;

A - площадь контакта, м2;

S - путь трения, м.

Изменение массы рассчитывается для ролика и вкладыша по формуле

Дm = m0 - m1,

где m0 - масса образца до испытания, кг;

m1 - масса образца после испытания, кг.

Путь трения рассчитывается по формуле

S = V·t

где V- скорость вращения ролика, м/с;

t - время испытания, с.

Скорость вращения ролика V рассчитывается по формуле

V = р·d·n/60,

где d - диаметр ролика, 0,4 м;

n - количество оборотов ролика в минуту.

Рисунок 16 - Узел трения машины СМТ-1

3. Конструкторский раздел

3.1 Объекты конструирования

Для осуществления восстановления и плазменного упрочнения был разработан автоматизированный комплекс состоящий из: продольно-строгального станка модели 7210, технические характеристики которого приведены в таблице 4; плазменной электродуговой установки УПУ - 3Д и шлифовальной головки.

Основным устройством УПУ - 3Д, обеспечивающим процесс плазменного нанесения, является плазмотрон. Плазматрон и шлифовальная головка закрепляются на резцедержателях продольно-строгального станка. Чтобы осуществить процесс восстановления направляющих они подаются автоматически и поочередно.

3.2 Проектирование и расчет шлифовальной головки

Требования предъявляемые к шлифовальной головке. Нормальная работа шлифовальной головки зависит от точности крепления шпинделя в корпусе, от конструкции шпинделя, от правильного выбора марки материала всех деталей сборочного узла.

Высокая жесткость и точность центрирования достигаются при креплении оправки на коническом конце шпинделя. При высоких окружных скоростях требуется тщательная отделка шеек шпинделя, их высокая поверхностная твердость.

Жесткость шлифовальной головки достигается тем, что шпиндель устанавливается на двух сдвоенных радиально - упорных подшипниках, посаженных в натяг. Подшипники расположенные ближе к муфте воспринимают осевые нагрузки и ограничивают осевое перемещение шпинделя. Подшипники второй группы должны допускать свободное перемещение конца шпинделя при температурном удлинении. При размещении подшипников, ограничивающих осевое перемещение шпинделя, в задней опоре температурное удлинение приводит к смещению переднего конца шпинделя, что может повлечь за собой искажение размеров обрабатываемых поверхностей. Это обстоятельство следует учитывать при разработке конструкции шпиндельного узла. В качестве опор шпинделя используются как подшипники скольжения так и качения.

Шпиндельные опоры должны обеспечивать высокую точность вращения шпинделя и сохранение этой точности в течении длительного периода времени. Одним из условий высокой точности вращения шпинделя является небольшая величина зазоров в подшипнике, а при подшипниках качения - создание предварительного натяга. Шпиндельные подшипники должны обладать также высокой жесткостью и виброустойчивостью.

Характерной особенностью работы большинства шпиндельных подшипников является переменность режима работы - чисел оборотов и нагрузок. При этом во всем диапазоне чисел оборотов и нагрузок конструкция опор должна обеспечивать вращение шпинделя с необходимой точностью без дополнительного регулирования. Расчет подшипников ведется в соответствии с ниже разработанной методикой.

Использованные радиально - упорные подшипники собраны с предварительным натягом (рисунок 22). Натяг создается смещением наружных и внутренних колец пары подшипников друг относительно друга.

Строго заданная величина натяга может быть получена при установке распорных колец разной ширины между наружными и внутренними кольцами. Требующаяся ширина колец определяется экспериментально. Пара подшипников совместно с внутренним распорным кольцом устанавливается на оправку, наружное кольцо нижнего подшипника опирается на кольцевой выступ опорного фланца, а к верхнему фланцу, опирающемуся на наружное кольцо верхнего подшипника, прикладывается заданная осевая нагрузка. Под действием приложенной нагрузки кольца смешаются и расстояние, фактически получающееся между наружными кольцами подшипников, измеряется. В соответствии с полученным размером подгоняется ширина распорного кольца. После установки обоих распорных колец на место и сжатия внутренних колец гайками создается натяг, соответствующей нагрузке, приложенной при экспериментальном определении ширины кольца.

Рисунок 22 - Схеме експериментального определения предварительного натяга

При назначении посадок учитывают что сочетание отклонений вала, обработанного с допусками по системе отверстия, с отклонениями, установленными для отверстий внутреннего кольца подшипников качения, дает значительно меньший зазор или большой натяг, чем те, которые соответствуют выбранной посадке в системе отверстия. Чрезмерный натяг может привести к заклиниванию подшипников.

Высокие требования предъявляются к точности геометрической формы посадочных мест подшипников качения, их отклонения приводят к деформации колец подшипников качения, а отклонения поверхностей упорных буртиков от плоскости, перпендикулярной к оси цилиндрических поверхностей, - перекосу колец. Как деформации так и перекос снижают точность вращения шпинделя.

Суммарное отклонение цилиндрических поверхностей по конусности и овальности не должно выходить за пределы половины допуска на диаметр [16].

Исходные данные для проектирования. Рассчитать устройство для шлифовки направляющих на продольно - строгальном станке чертеж

Таблица 8 - Исходные данные

Технические характеристики шлифовальной головки	Значения технической характеристики шлифовальной головки
Мощность на шпинделе, кВт	1,47
Масса, кг	35,8
Габаритные размеры: мм высота ширина длина	760 240 285

Кинематический расчет и выбор электродвигателя. Определяем потребную мощность электродвигателя для всей установки.

Требуемая мощность электродвигателя определяется по формуле

,

где РP - мощность на шпинделе, кВт;

- общий КПД привода.

,

где - КПД, учитывающий потери в паре подшипников качения (=0.995).

=0,99.

Тогда

=1,5 кВт.

Выбираем асинхронный трехфазный короткозамкнутый закрытый обдуваемый двигатель серии 4А80А2У3; Рэд =1,5 кВт; nэд =3000 об/мин.

Определяем частоту вращения шпинделя

n = nэд = 3000 об/мин.

Определяем крутящий момент на шпинделе

Н•м.

Определяем ориентировочный диаметр шпинделя

где [] - допускаемое напряжение кручения, [] = 12…15 • 106 Па.

м или d = 40 мм.

Расчет шпинделя на прочность и определение опорных реакций.

Строим расчетную схему сил, действующих на шпиндель и эпюру крутящих моментов. Для упрощения расчета, сдвоенные подшипники считаем как один.

На шпиндель действуют (рисунок 23):

а) в вертикальной плоскости - сила Fм;

б) продольно - сила Fа;

б) крутящий момент Т.

Определяем силы действующие на шпиндель

Fм - сила возникающая от неуравновешенности муфты. На схеме выбрано такое направление Fм, при котором изгибающий момент в опасном сечении шпинделя с учетом всех сил будет наибольшим. Величину силы Fм можно ориентировочно определить по формуле

Fм = (0,1…0,5) Fа;

где Fа - осевая сила на шпинделе, Н.

Н.

Н.

Определим опорные реакции от силы Fм

?Ма = 0; Fм• (с + b) - Rb • b = 0,

Rbв = Fм• (с + b) / b = 369 • (78 + 42) / 78 = 568 Н.

?Мb = 0; Fм•с + Ra • b = 0,

Raв = - Fм• с / b = - 369 • 42 / 78 = - 199 Н.

Выполним проверку реакций

?у = - Ra + Rb - Fм =0;

?у = -199 + 568 - 369 =0.

Реакции найдены верно.

Наибольший изгибающий момент будет в точке B шпинделя,

Мнаиб = - Fм• с = -15,5 Н•м.

По результатам расчета строим эпюру изгибающих моментов от сил, действующих в вертикальной плоскости (рисунок 24).

Учитывая изгибающие моменты в вертикальной плоскости, находим расчетный изгибающий момент в опасном сечении

Н•м.

Для побора подшипников определяем опорные реакции:

H•м;

H•м.

Кроме того, на конце шпинделя, в месте крепления оправки действует продольная сжимающая сила Fa. Тогда в опоре А осевая реакция Rосb = Fa = 739 Н.

Определение запаса прочности шпинделя. Практикой установлено, что статическое разрушение шпинделя под действием случайных кратковременных перегрузок наблюдается редко, а основным видом разрушения является усталостное. Поэтому при расчете на сопротивление усталости, прежде всего, необходимо установить характер цикла напряжений. металлорежущий станок шпиндель плазматрон

При вращении шпинделя напряжения изгиба (уа) в различных точках его поперечного сечения изменяются по симметричному циклу, даже при постоянной нагрузке; напряжения кручения (фа) изменяются пропорционально изменению нагрузки. Но в условиях эксплуатации трудно установить действительный цикл нагрузки машины, и расчет выполняют условно по номинальной нагрузке, а циклы напряжений принимают симметричными для напряжений изгиба и нулевыми (пульсирующими) - для напряжений кручения. Последнее обосновывается тем, что большинство машин работает с переменным крутящим моментом, а знак момента изменяется только у реверсивных машин. Неточность такого приближенного расчета компенсируют при выборе запасов прочности.

Определяем запас усталостной прочности S в опасном сечении шпинделя и сравниваем его с допускаемым [S]

,

где - запас прочности на сопротивление усталости по изгибу;

- запас прочности на сопротивление усталости по кручению.



где у-1 и ф-1 - пределы усталости (выносливости); определяются по таблицам и приближенным формулам

;

.

Определяем пределы выносливости

МПа;

МПа.

Определяем максимальные напряжения уб и фб в опасных сечениях шпинделя (амплитуды переменных составляющих) и постоянные составляющие уm и фm.

Напряжение изгиба

ум = 0.

Напряжение кручения

.

Определяем коэффициенты для всех валов.

- эффективные коэффициенты концентрации напряжений при изгибе и кручении (таблица 6.3[ ] );

- масштабный фактор: = 0,8;

КF - фактор шероховатости поверхности, КF = 0,95;

- коэффициенты, корректирующие влияние постоянной составляющей цикла напряжений на сопротивление усталости, зависят от механических характеристик материала:

;

;

;

Условие прочности выполняется, так как S входит в промежуток 1,5…3,0.

Окончательный диаметр шпинделя 40 мм.

Подбор подшипников. При подборе подшипников использовались следующие коэффициенты и формулы [23].

Данные об условиях работы подшипников качения:

n - частота вращения, ч;

Lh - срок службы, ч;

L - долговечность, млн. об.;

Fr - радиальная нагрузка, Н.

Справочные данные коэффициентов [ ] для заданных условий работы подшипников качения

fh - коэффициент долговечности;

fn - коэффициент, определяемый по частоте вращения;

V - коэффициент вращения;

Kd - коэффициент динамический (безопасности);

Kt - коэффициент, учитывающий влияние температурного режима работы на долговечность подшипника.

Справочные данные предварительно назначенного подшипника по диаметру концов вала

Серия (при отсутствии осевой нагрузки и сравнительно небольшой ее величине, предварительно назначается самый распространенный и дешевый шариковый радиальный однорядный подшипник средней или легкой серии.

С - динамическая грузоподъемность, кН;

С0 - статическая грузоподъемность, кН.

Подбор подшипников качения производится по динамической грузоподъемности из условия, что расчетная динамическая грузоподъемность Ср< С.

где Р - эквивалентная нагрузка.

.

Результаты подбора и расчета подшипников качения представим в виде таблицы 9.

Таблица 9 - Подбор подшипников качения

Обозначение параметров	Значения параметров
n, об/мин Lh, ч ,млн.об. Fr=Rнаиб, Н	6000 2500 900 Fra=0,02 Frb=519,45 Frc=30,59 Frd=156,64
fh fn V Kу KL	1,620 0,211 1 1 1
Серия ПК С, кН С0, кН e	25,1 17,76 0,26

Намечаем шарикоподшипник радиальный однорядный легкой серии

ГОСТ 8338 -75 - 208, у которого С = 25,1 кН, С0=17,76 кН, е=0,26.

При Р=Fr=0,02 Н; Ср=0,02•= 0,19 Н .

При Р=519,45 Н; Ср=519,45•=5 кН.

При Р=30,59 Н; Ср=30,59•=295,3 Н.

При Р=156,64 Н; Ср=156,64•=1,5 кН.

Для всех подшипников условие удовлетворяется, так как Спасп превышает Ср.

Выбор шпонок. На шпинделе в местах крепления муфты, передающей крутящий момент, выполняют шпоночный паз, размеры которого, а также размеры шпонок стандартизованы.

Принимаем шпонки призматические со скругленными торцами по ГОСТ 23360-78: bЧhЧl=10Ч8Ч20, t=5.

Выбранную шпонку проверим на смятие:

где Т - передаваемый крутящий момент, Н м;

d - диаметр вала, мм;

h - высота шпонки, мм;

t1 - глубина паза вала, мм;

l - длина шпонки, мм;

b - ширина шпонки, мм;

[см] - допускаемое напряжение смятия, [см] =120 МПа.

.

Условие прочности выполняется.

Выбор посадок деталей. На всех соединениях сборочных чертежей должны быть поставлены посадки, которые выставляют в зависимости от условий работы и назначения механизма, их точности, условий сборки.

Согласно рекомендациям литературы [ ] принимаем посадки:

- отклонение шпинделя при посадке внутренних колец подшипников качения на шпиндель - k6;

- отклонение отверстий при посадке наружных колец подшипников качения на шпиндель - Н7;

- посадка втулок распорных (18) Н7/h14;

- посадка втулок упругих (17) 10 h16;

- посадка кольца (16) Н14/f9;

- посадка колец (15) F9/h14;

- посадка шайбы (14) Н9/h14;

- посадка втулки (13) 22 Н7, 32 h9; 60 h14;

- посадка пальцев (11) 10 h11, M8-6g;

- посадка полумуфты (10) 22 Н7, 10 Н11;

- посадка полумуфты (9) 30 Н7, 20 Н9;

- посадка втулки (8) 40 F9;

- посадка втулки (7) Н14/f9;

- посадка винта (6) 12 h9, M12-6g;

- посадка втулки (5) Н7/h11;

- посадка крышки (4) 51 Н11, 80 f9.

Проектирование корпуса шлифовальной головки. Назначение корпуса шлифовальной головки - обеспечивать правильное взаимное расположение деталей, передающих вращающий момент, и воспринимать все силы, действующие в шлифовальной головке.

Корпус должен быть достаточно жестким, чтобы предотвратить перекос оси шпинделя под действием нагрузок. Повышение жесткости при одновременном снижении массы корпуса обеспечивается ребрами жесткости, которые также увеличивают его поверхность охлаждения.

В современном конструировании наблюдается тенденция формообразования корпусов прямолинейными плоскостями. Это облегчает обработку. В серийном производстве корпуса изготовляют литыми из серого чугуна марки не ниже

СЧ 15.

Размеры основных элементов корпуса шлифовальной головки выбраны в соответствии с техническими требованиями и приведены в таблице 10.

Материал корпуса: СЧ 20 ГОСТ 1412-79

Таблица 10 - Размеры основных элементов крышки и корпуса редуктора

Параметры	Значения параметров
Толщина стенки корпуса	=10 мм.
Толщина бокового фланца корпуса	S = 33мм.
Толщина верхнего фланца корпуса	S = 22мм.
Толщина нижнего пояса корпуса	Р = 2.35= 2.35 • 10 =23,5мм.
Толщина ребер жесткости корпуса	р=10мм.
Диаметры болтов и винтов фундаментальных соединяющих основание корпуса с крышкой подшипников соединяющих двигатель с корпусом соединяющих корпус с планкой	D=17 мм. d=8мм. d1=12мм. d2=5 мм.
Расстояние от наружной поверхности стенки корпуса до оси болтов	М12 С=18 мм. М8 С=13 мм. М17 С=22
Ширина верхнего пояса основания корпуса	10 мм.
Литейные радиусы	3…5мм.

Выбор муфты. Тип муфты выбирают в соответствии с предъявляемыми к ней требованиями в приводном устройстве.

Размеры муфт зависят от величины передаваемого крутящего момента. При подборе стандартных муфт учитывают также диаметр шпинделя, который она должна вращать.

Широко применяемые муфты стандартизированы. Их подбирают из ГОСТов по величине расчетного крутящего момента

Тр= kp•Tном,

где kp - коэффициент, учитывающий режим работы шлифовальной головки kp=1,25…1,5.

Tном - номинальный крутящий момент.

Тр= 1,35•Tном.

На ведомый вал, на основании рекомендации в литературе, ставим муфту упругую втулочно-пальцевую с номинальным крутящим моментом Т=500 Н•м по ГОСТ 21424-93.

Выбор смазочного материала. От правильности выбора смазочного материала, способов смазывания и видов уплотнений в значительной степени зависят работоспособность и долговечность механизмов.

Выбор смазочного масла производиться по кинематической вязкости, измеряемой в сантистоксах - сСт (1сСт=1мм2/с) (вязкость характеризует сопротивление отдельных слоев жидкости относительному сдвигу). Марку масла с необходимой вязкостью выбирают по таблице в зависимости от окружной скорости и скорости скольжения. Чем больше нагрузка и меньше скорость, тем выше должна быть вязкость масла. В качестве смазочного материала подшипников шлифовальной головки используют жидкое смазочное масло Литол - 24.

Смазка Литол - 24 (ГОСТ 21150-87) - нефтяное масло вязкостью 60 - 75 мм2/с при 50°С, загущенное литиевым мылом 12 - гидроксистеариновой кислоты; содержит антиокислительную и вязкостную присадки. Основные эксплуатационные характеристики (таблица 11): высокая коллоидная, химическая и механическая стабильности, водостойка даже в кипящей воде, при нагревании не упрочняется. Работоспособна при температуре - 40…+120°С, кратковременно сохраняет работоспособность при температуре 130°С. Область применения смазки Литол-24: подшипники качения и скольжения всех типов, шарниры, зубчатые и другие передачи, поверхности трения колесных и гусеничных транспортных средств, индустриальных механизмов, электрических машин и т. п.

Таблица 11 - Характеристики масла Литол - 24

Наименование показателей	Нормы по ГОСТ
Внешний вид	Однородная мазь от светло-коричневого до темно-коричневого цвета
Температура каплепадения, °С, не ниже	185
Пенетрация при 25°С, с перемешиванием, мм-1	220-250
Вязкость, Па•с при -20°С и ср.градиенте скорости деформации 10с-1, не более при 0°С и ср.градиенте скорости деформации 10с-1, не более при 50°С и ср.градиенте скорости деформации 10с-1, не более	650 280 8
Предел прочности, Па при 20°С при 80°С, не менее	500-1000 200
Коллоидная стабильность, %, выделенного масла, не более	12
Коррозионное воздействие на металлы	выдерживает
Испаряемость при 120°С, %, не более	6
Массовая доля свободной щелочи в пересчете на NaOH, %, не более	-
Содержание воды	отсуствие
Массовая доля механических примесей, %, не более	0,05
Смазывающие свойства на 4х шариковой машине при (20±5) °С, не менее: нагрузка сваривания (Рс), Н не менее критическая нагрузка(Рк), Н не менее индекс задира (Из)	1410 630 28
Набухание резины марки 26-44, % изменение объема изменение твердости	+8 +8

Выбор крышки подшипников и уплотнительных устройств. Крышки подшипников осуществляют осевое фиксирование подшипников в корпусе шлифовальной головки, а уплотнительные устройства применяют для предохранения от попадания извне пыли и влаги.

Крышки подшипников изготавливают из чугуна и стали, в данной работе крышка с отверстием для выхода выступающего конца вала изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-88.

Определяющим при конструировании крышки является диаметр D отверстия в корпусе под подшипник. В зависимости от D (80 мм) рекомендуется принимать толщину стенки крышки у, число витков z, для крепления крышки к корпусу и их диаметр d по таблице 12.

Таблица 12 - Выбор основных размеров крышки

Параметр	Значение
D, мм	63-95
у, мм	6
d, мм	8
z, мм	4

Определим диаметр фланца крышки

Dф=D + (4,0…4,4)d;

Dф= 80+4•8=112 мм.

Толщину фланца при креплении крышки болтами принимают

у1=1,2у;

у1= 1,2•6=8 мм.

Определим толщину центрирующего пояска

у2=(0,9…1,0)у

у2 = 1•6=6 мм; с=d.

Основной базовой поверхностью крышки является торец фланца, поэтому центрирующий поясок l делают небольшим, чтобы он не препятствовал установке крышки по торцу корпуса. Обычно принимают

l = (1,2…1,5) b,

где b - ширина канавки на цилиндрической поверхности крышки для выхода шлифовального круга. (b=5 мм)

l = 1,2 • 5 = 6 мм.

Для обеспечения необходимого осевого зазора между крышкой и подшипником применяют компенсаторное кольцо.

Конструктивные формы крышек с отверстиями для прохода вала зависят от типа уплотнений, при выборе которых учитывают вид смазывания, рабочую температуру, окружную скорость вала и характер внешней среды. В данном случае выбирается войлочное или фетровое уплотнение. Оно дешевое и создает хороший уплотняющий эффект [22].

Выбор шлифовального круга. Рабочим материалом любого абразивного инструмента являются абразивные зерна, представляющие собой частицы природных или искусственных материалов. В качестве рабочего материала для шлифования направляющих станин металлорежущих станков будим использовать ниже перечисленные материалы, основные физико-механические свойства которых приведены в таблице 13.

Электрокорунд белый (25А) - искусственный корунд, с содержанием 98...99% окиси алюминия;

Монокорунд (43А) - состоит из технически чистой окиси алюминия, обладает высокими механическими и режущими свойствами, вследствие чего применяется для обработки труднообрабатываемых материалов.

Электрокорунд хромотитанистый (92А) - для повышения абразивных свойств.

Таблица13 -Основные физико-механические свойства выбранных абразивных материлов

Материал	Плотность , г/см	Микротвер-дость, ГПа	Прочность, Н, при зернистости 25	Теплостой- кость, °C
Электрокорунд белый	3,9…4,0	19,6…20,9	8,8…10,4	1700…1800
Электрокорунд хромотитанистый	3,9…4,0	19,6…22,6	10,3…10,8	1750…1850
Монокорунд	3,9…4,0	22,6…23,5	11,7…13,7	1700…1800

Выбор марки абразивного материала определяется характером обработки, видом инструмента и материалом обрабатываемой заготовки. Зернистость, т. е. величина зерен абразивного материала, и частично уровень режима резания непосредственно влияют на размеры "царапин" на обработанной поверхности, совокупность которых определяет остаточную шероховатость поверхности.

Под твердостью абразивного инструмента понимается способность связки удерживать зерна при воздействии на них сил резания. Твердость инструмента определяет такие свойства, как самозатачиваемость и сохранение исходной формы. Под самозатачиваемостью понимают способность инструмента обновлять зерна на рабочей поверхности по мере их затупления или засаливания под действием сил резания. Выбираем средне твердый абразивный инструмент СТ1, СТ2, СТ3 по ГОСТ 3647 -80.

На выбор структуры инструмента влияют материал детали, требования к качеству поверхности, вид обработки и инструмента. Так, выбираем закрытые (плотные) структуры №1...№4 (плотные). Их применяют при обработке твердых и хрупких материалов и при чистовой обработке с повышенными требованиями к точности формы обрабатываемой поверхности.

Класс точности инструмента определяет требования к зерновому составу, точности рабочих и посадочных поверхностей и их взаимному расположению, наличию сколов и раковин. Выбираем абразивные круги повышенного и высокого класса точности: АА, А.

Класс неуравновешенности инструмента во многом определяет качество обработки и расход инструмента, и зависит от стабильности плотности по объему инструмента. По ГОСТ 3060-75 круги класса точности АА должны соответствовать 1-му классу неуравновешенности, класса точности А - второму.

Связка предназначена для закрепления абразивных зерен в инструменте и придания ему необходимой формы. Выбираем керамическую связку, т.к. она является наиболее универсальной по применению. Керамические связки различаются наличием добавок и их процентным соотношением, в связи с чем они имеют цифровой индекс: К1...К10. Керамическая связка состоит из огнеупорной глины (основа), полевого шпата, талька, кварца, жидкого стекла. Характерная особенность - высокая водоупорность, температурная и химическая стойкость, боится удара и изгибающих нагрузок.

Выбираем ЧК 125 Ч 40 Ч 32 25А 25-Н СТ2 6 К А 35 м/с ГОСТ 2427-83 - ; головка шлифовальная типа ЧК ( чашечная коническая) из белого электрокорунда, зернистостью 25 (размер ячейки 250 мкм) с низким содержанием основной фракции; средней твердости, связка керамическая, высокого класса точности, скорость резания 35м/с.

Выбор типа и режима сварки для кожуха. Для сварки кожуха выбираем ручную дуговую сварку (рисунок 27), т.к. этот способ сварки имеет существенные преимущества. Можно накладывать швы в любом пространственном положении, выполнять сварные соединения всех типов. Технологическое оборудование (источники тока) отличается простотой, надежностью и небольшими габаритами; сварку можно выполнять на значительном расстоянии от него [18].

Выбор режима сварки заключается в определении диаметра электрода и силы сварочного тока и зависит от толщины свариваемых элементов. Учитывается так же состав свариваемого метола, положение шва в пространстве и конструкция сварного соединения.

Сила сварочного тока связана с диаметром электрода следующим соотношением

,

где j - плотность тока, при которой возможно поддержание дуги, обычно 10 - 15 А/мм2;

d - диаметр электрода, мм;

I - сила сварочного тока, А.

Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла. Примерные соотношения приведены в таблице 14.

Таблица 14 - Соотношение между диаметром электрода и толщиной свариваемого метала

Параметр	Значение параметра
Толщина свариваемого металла Д, мм	2	3-5	5-10	10-20	20-40
Диаметр электрода ,d, мм	2; 2,5	3; 4	4; 5	5; 6	6

Для приближенных расчетов величину сварочного тока можно определить по эмпирической формуле

А,

где r - коэффициент r = 30 - 50 для d = 3 - 4 мм;

r = 50 - 60 для d = 5 - 6 мм.

Для зажигания дуги необходимо напряжение не менее 50В. В процессе сварки оно снижается за счет ионизации дугового промежутка и обычно связано с силой сварочного тока соотношением

В.

Исходя из требуемых химического состава и механических свойств металла шва, технологических и других характеристик электрода, а так же специфики производства выбираем электрод марки ОМА -2, некоторые характеристики которого приведены в таблице 15.

Таблица 15 - Технологические характеристики электрода ОМА -6 для РДС.

Тип электрода	Марка электрода	Временное сопротивление металла шва, МПа	Коэффициент наплавки, г/(А·ч)
Э42	ОМА - 6	410	7 - 9

Сварка выполняется на переменном или постоянном токе.

Технологический процесс сварки кожуха состоит из следующих операций:

1. Обработка свариваемых кромок (отбортовка кромок конуса и планки).

2. Очистка поверхностей свариваемых деталей.

3. Сборка.

4. Прихватка.

5. Сварка.

6. Правка.

7. Очистка швов от шлака, а рядом расположенных поверхностей кожуха от закристаллизовавшихся брызг металла.

8. Контроль качества сварной конструкции.

Порядок сборки шлифовальной головки. Перед сборкой внутреннюю полость корпуса шлифовальной головки тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку проводят в соответствии с чертежом общего вида шлифовальной головки, начиная со шпинделя. На шпиндель одевают шарикоподшипники 30, разъединённые кольцами 15, и втулки 7, 8 и 5.

При установки на шпиндель полумуфты 9 закладывают шпонку 31. Закрепляют полумуфту 9 гайкой 23 на шпинделе. Собирают упругую втулочно-пальцевую муфту - в полумуфте 9 устанавливают втулки упругие 17, палец 11 с втулками распорными 18 и надевают полумуфту 10. Закрепляют гайками 22 с шайбами 27.

Устанавливают кольцо 16 и крышку 4. Перед установкой крышки в неё закладывают резиновую манжету. Проверяют проворачивание шпинделя, отсутствие заклинивания подшипников и закрепляют крышку винтами 21.

Устанавливают оправку 12 на шпинделе, втулку 13 и круг шлифовальный 26. Закрепляют оправку и шлифовальный круг на шпинделе винтом 6 с шайбой 14.

Шпиндель устанавливают в корпусе 2.

Собирают кожух - сваривают кольцо 1 с конусом 2 ручной дуговой сваркой, и приваривают планки 3 к кольцу 1. Совмещают кожух с корпусом, закрепляя болтами 20 с шайбами 29 на планках.

Устанавливают электродвигатель 32 на муфту и закладывают шпонку. Закрепляют его на корпусе болтами 19 с шайбами 28.

3.3 Усовершенствование конструкции плазматрона

Характерными признаками усовершенствованной конструкции плазматрона является:

- выполнение водоохлаждаемого анода с каналом, имеющим соотношение между диаметром и длиной d/l=(1,01,2)/4. Это увеличивает работоспособность ( ресурс работы ) плазматрона более 25 часов.

- удлиненный анод позволяет формировать значительно более широкий плазменный факел, имеющий существенно меньшие скорости истечения, что обеспечивает более мягкие условия работы плазматрона. Это важно при плазменном упрочнении изделий из чугуна.

4. Исследовательский раздел

4.1 Испытания по определению интенсивности износа

Испытания по определению интенсивности износа проводились на машине трения СМТ-1 при нагрузке 5 кг и скорости 0,25 м/с. Образец был изготовлен из материала направляющей станины ( СЧ 20), и был подвергнут плазменному упрочнению и объемной закалке. Твердость образца до упрочнения составляла 170 HВ. Твердость упрочненного образца составляла 470 НВ. Ролик был закален до твердости соответствующей образцам. Результаты испытаний представлены в таблицах 6 - 7 и на рисунках 17 - 19.

Рисунок 17 - Зависимость коэффициента трения от времени испытания

На графике 11 коэффициент трения убывает с течением времени. Уменьшение коэффициента трения происходит равномерно. Падение коэффициента трения происходит из-за того, что образец внедряется в поверхность ролика и срезает поверхностной слой. С течением времени образцы прирабатываются (трение без смазки), микронеровности сглаживаются, а так как скорость вращения велика, то мостики сварки не успевают образовываться. После упрочнения коэффициент трения находится в более меньших значениях, это связано с тем что у упрочненного слоя более высокая твердость, износостойкость и прочность.

Таблица 6 - Результаты испытаний на машине трения СМТ-1 до упрочнения

Время испытания t, мин	Износ Дm, г•10-3	? Дm, г•10-3
	ролик	образец
	Твердость, 170 HВ
5	11,8	20,5	32,3
10	24,05	35,5	57,31
15	24,35	48,5	72,15
20	24,45	58	82,45
25	24,5	67,5	91
30	25,35	74,5	99,85

Таблица 7 - Результаты испытаний на машине трения СМТ-1 после упрочнения

Время испытания t, мин	Износ Дm, г•10-3	? Дm, г•10-3
	ролик	образец
	Твердость, 470 HВ
5	4,25	9	13,25
10	7,64	11,7	19,34
15	9,06	12,15	21,21
20	10,92	13,07	23,99
25	11,59	14,23	25,82
30	12,09	15,01	27,1

До закалки изменение массы ролика и образца происходит интенсивно и в высоких пределах значений (рисунок 18). Это связано с тем что материал хрупкий и износ большой. Интенсивный износ связан с тем, что во время испытания выступы внедряются в контр тело (ролик) и чем больше глубина внедрения, тем большее давление испытывают выступы и с течением времени давление на выступы в точках контакта возрастает, поэтому происходит разрушение выступов и материал теряет массу.

На рисунке 19 видно что с течением времени потеря массы возрастает. Износ с увеличением твердости снизился почти в 5 раз. Это связано с увеличением прочности и износостойкости вкладыша и контртела. Практически не происходит вырывания материала с образца.

Итак, с увеличением твердости как образца так и ролика износ уменьшается (увеличивается износостойкость). И необходимо стремиться к одинаковому износу и направляющей, и коретки.

4.2 Оценка влияния расхода газа и скорости плазменной обработки на физика - механические свойства

Установлено, что с увеличением скорости плазменной обработки наблюдается снижение глубины обработки упрочненного слоя с 4,0 до 2,5 мм и твердости с 40 до 25 HRCэ, при этом отмечается рост ударной вязкости при незначительном снижении разрушающего напряжения. Увеличение расхода азота ведет к увеличению глубины упрочненного слоя при незначительном изменении твердости, снижению ударной вязкости. Оптимальные режимы: расход газа - 1,3 … 1,6 г/с; скорость обработки - 120 … 150 мм/мин (рисунок 20 и 21).

В работе выявлены основные преимущества разработанной технологии поверхностного упрочнения по сравнению с существующей технологией.

По существующей технологии направляющие восстанавливают механическим способом за несколько установов. С помощью разработанного автоматизированного комплекса, направляющие можно восстанавливать за один установ. И более того упрочнять за один проход.

Технология плазменного поверхностного упрочнения повышает ресурс направляющих в 2 - 3 раза.

5. Экономический расчет восстановления направлящих станка 16К20

5.1 Расчет себестоимости восстановления плазменным упрочнением направляющих

При выполнении плазменного упрочнения затрачиваются средства на основные и вспомогательные материалы, энергию, оплату труда, на возмещение стоимости, содержание и эксплуатацию средств технологического оснащения, на подготовку и освоение новых технологий. Себестоимость отражает такие показатели эффективности производства, как производительность труда, экономия ресурсов, качество продукции, использование основных фондов и т.п. На основе анализа себестоимости устанавливают оптимальные для внедрения в заданных условиях технологии и средства технологического оснащения [18].

Технологическая себестоимость плазменных работ состоит из затрат на основные материалы (плазмообразующий газ), зарплату, электроэнергию, эксплуатацию и содержание оборудования и производственного помещения и рассчитывается по формуле

Сплазм = См + Сз + Сэ + Са + Ср + Сп,

где См - затраты на основные материалы, р.;

Сз - заработная плата, р.;

Сэ - затраты на электроэнергию, р.;

Са - амортизационные отчисления по оборудованию, р.;

Ср - затраты на текущий ремонт оборудования, р.;

Сп - затраты на отопление, освещение, уборку, ремонт и амортизацию помещения, р.

Затраты на основной материал (газ) рассчитываются по формуле

См = Сгаза,

где Сгаза - затраты на газ, р.

Сгаза= mг·Цг·k1,

где mг - масса ПАГ, mг = 2,16 кг;

Цг - цена 1 кг газа, Цп= 4000 р.;

k1 - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы на приобретение материалов, k1= 1,05.

Тогда затраты на ПАГ составят

Сгаз = 2,16·4000·1,05 = 9072 р.

Затраты на основные материалы

См = 9072 р.

Заработная плата рабочего определяется по формуле

,

где - часовая тарифная ставка наплавщика четвертого разряда, р.;

k3 - коэффициент, учитывающий доплаты к тарифной заработной плате и отчисления на социальное страхование;

k0 - коэффициент основного времени, k0 = 0,7.

Доплаты к тарифной заработной плате:

- за качественную работу - 60 - 90% от r, принимаем 70%;

- за выслугу лет - 5 - 35% от r, принимаем 20%;

- за вредность - 5 - 25% от r, принимаем 10%.

Тогда

k3 = 1,0 + 0,70 + 0,2 + 0,1= 2.

Часовую тарифную ставку рабочего четвертого разряда определим по формуле

,

где r1 - тарифная ставка наплавщика первого разряда, r1 = 125000 р.;

- тарифный коэффициент для четвертого разряда, = 1,57;

Fм - месячный фонд времени рабочего

,

где - номинальный годовой фонд времени рабочего, = 2000 ч.

Тогда месячный фонд времени рабочего составит

.

Подставляя найденное значение в формулу (35), получим

.

Итак, определим зарплату рабочего по формуле ()

.

Затраты на электроэнергию составляют

Сэ = W·Цэ ,

где W - расход технологической электроэнергии, кВт·ч;

Цэ - цена 1 кВт·ч электроэнергии, Цэ = 202 р.

Тогда затраты на электроэнергию составят по формуле (37)

Сэ = 1,5·202 = 303 р.

Амортизационные отчисления по оборудованию

,

где С0 - стоимость единицы оборудования, р.;

А0 - норма годовых амортизационных отчислений по оборудованию,

А0= 12%;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования, принимаем=3000 ч.;

kз - коэффициент загрузки оборудования.

,

Стоимость единицы оборудования рассчитывается по формуле

,

где kт.м - коэффициент, учитывающий расходы на транспортировку и монтаж оборудования, kт.м =1,2;

Цо- оптовая цена единицы оборудования, Цо=63 млн. р.

р.

Амортизационные отчисления по формуле 38

р.

Затраты на текущий ремонт и на межремонтное обслуживание оборудования рассчитываются по формуле

,(41)

р.

Затраты на амортизацию, ремонт, освещение, уборку помещения принимаем равными 25% от основной заработной платы производственных рабочих

Сп = 112 р.

Окончательно определим плазменную технологическую себестоимость восстановления формуле 31

Сплазм = 9072+2014+303+1038+22+112 = 12561 р.

5.2 Расчет себестоимости восстановления шлифованием направляющих

Проведем аналогичный расчет для определения себестоимости восстановления направляющих станка 16К20 шлифованием.

Технологическая себестоимость шлифовальных работ состоит из затрат на зарплату, электроэнергию, эксплуатацию и содержание оборудования и производственного помещения

Сшлиф = Сз + Сэ + Са + Ср + Сп,

Заработная плата (р) шлифовщика четвертого разряда

Сз = (t0·r· kз)/ k,

где r - часовая тарифная ставка, руб. r = 970 р/ч;

kз - коэффициент, учитывающий доплаты к тарифной заработной плате и отчисления на социальное страхование, kз =0,7;

k0 - коэффициент основного времени. k0 =0,6.

Подставив в формулу 43, получим

Сз = (0,33·970·0,7)/ 0,6 = 374 р.

Затраты на электроэнергию составляют по формуле 37

Сэ = 303 р.

Амортизационные отчисления по оборудованию формуле 38

 р.

Затраты на текущий ремонт и на межремонтное обслуживание формуле 41

р.

Затраты на амортизацию, ремонт, освещение, уборку помещения

Сп = 7 р.

Окончательно определим технологическую себестоимость восстановления шлифованием формуле 42

Сшлиф = 374+303+4320+38+7 = 5042 р.

5.3 Расчет себестоимости восстановления строганием направляющих

Технологическая себестоимость строгальных работ состоит из затрат на зарплату, электроэнергию, эксплуатацию и содержание оборудования и производственного помещения. Рассчитывается по формуле 41

Сстрог = Сз + Сэ + Са + Ср + Сп.

Заработная плата (р) строгальщика четвертого разряда по формуле 43

Сз = (0,33·970·0,7)/ 0,6 = 374 р.

Затраты на электроэнергию составляют формуле 37

Сэ = 303 р.

Амортизационные отчисления по оборудованию формуле 38

р.

Затраты на текущий ремонт и на межремонтное обслуживание формуле 41

р.

Затраты на амортизацию, ремонт, освещение, уборку помещения

Сп = 7 р.

Окончательно определим технологическую себестоимость восстановления шлифованием формуле 41.

Сстрог = 374 + 303 + 1080 + 10 + 7 = 1780

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

дипломная работа "Совершенствование технологии восстановления и плазменного упрочнения направляющих станин металлорежущих станков" скачать

Подобные документы

• Разработка конструкции и технологии изготовления регулируемого поршневого насоса для привода металлорежущих станков

  Знакомство с основными особенностями и этапами разработки конструкции и технологии изготовления регулируемого поршневого насоса для привода металлорежущих станков. Рассмотрение способов и методов регулирования скорости вращения вала гидромотора.
  
  дипломная работа [3,7 M], добавлен 12.08.2017
  

• Разработка конструкции и технологии изготовления регулируемого поршневого насоса для привода металлорежущих станков

  Обзор способов регулирования скорости и конструкций насосов для гидроприводов главного движения металлорежущих станков. Разработка конструкции насоса, гидропривода главного движения токарного станка. Выбор маршрута обработки детали, режущего инструмента.
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 27.10.2017
  

• Металлорежущие станки

  Анализ конструкции современных металлорежущих станков, их назначение и технические характеристики. Узлы и виды движения, расчет базовых элементов. Обоснование вида направляющих станка и выбор материала. Указания по эксплуатации и обслуживанию станка.
  
  курсовая работа [613,8 K], добавлен 05.06.2012
  

• Исследование триботехнических своств пары трения "колесо-рельс" после плазменного упрочнения

  Триботехническая система "колесо-рельс". Способы повышения твердости гребней колесных пар, которые классифицируются по способу нагрева, охлаждения. История внедрения плазменного упрочнения на ВСЖД. Режим плазменного упрочнения. Оценка трещиностойкости.
  
  статья [241,0 K], добавлен 10.09.2008
  

• Усовершенствование горизонтально-фрезерного станка модели 6М82

  Выбор и расчет оптимальных режимов резания. Модернизация фрезерных станков. Кинематический расчет привода главного движения. Проектирование конструкции дополнительной фрезерной головки. Расчет шпинделя на жесткость. Тепловой расчет шпиндельного узла.
  
  дипломная работа [7,7 M], добавлен 11.08.2011
  

• Проверочный расчет на прочность зубчатых передач на ПЭВМ

  Порядок подготовки исходных данных для расчета зубчатых передач металлорежущих станков и описание работы с программой на ПЭВМ. Расчет цилиндрических и конических, прямозубых и косозубых, корригированных и некорригированных зубчатых пар станков.
  
  методичка [127,6 K], добавлен 05.08.2009
  

• Направляющие станин станка

  Классификация направляющих станин. Закалка деталей токами высокой частоты. Выбор стали, обкатка, термическая обработка направляющих. Газопламенная поверхностная закалка. Химический состав и механические свойства серого чугуна с пластинчатым графитом.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 25.06.2014
  

• Металлорежущие станки

  Направления развития станкостроительной отрасли: повышение производительности металлорежущих станков и их технологическая характеристика. Узлы и компоновки станков, их классификация по степени специализации, управляющему устройству, точности и массе.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 16.06.2011
  

• Разработка конструкции и технологии изготовления шлифовальной головки для обработки восстановленных поверхностей загрузочных конусов домны

  Ориентировочный расчёт и конструирование приводного вала. Проектирование ременной передачи. Описание работы шлифовальной головки. Проверка долговечности подшипников. Разработка программы для станка с ЧПУ. Проектирование конструкций в системе "КОМПАС".
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 12.08.2017
  

• Управляющие программы для металлорежущих станков

  Изучение методов и приемов разработки управляющих программ. Общая характеристика станка. Конструкция фрез концевых с коническим хвостовиком. Определение расчетной и фактической скорости резания. Режущие инструменты и режимы резания. Расчет опорных точек.
  
  контрольная работа [3,9 M], добавлен 01.03.2013
  

• Модернизация привода подач станка модели 6Н10 с упрощением конструкции коробки подач

  Конструирование металлорежущих станков. Кинематический расчет коробки подач. Расчет статической прочности вала, режимов резания. Силовые расчеты и расчеты деталей на прочность. Описание системы управления и системы смазки. Расчет шлицевого соединения.
  
  курсовая работа [412,3 K], добавлен 08.09.2010
  

• Расчет наладки металлорежущих станков

  Анализ станков 5M14 и 6Р82: устройство, принцип работы, конструктивные особенности. Описание кинематических цепей формообразующих. Структурная схема, рабочая зона оборудования. Наладка оборудования, возможные причины неисправностей и их устранение.
  
  дипломная работа [7,3 M], добавлен 13.01.2016
  

• Резание конструкционных материалов и металлорежущие станки

  Классификация металлорежущих станков и их обозначение. Назначение, типы, общее устройство, основные механизмы токарных, сверлильных, расточных, фрезерных, резьбообрабатывающих, строгальных, долбежных, протяжных, шлифовальных, зубообрабатывающих станков.
  
  учебное пособие [2,7 M], добавлен 15.11.2010
  

• Оборудование для фрезерной обработки

  Система классификации и условных обозначений фрезерных станков. Теория металлорежущих станков. Копировально-фрезерные станки для контурного и объемного копирования с горизонтальным шпинделем. Создание научной и экспериментальной базы станкостроения.
  
  реферат [13,6 K], добавлен 19.05.2009
  

• Проектирование технологического процесса восстановления головки блока цилиндров

  Конструктивно-технологическая характеристика детали и ее дефектов. Выбор способов ее восстановления. Планировка поста слесаря. Обоснование размера производственной партии детали. Разработка операций по восстановлению головки блока цилиндров автомобиля.
  
  курсовая работа [44,4 K], добавлен 26.04.2010
  

• Разработка и исследование радиально-поршневого насоса с автоматическим управлением по давлению

  Обзор способов регулирования скорости и конструкций насосов для гидропривода главного движения металлорежущих станков. Разработка конструкции насоса. Кинематическое исследование его механизма. Кинематический расчет кулачкового механизма привода клапана.
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 12.08.2017
  

• Определение норм точности и методов испытаний металлорежущих станков (колесотокарный станок)

  Назначение и область применения колесотокарного станка. Конструктивная компоновка и узлы колесотокарного станка. Основные виды испытаний станков. Инструменты, применяемые при испытании станков. Нормы точности и методы испытаний колесотокарного станка.
  
  курсовая работа [206,1 K], добавлен 22.06.2010
  

• Расчет коробки скоростей металлорежущих станков

  Кинематический расчет коробки скоростей горизонтально-фрезерного станка. Выбор предельных режимов резания. Определение чисел зубьев передач. Расчет вала на усталостною прочность. Подбор подшипников расчетного вала, электромагнитных муфт и системы смазки.
  
  курсовая работа [184,6 K], добавлен 22.09.2010
  

• Ограждения и защитные устройства металлорежущих станков

  Металлорежущий станок как машина, при помощи которой путем снятия стружки с заготовки получают с требуемой точностью детали заданной формы и размеров, его разновидности и направления использования, модели. Виды станков и защитных устройств, применение.
  
  контрольная работа [843,7 K], добавлен 18.02.2011
  

• Приспособления для металлорежущих станков

  Разработка конструкции сверлильного приспособления для обработки одного отверстия. Описание конструкции и принципа действия приспособления. Обоснование и выбор его основных элементов, служащих для направления и настройки режущего инструмента на размер.
  
  контрольная работа [517,5 K], добавлен 17.11.2011
  

Другие документы, подобные "Совершенствование технологии восстановления и плазменного упрочнения направляющих станин металлорежущих станков"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам