Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

деталь заготовка вал

Проектирование технологических процессов является составной частью единой системы технологической подготовки производства.

Эта система установлена на базе государственных стандартов с целью организации и управления технологической подготовкой производства на основе новейших достижений науки и техники.

Проектирование технологических процессов состоит из следующих этапов: анализа исходных данных, технологического контроля детали, выбора заготовки, баз, установления маршрута обработки отдельных поверхностей, проектирование технологического маршрута изготовления детали с выбором типа оборудования, расчёта припусков, построение операций, расчётов режима обработки, техничес - кого нормирования операций, оформления технологической документации.

Дисциплина «Основы технологии машиностроения» включает в себя комплекс технических дисциплин по организации во времени и пространстве технологичес - кого процесса.

Основным направлением развития технологических процессов в металообра - ботке в настоящее время является: повышение производительности труда, качества обработки и снижения затрат на изготовление деталей. Вопрос повышения технического уровня технологических процессов - является одним из актуальных, так как на наших предприятиях эксплуатируется много устаревшего оборудования, не обеспечивающего требуемой эффективности и качества обработки.

Валы входят в конструкцию многих узлов станков и машин. Валы предназначены для передачи крутящих моментов и монтажа на них различных деталей и механизмов. Конструктивно ступенчатые валы подразделяют на: гладкие, фланцевые и валы-шестерни. В общем случае они представляют собой сочетание гладких посадочных и непосадочных, шлицевых, шпоночных, резьбовых и переходных поверхностей.

От качества их изготовления зависит долговечность работы изделий и надёжность, поэтому совершенствованию технологии их изготовления постоянно уделяется самое серьёзное внимание.

В последние годы разработано много прогрессивных конструкций инструментов, создано достаточное количество износостойких инструментальных материалов, что должно способствовать при использовании современных станков повышению производительности обработки и снижению затрат на изготовление деталей.

Целью данного проекта является снижение технологической себестоимости изготовления шлицевого вала, за счёт совершенствования технологического процесса его изготовления.

1. Анализ исходных данных

1.1 Служебное назначение детали

В механизмах транспортных и технологических машин, колёсных и гусеничных машинах применяют валы различной конструктивной формы: бесступенчатые (гладкие), ступенчатые с прямой геометрической осью, коленчатые, эксцентри - ковые (кулачковые), кривошипы, поворотные кулаки и др.

Наибольшее распространение в этих машинах (60 -70% от общего количества) получили ступенчатые валы средних размеров (диаметром 25…125 мм, длиной до 250 мм) - шлицевые с глухим или сквозным центральным отверстием.

Шлицевые валы изготавливают в основном с закрытыми шлицами прямобочного или эльвовентного профиля.

Данная деталь - шлицевой вал входит в состав раздаточной коробки транспорт - ного средства.

Служебное назначение вала - передача крутящего момента с зубчатого колеса на фланец. Вал работает с большими нагрузками, так как раздаточная коробка транспортного средства включается в работу при его движении по дорогам среднего и низкого качества.

Поэтому в качестве материала вала выбрана сталь 45Х с последующей термической обработкой. Смазка хорошая - из общей картерной системы смазки раздаточной коробки жидким маслом за счёт его разбрызгивания зубчатыми колёсами при работе механизма. Запылённость вала низкая, так как он находится внутри корпуса раздаточной коробки и большей частью изолирован от внешней среды и пыли с помощью уплотнительных устройств и сопрягаемых деталей.

Характерные виды износа элементов вала: усталостное выкрашивание, заедание или излом шлицев, износ из-за трения шеек под подшипники или соприкасающихся со втулками. Температура вала при установившемся режиме работы механизма не превышает 80⁰ С.

Исходя из служебного назначения детали, при разработке технологического процесса её изготовления, - особое внимание следует уделить выбору методов обработки шлицев, шеек под подшипники.

Все поверхности вала должны быть механически обработаны, так как необработанные поверхности могут стать причиной вибрации при его вращении.

1.2 Классификация поверхностей детали по функциональному назначению

В таблице 1 представлена классификация поверхностей вала.

Номера поверхностей указаны на эскизе детали, рисунок 1.

Рис. 1 Систематизация поверхностей детали.

Таблица 1. Классификация поверхностей детали

Вид поверхности	Номер поверхности
Основная конструкторская база	2, 4, 6, 7, 8, 9, 11, 13, 18
Вспомогательная конструкторская база	5
Исполнительные поверхности	1, 3, 14, 15, 16, 17
Свободные поверхности	10, 12

Целью систематизации поверхностей детали является выявление - какие из них имеют определяющее значение для качественного выполнения валом своего служебного назначения.

Основными конструкторскими базами, определяющими положение детали в узле, - являются торцы вала 6; 13 и шейки под подшипник 2; 4.

Торец вала и шейка под подшипник фиксируют положение детали в раздаточной коробке.

Вспомогательные конструкторские базы определяют положение присоединяемых деталей. Поверхности 1; 3 - определяет положение опорной втулки.

Поверхности 1, 3, 14, 15, 16, 17 - являются исполнительными, так как выполняют служебное назначение - передают крутящий момент от двигателя на исполнитель-ный механизм раздаточной коробки.

Остальные поверхности являются свободными, не соприкасающимися с другими деталями.

Определим свойства и химический состав материала вала (сталь 45Х).

Таблица 2. Химический состав стали 45Х ГОСТ 4543-71, %

Cr	Si	Mn	C	Ni	Cu	S	P
0,8-1,1	0,17-0,37	0,5-0,8	0,41-0,49	-	-	-	-

Таблица 3. Механические свойства стали 45Х ГОСТ 4543-71

Предел текучести ут, н/мм2	Временное сопротивление ув, н/мм2	Относительное удлинение дз, %	Ударная вязкость Дж/см2	Твёрдость, НВ
835	1030	9	49	229

2. Определение типа производства, его характеристика

2.1 Определение типа производства

Тип производства бывает: единичный, мелкосерийный, среднесерийный, крупносерийный и массовый. Серийный тип производства характеризуется выпуском деталей партиями.

В нашем случае тип производства - среднесерийный.

Годовая программа выпуска изделий N = 500 шт.

Режим работы предприятия - 2 смены в сутки.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Fд = 4015 час.

Расчёт количества деталей в партии

Периодичность запуска - выпуска изделий а = 2 дня.

Число рабочих дней в году F = 254 дня.

Расчётное количество деталей в партии определим по формуле:

n = (N^. а⁾ / F,

где N - программа выпуска, N = 500 шт.;

а - периодичность запуска - выпуска изделий, а = 2 дня;

F - число рабочих дней в году, F = 254 дня.

n = (500^.2) /254 = 4 шт.

2.2 Выбор стратегии разработки ТП

Для среднесерийного типа производства выбираем следующую стратегию разработки ТП.

Форма организации ТП - переменно-поточная. Детали запускаются периодически повторяющимися партиями.

Метод получения заготовки - штамповка на механическом прессе, расчёт припусков подробный по переходам, табличный.

ТП разрабатывается специально для данной детали на базе типового ТП обработки деталей типа «вал шлицевой». Технологический маршрут предусматривает достаточно высокую концентрацию переходов.

В ТП предусматривается применение как универсальных, так и специальных станков, приспособлений, стандартный и специальный режущий инструмент.

Технологические операции разрабатываются подробно по переходам. Оборудование периодически загружается деталями разных партий. Оборудование расставляется с учётом характерного направления грузопотоков.

Коэффициент закрепления операций Кз.о. = 10…20

Настройка станков - по измерительным инструментам и приборам.

Режимы резания рассчитываются по отраслевым нормативам и эмпирическим формулам.

Нормирование ТП - детальное, пооперационное.

Квалификация рабочих - средняя, наладчиков - значительно выше.

3. Технологический анализ чертежа

3.1 Выбор заготовки и способа её получения

При выборе материала учитывали:

· условия работы детали;

· характер и величину действующей на деталь нагрузки;

· температуру и коррозионное воздействие среды;

· степень и вид изнашивания: под действием сил трения,

абразивное, усталостное и др.

Учитывая условия эксплуатации детали и встречающиеся на практике виды разрушений и износа, вал шлицевой относится к деталям I группы.

Материал должен обладать высокой твёрдостью и износостойкостью поверхностного слоя при вязкой и достаточно прочной сердцевине. Такие свойства обеспечивают цементуемая сталь марки 45Х.

Материал детали - Сталь 45Х. В условиях серийного производства предпочтительным способом получения заготовок для детали типа «вал» является штамповка на КГШП.

3.2 Определение размеров и массы заготовки

Материал детали - сталь 45Х по ГОСТ 4543-71

Годовая программа выпуска изделий N = 500 шт.

Производство - среднесерийное.

Определим массу детали, исходя из заданного чертежа детали и удельного веса стали 45Х.

При определении массы детали сложной геометрической формы, - следует разделить её на простые по форме элементы, удобные для расчёта объёма, а затем просуммировать найденные значения.

Объём заготовки круглого сечения рассчитаем по формуле:

V = (рD²/4). l

В нашем случае:

V_детали = V_{заготовки} - V_{1 шлицевой проточки} - V_{2 шлицевой проточки}

V_заг.= + . 6 + 57 + . 88 + . 51 =

V_заг = . (54^2. 66 + 46^2. 6 + 60². 57 + 72^2. 88 + 50^2. 51)

V_{заготовки} = 745694 мм³ = 0,746 дм³

V_{шлицевой проточки} = l. (( - ) + ( - ). s. n),

где s - ширина шлица; n - количество шлицев; l - длина шлица.

V_{1 шлицевой проточки} = (0,785 (54² - 48²) + (27 - 24)^. 6. 6). 66 = 0,039 дм³

V_{2 шлицевой проточки} = (0,785 (72² - 62²) + (36 - 31). 8. 6). 88 = 0,115 дм³

V_детали = V_{заготовки} - V_{1 шлиц. проточки} - V_{2 шлиц. проточки} = 0,746 - 0,039 - 0,115 = 0,592 дм³

Масса детали:

М_Д = с. V_детали = 7,82. 0,592 = 4,63 кг,

где: с = 7,82 кг/дм³ (удельный вес стали 45Х).

3.3 Выбор вариантов исходной заготовки

Одним из основополагающих принципов выбора метода получения заготовки является - обеспечение максимального приближения её формы, размеров и качества поверхности к аналогичным характеристикам получаемой детали. В этом случае существенно сокращается расход металла, объём механической обработки и производственный цикл изготовления детали.

Однако при этом в заготовительном производстве увеличиваются расходы на технологическое оборудование и оснастку, их ремонт и обслуживание.

Поэтому при выборе метода получения заготовки следует производить технико-экономический анализ двух этапов производства - заготовительного и механо-обрабатывающего.

Выбор метода получения заготовки должен осуществляться на основе технического и экономического принципов.

В соответствии с техническим принципом выбранный технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требований на изготовление изделия.

В соответствии с экономическим принципом изготовление заготовки следует вести с минимальными производственными затратами.

Из нескольких возможных методов получения изделия - выбирают наиболее экономичный, а при равной экономичности - наиболее производительный.

В данном курсовом проекте метод получения заготовки определяется размерами программного задания, материалом детали, её назначением и техническими требованиями на изготовление, формой поверхности и размерами получаемой детали.

Сделаем предварительное сопоставление двух возможных способов получения заготовки с целью выбора оптимального варианта.



Рис. 2 Варианты конструкции заготовок

Из рисунка 2 видно, что заготовка из проката имеет значительно большие напуски (зоны А и Б), чем заготовка, получаемая методом штамповки.

В основу анализа положим сравнение суммарных стоимостей переменных долей затрат на получение заготовки «С_з» и её механическую обработку «С_обр».

Расчёт выполним по методике: С_i = С_з + С_обр.

где i - номер варианта получения заготовки.

В нашем случае возьмём: i = 1 - для проката; i = 2 - для штамповки.

Переменные затраты на получение заготовки С_з, руб.:

С_Зi = (Ц_м /1000). М_Зi. К_сл. К_т. К_сп

С_Зi = (Ц_м /1000). М_Д^. (К_сл. К_т. К_сп)/ К_им

где Ц_м - цена исходного материала, руб./т;

М_Зi - масса заготовки для данного варианта получения заготовки, кг;

М_Д - масса детали, кг;

К_им - коэффициент использования материала;

К_сп, К_т, К_сл - коэффициенты, учитывающие способ получения заготовки, точность и сложность.

Рассчитаем затраты С_З для каждого из вариантов.

На рис. 2. вычерчиваем контуры заготовок из проката и штамповки.

По таблице определяем ориентировочно припуск на обработку, определяем размеры заготовки с учётом припусков и проставляем на рисунке 2.

Для заготовки из проката принимаем ближайший диаметр прутка: D = 75 мм.

Для штамповки назначаем уклоны 5⁰ и радиусы переходов R =3,5 мм. Вычерчиваем напуски на рисунке 2.

Определяем массу детали М_Д и массу заготовки М_З, кг:

М_Д = 4,63 кг - масса детали, рассчитана выше.

с = 0, 00782 кг/см³ - удельный вес стали 45Х

V_З1 = р (7,5²/4). 27 = 1192 см³ (для проката)

М_З1 = с^. V_З1 = 0,00782^. 1192 = 9,32 кг (для проката)

V_З2 = (р^. 6,2². 12,9)/4 + (р. 7,5². 8,8)/4 + (р. 5,2². 5,1)/4 = 885 см³ (для штамповки)

М_З2 = с^. V_З2 = 0,00782. 885 = 6,9 кг (для штамповки)

Коэффициент использования материала определим по формуле:

К_им = М_Д / М_З

К_им1 = 4,63 / 9,32 = 0,5

К_им2 = 4,63 / 6,9 = 0,67

Определяем цену исходного материала Ц_м, руб./т и поправочные коэффициенты по таблицам из методического пособия по курсовому проектированию:

Ц_м1 = 25560 руб./т (для проката);

Ц_м2 = 20280 руб./т (для штамповки)

К_сп1 = 1,5; К_сп2 = 2,5; К_т1 = 1; К_т2 = 1; К_сл1 = 1; К_сл2 = 1

Подставляем найденные значения в формулу:

С_З1 = (25560/1000). 9,32. 1,5. 1. 1 = 357,3 руб.

С_З2 = (20280/1000). 6,9. 2,5^. 1. 1 = 350,0 руб.

Переменные затраты на черновую обработку С_обр, руб. определим по формуле:

С_обр = С_уд. (М_з - М_Д) / К_о

где С_уд - удельные затраты на снятие 1 кг стружки при черновой механической обработке, руб.; К_о - коэффициент обрабатываемости материала.

Рассчитаем С_обр для каждого из вариантов.

Для серийного типа производства С_уд = 40; Для стали 45Х: К_о = 1.

Подставляя значения в вышеприведённую формулу, получим:

С_обр1 = 40. (9,32 - 4,63)/1 = 187,6 руб.

С_обр2 = 40. (6,9 - 4,63)/1 = 90,80 руб.

Таким образом, суммарная стоимость заготовок получается:

С_i = С_з + С_обр.

С₁ = 357,3 + 187,6 = 544,9 руб.

С₂ = 350,0 + 90,80 = 440,8 руб.

Вывод: по минимальным переменным затратам выбираем более экономичный вариант получения заготовки, т.е. штамповку на механическом прессе.

3.4 Технико-экономическое обоснование вариантов заготовки

Экономический эффект от использования выбранной заготовки рассчитаем по формуле:

Э = (С₁ - С₂). N,

где С₁ - стоимость проката, руб.;

С₂ - стоимость штамповки, руб.;

N - годовой объём выпуска деталей, шт./год.

Э = (544,9 - 440,8). 500 = 52050,00 рублей.

Таким образом, экономический эффект от использования заготовки из штамповки составит: 52050,00 рублей в год.

3.5 Проектирование заготовки

Проанализировав полученные результаты, приходим к выводу, что способ получения заготовки штамповкой на механическом прессе является оптимальным, так как себестоимость заготовки меньше, чем отрезкой из проката.

Принимаем метод получения заготовки вала штамповкой, что даёт экономию по сравнению с отрезкой из проката в размере 52050,00 руб. в год.

Окончательно заготовка будет спроектирована после разработки пункта - «Расчёт операционных размеров и припусков».

4. Расчёт операционных размеров и припусков

При годовой программе выпуска N = 500 шт./год (серийное производство), для получения заготовки припуск на поверхность, допуска, уклоны назначаем в соответствии с ГОСТ 7505-89.

Массу заготовки определим по следующей зависимости:

m_заг = m_Д k_p

где m_Д = 4,63 кг (масса детали);

k_p - расчётный коэффициент для определения массы заготовки для данной детали.

Примем k_p= 1,6 по ГОСТ 7505-89.

Получаем: m_заг = 4,631,6 = 7,41 кг

По ГОСТ 7505-89 определим:

- группу стали М2 (содержание углерода от 0,35% до 0,65%);

- степень сложности заготовки С1;

- группа точности заготовки Т4 - штамповка на КГШП (ГОСТ 6809-87) в открытых штампах.

Конфигурация плоскости разъёма - плоская (П).

Припуском на обработку называется слой материала, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки - для получения готовой детали и достижения заданной точности и качества обрабатываемой поверхности.

Припуск может быть назначен на основе расчётно-аналитического метода определения припусков.

Расчётно-аналитический метод базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предыдущих и выполняемого переходов технологического процесса обработки детали. Расчётный метод позволяет определить минимальный необходимый припуск, который является оптимальным для данных условий обработки.

Аналитически рассчитаем припуск на механическую обработку на поверхность диаметром 50k6 мм по формуле:

Z_i = T_Di-1 + (R_Zi-1 + T_i-1) + (_i-1 + _i)

где Z_i - припуск на рассматриваемой операции (таблица 4);

T_Di-1 - допуск от предыдущей операции (таблица 4);

R_Zi-1 - шероховатость поверхности от предыдущей операции (таблица 4);

_i-1 - пространственные отклонения, возникающие на предыдущей операции;

_i - погрешность установки на рассматриваемой операции.

В связи со спецификой детали, примем _i = 0 (обработка в центрах).

Пространственные отклонения для заготовки рассчитаем по формуле:

_заг = ²_СМ + ²_КОР + ²_Ц

где _СМ = 0,1 мм (погрешность заготовки по смещению);

_КОР = l мм (погрешность заготовки по короблению);

_Ц = 0,08 мм (погрешность зацентровки);

= 2 мкм = 0,002 мм (удельная кривизна заготовки).

l = 268 мм - длина заготовки, выступающей из патрона.

Получаем погрешность заготовки по короблению:

_КОР = 0,002 268 = 0,536 мм

Подставляя значения в формулу, получим пространственные отклонения для заготовки:

_заг = 0,1² + 0,536² + 0,08² = 0,551 мм = 551 мкм

Величина пространственных отклонений для последующих переходов:

_{чист. точ} = 0,06 _заг = 0,06 551 = 33,1 мкм = 0,033 мм

_шлиф.= 0,04 _заг = 0,04 551 = 22,04 мкм = 0,022 мм

Величина расчётного припуска по технологическим переходам:

Для чистового точения:

2Z_MIN = 2 (60+60+551) = 2 671 мкм

Для шлифования шеек детали:

2Z_MIN = 2 (30+30+33) = 2 93 мкм

Расчётный размер d_Р находится последовательно в обратном порядке технологических переходов, т.е. снизу верх (таблица 4), начиная с последней операции шлифования.

Расчётный размер d_Р при шлифовании шейки принимают по d_MIN.

d_Р1= 50,002 + 20,671 = 51,344 мм

d_заг= 51,344 + 20,093 = 51,53 мм

При обработке наружных поверхностей расчётный размер занесем в графу d_MIN таблицы 4.

Величину допусков принимаем для чистовой обработки поверхности по Н10 при обработке наружных поверхностей.

Тогда допуски равны: Тd₁ = 16 мкм

Тd₂ = 48 мкм

Td_ЗАГ = 300 мкм

Для наружных поверхностей получим:

d_MAX = d_MIN + Td

d_MAX1 = 50,002 + 0,016 = 50,018 мм

d_MAX2 = 51,344 + 0,048 = 51,392 мм

d_MAXзаг = 51,53 + 0,3 = 51,83 мм

Предельные значения припусков 2Z^ПР_MAX для наружных поверхностей - определяют как разность наибольших предельных размеров,

2Z^ПР _MIN - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и предыдущего размеров.

2Z^ПР_MAX1 = 51,392 - 50,018 = 1,374 мм = 1374 мкм

2Z^ПР_MAX2 = 51,83 - 51,392 = 0,438 мм = 438 мкм

2Z^ПР _MIN1 = 51,344 - 50,002 = 1,342 мм = 1342 мкм

2Z^ПР _MIN2 = 51,53 - 51,344 = 0,186 мм = 186 мкм

Проверка правильности расчётов:

2Z^ПР_MAX2 - 2Z^ПР_MIN2 = 438 - 186 = 252 мкм; Td_заг - Td₂ = 300 - 48 = 252 мкм

2Z^ПР_MAX1-2Z^ПР_MIN1= 1374-1342 = 32 мкм; Td₂ - Td₁ = 48 - 16 = 32 мкм

Величина номинального припуска Z_oНОМ, определяется с учётом несимметричного расположения поля допуска заготовки.

Для наружных поверхностей:

Z_oНОМ = 2Z^ПР_MIN + Н_З - Н_Д

где Н_З = 0,25 мм - верхнее отклонение допуска заготовки;

Н_Д = 0,018 мм - верхнее отклонение допуска детали.

Z_oНОМ = 1528 + 250 - 18 = 1760 мкм = 1,76 мм

Тогда расчётный размер заготовки:

d_{НОМ.ЗАГ} = d + Z_oНОМ = 50 + 1,76 = 51,76 мм

d_{маx заготовки} = 51,83 мм

d_{min заготовки} = 51,53 мм

d_{маx чист. точение} = 51,392 мм

d_{min чист. точение} = 51,344 мм

d_{маx шлиф.}= 50,018 мм

d_{min шлиф.}= 50,002 мм

2Z^ПР_MAX2 2Z^ПР_MAX1

2Z^ПР _MIN2

2Z^ПР _MIN1

Таблица 4. Сводная таблица расчёта припуска на обработку поверхности 50k6 мм

Технологические переходы обработки поверхностей	Элементы припуска, мкм	Расчётный припуск, 2ZпрMIN, мм	Расчётный размер, dр, мм	Допуск Тd, мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мм
	RZ	Т					dmin	dmax	2ZпрMIN	2ZпрMAX
Заготовка	60	60	551		51,53	300	51,53	51,83
Чистовое точение	30	30	33	2671	51,344	48	51,344	51,392	186	438
Шлифование	5	15	22	293	50,002	16	50,002	50,018	1342	1374
Итого:	1528	1812

По таблице 2 из ГОСТ 7505-89 (согласно группе стали М2, степени сложности заготовки С1, и группе точности заготовки Т4) находим исходный индекс заготовки - №15 и по нему назначаем припуски, допуски.

Таблица 5. Размеры заготовки «Вал шлицевой»

Размер, мм	Основной размер припуска, мм (табл. 3 ГОСТ 7505-89)	Размеры поковки, мм	Допускаемые отклонения, мм (табл. 8 ГОСТ 7505-89)	Размеры поковки с допусками, мм
60H7	2,3	60+2*2,3+0,6= 65,2 примем 65 мм	3,2 ()	65
73f7	2,3	73+2*2,3+0,6= 78,2 примем 78 мм	3,2 ()	78
268	3,3	268+2*3,3+0,8=275,4 примем 276 мм	4,5 ()	276
88	3	88+2*3+1= 95 примем 95 мм	3,2 ()	95 ()

Дополнительный припуск составит 0,2 мм (согласно таблице 14 по ГОСТ 7505-89).

Радиусы закруглений наружных углов - при диаметре заготовки 25-50 мм составляют R= 2,5 мм; при диаметре заготовки более 50 мм - составляют R= 3,6 мм (согласно таблице 7 по ГОСТ 7505-89);

- Отклонение от плоскостности 0,6 мм;

- Допускаемая величина высоты заусенца на поковке составляет 4 мм;

- Допускаемая величина остаточного облоя 1,6 мм;

- Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия относительно внешнего контура поковки 0,6 мм.

Штамповочные уклоны составляют (согласно таблице 8 по ГОСТ 7505-89):

- на наружной поверхности - не более 7;

- на внутренней поверхности - не более 10.

Рассчитаем коэффициент весовой точности материала по формуле:

К_и =q/Q

где q = 4,63 кг масса детали;

Q = 7,41 кг масса заготовки.

К_и = 4,63/7,41 = 0,625

После разработки эскиза поковки, определяем массу поковки:

М_расч = М = 7,41 кг

5. Технологический процесс изготовления детали

5.1 Выбор основных схем базирования

Схемы базирования детали при обработке данной детали выбираем, исходя из её конструкции.

Деталь типа вал, тело вращения, поверхности параллельны оси вращения; и для обеспечения точности обработки в качестве базовых - примем центровые отверстия. Обработка в центрах на всех технологических операциях - обеспечит соблюдение принципа совпадения технологических и конструкторских баз.

5.2 Маршрутный процесс изготовления детали

005 Заготовительная. Получить заготовку методом штамповки на КГШП.

010 Термообработка. Термообработка, отпуск, снятие напряжения и улучшение обрабатываемости заготовки (Термическая ванна).

015 Токарная. Подготовительная. Установить и закрепить заготовку в трёх - кулачковом патроне. База Ш78 мм.

Переход 1. Подрезать торец заготовки, выдерживая размер 272,5±0,5 мм.

Переход 2. Сверлить центровое отверстие (технологическое).

Переустановить деталь и закрепить.

Переход 3. Подрезать торец заготовки, выдерживая размер 269 мм.

Переход 4. Сверлить центровое отверстие (технологическое).

020 Токарная. Установить заготовку и закрепить заготовку. Патрон поводковый, центра. База - центровые отверстия.

Переход 1. Точить шейку вала размером Ш50_+0,15 (припуск под шлифовку) на длину 51±0,4 мм.

Переход 2. Точить размер Ш73_+0,2 на проход.

Переход 3. Подрезка торца по диаметру Ш73 мм.

Переход 4. Точить канавку.

Переход 5. Точить последовательно 2 фаски размером 1,5Ч45°, 1,6Ч45°.

025 Токарная. Установить заготовку и закрепить. Патрон поводковый, центра. База - центровые отверстия.

Переход 1. Точить шейку вала размером Ш54 на длину 72±0,1 мм.

Переход 2. Точить размер Ш60_+0,15 на длину 57±0,1 мм (с припуском под шлифовку).

Переход 3. Подрезка торца по диаметру Ш73 мм.

Переход 4. Точить канавку.

Переход 5. Точить последовательно 2 фаски размером 1,5Ч45°, 1,6Ч45°.

030 Шлицефрезерная. Установить и закрепить заготовку в УДГ (Универсальная делительная головка). База - ось детали.

Фрезеровать восемь шлицев, выдерживая размеры: 72js6; 62js6 и 6js7.

035 Шлицефрезерная. Установить и закрепить заготовку в УДГ (Универсальная делительная головка). База - ось детали.

Фрезеровать шесть шлицев, выдерживая размеры: 54js6; 46js6 и 6js7.

040 Шлифовальная. Установить заготовку в центрах.

Шлифовать шлицевой вал, выдерживая размеры:

Переход 1. Шлифовать поверхность Ш50к6;

Переход 2. Шлифовать поверхность Ш72js6;

Переход 3. Шлифовать поверхность Ш60к6;

Переход 4. Шлифовать поверхность Ш54js6.

045 Слесарная. Зачистить заусенцы и выжим металла на шлицах.

050 Моечная. Мойка детали.

055 Контрольная. Контроль детали на соответствие чертежу.

Выбор оборудования, приспособления, режущего инструмента, мерительного инструмента выполним в виде таблицы 6.

Таблица 6

№ операции	Наименование операции	Оборудование	Приспособление	Режущий инструмент	Средство измерения
005	Заготовительная	Механический пресс КГШП ГОСТ 6809-87
010	Термообработка	Термическая ванна
015	Токарная	Токарно-винторезный станок модели 16K20	Трёхкулачковый самоцентрирующий патрон	Резец токарный подрезной торцевой 2112-0033 ГОСТ 18871-73, Сверло центровочное 5 2317-0104 ГОСТ 14952-75	Штангенциркуль ШЦ-II-350-630-0,1-1 ГОСТ 166-89, Калибр-пробка ГОСТ 14810-70
020	Токарная	Токарно-винторезный станок модели 16K20	Патрон поводковый 7108-0023 ГОСТ 2571-71, Центр А-1-4У ГОСТ 8742-75, Хомутик поводковый 7107-1037 ГОСТ2578-70	Резец токарный проходной упорный 2103-1105 ГОСТ 18879-73, Резец подрезной 2112-0003 ГОСТ 18880-73, Резец канавочный 2117-0055 ГОСТ 18885-73	Микрометр МК50-1 ГОСТ 6507-90, Штангенциркуль ШЦ-II-250-630-0,1-1 ГОСТ 166-89
025	Токарная	Токарно-винторезный станок модели 16K20	Патрон поводковый 7108-0023 ГОСТ 2571-71, Центр А-1-4У ГОСТ 8742-75, Хомутик поводковый 7107-1037 ГОСТ 2578-70	Резец токарный проходной упорный 2103-1105 ГОСТ 18879-73, Резец канавочный 2117-0055 ГОСТ 18885-73, Резец подрезной 2112-0003 ГОСТ 18880-73	Микрометр МК50-1 ГОСТ 6507-90, Штангенциркуль ШЦ-II-250-630-0,1-1 ГОСТ 166-89
030	Шлицефрезерная	Широкоунивер-сальный фрезерный станок модели 679	Головка делительная ГОСТ 8615-89, Центр А-1-4У ГОСТ 8742-75, Хомутик поводковый 7107-1037 ГОСТ 2578-70	Комплект двойных дисковых фрез	Пробка пазовая МН 2990-61
035	Шлицефрезерная	Широкоунивер - сальный фрезерный станок модели 679	Головка делительная ГОСТ 8615-89, Центр А-1-4У ГОСТ 8742-75, Хомутик поводковый 7107-1037 ГОСТ 2578-70	Комплект двойных дисковых фрез	Пробка пазовая МН 2990-61
040	Шлифовальная	Круглошлифо - вальный станок 3М151	Центр А-1-4У ГОСТ 8742-75, Хомутик поводковый 7107-1037 ГОСТ 2578-70	Шлифовальный круг 1-ПП 25А F46L ГОСТ 52781-07	Микрометр МК50-1 ГОСТ 6507-90
045	Слесарная	Слесарный верстак		Надфиль ГОСТ 1513-77, Шкурка ГОСТ 13344-79
050	Моечная	Машина моечная
055	Контрольная	Стол контрольн.

6. Компоновка и состав функциональных частей металлорежущих станков, используемых для рассматриваемых методов

6.1 Токарно-винторезный станок модели 16K20

Назначение станка. Станок является универсальным. Он предназначен для выполнения разнообразных токарных работ: для нарезания метрической, дюймовой, модульной, питчевой, правой и левой, с нормальным и увеличенным шагом, одно- и многозаходной резьб, для нарезания торцовой резьбы и для копировальных работ (с помощью прилагаемого к станку гидрокопировального устройства). Станок применяется в условиях индивидуального и серийного производства.

Движения в станке. Движение резания - вращение шпинделя с обрабаты-ваемой деталью. Движения подач - перемещения суппорта в продольном и поперечном направлениях. Задней бабке может сообщаться движение подачи вдоль оси шпинделя совместно с суппортом. Все движения подач являются прямолиней-ными поступательными движениями. Вспомогательные движения - быстрые перемещения суппорта в продольном и поперечном направлениях от отдельного привода, ручные установочные перемещения суппорта в продольном и поперечном направлениях, а верхней части суппорта - под любым углом к оси вращения детали; перемещения и зажим пиноли задней бабки. Перемещение и закрепление задней бабки и поворот четырехпозиционного резцедержателя осуществляется вручную.

Принцип работы. Обрабатываемая деталь устанавливается в центрах или закрепляется в патроне. В резцедержателе могут быть закреплены четыре резца. Поворотом резцедержателя каждый из четырех резцов может быть установлен в рабочее положение. Инструменты для обработки отверстий вставляются в пиноль задней бабки.

Прилагаемый к станку гидрокопировальный суппорт благодаря наличию следящей системы позволяет обрабатывать партии ступенчатых и фасонных деталей по шаблону или эталонной детали, без промеров и ручного управления станком в процессе обработки.

Конструктивные особенности. В станке модели 16К20 коробка скоростей и коробка подач имеют двухрукояточное управление с наглядными шкалами.

Включение механической подачи суппорта в любом направлении производится одной мнемонической рукояткой. Термин «мнемоническая» означает, что направление поворота рукоятки совпадает с направлением выбранной подачи.

В станке предусмотрена возможность быстрых перемещений суппорта в продольном и поперечном направлениях.

При этом включение быстрых перемещений производится той же мнемонической рукояткой, но с дополнительным нажимом кнопки, расположенной в верхней части рукоятки.

Закрепление задней бабки на направляющих станины и её освобождение также осуществляется одной рукояткой, которая приводит в действие эксцентриковый зажим.

Паспортные характеристики станка:

Параметр Значение

Мах диаметр обработки над станиной……………………….….…400 мм

Мах диаметр обработки над суппортом………………………….220 мм

Длина обрабатываемой заготовки…………………………750-1500 мм

Диаметр отверстия в шпинделе…………………………………55 мм

Число ступеней вращения шпинделя………………………………23

Размер конуса в шпинделе………………………………………Морзе 6

Частота вращения шпинделя…………………………. 12,5-2000 об/мин.

Число ступеней продольных подач………………………………….42

Число ступеней поперечных подач……………………………………..42

Продольные подачи……………………………………. 0,07 - 4,16 мм/об

Поперечные подачи…………………………………………. 0,035-2,08

Число нарезаемых метрических резьб………………………….45

Число нарезаемых дюймовых резьб……………………………………..28

Число нарезаемых питчевых резьб……………………………….….37

Число нарезаемых модульных резьб………………………………..38

Шаг нарезания метрической резьбы………………………….. 0,5-192 мм

Шаг нарезания дюймовой резьбы……………..24.. 1,625 ниток на дюйм

Шаг нарезания модульной резьбы…………………. 0.5…48 модулей

Шаг нарезания питчевой резьбы…………………………96…1 питч

Поперечное смещение корпуса задней бабки…………….+/-15 мм

Наибольшее сечение резца………………………………………..25

Питание…………………………………………….….220/380В, 50Гц

Мощность электродвигателя главного привода…………………10 кВт

Мощность э/двигателя привода ускоренного перемещения суппорта….. 0,75-1,1 кВт Габаритные размеры (длина*ширина*высота) 2812*1166*1324 мм

6.2 Широкоуниверсальный фрезерный станок модели 679

Основные узлы станка: А - поворотная головка; Б - шпиндельная бабка; В-станина с коробкой скоростей и коробкой подач; Г - стол.

Органы управления: 1-рукоятка ручного перемещения вертикального шпинделя; 2-зажим вертикальной головки; 3-зажим хобота горизонтального шпинделя; 4-рукоятка реверсирования подачи шпиндельной бабки; 5 - маховичок ручного перемещения шпиндельной бабки; 6-маховичок ручного проворачивания шпинделей; 7 - рукоятка управления коробкой скоростей; 8 - рукоятка управления коробкой подач; 9 - кнопочная станция; 10 - маховичок ручного вертикального перемещения стола; 11 - рукоятка ручного продольного перемещения стола.

Назначение станка.

Станок предназначен для горизонтального фрезерования различных изделий сравнительно небольших размеров цилиндрическими, дисковыми и фасонными фрезами, для вертикального фрезерования торцовыми, концевыми и шпоночными фрезами, а также для выполнения различных сложных инструментальных работ.

Наличие горизонтального шпинделя и поворотной головки с вертикальным шпинделем, а также ряда дополнительных приспособлений (углового универсаль-ного стола, делительной головки, круглого делительного стола и др.) обеспечивает станку модели 679 широкую универсальность.

Его целесообразно использовать для работы в инструментальных и экспериментальных цехах при изготовлении приспособлений, штампов, пуансонов, пресс-форм, различных инструментов и т.д.

На станке могут быть установлены долбёжная головка и копировальное устройство.

Движения в станке.

Движения резания - вращение горизонтального или вертикального шпинделя. Подачами являются продольное и вертикальное перемещения стола с обрабатываемой деталью и горизонтальное перемещение шпиндельной бабки. Вспомогательные движения - ручные перемещения стола и шпиндельной бабки в тех же направлениях, а также перемещение вертикального шпинделя.

Принцип работы.

Обрабатываемую деталь устанавливают непосредственно на столе или в универсальных приспособлениях: тисках, делительной головке на круглом столе.

Для выполнения всевозможных работ станок модели 679 снабжается следующими приспособлениями: угловым горизонтальным столом; делительной головкой с трёхкулачковым патроном, серьгой и центром; универсальными поворотными тисками и копировальным приспособлением.

Копировальное приспособление механического типа позволяет производить фрезерование наружных и внутренних фасонных линейчатых поверхностей, по жёстким шаблонам. Для этой цели на столе устанавливается, с одной стороны - обрабатываемая деталь, а с другой стороны - жёсткий шаблон. Щуп закрепляется посредством кронштейна на станине станка.

Технологические возможности станка могут быть значительно расширены применением быстроходных сверлильных и долбёжных головок, укреплённых на направляющих бабки горизонтального шпинделя.

Режущий инструмент укрепляют в горизонтальном или вертикальном шпинделе с помощью различных оправок.

Настройка станка - в соответствии с конфигурацией и размерами детали - производится продольным или вертикальным перемещением стола, а также поперечным перемещением шпиндельной бабки.

Конструктивные особенности станка.

В отличие от других типов универсально-фрезерных станков, у которых поперечная подача сообщается столу, в станке модели 679 поперечная подача сообщается - шпиндельной бабке, в которой смонтирован горизонтальный шпиндель. Передней опорой горизонтального шпинделя является цельная бронзовая втулка, обеспечивающая точную работу шпинделя; в качестве задней опоры применены: радиальный и упорный шариковые подшипники.

Вертикальный шпиндель смонтирован в передвижной гильзе, находящейся в корпусе поворотной головки.

Паспортные характеристики станка:

Рабочая поверхность стола (ширина х длина) в мм ……………………… 260 x 700 Наибольший ход стола в мм:

продольный……………………………………………………………. 300

вертикальный…………………………………………………………..330

Наибольшее вертикальное перемещение вертикального

шпинделя в мм………………………………..80

Наибольшее поперечное перемещение шпиндельной бабки в мм….200

Наибольший угол поворота вертикального шпинделя в град …….±45

Число скоростей вращения шпинделя………………………………..8

Пределы чисел оборотов горизонтального шпинделя в минуту 110-1230

Пределы чисел оборотов вертикального шпинделя в минуту 150-1660

Количество скоростей подач стола………………………8

Пределы скоростей продольных и вертикальных подач стола в мм/мин……..25-285

Мощность главного электродвигателя в кВт…………………………2,8

6.3 Станок круглошлифовальный универсальный полуавтомат модели 3М151

Назначение и область применения круглошлифовального станка 3М151.

Полуавтомат предназначен для наружного шлифования цилиндрических и конических поверхностей изделий в условиях единичного, серийного и крупно-серийного производства.

На полуавтомате можно выполнять:

1. Продольное и врезное шлифование при ручном управлении;

2. Продольное и врезное шлифование по полуавтоматическому циклу до упора и с прибором активного контроля диаметрального размера изделия, настроенного па необходимый диаметр шлифования.

Изменение поперечных и продольных подач, а также скорости вращения изделий на полуавтомате - бесступенчатое.

Наличие в последнем звене механизма поперечных подач винтовой пары качения в сочетании с направляющими качения обеспечивает микронную подачу шлифовальной бабки.

Полуавтомат снабжён механизмом балансировки шлифовального круга во время работы.

Точность геометрической формы обрабатываемых поверхностей: овальность - 0,0032 мм, конусообразность - 0,008 мм. Резервуары для масла гидросистемы и охлаждающей жидкости полуавтомата вынесены за пределы станины. Шпиндель передней бабки неподвижный. Изделие приводится во вращение электродвигателем постоянного тока через клиноременные передачи, что даёт возможность бесступенчато регулировать вращение изделия. Шпиндель шлифовальной бабки установлен и двух подшипниках скольжения специальной конструкции с принудительной проточной смазкой.

Корпус шлифовальной бабки смонтирован на роликовых направляющих. Алмазная правка шлифовального круга производится прибором правки, установленным на задней бабке, или прибором для автоматической правки, поставляемым по особому заказу за отдельную плату.

Станки применяются в условиях мелкосерийного, серийного и крупносерийного производства.

На наружных круглошлифовальных станках деталь устанавливается в центрах и приводится во вращение шпинделем передней бабки. Для осуществления круглого наружного шлифования необходимы движения: вращение круга или главное движение резания, вращение детали - круговая подача детали, возвратно-поступательное движение детали (или круга) вдоль своей оси - продольная подача, подача на глубину шлифования.

Наружное круглое шлифование осуществляется несколькими способами:

· продольное шлифование - за несколько продольных ходов с подачей на глубину на двойной (или каждый) ход;

· глубинное шлифование - за один ход кругом, установленным на глубину;

· врезное шлифование - с поперечной подачей на всю ширину обработки в радиальном или тангенциальном направлении;

· шлифование последовательными врезаниями - с радиальной подачей уступами;

· комбинированное шлифование.

В отдельных случаях, - кругу сообщается дополнительное осевое колебательное движение с небольшой амплитудой - осциллирующее движение.

Мощность главного привода станка - 10 кВт.

7. Выбор режимов резания

Аналитически рассчитаем режимы резания для 2-х операций: 020 и 040.

Токарная операция 020.

Переход 1. Точить шейку вала размером Ш50_+0,15 на длину 51 мм.

Определим длину рабочего хода L_рх, мм по формуле:

L_Р.Х = L_РЕЗ + y + L_ДОП

где L_РЕЗ = 51 мм - длина резания;

y = 3 мм - подвод, врезание, перебег инструмента.

L_ДОП = 0 - дополнительная длина хода.

L_Р.Х = 51 + 3 = 54 мм

Глубина резания: t = 1,25 мм.

Рекомендуемая подача: S_о= 0,25 мм/об.

Уточним величину подачи S_пр= 0,2 мм/об по паспорту станка.

Определим стойкость инструмента Т_Р, мин.: Т_Р=

где Т_М = 60 мин - рекомендуемое значение стойкости инструмента в зависимости от количества инструментов в наладке.

Расчёт скорости резания V, м/мин произведём по формуле:

V =V_ТАБ К₁ К₂ K₃

где V_ТАБ = 125 м/мин - рекомендуемое значение скорости резания.

К₁ =1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К₂ =1,1 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки материала инструмента.

К₃ = 0,85 - коэффициент, зависящий от вида обработки.

Тогда получим: V= 125 1 1,1 0,85 = 116,88 м/мин

Рассчитаем рекомендуемое число оборотов по значению расчётной скорости резания:

n = 1000 V/(d) = 1000 116,88/(3,14 50) = 744,5 об/мин.

Уточним число оборотов по паспорту станка n_ПР = 630 об/мин.

По уточнённому значению числа оборотов определим скорость резания V_ПР, м/мин.

V_ПР = ( d n_ПР)/1000 = (3,14 50 630)/1000 = 98,91 м/мин.

Определим основное машинное время обработки:

T_о= L_Р.Х/(S_ПР n_ПР) = 54/(0,2 630) = 0,429 мин.

Шлифовальная операция 040.

Определим длину рабочего хода L_рх, мм:

L_Р.Х= 55 мм

Рассчитаем скорость шлифовального круга V_КР, м/сек. по формуле:

V_КР = ( D n_КР)/(1000 60)

где n_КР = 1690 об/мин, число оборотов круга по паспорту станка;

D= 600 мм - диаметр шлифовального круга.

Получим: V_КР = (3,14 600 1690)/(1000 60) = 53,1 м/сек.

Расчёт рекомендуемой скорости вращения детали V_Д, м/мин.:

V_Д = 35 м/мин

Рассчитаем рекомендуемое число оборотов по значению расчётной скорости вращения детали:

n = 1000 V_Д /( d) = 1000 35/(3,14 50) = 222,93 об/мин.

Уточним число оборотов по паспорту станка n_ДПР = 215 об/мин.

По уточнённому значению числа оборотов, определим скорость вращения детали:

V_ДПР = ( d n_ДПР)/1000 = (3,14 50 215)/1000 = 33,8 м/мин.

Выбираем минутную поперечную подачу S_М, мм/мин:

Ручной цикл:

S_М = S_МТАБ К₁ К₂ К₃

где S_МТАБ = 15 мм/мин, рекомендуемая минутная подача;

К₁ = 0,85 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости шлифовального круга.

К₂ = 1 - коэффициент, зависящий от припуска и точности обработки.

К₃ = 0,97 - коэффициент, зависящий от диаметра круга, количества кругов

и характера обрабатываемой поверхности.

Получаем: S_М = 15 0,85 1 0,97 = 12,4 мм/мин.

Определим время выхаживания: t_ВЫХ = 1,2 мин.

Определим величину слоя, снимаемого при выхаживании: a_ВЫХ = 0,05 мм.

Определим основное машинное время обработки, Т_О, мин.

При ручном цикле:

Т_О = (1,3 (a - а_ВЫХ)/S_М) + t_ВЫХ

где a_ВЫХ = 0,05 мм - слой, снимаемый на этапе выхаживания;

S_М = 12,4 мм/мин, поперечная минутная подача.

Получим: Т_О=(1,3 (1 - 0,05)/12,4) +1,2 = 1,3 мин

На 4 поверхности потребуется: Т_О= 4 1,3 = 5,2 мин.

На остальные переходы и операции режимы резания назначаем по нормативной литературе и сводим в таблицу 7.

Таблица 7. Сводная таблица режимов резания

Наименование операции	Припуск t, (мм)	Длина резания, lРЕЗ (мм)	Частота вращения, (об/мин)	Скорость резания, (м/мин)	Минутная подача, (мм/мин)	Подача, мм/об	Основное время, мин
015 Токарная				nP	nП	VP	VП	SМP	S	То
	1	3,5	25	250,2	200	166,5	155,2	40	0,2	0,7
	2	2,5	8	288,3	250	205,5	160	55	0,22	0,2
	3	3,5	25	250,3	200	166,5	155,2	40	0,2	0,7
	4	2,5	8	288,3	250	205,5	160	55	0,22	0,2
	По операции	1,8
020 Токарная	1	1,25	51	744,5	630	116,8	98,91	126	0,2	0,429
	2	1,2	88	765,8	630	118,9	99,2	126	0,2	0,722
	3	1,5	11	765,8	630	118,9	99,2	126	0,2	0,111
	4	1	1,3	765,8	630	118,9	99,2	126	0,2	0,024

Подобные документы

• Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "фланец"

  Служебное назначение фланца. Класс детали и технологичность ее конструкции. Определение и характеристика типа производства. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Оформление чертежа заготовки. Разработка маршрутно-технологического процесса.
  
  курсовая работа [575,4 K], добавлен 16.06.2010
  

• Технологический процесс изготовления вала

  Механические свойства стали. Анализ служебного назначения, условия работы детали. Систематизация поверхностей вала. Определение типа производства и выбор стратегии разработки технологического процесса. Выбор метода получения заготовки: отливка; штамповка.
  
  курсовая работа [85,3 K], добавлен 15.04.2011
  

• Разработка технологического процесса обработки ступенчатого вала

  Служебное назначение и технические требования детали. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрутной технологии обработки детали. Расчет режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 06.12.2010
  

• Разработка технологического процесса обработки ступенчатого вала

  Анализ технологичности конструкции ступенчатого вала, его служебное назначение. Определение типа производства и его характеристика. Выбор маршрута механической обработки заготовки, подбор инструментов, расчет режимов резания и наладки станков с ЧПУ.
  
  курсовая работа [369,3 K], добавлен 23.09.2011
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали

  Анализ служебного назначения детали. Классификация поверхностей, технологичность конструкции детали. Выбор типа производства и формы организации, метода получения заготовки и ее проектирование, технологических баз и методов обработки поверхностей детали.
  
  курсовая работа [133,3 K], добавлен 12.07.2009
  

• Разработка технологического процесса механической обработки ступенчатого вала с шпоночным пазом

  Служебное назначение изделия и анализ технологичности его конструкции. Определение типа и организационной формы производства. Выбор способа получения заготовки, маршрут ее обработки, обоснование оборудования и инструментов. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [165,6 K], добавлен 26.06.2014
  

• Технология обработки вала

  Разработка технологического процесса обработки вала. Анализ технологичности конструкции детали. Определение типа производства. Выбор и экономическое обоснование способов получения заготовки. Выбор технологических баз и разработка маршрутной технологии.
  
  курсовая работа [84,2 K], добавлен 06.08.2008
  

• Проектирование технологического процесса по производству крышки

  Конструкция детали, ее служебное назначение, материал и его свойства. Определение типа производства. Выбор метода и способа получения заготовки. Анализ технологичности конструкции. Маршрутное и операционное описание технологического процесса обработки.
  
  контрольная работа [370,2 K], добавлен 06.11.2014
  

• Технологический процесс изготовления корпуса приспособления для крепления оправок с хвостовиком HSK-63

  Служебное назначение и условий работы детали. Стратегия разработки технологического процесса, методы получения заготовки и обработки поверхностей. Технологическое оснащение, проектирование станочного приспособления. Научные и патентные исследования.
  
  дипломная работа [899,0 K], добавлен 17.10.2010
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "Рычаг правый"

  Служебное назначение и конструкция детали "Рычаг правый", анализ технологичности конструкции. Выбор метода получения исходной заготовки. Технологический процесс механической обработки детали. Выбор оборудования; станочное приспособление, режим резания.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 09.04.2016
  

• Технологический процесс изготовления детали "Зубчатое колесо"

  Анализ технологичности конструкции детали, тип и организационная форма производства. Выбор заготовки, разработка маршрутов обработки поверхностей. Расчет припусков на обработку, размерный анализ технологического процесса. Уточнение типа производства.
  
  курсовая работа [5,4 M], добавлен 03.04.2023
  

• Разработка технологического процесса изготовления "Вала"

  Служебное назначение вала. Анализ конструкции и технических требований. Материал, его состав и свойства, режимы термообработки. Определение типа производства и партии запуска. Выбор метода получения заготовки и его технико-экономическое обоснование.
  
  курсовая работа [536,1 K], добавлен 01.05.2011
  

• Технология изготовления детали "Вал-шестерня"

  Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Анализ конструкции детали. Разработка технологического маршрута изготовления детали.
  
  курсовая работа [266,4 K], добавлен 22.03.2014
  

• Технологический процесс изготовления крышки электродвигателя

  Анализ исходных данных: служебное назначение детали, классификация поверхностей, технологичность конструкции, выбор типа производства, заготовки, режимов, оборудования, приспособлений, режущих и контрольных инструментов. Нормирование работ на операции.
  
  дипломная работа [3,2 M], добавлен 12.07.2009
  

• Технологический процесс механической обработки детали "Вал"

  Выбор, обоснование типа производства детали "Вал". Обоснование выбора заготовки и расчет ее стоимости. Сопоставление и выбор варианта технологического процесса при различных способах получения заготовки. Чертеж детали, исходные данные для проектирования.
  
  реферат [694,3 K], добавлен 08.12.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления вала редуктора

  Снижение трудоёмкости изготовления вала редуктора путём разработки технологического процесса. Служебное назначение детали, технологический контроль ее чертежа. Тип производства и форма организации технологического процесса. Метод получения заготовки.
  
  контрольная работа [416,3 K], добавлен 07.04.2013
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали вала

  Служебное назначение вала и технические требования, предъявляемые к нему. Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование способа получения заготовки. Разработка маршрутной технологии обработки детали. Проектирование операционной технологии.
  
  дипломная работа [338,9 K], добавлен 24.01.2016
  

• Разработка единого технологического процесса обработки детали типа втулка

  Обоснование типа производства. Выбор метода обработки элементарных поверхностей деталей. Разработка маршрута изготовления детали. Выбор вида заготовки и её конструирование. Общая характеристика станка. Нормирование токарных операций. Расчёт силы зажима.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 06.04.2016
  

• Технологический процесс изготовления вала

  Анализ технологичности конструкции изделия. Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение изделия. Разработка технологического процесса механической обработки гладкого вала. Расчет припусков, режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [506,0 K], добавлен 12.05.2013
  

• Технологический процесс изготовления втулки

  Разработка рационального технологического процесса изготовления втулки. Определение типа производства. Выбор методов обработки элементарных поверхностей детали. Выбор заготовки; разработка размерной схемы процесса. Расчет суммарной погрешности обработки.
  
  курсовая работа [402,4 K], добавлен 07.01.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам