Технологический процесс обработки вала шлицевого

Т_тех = (Т_о·П_тех)/100%

где П_тех - процент от основного времени на техническое обслуживание;

П_тех = 2%

Т_о = 1,323 мин (основное время)

Т_тех = (1,323·2)/100% = 0,0265 мин.

Определяем время на организационное обслуживание Т_орг по формуле:

Т_орг = (Т_оп·П_орг)/100%

где П_орг - процент от оперативного времени на организационное обслуживание;

П_орг = 1,5%

Т_орг = (1,624·1,5)/100% = 0,0244 мин.

Тогда время на обслуживание: Т_об = 0,0265 + 0,0244 = 0,0509 мин.

Определяем время на отдых и личные надобности Т_отл по формуле:

Т_отл = (Т_оп·П_отл)·100%

где П_отл - процент от оперативного времени на отдых и личные надобности;

П_отл = 7%

Т_отл = (1,624·7)·100% = 0,184 мин.

Определяем штучное время Т_шт по формуле_:

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_отл

Т_шт = 1,624 + 0,0509 + 0,184 = 1,859 мин.

Определяем штучно-калькуляционное время по формуле:

Т_шт-к = Т_шт + (T_п-з/n)

где n = 4 - число деталей в партии;

Т_п-з= 21 мин - подготовительно-заключительное время.

Тогда получаем: Т_шт-к = 1,859 + (21/4) = 7,109 мин.

Нормы времени на все операции технологического процесса сводим в таблицу 8.

Таблица 8. Сводная таблица технически обоснованных норм времени в минутах

Nо опер	Наименование операции	То	Тв	Топ	Тоб	Тотл	Тшт/ Тшт-к
015	Токарная	1,8	0,255	2,055	0,086	0,184	2,325/6,575
020	Токарная	1,323	0,301	1,624	0,0509	0,184	1,859/7,109
025	Токарная	1,267	0,328	1,595	0,0612	0,192	1,848/7,098
030	Шлицефрезерная	5,89	0,405	6,295	0,0588	0,127	6,48/12,231
035	Шлицефрезерная	5,27	0,405	5,675	0,0565	0,119	5,85/11,601
040	Шлифовальная	5,2	0,387	5,587	0,045	0,094	5,726/11,226

9. Расчёт технологической себестоимости

9.1 Метод прямого калькулирования

Данный метод является наиболее точным и достаточно широко используется на практике для расчёта себестоимости.

Сущность метода заключается в том, что по формулам и существующим нормативам определяют значения каждого составляющего элемента, входящего в технологическую себестоимость.

Затраты на материалы принимаются в размере стоимости заготовки, поступающей для обработки за вычетом стоимости реализуемых отходов (стружки, остатков, прутков и т.д.). Для расчёта затрат на материалы необходимо знать нормы расхода материала на каждую деталь и планово-заготовительные цены этого материала.

I. Если заготовка является прокатом, то затраты на материалы определяются по формуле:

Зм = Q Ц - (Q - q) (руб.), где Q - вес заготовки, кг;

Ц - цена 1 кг материала заготовки, руб.;

q - вес готовой детали, кг;

Цотх - цена 1 тонны отходов, руб.

II. Если заготовка является поковкой (в нашем случае) или отливкой, то затраты на материалы определяются по формуле:

Зм = (Q Ц km kс kв kм kп) - (Q - q) (руб.),

где

Q - вес заготовки, 7,41 кг;

Ц - цена 1 кг материала заготовки; 20,50 руб.;

q - вес готовой детали, 4,63 кг;

Ц отх - цена 1 тонны отходов, 4000 руб.;

km - коэффициент класса точности, 1;

kс - коэффициент сложности, 0,8;

kв - коэффициент массы поковок, 1;

kм - коэффициент марки материала, 1;

kп - коэффициент объёма производства, 1,15.

Вес заготовки - рассчитан. Цена материала заготовки определяется по прейскурантам №№0I-02, 0I-03, 0I-04, 02-06.

Вес готовой детали - рассчитан. Коэффициент класса точности, коэффициент сложности, коэффициент массы отливок, коэффициент марки материала, коэффициент объёма производства - определяются по прейскуранту №25-01.

I. Рассчитаем материальные затраты Зм на единицу продукции:

Зм = (7,41 20,50 1 0,8 1 1 1,15) - (7,41 - 4,63) = 128,63 (руб.)

Годовой выпуск продукции, согласно заданию, составляет - 500 штук.

Тогда материальные затраты на годовой выпуск продукции составят:

Зм год. = Зм годовой выпуск

Зм год. = 128,63 500 = 64315 (руб.)

II. Рассчитаем затраты электроэнергии при обработке 1 детали по каждой операции:

1. Токарная операция:

Зэ = 4,56 ((9 0,95 0,2): (60 0,96 0,95)) = 0,7 (руб.)

2. Шлицефрезерная операция:

Зэ = 4,56 ((4,5 0,95 0,25): (60 0,96 0,95)) = 0,1 (руб.)

3. Шлифовальная операция:

Зэ = 4,56 ((5,5 0,95 0,98): (60 0,96 0,95)) = 0,3 (руб.)

4. Термообработка:

Зэ = 4,56 ((8 0,95 0,98): (60 0,96 0,95)) = 0,6 (руб.)

5. Слесарная операция:

Зэ = 4,56 ((9 0,95 0,98): (60 0,96 0,95)) = 0,7 (руб.)

Затраты электроэнергии на обработку всего выпуска рассчитываются по формуле:

Зэ.общ. = Зэ V (руб.), где Зэ - сумма затрат по всем операциям;

V - годовой выпуск изделий (согласно задания - 500 штук).

Рассчитаем затраты электроэнергии на обработку всего выпуска:

Зэ.общ. = (0,7 3 + 0,1+ 0,1 + 0,3 + 0,6 + 0,7) 500 = 1950 (руб.)

III. Рассчитаем заработную плату рабочих по каждой операции технологического процесса:

1. Токарная операция (4-й разряд):

Зз/пл = 56 1,12: 60 4,53 1,15 = 5,45 (руб.)

2. Шлицефрезерная операция (4-й разряд):

Зз/пл = 47,9 2,07: 60 4,53 1,15 = 8,61 (руб.)

3. Шлифовальная операция (4-й разряд):

Зз/пл = 47,9 1,12: 60 4,53 1,15 = 4,66 (руб.)

4. Термообработка (4-й разряд):

Зз/пл = 56 1,12: 60 4,53 1,15 = 5,45 (руб.)

5. Слесарная операция (3-й разряд):

Зз/пл = 56 1,12: 60 4,53 1,15 = 5,45 (руб.)

Годовой фонд заработной платы при обработке деталей

по годовой программе составит:

Фз/пл. общ. = Зз/пл V (руб.)

Рассчитаем годовой фонд заработной платы:

Фз/пл. общ. = (5,45 3 + 8,61 2 + 4,66 + 5,45 + 5,45) 500 = 24565 (руб.)

IV. Рассчитаем амортизационные отчисления (А) по каждой операции, согласно задания:

1. Токарная операция:

А = (550000 12): (500 100) = 132 (руб.)

2. Шлицефрезерная операция:

А = (477921,64 12): (500 100) = 114,70 (руб.)

3. Шлифовальная операция:

А = (320000 12): (500 100) = 76,8 (руб.)

4. Термообработка:

А = (252000 12): (500 100) = 60,48 (руб.)

5. Слесарная операция:

А = (310200 12): (500 100) = 74,44 (руб.)

Годовые амортизационные отчисления по данному оборудованию определяются:

Агод. = А V (руб.),

где А - сумма амортизационных отчислений по всем операциям технологического процесса;

V - годовая программа по данной детали, 500 штук.

Годовые амортизационные отчисления по данному оборудованию составят:

Агод = (132+132+132+114,7+114,7+76,8+60,48+74,44) 500 = 418560 (руб.)

V. Рассчитаем расходы на ремонт оборудования по каждой операции технологического процесса.

1. Токарная операция:

R = 10 14170: 500 17 = 48,17 (коп.) = 0,48 (руб.)

2. Шлицефрезерная операция:

R = 7 14170: 500 31 = 88 (коп.) = 0,88 (руб.)

3. Шлифовальная операция:

R = 8 14170: 500 16 = 47,20 (коп.) = 0,47 (руб.)

4. Термообработка:

R = 7 14170: 500 21 = 68,83 (коп.) = 0,68 (руб.)

5. Слесарная операция:

R = 9 14170: 500 20 = 67,10 (коп.) = 0,67 (руб.)

Годовые затраты на ремонт станков рассчитываются по формуле:

Rгод. = R V (руб.),

где R - расходы на ремонт оборудования по каждой операции;

V - годовая программа по данной детали (500 штук).

Тогда годовые затраты на ремонт станков составят:

Rгод. = (0,48 3+ 0,88 2 + 0,47 + 0,68 + 0,67) 500 = 2510 (руб.)

VI. Так как спецоснастка, в отличие от унифицированной оснастки, подвержена моральному износу, то в технико-экономических расчётах, срок окупаемости затрат на эту оснастку предусматривают 2 - 3 года.

Расходы на эксплуатацию специальных приспособлений состоят из амортизационных отчислений, а также расходов на хранение и ремонт оснастки и определяются по формуле:

Р = (руб.),

где Sпр - стоимость приспособлений в зависимости от его группы сложности и количества наименований деталей входящих в него;

А - коэффициент амортизации (при окупаемости в два года А = 0,5, при окупаемости в три года А = 0,33);

В-коэффициент, учитывающий ремонт и хранение приспособлений (В = 0,1 - 0,2);

V - годовая программа по данной детали (500 штук).

Рассчитаем расходы на спец. приспособления по каждой операции технологического процесса.

Для этого принимаем:

1. На токарную операцию (015) используется 1 приспособление - (Трёхкулачковый самоцентрирующий патрон).

Sпр1 = 300 руб.

Срок его окупаемости Токуп.₁ = 3 года

2. На токарную операцию (020) используются 3 приспособления:

(Патрон поводковый, центр А-1-4У, хомутик поводковый 7107-1037).

Sпр1 = 320 руб. Sпр 2 = 350 руб. Sпр 3 = 300 руб.

Токуп.₁ = 2 года Токуп.₂ = 3 года Токуп.₃= 3 года

3. На токарную операцию (025) используются 3 приспособления:

(Патрон поводковый 7108-0023, центр А-1-4У, хомутик поводковый 7107-1037).

Sпр1 = 320 руб. Sпр 2 = 350 руб. Sпр3 = 300 руб.

Токуп.₁ = 2 года Токуп.₂ = 3 года Токуп.₃ = 3 года

4. На шлицефрезерные операции (030 и 035) используются

по 3 приспособления: (Головка делительная ГОСТ 8615-89; центр А-1-4У, хомутик поводковый 7107-1037):

Sпр 1 = 350 руб. Sпр 2 = 350 руб. Sпр3 = 300 руб.

Токуп.₁ = 3 года Токуп.₂ = 3 года Токуп.₃ = 3 года

5. На шлифовальную операцию (040) используются 2 приспособления (центр А-1-4У, хомутик поводковый 7107-1037):

Sпр 1 = 350 руб. Sпр2 = 300 руб.

Токуп.₁ = 3 года Токуп.₂ = 3 года

Рассчитаем расходы на эксплуатацию специальных приспособлений:

1. Токарная операция (015):

Р = (300 (0,33 + 0,2)) / 500 = 0,318 (руб.)

2. Токарная операция (020):

Р = (320(0,5 + 0,2) + 350(0,33 + 0,2)+ 300(0,33+0,2)) /500 = 1,137 (руб.)

3. Токарная операция (025):

Р = (320(0,5+0,2) +350 (0,33+0,2) +300 (0,33+0,2))/500 = 1,137 (руб.)

4. Шлицефрезерная операция (030 и 035):

Р = (350 (0,33+ 0,2)+ 350 (0,33+0,2)+ 300 (0,33+0,2)) / 500 = 1,06 (руб.)

5. Шлифовальная операция:

Р = (350 (0,33 + 0,2)+ 300 (0,33+0,2)) / 500 = 0,689 (руб.)

Годовые затраты на ремонт станков рассчитываются по формуле:

Ргод = Р V (руб.),

где Р - расходы на спец. приспособления по каждой операции;

V - годовая программа по данной детали (500 штук).

Таким образом, годовые затраты на ремонт станков составят:

Ргод. = (0,318 + 1,137 + 1,137 + 1,062 + 0,689) 500 = 2700 (руб.)

Заключение

В данном курсовом проекте разработан технологический процесс обработки вала шлицевого. В ходе выполнения работы был выполнен анализ конструкции изготовляемой детали, определён технологический маршрут её изготовления.

Составлен перечень технологического оборудования, необходимого для изготовления этой детали, описаны основные технические характеристики этого оборудования, рассчитаны режимы резания и время изготовления детали.

Поставленные задачи были решены в полном объёме, результаты работы представлены в графической части проекта.

Получение заготовки штамповкой на КГШП, правильный выбор баз в процессе обработки детали, большой коэффициент использования материала, применение универсальных приспособлений, а также прогрессивного режущего инструмента, способа обработки и оптимальных режимов резания - всё это позволяет получить прогрессивный технологический процесс обработки детали «Вал шлицевой».

Не смотря на учебный характер спроектированного техпроцесса, он вполне может быть основой для аналогичных техпроцессов, разрабатываемых в условиях реального производства.

Парк оборудования подобран таким образом, что практически не отличается от оснащения металлообрабатывающих цехов любого предприятия, занимающегося выпуском серийной продукции.

Комплект документации на техпроцесс выполнен в полном соответствии со стандартами и в полном объёме.

В целом же техпроцесс отвечает требованиям серийного производства, как по глубине проработки, так и по объёму выполненных работ.

Список литературы

1. Быков В.В. Технология машиностроения. Курсовое проектирование: учебное пособие. - Москва, ГОУ ВПО МГУЛ, 2007 г.

2. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск, «Высшая школа», 1983 г.

3. Справочник технолога-машиностроителя под ред. А.Н. Малова, - Москва. «Машиностроение», 1972 г.

4. Справочник технолога-машиностроителя под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова - Москва, «Машиностроение», 1985 г., I том.

5. Справочник технолога-машиностроителя под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова - Москва, «Машиностроение», 1985 г., II том.

6. Режимы резания металлов. Справочник под ред. Ю.В. Барановского - Москва, «Машиностроение», 1975 г.

7. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ (серийное производство), г. Москва.

8. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Москва, «Машиностроение», 1988 г.

9. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету технологии машиностроения, Москва, «Машиностроение», 1984 г.

10. Великанов К.М., Власов В.Ф., Карандашова К.С. Экономика и организация производства в дипломных проектах, Ленинград, «Машиностроение», 1977 г.

Размещено на Allbest.ru

...