Организация технического обслуживания и ремонта электрического и электромеханического оборудования

О затуплении рабочего инструмента и необходимости его заточки судят по значительному снижению скорости проходки, заметному в этом случае увеличению требуемого усилия нажатия на него, а также по падению производительности. Чрезмерное затупление может привести к разрушению рабочих пластин. При нормальной эксплуатации инструмент выдерживает по три-четыре заточки и обеспечивает скорость бурения в бетонных основаниях порядка 1 ...2 мм/с.

Хранением, эксплуатацией и ремонтом инструментов занимается центральное инструментальное хозяйство, которое состоит из двух служб: стационарной инструментальной мастерской с ремонтной группой и передвижной (на машине) инструментальной мастерской.

В стационарной инструментальной мастерской производятся ремонт (восстановление), заправка, клеймение инструмента, наладка и испытание его вхолостую и под нагрузкой, а также контроль за эксплуатацией, комплектацией и количеством.

Планово-предупредительный ремонт машин и механизмов проводят в соответствии с инструкцией. Обычно планируют два вида ремонта -- текущий и капитальный. Техническое обслуживание машин подразделяется на ежедневное, выполняемое в течение рабочей смены, и периодическое, выполняемое после отработки машиной определенного количества часов.

Для новых машин, не проходивших капитальный ремонт, установлен межремонтный цикл. Для машин, прошедших капитальный ремонт, межремонтный цикл принимается с коэффициентом 0,8.

Общие сведения об освещении

Рациональное освещение рабочих мест, производственных помещений и территорий предприятий и установок способствует повышению производительности труда, качеству работ, снижает вероятность производственных травм и имеет весьма важное гигиеническое значение.

Существуют три вида освещения: естественное, искусственное и совмещенное. Искусственное подразделяется на рабочее, аварийное, эвакуационное и охранное. Рабочее освещение -- это основной вид освещения, обеспечивающий необходимую освещенность рабочих поверхностей и может быть общим, местным или комбинированным. Аварийное освещение предусматривают во всех случаях, если действия людей в темноте могут явиться причиной взрыва, пожара, отравления, массового травматизма или привести к длительному нарушению технологического процесса, нарушению работы таких объектов, как электростанции, узлы радиопередачи и связи, диспетчерские пункты, насосные установки водоснабжения, установки вентиляции и других, в которых недопустимо прекращение работ. Эвакуационное освещение следует предусматривать: в местах, опасных для прохода людей; в проходах и на лестницах, служащих для эвакуации людей при числе эвакуируемых более 50; в производственных помещениях с постоянно работающими в них людьми, где выход людей из помещения при аварийном отключении рабочего освещения связан с опасностью травматизма. Выходы из производственных помещений без естественного света, где могут одновременно находиться более 50 чел., и из помещений, имеющих площадь более 150 м2, должны быть отмечены световыми указателями, присоединенными к сети аварийного освещения.

Основные светотехнические величины

Световой поток характеризует мощность видимого излучения по её воздействию на глаз человека в специальных единицах - люменах [Лм]. Световой поток является важнейшей характеристикой ламп. Обычная лампа накаливания мощностью 100 Вт имеет световой поток 1300 Лм, а металлогалогенная лампа мощностью 70 Вт - 6000 Лм.

Освещённость - это поверхностная плотность светового потока, падающего на площадку заданной величины.

Единица освещённости - люкс [Лк]. Одна из самых главных величин в нормах освещения. Чаще всего нормируется горизонтальная освещённость (в горизонтальной плоскости). Диапазон уровней освещённости составляет при искусственном освещении от 1 до 20 Лк на улице и от 20 до 5000 Лк в помещении.

Сила света-это пространственная плотность светового потока, ограниченная телесным углом. Единица измерения силы света - кандела [кд] - воспроизводится эталоном и входит в Международную систему основных единиц (СИ).

Распределение силы света в пространстве (кривая силы света, КСС) - одна из важнейших характеристик осветительных приборов, необходимых для расчёта освещения. КСС светильников обычно приводится в полярных координатах для условной лампы со световым потоком 1000 лм, т.е. в кд/кЛм.

Яркость. Для матовых (диффузных или равноярких) поверхностей эта величина пропорциональна поверхностной плотности отраженного или излучаемого этой поверхностью светового потока. В более общем виде она равна отношению силы света в направлении точки наблюдения к видимой из этой точки площади светящей поверхности (проекции). Единица яркости - кд/м2.

Яркость непосредственно связана с уровнем зрительного ощущения, а распределение яркости в поле зрения (например, в интерьере) характеризует качество освещения.

Коэффициенты отражения [с] и пропускания [ф]. Определяются как отношение отраженного [с] или пропущенного [ф] материалом светового потока к упавшему световому потоку. При светлой отделке помещений (особенно при малых по отношению к высоте размерах) очень заметно возрастают уровни освещенности.

Коэффициент отражения фона, на котором рассматривается объект, входит в число показателей, характеризующих условия зрительной работы на рабочем месте.

Световая отдача - это главная характеристика энергоэкономичности ламп и она равна отношению светового потока лампы к её мощности. Применение ламп с высокой световой отдачей - основной путь экономии электроэнергии в осветительных установках. Например, путём замены ламп накаливания, световая отдача которых 7-22 лм/Вт, компактными люминесцентными лампами (50-90 лм/Вт) можно снизить расход электроэнергии в среднем в 5-6 раз, не уменьшая уровня освещённости.

Цилиндрическая освещенность [Ец]. Характеризует насыщенность помещения светом и определяется (в люксах) как средняя вертикальная освещенность, создаваемая в заданной точке наблюдения. В России эта величина нормируется в таких помещениях как холлы, парадные вестибюли, зрительные, выставочные, читальные и торговые залы, залы заседания и приёмов и т.п. Повышенная насыщенность светом создаётся при уровнях Ец не менее 100 лк.

Цвет и цветность. Понятие цвета определяется, как свойство видимого излучения вызывать зрительное ощущение цветности (цветовой тон + насыщенность) и яркости предметов.

Цветовой тон (красный, оранжевый и т.д.) характеризуется длиной волны видимого излучения, а насыщенность - чистотой цвета, связанной со степенью приближения к спектрально чистому цвету от точки белого.

Цветовая температура [Тц]. Очень важная характеристика источников света, определяющая цветность ламп и цветовую тональность (тёплую, нейтральную или холодную) освещаемого этими лампами пространства. Она примерно равна температуре нагретого тела одинакового по цвету с заданным источником света. Выражается в температурной шкале Кельвина: Т = (градусы Цельсия +273) К.

Индекс цветопередачи [Ra]. Одна из основных цветовых характеристик качества разрядных ламп. Характеризует степень воспроизведения цветов различных материалов при их освещении лампой при сравнении с эталонным источником света. Наивысшее значение Ra=100.

Коэффициент пульсации освещенности [Кп]. Характеризует относительную глубину пульсации освещенности (в %) в заданной точке помещения при питании ламп от сети переменного тока.

Неконтролируемая пульсация освещенности приводит к повышенной опасности травматизма при работе с движущимися и, в особенности, с вращающимися объектами, а также к зрительному утомлению.

Осветительные электроустановочные устройства (ОЭУ) служат для присоединения источников света к электрической сети, управления этими источниками и обеспечения требуемых режимов работы освещения, определяемых окружающими условиями, например характером производства.

К наиболее распространенным ОЭУ относятся патроны, выключатели и переключатели, штепсельные розетки с вилками и стартерные устройства для пуска люминесцентных ламп.

По конструкции, назначению и способу установки различают патроны подвесные арматурные с ниппелем или ниппельной шейкой, подвесные полугерметические с металлическим ушком, потолочные и стенные. В соответствии с размерами цоколей ламп они бывают с резьбой 14, 27 и 40 мм.

Часто электрические лампы накаливания припекаются к патрону, и при их вывертывании колба отламывается от цоколя. Поэтому, прежде чем ввернуть лампу в патрон, рекомендуется натереть резьбу цоколя графитом (можно использовать стержень карандаша). Выключатели и переключатели однополюсные на напряжение до 250 В и токи до 10 А частотой 50 Гц предназначаются для коммутации электрических цепей осветительных электроустановок. Выключатели и переключатели однополюсные защищенного и герметического исполнений для открытой и скрытой установки должны выдерживать не менее 20 тысяч отключений. Для повышения коммутирующей способности и износоустойчивости контактные части современных выключателей и переключателей выполняются из металлокерамики, что позволяет им выдерживать свыше 200 тысяч отключений. Металлокерамические материалы получают прессованием из металлических порошков с последующим спеканием их при высоких температурах. Исходные порошкообразные массы состоят из двух или более порошком различных металлов, из которых один должен обладать более высокой температурой плавления, чем другие. При высокотемпературном спекании более легкоплавкие порошки плавятся и заполняют поры между частицами тугоплавкого металла.

В результате получают монолитные металлокерамические изделия, которые применяются для изготовления электрических контактов, обладающих большой износостойкостью и стойкостью к эрозии -- разрушению поверхности контактов под действием электрических искр. Для однофазных и трехфазных электроприемников с номинальными токами до 10 и 25 А на напряжения соответственно до 250 и 380 В используются штепсельные соединения с электрической сетью, которые состоят из двух основных элементов - розетки и вилки.

Штепсельные розетки выпускают с круглыми и плоскими контактами. Применение плоских контактов обеспечивает более надежное соединение, позволяет сократить расход меди и почти вдвое по сравнению с круглыми контактами увеличить срок службы розетки. Для подключения переносных электроприемников к электрической сети с напряжением выше 36 В в помещениях с повышенной опасностью и особо опасных применяются двухполюсные и трехполюсные штепсельные розетки с заземляющим контактом, к которому присоединяется проводник местной сети заземления.

К контактным зажимам двухполюсных розеток, рассчитанных на ток 10 А, могут присоединяться электрические провода с сечением до 2,5 мм2, а к трехполюсным розеткам, рассчитанным на токи до 25 А, -- провода с сечением до 16 мм2.

Нормативные документы при выполнении электромонтажных работ.

Нормативные документы устанавливают правила, обязательные при проектировании, инженерных изысканиях, выполнении строительных и монтажных работ при строительстве новых, реконструкции, расширении и техническом перевооружении действующих предприятий, зданий и сооружений, а также при производстве строительных конструкций, изделий и материалов. Соблюдение требований правил и норм обеспечивает технический уровень, качество, экономичность, надежность, долговечность и удобство в эксплуатации сооружений и способствует сокращению сроков строительства.

Нарушение правил и норм может привести к поражению электрическим током людей, авариям, пожарам, взрывам. Документация на строительство предприятий, зданий и сооружений разрабатывается в соответствии с требованиями СНиП 11-01--95 и СП 11-101-95. Электромонтеры особенно хорошо должны знать и соблюдать правила организации и производства работ по монтажу и наладке электротехнических устройств СНиП 3.05.06--85 «Электротехнические устройства», правила устройства электроустановок (ПУЭ).

Нормативные документы СН и ПУЭ являются общероссийскими. Они обязательны для исполнения всеми министерствами и ведомствами, а также организациями, учреждениями и предприятиями независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности. Обозначение СНиП 3.05.06--85 расшифровывается так: СНиП -- строительные нормы и правила; цифра 3-- часть 3 СНиП «Организация, производство и приемка работ»; цифра 05 -- группа 5 части 3 СНиП; цифра 06--порядковый номер данного документа в группе 5 части 3 СНиП; цифры 85, последние цифры года утверждения документа-1985. При производстве работ электромонтеры должны также соблюдать требования ведомственных (отраслевых) строительных норм по монтажу отдельных видов электроустановок и требования, приведенные в технической документации предприятий -- изготовителей электрооборудования. Безопасность труда электромонтера во многом зависит от соблюдения им требований, изложенных в «Правилах техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» и ГОСТ 12.3.032--84 «Работы электромонтажные. Общие требования безопасности». В данном случае 12--шифр системы стандартов безопасности труда (ССБТ); 3--шифр подсистемы; 032--порядковый номер в подсистеме; 84 -- год утверждения стандарта.

ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ

Классификация электропроводок

Электропроводка - это все кабели и провода, по которым осуществляется подвод и распределение электроэнергии в доме, а также детали крепления, защитные и поддерживающие конструкции. По расположению различают наружную и внутреннюю электропроводку. Наружная электропроводка - обеспечивает подвод электричества от воздушной линии к дому. В зависимости от расстояния до опоры, проводка производится изолированными или неизолированными проводами. А также может быть гибкой - из проводов, или жесткой - из шин. Внутренняя электропроводка- прокладывается внутри помещения.

Для установки используются изолированные провода, шины, кабели и шнуры. В свою очередь бывает открытой и скрытой. Скрытая электропроводка - проводится в бороздах под штукатуркой или вмонтирована в строительные конструкции при их изготовлении. Применяется в современном строительстве для жилых помещений, так как является наиболее безопасной для эксплуатации. Основной недостаток - затруднен доступ к проводам для подключения дополнительных токоприемников.

Провода прокладываются в асбестоцементные трубы, гибкие металлические рукава, короба. Скрытая электропроводка может закладываться в стены, полы, фундамент и потолок. Последняя не отвечает требованиям пожарной безопасности, поэтому используется только в качестве временной. Открытая электропроводка - изолированные и неизолированные провода поддерживаются изоляторами на опорных конструкциях. Прокладывается по стенам, потолкам, фермам потолочных перекрытий. Устанавливается в садовых домиках или хозяйственных постройках. Удобна тем, что любой её участок легкодоступен для ремонта и подключения новых токоприемников, а монтаж производится достаточно быстро, так как нет необходимости в долблении стен и перегородок.

Может быть стационарной, передвижной и переносной. Комбинированная электропроводка - проводка прокладывается в кабель-каналах. Сочетает в себе доступность открытой и безопасность скрытой, а также считается более изящной и менее трудоемкой. Применяется в коридорах, подсобных помещениях. Является традиционным способом для прокладки компьютерных сетей, пожарной и охранной сигнализации.

Электропроводки по способу выполнения подразделяются на открытые и скрытые. Открытой называется электропроводка, проложенная по поверхности стен, потолков, ферм, станин машин, а скрытой -- электропроводка, проложенная в конструктивных элементах зданий (стенах, потолках, полах, фундаментах и т.д.)- Открытая электропроводка может быть стационарной, передвижной и переносной.

Наружными являются электропроводки, проложенные по наружным стенам зданий и сооружений, под навесами, а также между зданиями на опорах (не более четырех пролетов до 25 м каждый) вне улиц, дорог.

Наружная электропроводка может быть открытой и скрытой, иметь различные конструктивные формы, определяющие методы ее монтажа с учетом условий окружающей среды, правил техники безопасности, пожарной безопасности и других факторов.

Открытые электропроводки выполняются на изолирующих опорах, непосредственно на строительных основаниях, лотках, тросах, а скрытые -- в металлических и неметаллических трубах, под штукатуркой, в замкнутых каналах строительных конструкций зданий, замоноличенными в строительные конструкции при их изготовлении, в глухих коробах. Внутрицеховые осветительные сети напряжением до 1000 В могут иметь и открытые, и скрытые электропроводки, но предпочтительнее открытые беструбные проводки как менее трудоемкие, более экономичные и отвечающие требованиям индустриального монтажа (предварительная заготовка и комплектация узлов и деталей проводок на технологических линиях в мастерских монтажных организаций). Так как промышленные здания сооружают главным образом из сборных железобетонных конструкций, к которым крепление затруднено, чаще используются электропроводки, требующие меньшего числа креплений к строительным частям.

Предварительная стендовая заготовка открытых электропроводок, наличие большой номенклатуры монтажных изделий и деталей, позволяющей комплектовать крупноразмерные узлы и целые линии из заранее заготовленных элементов сети, а также возможность применения ряда механизмов и приспособлений на монтажной площадке обеспечивают высокую степень индустриализации монтажа открытых беструбных электросетей цехов промышленных предприятий.

Организация монтажа электропроводок

Современный индустриальный монтаж электропроводок выполняется в две стадии. Первая стадия -- это подготовительные и заготовительные работы вне зоны монтажа (в МЭЗ) и непосредственно на монтажных объектах, вторая стадия - прокладка проводов по подготовленным трассам с выполнением всех подключений.

Основной объем монтажных работ производится в МЭЗ, где на специальных технологических линиях заготавливаются узлы электропроводок и целые комплектные линии освещения. Заготовленные в МЭЗ узлы с материалами, изделиями и деталями, которые необходимы для выполнения всего комплекса работ, укладываются в контейнеры и транспортируются на объект. Контейнеры комплектуют в соответствии с числом этажей, пролетов (или секций) и квартир жилых домов. Стеллажи контейнеров обычно разделяются на отсеки, имеющие маркировку. Если контейнер комплектуется для жилого дома, заготовки укладываются в отсеки по отдельным квартирам в последовательности, отвечающей расположению их по этажам.

Работы первой стадии монтажа непосредственно на объекте состоят из подготовки трасс для прокладки проводов, прокладки заземляющих проводников, установки закладных элементов и деталей для последующего крепления к ним электрооборудования и электроконструкций (если они не были предусмотрены в проекте и не установлены строителями). Эти работы выполняются одновременно с общестроительными работами, но при определенном уровне готовности объекта, т. е. в соответствии с требованиями СНиП при возможности обеспечения нормального и безопасного ведения электромонтажных работ, защиты монтируемого оборудования, кабельных изделий и электроматериалов от влияния атмосферных осадков, грунтовых вод, низких температур, а также от загрязнения и случайных повреждений при производстве дальнейших работ смежными организациями. До начала работ второй стадии должны быть полностью закончены строительные и отделочные работы в электротехнических помещениях, включая монтаж и испытание отопления и вентиляции. Электромонтажные работы второй стадии в производственных помещениях производятся одновременно с монтажом технологического оборудования по совмещенному графику. Отступления от требований к выполнению строительных работ, при которых возможен монтаж электрооборудования, приводят к порче оборудования и электрических сетей, а на их восстановление, очистку, повторную сушку, окраску, ревизию непроизводительно затрачиваются средства и труд.

Борозды, каналы, ниши в стенах и перекрытиях для монтажа проводок и электроконструкций в соответствии с требованиями СНиП должны быть предусмотрены в строительных чертежах и выполнены в процессе строительства или в процессе изготовления панелей и блоков на комбинатах стройиндустрии. Отсутствие каналов и ниш приводит к необходимости выполнения трудоемких пробивных работ.

Здания и сооружения для производства электромонтажных работ второй стадии принимаются от строительных организаций по акту, при этом проверяется соответствие их готовности требованиям СНиП, а также наличие, размеры и число предусмотренных основным проектом или проектом производства работ монтажных проемов для подачи электрооборудования и блоков комплектных устройств.

Подготовка трасс электропроводок включает в себя:

*разметку трасс и мест установки крепежных деталей;

* пробивные работы для установки крепежных деталей;

* крепежные работы (установку крепежных деталей в строительных конструкциях -- бетонных, кирпичных, шлакоблочных).

Работы по подготовке трасс электропроводок относятся к наиболее трудоемким, особенно при ручном их выполнении.

Разметка трасс и мест установки крепежных деталей

Разметку начинают с привязки трасс к местам расположения распределительных устройств, вводов, пусковых приборов и приемников электроэнергии, для чего вначале размечают места пробивки отверстий, гнезд и ниш или места установки закладных элементов для закрепления электрооборудования, затем определяют и размечают трассу электропроводки, места проходов через стены и перекрытия, места установки коробок, а также места установки крепежных деталей для труб, кабелей и др.

Для тросовых электропроводок производят разметку мест анкерных и промежуточных креплений, для электропроводок на лотках -- мест установки поддерживающих конструкций и точек их крепления к строительным элементам зданий, при прокладке проводов и кабелей по полосам и лентам -- мест крепления полос, лент и т. д.

При разметке трубных трасс выполняют точную привязку мест выхода концов труб к электроприемникам. Опорные конструкции для прокладки трубопроводов устанавливают в одной плоскости, точно придерживаясь горизонтальных и вертикальных линий разметки. На трассе проводки или участке трассы устанавливают две крайние детали крепления и между ними натягивают шнур или стальную проволоку, по которой расставляют остальные детали крепления. В вертикальном направлении разметку производят по отвесу.

Трассы и места установки электрооборудования определяют по рабочим чертежам проекта, пользуясь заданными отметками от уровня пола или потолка, расстояниями от колонн, ферм и других строительных элементов, расположенных на одном уровне, или маркшейдерскими отметками по высоте.

Разметку трасс вертикальных и горизонтальных линий открытых проводок производят разметочным шнуром, соблюдая параллельность линиям сопряжения стен и потолков. Поперечными линиями отмечают места уста¬новки опорных конструкций и крепежных деталей в такой последовательности: сначала у коробок, электроприемников, на поворотах и у проходов, а затем промежуточные крепления. Места установки крепежных деталей, поддерживающих и закрепляющих провода и кабели, располагают вдоль трассы симметрично и на одинаковых расстояниях, не превышающих максимально допустимых по СНиПу. Проходы располагают на одной линии и в одной плоскости с прокладываемыми проводами и кабелями.

При разметке трасс прокладки плоских проводов учитывают следующие требования:

при открытой прокладке по стенам и перегородкам следует придерживаться архитектурных линий (вдоль карнизов, балок, линий художественной обработки, выступающих углов), на расстоянии от них до 20 мм;

при скрытой прокладке трассы должны легко определяться при эксплуатации проводок, чтобы исключить вероятность их случайного повреждения (горизонтальные участки трассы располагают параллельно линиям сопряжения стен и потолков);вертикальные участки трассы (спуски или подъемы к светильникам, выключателям и штепсельным розеткам) надо прокладывать параллельно линиям дверных и оконных проемов или углов помещения; скрытую прокладку проводов по перекрытиям (в штукатурке, в щелях и пустотах плит или под плитой перекрытия) следует выполнять по кратчайшему расстоянию между наиболее удобным местом перехода на потолок и светильниками. Разметку трасс скрытых проводок, углубленных в борозды стен и потолков, можно производить по кратчайшему направлению от вводов к электрооборудованию и светильникам.

При разметке пользуются измерительными линейками, складными метрами и рулетками, разметочными шестами, циркулями, шнурками с отвесами, уровнями и другими специальными приспособлениями и инструментами. Разметку мест пробивки отверстий и гнезд для установки электроконструкций выполняют часто с помощью простых разметочных шаблонов.

При сооружении зданий из сборных строительных конструкций с отформованными в них каналами для проводов и проемами, нишами и углублениями для распределительных устройств и электроустановочных изделий разметку мест установки приборов и трасс проводок не делают. Вместо этого проверяют пригодность каналов для затягивания проводов, особенно в местах сопряжения строительных элементов здания.

Наибольшие расстояния между точками крепления проводов и между параллельно проложенными проводами, допустимые радиусы изгиба проводов, кабелей и труб, минимальные габариты прокладки сети над различными поверхностями и другие требования для разметки трасс регламентированы действующими правилами и нормами.

Пробивные работы для установки крепежных деталей

Объем пробивных работ и затраты труда на их выполнение при современных индустриальных методах монтажа резко сокращаются благодаря применению прогрессивных способов закрепления деталей и конструкций в строительных основаниях: забивки и встреливания крепежных деталей; установки закладных частей; образования каналов, борозд, ниш, сквозных отверстий в строительных конструкциях при их изготовлении; приклеивания деталей электропроводок и электроустановочных изделий.

Пробивные работы, которые полностью избежать невозможно, должны выполняться механизированным способом, что сокращает затраты труда и обеспечивает правильные геометрические размеры пробиваемых отверстий при минимальном нарушении строительной конструкции.

В качестве средств механизации пробивных работ используют электрические сверлильные машины, электрические и пневматические молотки и перфораторы, оснащенные рабочим инструментом (сверла, буры, шлямбуры, коронки) с пластинами из твердых сплавов, в основном из металлокерамических сплавов ВК отличающихся твердостью и износостойкостью.

Сверление гнезд и отверстий производят главным образом в кирпичных стенах. Выполнение гнезд в бетоне, даже невысоких марок твердости, не является эффективным. Производительность сверления составляет 10 мм в минуту, а при попадании сверла в твердый наполнитель скорость сверления резко снижается и происходит сильный нагрев, быстрый износ и выкрашивание твердосплавных пластинок.

Для сверления отверстий в железобетоне эффективны электросверлильные машины с ударно-поворотными насадками и электромолотки с ударно-вращательным действием инструмента. При использовании этих механизмов для сверления условия работы лучше и производительность по сравнению с простым вращением сверла выше благодаря более эффективному удалению буровой мелочи и меньшим усилиям, требуемым для удержания инструмента в руках оператора.

Разделка, соединение и оконцовка проводов и кабелей

Разделка проводов и кабелей производится в следующем порядке:

*пользуясь справочниками, определяют размеры разделки в зависимости от конструкции проводника и вида соединительного или концевого устройства;

*размечают разделку при помощи кабельных линеек или шаблонов;

*ступенчато накладывают несколько витков фиксирующих бандажей из оцинкованной стальной или медной проволоки, крученого шпагата, кордовой или капроновой нити, суровых ниток, а также хлопчатобумажной или пластмассовой ленты;

* производят кольцевое поперечное и линейное продольное надрезание оболочек, подлежащих удалению (бронированных, свинцовых, алюминиевых, пластмассовых оболочек и монолитной изоляции);

* снимают или сматывают удаляемые покровы;

разводят концы жил многожильных проводников, т. е. придают им форму и расположение, удобные для следующей операции;

*обрабатывают оголенные концевые участки токопроводящих жил, т. е. зачищают до металлического блеска, лудят, покрывают флюсами, кварцевазелиновой пастой или токопроводящим клеем, и отлавливают многопроволочные жилы в монолит.

Отметим, что необходимость приведенных операций определяется конструкцией проводников. В полном объеме они проводятся для силовых кабелей с бумажной изоляцией, а для простейших проводников технология разделки сводится к снятию поливинилхлоридной изоляции и обработке жилы.

Соединение и оконцовка медных и алюминиевых жил изолированных проводов производятся несколькими способами: опрессовкой, сваркой (термитной, электрической, контактным разогревом, газовой), пайкой, механическим сжимом. Наиболее широкое применение получила опрессовка как наиболее дешевая и надежная. Соединение и оконцовку с помощью пайки в настоящее время используют редко, так как. пайка хотя и обеспечивает надежность соединения, но трудоемка и требует значительного расхода цветных металлов. Сварка алюминиевых жил контактным разогревом отличается простотой, образованием надежного контакта, но требует наличия электроэнергии. Перспективной является термитная сварка, которая не требует использования громоздкого оборудования и технологически несложная. Выбор способа соединения, ответвления и оконцовки зависит от материала жил, их сечения, расчетного напряжения и определяется наличием оборудования и материалов. Опрессовку применяют для соединения и оконцовки как медных, так и алюминиевых жил проводов. Однако опрессовка алюминиевых жил имеет некоторые особенности, так как наличие оксидной пленки на них, а также на внутренней поверхности гильз и цилиндрической части наконечников требует тщательной очистки соединяемых элементов и специальных средств защиты от дальнейшего их окисления как в процессе создания контакта, так и во время эксплуатации. Защитным средством контактных поверхностей служит кварцевазелиновая паста, состоящая из технического вазелина и кварцевого песка специального помола, При опрессовке твердые частицы кварца разрушают оксидную пленку, способствуя созданию надежных точечных контактов, а вазелин препятствует их окислению.

При подготовке опрессовки очищенную от остатков изоляции алюминиевую жилу покрывают кварцевазелиновой пастой, зачищают ее металлической щеткой, снимают тряпкой грязную смазку и наносят чистую. Трубчатую часть используемых наконечников и гильз также заполняют пастой.

Медные наконечники гильзы, а также жилы проводов и кабелей достаточно только зачистить до металлического блеска.

Различают три способа опрессовки: местное вдавливание, сплошное (многогранное) обжатие и комбинированное обжатие. При местном вдавливании образуемые лунки должны быть сносны опрессовываемой жиле и между собой. При соединении и оконцовке жил проводов опрессовкой необходимо обеспечить:

*соблюдение чистоты контактных поверхностей;

*требуемое контактное давление;

*доведение обжатия до необходимых размеров:

заданную по инструкции глубину опрессовки;

*правильный подбор матриц, пуансонов, наконечников или ее единительных гильз;

*правильное расположение лунок, образуемых в местах вдавливания.

Требуемое контактное давление обеспечивается правильным выбором инструмента для опрессовки (пуансона и матрицы) в соответствии с сечением и маркой жилы, а проверка его измерением глубины вдавливания после опрессовки и сравнением полученного значения со значением, приведенным в инструкции.

Наконечники или соединительные гильзы также выбираются в соответствии с сечением и типом жилы.

Правильность расположения лунок, образуемых в местах вдавливания, и расстояний между ними определяется по специальным таблицам. Соединения и ответственные ответвления однопроволочных алюминиевых проводов с жилами сечением от 2,5 до 10 мм2 производятся в гильзах серии ГАО, при этом максимальное суммарное сечение жил соединяемых проводов 32,5 мм2. Опрессовка гильз осуществляется одним вдавливанием при одностороннем заполнении их жилами и двумя вдавливаниями -- при двустороннем. Для соединения и окон-цовки проводов сечением более 10 мм2 применяются гильзы серии ГА и наконечники серий ТА и ТАМ.

Опрессовка алюминиевых жил производится двумя вдавливаниями трубчатой части наконечника и четырьмя гильзы (по два вдавливания каждой жилы, введенной в гильзу). Медные жилы опрессовывают одним вдавливанием в наконечнике и двумя вдавливаниями в соединительной гильзе. Запрещается применять наконечники, не соответствующие сечению и конструкции жил. Длина алюминиевой гильзы и цилиндрической части алюминиевого наконечника обычно больше, чем длина медных гильзы и наконечника. Двузубым инструментом два вдавливания выполняются в один прием, а четыре -- в два. Опрессовку производят ручными клещами, а также механическими, пиротехническими и гидравлическими прессами с использованием сменных матриц и пуансонов.

Контроль качества контактных соединений

Получение изделий высокого качества, выполняемых с применением контактной сварки, возможно только в том случае, если на предприятии осуществляются три вида контроля: предварительный, контроль в процессе сварки и окончательный контроль готового изделия или узла. Предварительный контроль заключается в проверке всех звеньев производства:

технического состояния сварочного оборудования: износ узлов машины, крепление электродов, сопротивление контактов вторичной цепи, координация работы электрических и механических узлов. Для устранения неполадок в работе машин необходим своевременный планово-предупредительный ремонт;

обеспечения рабочих (сварщика и наладчика) исправными приспособлениями, инструментом, а также электродами контактных машин;

формы, размеров и состояния поверхностей деталей, поступающих на сварку. В соответствии с техническими условиями и технологией назначается выборочная или 100%-ная проверка деталей;

исходного материала по данным сертификата или по результатам химического анализа и механических испытаний. Контроль выполняется до подачи металла в заготовительный цех;

хранения металла, деталей, заготовок; должна быть исключена возможность их ржавления, загрязнения, повреждения поверхности, кромок и т. п.

Контроль в процессе сварки заключается в систематической проверке установленного режима сварки: величины сварочного тока, длительности включения тока, усилия сжатия между электродами (при точечной и шовной сварке) и усилия осадки (при стыковой сварке). При стыковой сварке проверяются также установочная длина, величина и скорость оплавления и осадки (под током и без тока). При шовной сварке замеряются скорость перемещения изделия и ширина рабочей поверхности электрода; при точечной сварке -- диаметр электрода.

Параметры режима контактной сварки проверяются при помощи контрольных приборов и приспособлений, что позволяет стабилизировать режим, а следовательно, и качество сварных соединений.

Окончательный контроль сваренного узла или изделия выполняется способами, установленными технологией и техническими требованиями, предъявляемыми к этим изделиям. В некоторых случаях попутно с контролем самих изделий проверке подвергаются образцы. Контроль может осуществляться с разрушением или без разрушения.

Внешний осмотр. Сварные точки, шов и стыки осматриваются невооруженным глазом или при помощи лупы 2,5--7-кратного увеличения. В сваренном изделии проверяются шаг и диаметр точек в соответствии с чертежом и технологией, расстояние точек от края отбортовки или нахлестки, это расстояние должно быть достаточным, чтобы не происходили разрывы кромки и сильные выплески. В стыковых соединениях не должно быть перекосов и смещений сваренных деталей. В изделиях, сваренных на шовных машинах, проверяется расстояние шва от кромки изделия, выполнение «замков» (перекрытий начала и конца шва). Кроме того, контролируется качество самих точек, швов и стыков. Точка должна быть круглой (если чертежом и технологией не предусмотрена другая ее форма); цвета побежалости вокруг точки должны быть расположены равномерными кольцами.

Глубина вмятины должна быть одинакова по всей поверхности отпечатка и не более 10% толщины одного листа (при сварке листов разной толщины эти цифры относятся к более тонкому листу). В деталях, изготовленных под декоративное покрытие, вмятины (с одной стороны детали) не допускаются.

При осмотре изделий, выполненных рельефной сваркой, устанавливается плотность прилегания деталей, а так же признаки, характеризующие равномерный нагрев.

Изделия, сваренные на шовных машинах, должны иметь шов с одинаковой на всем его протяжении шириной отпечатка и равномерной глубиной вмятины (в тех же пределах, что и для точечной сварки), с равномерной чешуйчатостью, характеризующей стабильную величину перекрытия точек.

Если сварка производилась роликом, вращаемым стальной шарошкой, на поверхности шва неизбежно будут следы накатки; однако эта накатка не должна быть резкой и острой.

Стык, выполненный сваркой сопротивлением, должен иметь равномерное по всему периметру и достаточное по величине утолщение, не должно быть расслоений. Стык, сваренный оплавлением, должен иметь равномерно выдавленный металл и грат и небольшую зону нагрева. В сварных соединениях не должно быть дефектов.

Для оценки результатов внешнего осмотра всех видов сварки контролер должен иметь эталонный образец изделия, узла или ряда сварных соединений.

Технологическая проба

Для выявления скрытых дефектов, невидимых невооруженным глазом, в процессе изготовления партии деталей производится технологическая проба. Технологическая проба необходима также в следующих случаях: перед началом изготовления нового изделия или узла; при передаче изделия на машину другого типа или иной мощности; при изменении параметров режима. Образцы для пробы изготовляются по той же технологии, что и изделие: марка металла, подготовка поверхности, обработка торцов (при стыковой сварке), оборудование и режим те же, что и для изготовления изделия. Если невозможно обеспечить эти условия, то образцы для технологической пробы вырезают из изделий.

Для разрушения образцов технологической пробы используются тиски, зубило и простейшие приспособления. Для облегчения разрушения образцов, выполненных точечной и шовной сваркой, можно применять специальное зубило.

Образцы должны разрушаться со сквозным вырывом по околоточечной или околошовной зоне. При значительных толщинах свариваемых деталей может получаться и несквозной вырыв; однако технологическую, пробу следует считать удовлетворительной в том случае, если глубина лунки от вырванной точки составляет не менее 30% толщины листа, из которого вырвана точка.

При разрушении образца скручиванием можно определить диаметр литого ядра точки и обнаружить некоторые внутренние дефекты (трещины, раковины, выплески).

Стыковые соединения испытывают путем изгиба сваренных образцов. Соединение плохого качества разрушается по месту сварки; при этом обнаруживаются внутренние дефекты. В стыке хорошего качества дефекты отсутствуют, поэтому и угол загиба имеет достаточную величину. На предприятиях, где широко используется стыковая сварка, при изготовлении составного режущего инструмента проводятся испытания ударом. Заготовки, сваренные из разных сталей, например, углеродистой и быстрорежущей, испытывают ударами о край стальной плиты: силу удара устанавливают опытным путем. Хрупкое соединение от удара разрушается. При массовом производстве инструмента применяют специальные приспособления для испытания на удар и кручение.

Образцы шовной сварки на непроницаемость испытывают, наливая керосин в специально изготовленный карман, швы которого предварительно обмазывают мелом.

Механические испытания. Изделия, сваренные в стык, испытывают на прочность и пластичность. Прочность определяется при растяжении, а пластичность углом загиба. Прочность детали или образца считается удовлетворительной, если при растяжении разрыв произошел по основному металлу. Допускаемый угол загиба зависит от марки свариваемого металла и устанавливается техническими условиями. Точечные и шовные сварные соединения испытывают на срез. Для этих испытаний изготовляют образцы. Так как при испытаниях необходимо учитывать влияние шунтирования сварочного тока предыдущей точкой, то образцы делаются многоточечными; сваренную пластину разрезают на полоски с одной точкой. Контрольные пластины должны быть сварены из металла той же марки и толщины, с такой же подготовкой поверхности, как и изделия, или же образцы вырезают из сваренного изделия.

Результаты механических испытаний образцов точечной сварки на срез и шовной сварки на разрыв считаются удовлетворительными, если разрушающее усилие будет не ниже установленного для металла данной марки и толщины. При этом образцы точечной сварки должны разрушиться со срезом литого ядра точки или же с вырывом -- как сквозным, так и несквозным.

Необходимым условием требуемой прочности шовной сварки является разрушение образца с разрывом полосы по основному металлу. Разрушение этих образцов со срезом по сечению шва указывает на непровар или малый диаметр литого ядра каждой точки.

Очень важна как показатель хорошего качества сварки стабильность результатов механических испытаний.

Механическим испытаниям подвергают не менее десяти образцов. Допускаются следующие отклонения в результатах механических испытаний от требуемых: из десяти испытанных образцов только в двух может быть допущено снижение разрушающего усилия на 10%.

Пневматические испытания. Образцы или изделия, выполненные шовной сваркой, подвергаются испытаниям на герметичность.

Через штуцер его наполняют сжатым воздухом до давления 0,35 ати и погружают в воду, выходящие пузырьки воздуха указывают места неплотностей в шве. Так же испытывают и готовые изделия или узлы. Горловины, патрубки и штуцера перед испытаниями закрывают заглушками или пробками. Для испытания изделий давление принимается до 0,5 ати.

Техническими условиями устанавливаются максимально допустимое количество и длина дефектных мест, а также методы исправления дефектов.

При проведении пневматических испытаний должна быть обеспечена безопасность работы контролеров.

Металлографические исследования. Для определения глубины проплавления металла свариваемых деталей, размеров литого ядра или расплавленной зоны стыка, величины перекрытия точек при шовной сварке, глубины вмятины от электродов, а также для выявления внутренних дефектов (раковин, пор, трещин) исследуют структуру сварного соединения. Металлографическим исследованием хорошо выявляется и непровар.

Для металлографического исследования изготовляются макро или микрошлифы. Для этого образец, специально подготовленный или вырезанный из сварного узла, разрезают посередине точки, участка шва или в плоскости, перпендикулярной стыку. Поверхность разреза обрабатывают напильником, шлифуют и травят специальным раствором. Протравленный макрошлиф рассматривают невооруженным глазом или через лупу с 4--20-кратным увеличением. В случае необходимости изготовляют снимки макрошлифов, иллюстрирующие протокол по металлографическому исследованию. Микрошлиф исследуют под микроскопом с увеличением в 50--2000 раз и при необходимости его фотографируют.

Неразрушающие методы контроля. Рентгеновское просвечивание, ультразвуковой и магнитный контроль сварных соединений, выполненных контактной сваркой, применяются значительно реже, чем описанные выше методы. Это объясняется их сложностью, дороговизной и большой трудоемкостью.

Рентгеновским просвечиванием выявляют внутренние трещины, раковины, поры и выплески. Однако непровар в виде склеивания рентгеновским просвечиванием не обнаруживается (за исключением некоторых марок алюминиевых сплавов). Проникающая способность рентгеновских лучей находится в прямой зависимости от напряжения, подведенного к электродам трубки. Длительность получения снимка сварного соединения, выполненного точечной или шовной сваркой, составляет 3--5 мин.

Просвечивание стыковых соединений следует рекомендовать для контроля сварных изделий ответственного назначения (оси, цапфы, тяги), работающих под динамической нагрузкой. Перед рентгеновским просвечиванием грат со стыковых соединений должен быть удален; это не всегда удается сделать, например, в сварных трубах; грат, остающийся на внутренней поверхности трубы, не даст возможности выявить имеющиеся в стыке дефекты.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых колебаний проникать через металл и отражаться от границы раздела двух сред (например, поверхностей двух листов). Отражение ультразвуковых волн, направленных датчиком, при непроваре в точке будет преобразовано приемником в электрический сигнал, который появится на экране осциллографа. При хорошем проваре точки, если есть литое ядро, ультразвуковые волны пройдут через нее и сигнала на экране осциллографа не будет. Контроль осуществляется перемещением щупа по поверхности сварного соединения. В щуп вмонтирован датчик-излучатель, дающий направленные ультразвуковые волны, и приемник. Различным дефектам, находящимся в сварной точке или шве, соответствуют определенного характера сигналы на экране. Необходимость нанесения слоя масла на поверхность изделия для лучшего контакта щупа с поверхностью металла усложняет этот способ контроля.

Магнитный способ применяется главным образом для контроля стыковых соединений. Принцип его заключается в том, что нанесенный на поверхность намагниченного изделия магнитный порошок (или суспензия) располагается в определенном порядке в соответствии с направлением и напряженностью магнитного поля. Дефект, находящийся в детали, создает искажение в рисунке, созданном магнитным порошком. По характеру и величине искажения можно судить о том, какой дефект имеется в сварном соединении.

ОРГАНИЗАЦИЯ ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫХ РАБОТ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ГОРОДА И РАЙОНА.

Монтаж электрооборудования и средств автоматики

В связи с высокой энерговооруженностью производства актуальной задачей является формирование монтажного производства как самостоятельной отрасли со специализацией подразделений на монтаже электрооборудования и средств автоматики. Для реализации возрастающих требований к функционированию электрооборудования необходимо, чтобы персонал, ответственный за его монтаж и эксплуатацию, умел своевременно и грамотно решать возникающие технические вопросы. Знания методов индустриализации и механизации заготовительных и монтажных работ позволит повысить качество производства работ и производительность труда.

Учебная дисциплина «Техническая эксплуатация и ремонт электрического и электромеханического оборудования» является одной из основных технических дисциплин при подготовке специалистов технического профиля и посвящена изучению эксплуатационных и регулировочных характеристик, технологий монтажа, схем включения электрооборудования, средств контроля и автоматики.

Цель дисциплины - сформировать у будущих инженеров-электриков систему научных знаний о современном электромонтажном производстве, о технологиях выполнения электромонтажных работ, необходимых для анализа и решения прикладных инженерных задач.

Дисциплина предусматривает рассмотрение следующих вопросов: организация электромонтажного производства, монтаж электрооборудования и пускозащитной аппаратуры, монтаж силового, электротермического и осветительного оборудования, монтаж электропроводок зданий и сооружений, монтаж оборудования для электроснабжения предприятий сельскохозяйственного производства, монтаж средств автоматики.

Правила производства и организации работ при строительстве новых, а также при реконструкции, расширении и техническом перевооружении действующих предприятий по монтажу и наладке электротехнических устройств определяются СНиП 3.05.06-85 "Электротехнические устройства", "Правилами устройства электроустановок" (ПУЭ), СНиП 1.01.01-82 "Система нормативных документов в строительстве предприятий, зданий и сооружений"; действующими государственными (ГОСТ), отраслевыми (ОСТ) и стандартами (СТП) предприятий, руководящими (РМ) материалами и указаниями (РУ), а так же техническими условиями (ТУ).

Между участниками строительства существуют определенные служебные взаимоотношения, определяемые вышеизложенными документами.

Различают хозяйственный и подрядный методы строительства. Хозяйственный метод предполагает выполнение работ структурными подразделениями предприятия. Как правило, это небольшие работы по реконструкции или модернизации, а также ремонту существующих объектов. Подрядный метод предполагает выполнение работ специализированными предприятиями, имеющими соответствующие лицензии и другие разрешающие документы на их производство по договорам - заказа или подряда. Организации - хозяева объекта выступают в роли заказчика, а строительные или строительно - монтажные организации - подрядчика. Взаимоотношения заказчика и подрядчика регламентируются договором, действующим законодательством и вышеперечисленными документами. Заказчик обязан обеспечить финансирование работ, передачу подрядчику согласованной проектной документации, контроль и приемку завершенных работ. Подрядчик обязан выполнить обусловленные договором работы в оговоренные сроки в соответствии с действующими нормативами и с высоким качеством. Для выполнения отдельных работ (сантехнических, связи и т.д.) подрядчик может привлекать (соисполнителей субподрядчиков) и выступать в качестве генподрядчика. Он же несет ответственность и за качество работ, выполненных субподрядчиком.

Взаимоотношения между генподрядными и субподрядными организациями, их права, обязанности и ответственность при заключении и исполнении договоров на выполнение комплектов монтажных и специальных строительных работ регламентируются СНиП 1.03.01-85 "Положение о взаимоотношениях генеральных подрядчиков с субподрядными организациями". Заказчик может передавать часть своих функций специализированным предприятиям и организациям (проектным - ведение авторского надзора; снабженческие - управлениям комплектации; организационные - управлениям или отделам капитального строительства и т.п.).

Основные понятия и взаимоотношения

Заказчик - это юридическое лицо или организация, которое финансирует работы, заказывает и предоставляет ПСД, организует приёмку и сдачу выполненных работ.

Генподрядчик - это организация, отвечающая за общий объём работ, сроки, качество и т.д.

Субподрядчик - это организация или группа лиц привлекаемых для выполнения конкретных операций или работ, несёт ответственность за качество и своевременность выполнения работ.

...