Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Ростовский государственный строительный университет»

Институт «Инженерно-строительный»

Кафедра «Строительные материалы»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Технология керамики»

тема: «Экспертиза качества лицевого пустотелого эффективного керамического кирпича формата 1НФ, полученного методом пластического формования из беложгущейся глины»

Выполнила: студентка 3 курса,

специальности стандартизация и метрология, группы ССП - 316

Рымова Екатерина Маратовна

Руководитель работы: доцент

Козлов Александр Владимирович

Ростов-на-Дону, 2015



Содержание

• Введение
• 1. Номенклатура продукции
• 2. Сырьевые материалы
• 3. Технология производства
• 3.1 Технологическая схема производственного процесса
• 3.2 Доставка и хранение сырьевых материалов
• 3.3 Приготовление формовочной массы
• 3.4 Формование
• 3.5 Сушка
• 3.6 Обжиг
• 3.7 Пакетирование
• 4. Технические требования, предъявляемые к лицевому пустотелому эффективному керамическому кирпичу формата 1НФ, полученного методом пластического формования из беложгущейся глины
• 4.1 Показатели внешнего вида
• 4.2 Требования к геометрическим размерам кирпича
• 4.3 Физико-механические характеристики продукции
• 5. Методы контроля качества готовой продукции
• 5.1 Определение показателей внешнего вида
• 5.1.1 Наличие известковых включений
• 5.1.2 Определение наличия высолов
• 5.1.3 Определение дефектов внешнего вида кирпича
• 5.2 Определение геометрических размеров и правильности формы
• 5.3 Определение скорости начальной абсорбции воды
• 5.4 Определение предела прочности при изгибе кирпича и предела прочности на сжатие
• 5.4.1 Испытание образцов на сжатие
• 5.4.2 Испытание образцов на изгиб
• 5.5 Водопоглощение
• 5.6 Определение средней плотности
• 5.7 Контроль морозостойкости при объемном замораживании
• 5.8 Пустотность
• 5.9 Коэффициент теплопроводности кладок
• 5.10 Определения удельной эффективной активности естественных радионуклидов(ЕНР)(лабораторным методом)
• Список использованной литературы

Введение

Керамика - древнейший искусственный материал, полученный обжигом глины. Керамика происходит от греческого слова «keramos» , что означает рог, применяемый для питья. Возраст кирпича, как строительного материала составляет примерно 5000 лет, а облицовочную керамику использовали уже в XII в. до н.э. Развитие керамического производства в России началось в XIV в., и в дальнейшем как в России, так и за рубежом кирпич оставался основным стеновым материалом. Этот древнейший строительный материал не устарел и сегодня. Это экологически чистый материал прошел апробацию веками. При оценке комфортности жилья (по 20-бальной шкале) кирпич как стеновой материал занимает второе место после древесины.

Светлый кирпич по своим физико-механическим свойствам ничем не отличается от классического красного кирпича - с его помощью можно строить все такие же теплые дома, возводить несущие стены и перегородки. Кирпич светлых оттенков обладает прекрасными техническими характеристиками: он долговечен и прочен, что позволяет строить дома на века; устойчив к низким температурам, что особенно актуально в российском строительстве; и имеет небольшой вес, помогая снизить нагрузку на фундамент. К положительным характеристикам материала также относятся: устойчивость к перепадам температуры, устойчивость к процессам гниения и коррозии, звукоизоляция помещений, создание комфортного микроклимата в любое время года. К тому же, внешняя красота дома из кирпича неподвластна времени, наоборот, с годами он будет выглядеть еще изысканней. А использование светлых тонов в строительстве позволяет придать возведенным домам и конструкциям (например, заборам и элементам садовой архитектуры) элегантность.

В данной курсовой работе проводится экспертиза качества лицевого пустотелого эффективного керамического кирпича формата 1НФ, полученного методом пластического формования из беложгущейся глины.



1. Номенклатура продукции

Лицевой керамический кирпич - это кирпич, изготавливаемый из глины, который проходит обжиг в печи при температуре до 1000єС. Он выполняет одновременно конструктивные и декоративные функции. Лицевой одинарный керамический кирпич из беложгущейся глины обычно применяется при возведении новых зданий, но также с успехом может быть использован и в различных реставрационных работах. Его используют при облицовке фундаментов, стен, заборов, для внутреннего дизайна.

Лицевые кирпич и камень по виду лицевой поверхности изготавливают:

- с гладкой и рельефной поверхностью;

- с поверхностью, офактуренной торкретированием, ангобированием, глазурованием, двухслойным формованием или иным способом.

Допускается изготовление кирпича с закруглёнными углами радиусом закругления до 15 мм. Кирпич имеет две лицевые поверхности (ложковую и тычковую). По согласованию с потребителями допускается выпускать кирпич с одной лицевой поверхностью.

Кирпич изготавливают полнотелым и пустотелым. Пустоты в изделиях могут располагаться перпендикулярно (вертикальные) или параллельно постели (горизонтальные).

По прочности кирпич подразделяют на марки М100, М125, М150, М175, М200, М250, М300. Марка лицевого кирпича должна быть не ниже М100, водопоглощение не менее 6%.

По морозостойкости изделия подразделяют на марки F25, F35, F50, F75, F100, F200, F300. Марка по морозостойкости лицевых изделий должна быть не ниже F50.

По показателю средней плотности изделия подразделяют на классы 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 2,0; 2,4. По теплотехническим характеристикам керамический кирпич в зависимости от класса средней плотности подразделяют на группы в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1 - Группы керамического кирпича по теплотехническим характеристикам

Класс средней плотности изделия	Группа керамического кирпича по теплотехническим характеристикам
0,7 0,8	Высокой эффективности
1,0	Повышенной эффективности
1,2	Эффективные
1,4	Условно-эффективные
2,0 2,4	Малоэффективные (обычные)

Лицевой кирпич имеет те же номинальные размеры, что и обычный кирпич. Номинальные размеры кирпича приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Номинальные размеры кирпича

Вид изделия	Обозначение вида	Номинальные размеры	Обозначение размера изделия
		Длинна	Ширина	Толщина
Кирпич	КР	250 250 250 250 288 288 250	120 85 120 60 138 138 120	65 65 88 65 65 88 55	1НФ 0,7НФ 1,4НФ 0,5НФ 1,3НФ 1,8НФ 0,8НФ
Кирпич с горизонтальными пустотами	КРГ	250 250	120 200	88 70	1,4НФ 1,8НФ

Условное обозначение керамических изделий должно состоять из названия, вида, марки по прочности и морозостойкости, обозначения стандарта. Например: Кирпич лицевой, пустотелый, одинарный, размера 1НФ, марки по прочности М150, класса средней плотности 1,2, марки по морозостойкости F50:

Кирпич Кр-л-пу 250*120*65/1НФ/150/1,2/50/ГОСТ 530-2012.



2. Сырьевые материалы

Сырьевые материалы для производства керамических кирпичей делят на две группы: пластичные (глинистые) и непластичные (добавочные материалы)[10]. Основными пластичными компонентами для производства лицевого кирпича являются беложгущиеся глины. Глины определяют важнейшие характеристики материалов для производства строительной керамики: связность, пластичность, обрабатываемость, механическая прочность сырца и обожжённого материала [8].

Для улучшения свойств глин дополнительно вводятся добавки, в данной курсовой работе это шамот. Лицевой кирпич светлых тонов изготавливают с добавлением около 45% шамота тех же глин. Глина является продуктом разложения и выветривания полевошпатных и некоторых других пород. При химическом взаимодействии пород, например полевого шпата , c углекислым газом и водой, полевошпатные породы постепенно превращаются в глинистые:

.

Глинистые минералы -- группа водных силикатов, слагающих основную массу глинистых отложений и большей части почв. Они являются продуктом выветривания преимущественно алюмосиликатов и силикатов магматических и метаморфических горных пород.

Глинистые минералы придают глине характерные свойства: при увлажнении глина набухает и делается пластичной; при сушке мокрой глины объем ее уменьшается (усадка) и глина превращается в камневидное тело. Чем больше в глине содержится частиц глинистых минералов, тем больше воды она способна удерживать, больше набухает, но медленнее сохнет и дает большую усадку.

По минеральному составу глины делятся на мономинеральные и полиминеральные. К мономинеральным глинам относятся глины, содержащие, в основном, только один глинистый минерал. Это каолины, основным минералом которых является каолинит(), и бентониты, содержащие монтмориллонит(). Каолин является одним из самых известных видов беложгущихся глин, применяемых для производства кирпича светлых цветов. После обжига каолины сохраняют белый цвет. В каолинитовых глинах содержание и примерно одинаково. Они тугоплавкие, малопластичные, малочувствительны к сушке. В монтмориллонитовых глинах возрастает количество . Пластичность и прочность уменьшается, увеличивается пористость. С увеличением содержания повышается пластичность и огнеупорность глин.

Химический состав сырья для производства глиняного кирпича разнообразен и колеблется в широких пределах.

Кремнезем находится в глинах в связанном (в составе глинообразующих минералов) и в свободном (песок, шлюф) состояниях. Повышенное содержание свободного кремнезема указывает на наличие большого количества песка в глинистом сырье, повышенную прочность черепка и меньшую механическую прочность. Такое сырье мало или совсем непригодно для изготовления изделий сложного профиля [1].

Оксиды железа встречаются в виде окисных соединений, закись-окисных, закисных и другие. Они являются сильными плавнями, способствующими уменьшению температурного интервала спекания глины и делают ее короткоплавкой. Эти соединения придают окраску изделиям после обжига от светло-кремовой до вишнево-красной в зависимости от содержания их в глине [1].

Оксиды кальция входят в состав глинистых материалов в виде известняков, доломитов, сульфатов. Будучи равномерно распределенными в глине и находясь в тонкодисперсном состоянии, оксиды кальция уменьшают связывающую способность и понижают температуру плавления глины, делая ее короткоплавкой и затрудняя обжиг изделия из-за возможности подваров.

Оксиды магния как плавень действуют так же, как и оксиды кальция, только меньше влияют на интервал спекания.

Оксиды щелочных металлов (Na₂O,K₂O) являются сильными плавнями, способствуют повышению усадки, понижению температура образования расплава, уплотнению черепка изделий и повышению его прочности[9].

Наличие в глинистом сырье растворимых солей (до 1,5%) сульфатов и хлоридов натрия, магния, кальция, железа вызывает выцветы на поверхности изделий, что не только портит внешний вид, но и способствует разрушению поверхностного слоя изделий.

К глинистой части относят фракции размерам менее 5 мкм, что придает сырью повышенную сопротивляемость размоканию в воде, высокую пластичность и чувствительность к сушке, увеличивает воздушную и общую усадку. Кроме глинистых минералов в глинах содержатся более крупные частицы: пыль 0,005…0,15 мм, песок 0,15…5 мм, обломки горных пород. Повышенное содержание пылевидных фракций в глинах повышают их чувствительность к сушке и обжигу, снижает прочность изделия, и ухудшают технологические свойства глины.

Для уменьшения усадочных деформаций в процессе сушки и обжига вводят шамот.

Шамот - обожженная огнеупорная глина или забракованные керамические изделья, измельченные до заданной крупности. Он является более эффективным отощителем, чем кварцевый песок. Шамот сильнее уменьшает усадку глины, чем многие другие отощители, менее других снижает прочность кирпича. В массу вводят обычно 10-15% шамота. Если это количество увеличивают, то снижается формуемость глин, обладающих недостаточной пластичностью. Однако при вакуумировании глиняной массы и прессовании кирпича на вакуумных прессах количество шамота в массе может быть увеличено до 25% и более.

3. Технология производства

3.1 Технологическая схема производственного процесса

К основным технологическим процессам производства глиняного кирпича относятся: добыча сырья и его усреднение, подготовка добавок, корректирующих свойства исходного сырья, составление массы (шихты) путем дозирования компонентов в требуемом соотношении, обработка и подготовка массы для получения полуфабриката сырца, прессование полуфабриката, сушка и обжиг [2,9]. Рассмотрим подробнее технологическую схему производственного процесса.



Схема 1 - Технологическая схема производственного процесса



3.2 Доставка и хранение сырьевых материалов

Лицевые кирпичи изготавливают из высококачественных легкоплавких глин. Глина добывается на карьерах открытым способом - многоковшовым экскаватором. Многоковшовый экскаватор имеет рабочий механизм в виде бесконечной цепи, на которой укреплены ковши. Бесконечная цепь вращается вокруг стрелы, являющейся ее опорой. Стрела располагается параллельно откосу, прижимаясь к ней ковшами. Наполненные ковши опрокидываются над бункером.

Транспортировку сырья от карьера к заводу производят автосамосвалами, вагонетками или транспортерами при небольшой удаленности карьера от цеха формовки.

Прежде чем начать обработку сырья необходимо ее вылеживание. Глину укладывают в конуса на открытом пространстве на 12-24 месяца. В результате вылеживания происходит размельчение плотной структуры глины, гниение растительных остатков, выветривание, вымораживание, равномерное распределение влаги, выбывание растворимых солей.

3.3 Приготовление формовочной массы

Поступившую на завод глину подвергают обработке до получения пластичной однородной массы.

Глинорыхлитель разрыхляет крупные комья глины и пропускает ее через решетку в бункер. Из бункера, через ящичный питатель, по ленточному транспортеру, глина поступает на камневыделительные вальцы. Вальцы состоят из гладкого и ребристого валков. Валки вращаются навстречу друг к другу. Валки имеют разные диаметры и вращаются с неодинаковой частотой, в результате чего измельчение протекает интенсивнее. Вальцы предназначены для грубого помола глины и выделения каменистых включений. Плотная структура, падающая на ребристый валок, отскакивает и удаляется.

Для бесперебойной работы по выпуску кирпича, на территории завода устанавливается глинозапасник с запасом глины на 30 суток. В состав оборудования входят загрузочный мост и разгрузочный мост с многоковшовым экскаватором, а также комплект специальных ленточных конвейеров. Загрузочный мост перемещается вдоль глинозапасник и загружает его горизонтальными слоями. Разгрузочный мост движется так же, вдоль глинозапасник, а установленный на нем многоковшовый экскаватор -- поперек.

По ходу движения над ленточным транспортером стоит магнит, вылавливающий из сырья металлические детали.

Из глинозапасника глина подается на вторую стадию дробления. На вальцах грубого и тонкого помола происходит измельчение сырья, а также измельчение нежелательных включений известняка. Вальцы состоят из двух гладких валков. Расстояние между валками определяет степень помола. Для грубого помола расстояние между валками составляет 2-3 мм, для тонкого - 1-1,5 мм.

Шамот, как брак керамического кирпича, поступает из отдела контроля этого же завода. Шамот подается в бункер, снабженный ящичным питателем. По ленточному транспортеру шамот поступает в молотковую дробилку. Дробление осуществляется свободными ударами быстро вращающихся молотков, шарнирно подвешенных к ротору. На следующей стадии идет домол шамота на вальцах грубого помола.

Далее шамот через дозаторы, параллельно глине, поступает в глиносмеситель. Тщательность перемешивания сырья с добавкой и равномерного увлажнения играют важную роль. Для этого применяют двухвальные смесители (глиномешалки) с фильтрующей решеткой предназначенные для перемешивания керамической массы, очистки ее от корней и других инородных включений путем продавливания через отверстия решетки. Качество переработки глины в глиномешалках зависит от количества лопастей, от степени наклона лопастей, от длины глиномешалки. При всех равных условиях качество переработки глины в длинном смесителе будет выше. Валы с лопастями вращаются навстречу друг к другу, передвигая массу к выгрузочному отверстию, с одновременным пароувлажнением.

Для вылеживания шихты на заводе предусмотрен шихтозапасник, с за-пасом глиняной массы на 10 суток. Шихтозапасник оснащен тем же оборудованием, что и глинозапасник. Благодаря загрузке шихтозапасника горизонтальными слоями и вертикальной разгрузке его многоковшовым экскаватором обеспечивается тщательное перемешивание шихты. При вылеживании массы происходит равномерное распределение влаги, набухание глинистых частиц и обволакивание зерен шамота глиной. Установлено, что прочность изделий, подвергшихся вылеживанию, повышается на 20-30 %. Кроме того, шихтозапасник является буферной емкостью, позволяющей значительно повысить стабильность работы за счет разрыва технологической цепочки последовательно работающего оборудования.

3.4 Формование

Формование выбранного базового изделия производится пластическим способом.

Пластический (наиболее распространенный) - используется умеренно - средне пластичные, влажные и рыхлые глиномассы, для получения однородного глиняного теста с показателем влажности 18-28 %. Формование происходит в вакуумном прессе. Назначением пресса является уплотнение рыхлой массы глинистого сырья с одновременным приданием ей правильной формы. Вакуумирование удаляет пузырьки воздуха. Влажность шихты должна равняться 18-20 %, что дает прочность свежеотформованного образца до 5 МПа.

Выходящий из пресса брус поступает на установки для резки и укладки сырца на печные вагонетки. Выходящий брус режется однострунным резчиком на мерные части, которые разрезаются на изделия многострунным резательным автоматом. Нарезанный сырец устанавливается автоматом на печные вагонетки в четыре прямоугольных пакета. Передаточной тележкой вагонетки подаются в туннельную сушилку.

3.5 Сушка

Сушка необходима для того, чтобы во время обжига кирпича не произошло растрескивание, деформации готовой продукции. Сушка сырца продолжается 48 часов. Сушилка разделена на две зоны. Движение теплоносителя двух зонную противоточно-прямоточную. Отработанный теплоноситель поступает из печи в конце сушилки и направлен противотоком к движению изделия. Установка вентиляторов подсоса воздуха из атмосферы и вытяжка отработанного теплоносителя позволяет уменьшить абсолютные значения аэродинамических давлений и возможности работы без форкамер и дверей, избежать подсоса воздуха извне.

Туннели сушилки загружаются вагонетками с изделиями периодически, и изделия с определенной температурой попадают в среду теплоносителя с его температурой и влажностью. При превышении температуры изделий по сравнению» с воздухом происходит интенсивная влагоотдача с поверхности (за счет охлаждения изделий) и возможно их растрескивание. При низкой температуре изделий происходит конденсация влаги воздуха на их поверхности, разогрев изделия при увеличении его средней влажности и создается перепад влажности между поверхностью и серединой, что также приводит к растрескиванию изделий. Таким образом, для качественной сушки при минимальном расходе тепла необходимо:

-- укладывать кирпич на рамки с равномерным зазором не менее 3 см;

-- максимально заполнять кирпичом поперечное сечение тоннеля;

-- применять паропрогрев глиняной массы перед прессованием, расход тепла на прогрев массы компенсируется уменьшением расхода тепла на сушку.

3.6 Обжиг

Обжиг осуществляется в туннельной печи и технологически завершает изготовление керамического кирпича. Туннельная печь - печь непрерывного действия, в прямолинейном канале которой, по рельсовому пути перемещаются вагонетки. Движение печных вагонеток по туннельной печи осуществляется гидравлическим толкателем.

Печь составляет в длину 148 м, состоит из четырех зон: зоны досушки, подогрева, обжига и охлаждения. Вдоль зоны обжига установлены автоматические горелки, работающие на природном газе. В конце пути установлен нагнетатель воздуха для охлаждения изделий и вагонеток. После нагрева этого воздуха, он затягивается в глубь печи как окислитель для горения топлива. Отработанные дымовые газы по воздуховодам поступают в туннельную сушилку. С целью достижения оптимального режима обжига сырца жесткого формования длина печи увеличивается на 36 м и создания дополнительной зоны досушки. Для сокращения температурного перепада по высоте канала и обеспечения возможности регулирования скорости нагрева сырца зона досушки разделена на три автономно регулируемые секции с интенсивной рециркуляцией теплоносителя. Первая секция - прямоточная. Рециркуляция осуществляется путем отбора отработанного теплоносителя из обжигового канала на стыке первой и второй секций и подачи его на первую позицию печи. Вторая секция - противоточная. Отработанный теплоноситель отбирается из печи на стыке третьей секции и зоны подогрева и подается частично во вторую секцию и частично в третью - прямоточную. Установленный режим обжига обеспечивает получение качественных изделий при продолжительности тепловой об работки 42 ч. Организация канализованного пола вагонеток ликвидирует недожог нижних радов садки.

После обжига вагонетка направляется на маркировку, разгрузку и пакетирование.

3.7 Пакетирование

Изделия должны быть уложены на поддон способом, обеспечивающим сохранность упаковочной единицы при хранении и транспортировании. Уложенные изделия должны быть упакованы в термоусадочную или растягивающуюся пленку или другие материалы, обеспечивающие сохранность изделий. В одной упаковочной единице должны быть изделия одного условного обозначения. По согласованию с потребителем допускаются другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность изделий при транспортировании.

На нелицевую поверхность изделия в процессе изготовления наносят любым способом товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя.

Маркировку наносят на каждую упаковочную единицу. В одной упаковочной единице должно быть не менее 20 % идентифицируемых изделий. Маркировка может быть нанесена непосредственно на упаковку или на этикетку, которую наклеивают на упаковку, или на ярлык, прикрепляемый к упаковке способом, обеспечивающим его сохранность при транспортировании. Предприятие-изготовитель при отгрузке партии потребителю, обязано сопровождать партию кирпича паспортом, в котором должно быть указано:

- наименование предприятия-изготовителя (и/или его товарный знак) и адрес;

- условное обозначение изделия;

- номер партии и дату изготовления;

- число изделий в упаковочной единице, шт. (кг.);

- масса упаковочной единицы, кг.;

- группу по теплотехнической эффективности;

- знак соответствия при поставке сертифицированной продукции (если предусмотрено системой сертификации).

Предприятие-изготовитель имеет право наносить на упаковку дополнительную информацию, не противоречащую требованиям ГОСТ 530-2012 и позволяющую идентифицировать продукцию и ее изготовителя. Каждое грузовое место (транспортный пакет) должно иметь транспортную маркировку в соответствии с ГОСТ 14192-96.

Вывоз пакетов готового кирпича осуществляется всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте конкретного вида.

Транспортирование кирпича и камня осуществляют в пакетированном виде. Транспортные пакеты формируют на складской площадке или непосредственно на технологической линии на поддонах по ГОСТ 18343?80 размером 1Ч1 м (980Ч980 мм) или технологической таре других размеров по технической документации предприятия-изготовителя.

Масса одного пакета не должна превышать номинальную грузоподъемность поддона.

В технологической документации на изготовление изделий приводят схему крепления изделий в транспортном пакете в зависимости от дальности перевозки и вида транспортного средства.

Сформированные транспортные пакеты должны храниться в один ярус в сплошных штабелях. Допускается установка пакета друг на друга не выше четырех ярусов при условии соблюдения требований безопасности.

Хранение изделий у потребителя должно осуществляться в соответствии с требованиями, изложенными выше, и правилами техники безопасности.

Погрузка и выгрузка пакетов изделий должна производиться механизированным способом при помощи специальных грузозахватных устройств, обеспечивающих сохранность изделий и соблюдение требований техники безопасности при производстве погрузочно-разгрузочных работ.

Погрузка изделий навалом (набрасыванием) и выгрузка их сбрасыванием не допускаются[5].



4. Технические требования, предъявляемые к лицевому пустотелому эффективному керамическому кирпичу формата 1НФ, полученного методом пластического формования из беложгущейся глины

4.1 Показатели внешнего вида

Лицевой кирпич должен иметь не менее двух лицевых граней - ложковую и тычковую. Для лицевых изделий указаны дефекты лицевых граней.

Дефекты внешнего вида изделия, размеры и число которых превышают значения, указанные в таблице 3, не допускаются.

Таблица 3 - Дефекты внешнего вида изделия

Вид дефекта	Значение
	Лицевые изделия
Отбитости углов глубиной, отбитости ребер и граней длиной более 15 мм, шт.	Не допускаются
Отбитости углов глубиной, отбитости ребер и граней длиной не более 15 мм, шт.	2
Отдельные посечки суммарной длиной, мм, не более	40
Трещины, шт.	Не допускаются

Отбитости глубиной менее 3 мм не являются браковочными признаками. Трещины в межпустотных перегородках, отбитости и трещины в элементах пазогребневого соединения не являются дефектом.

Лицевой кирпич с гладкой лицевой поверхностью дбиз беложгущейся глины должен быть естественного светло-кремового цвета.

На лицевой поверхности кирпича не должно быть отколов, в том числе от известковых включений, пятен, выцветов и других дефектов, видимых на расстоянии 10 м на открытой площадке при дневном освещении.

Другие показатели внешнего вида лицевой поверхности изделий должны соответствовать утверждённому в установленном порядке образцу-эталону.

На лицевых изделиях допускаются единичные вспучивающиеся (например, известковые) включения глубиной не более 3 мм, общей площадью не более 0,2 % площади лицевых граней.

На лицевых изделиях не допускаются высолы.

Общее количество кирпича с отбитостями, превышающими допустимые значения не должно быть более 5%. У лицевых изделий допускаются черная сердцевина и контактные пятна на поверхности.

4.2 Требования к геометрическим размерам кирпича

Таблица 4 - Номинальные размеры кирпича

Вид изделия	Обозначение вида	Номинальные размеры	Обозначение размера изделия
		Длинна	Ширина	Толщина
Кирпич	КР	250	120	65	1НФ

Предельные отклонения от номинальных размеров указаны в таблице 5.

Таблица 5 - Предельные отклонения размеров

Предельные отклонения номинальных размеров не должны превышать на одном изделии	по длине, мм	по ширине, мм	по толщине, мм
кирпича лицевого	± 4	± 3	± 2

Отклонение от перпендикулярности смежных граней и отклонение от плоскостности граней изделий не допускается более 3 мм.

Толщина наружных стенок пустотелого кирпича должна быть не менее 12 мм.

Ширина щелевидных пустот должна быть не более 16 мм.

4.3 Физико-механические характеристики продукции

Марка по морозостойкости лицевых изделий должна быть не ниже F50.

Кирпич должен быть морозостойким и в насыщенном состоянии дол-жен выдерживать без каких-либо признаков видимых повреждений (расслое-ние, шелушение, растрескивание, выкрашивание) не менее 50 циклов попеременного замораживания и оттаивания для марки F50.

Средняя плотность кирпича в зависимости от класса средней плотности должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 6.

Таблица 6 - Классы средней плотности изделий

Класс средней плотности изделия	Средняя плотность, кг/м3
1,2	1010-1200

Отклонение единичного значения средней плотности (для одного образца из пяти) допускается не более +100 кг/м³- для класса 1,2.

Марку кирпича по прочности устанавливают по значениям пределов прочности при сжатии и при изгибе. Значения пределов прочности при сжатии и изгибе должны быть не менее значений, указанных в таблице 7.

Таблица 7 - Пределы прочности изделий при сжатии и изгибе

Марка изделия	Предел прочности при сжатии, МПа	Предел прочности при изгибе, МПа
		пустотелого кирпича формата менее 1,4НФ
	Средний для пяти образцов	Наименьший для отдельного образца	Средний для пяти образцов	Наименьший для отдельного образца
М150	15,0	12,5	2,1	1,0

Теплотехнические характеристики изделий оценивают по коэффициенту теплопроводности кладки в сухом состоянии. Коэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии, в зависимости от группы изделий по теплотехническим характеристикам, приведен в таблице 8.



Таблица 8 - Группы изделий по теплотехническим характеристикам

Группы изделий по теплотехническим характеристикам	Коэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии л, Вт/(м · °С)
Эффективные	Св. 0,24 до 0,36

Значения коэффициента теплопроводности приведены для кладок с минимально достаточным количеством кладочного раствора. Значение коэффициента теплопроводности с учетом фактического расхода раствора устанавливают в проектной или технической документации (строительные нормы и правила, и др.) на основании испытаний или расчетов.

Водопоглощение изделий должно быть не менее 6,0 %.

Скорость начальной абсорбции воды опорной поверхностью (постелью) лицевого кирпича должна быть не менее 0,10 кг/(м²·мин) и не более 3,00 кг/(м²·мин).

Керамический кирпич относится к негорючим строительным материа-лам в соответствии с ГОСТ 30244.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов А_эфф в изделиях должна быть не более 370 Бк/кг.



5. Методы контроля качества готовой продукции

Для проведения испытаний методом случайного отбора из разных мест партии отбирают число изделий (образцов) в соответствии с таблицей 9.

Таблица 9 - Число отбираемых изделий (образцов) для проведения испытаний

Наименование показателя	Число отбираемых изделий(образцов), шт.	Вид испытаний	Периодичность контроля	Метод испытания
		Приемосдаточные	Периодические
Внешний вид, размеры	35	+	-	Каждая партия	По ГОСТ 530
Отклонения от номинальных размеров и формы		+	-	Каждая партия	По ГОСТ 530
Предел прочности при сжатии:	10( или 10 парных половинок)	+	-	Каждая партия	По ГОСТ 8462
Предел прочности при изгибе кирпича	5	+	-	Каждая партия	По ГОСТ 8462
Наличие известковых включений	5	-	+	Один раз в две недели	По ГОСТ 530
Наличие высолов	5	-	+	Один раз в месяц	По ГОСТ 530
Средняя плотность	5	+	-	Каждая партия	По ГОСТ 7025
Водопоглощение	5	-	+	Один раз в месяц	По ГОСТ 7025
Скорость начальной абсорбции воды	5	-	+	Один раз в месяц	По 5.10
Пустотность	3	-	+	Один раз в месяц	По 5.9
Морозостойкость	5	-	+	Один раз в квартал	По ГОСТ 7025
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов Аэфф	5	-	+	Один раз в год	По ГОСТ 30108

Отобранные изделия проверяют на соответствие требованиям ГОСТ по размерам, внешнему виду и правильности формы, а затем испытывают.

Периодические испытания по показателям водопоглощения, наличию высолов и морозостойкости изделий проводят также при изменении сырья и технологии; по наличию известковых включений - при изменении содержания включений в глинистом сырье. Результаты периодических испытаний распространяют на все поставляемые партии изделий до проведения следующих периодических испытаний.

Партию принимают, если при проверке размеров и правильности формы отобранных от партии изделий только одно изделие не соответствует требованиям ГОСТ 530-2012. Партия приемке не подлежит, если два из отобранных от партии изделий не соответствуют требованиям ГОСТ 530-2012.

Если при испытаниях изделий по показателям, приведенным в таблице 9(кроме показателей внешнего вида, размеров, правильности формы и морозостойкости), получены неудовлетворительные результаты, проводят повторные испытания изделий по этому показателю на удвоенном числе образцов, отобранных от этой партии.

Партию принимают, если результаты повторных испытаний соответствуют всем требованиям ГОСТ 530?2012; если не соответствуют - партию не принимают.

5.1 Определение показателей внешнего вида

У изделий допускаются черная сердцевина и контактные пятна на поверхности.

В партии не допускается половняк более 5% объема партии.

5.1.1 Наличие известковых включений

Оборудование:

- сосуд с решеткой и крышкой.

Проведение испытания.

Наличие известковых включений определяют после пропаривания изделий в сосуде. Пять изделий, не подвергавшихся ранее воздействию влаги, укладывают на решетку сосуда для кипячения с крышкой. Налитую под решетку воду нагревают ее до кипения. Пропаривание продолжают в течение 1 ч. Затем изделия охлаждают в закрытом сосуде в течение 4 ч, после чего их осматривают и фиксируют наличие, глубину и площадь вспучивающих включений.

Обработка результатов.

Изделие прошло испытание, если на нем находятся единичные вспучивающиеся включения глубиной не более 3 мм, общей площадью не более 0,2 % площади лицевых граней.

5.1.2 Определение наличия высолов

Оборудование:

- емкость для образцов с водой;

- сушильный шкаф.

Для определения наличия высолов каждое изделие раскалывают на две примерно одинаковые половинки, одну из которых погружают отбитым торцом в емкость, заполненную дистиллированной водой, на глубину 1-2 см, и выдерживают в течение 7 суток (уровень воды в сосуде должен поддерживаться постоянным). По истечении 7 суток половинку изделия высушивают в сушильном шкафу при температуре (105±5) °С до постоянной массы, а затем сравнивают со второй половинкой, не подвергавшейся испытанию, проверяя на наличие высолов.

Принятие решения.

На лицевых кирпичах высолы не допускаются.

5.1.3 Определение дефектов внешнего вида кирпича

Оборудование:

- угольник по ГОСТ 3749;

- измерительная лупа по ГОСТ 25706;

- линейка металлическая по ГОСТ 427.

Проведение испытания.

Глубину отбитости углов и ребер измеряют при помощи угольника и линейки по перпендикуляру от вершины угла или ребра, образованного угольником, до поврежденной поверхности. Погрешность измерения не более ±1 мм.

Ширину раскрытия трещин измеряют при помощи измерительной лупы. Погрешность измерения - ±0,1 мм.

Суммарную длину отдельных посечек определяют с помощью металлической линейки, или штангенциркуля.

Обработка результатов.

Трещины на изделиях не допускаются.

Отбитости углов глубиной, отбитости ребер и граней длиной более 15 мм не допускаются.

Допускаются 2 изделия с отбитостями углов глубиной не более 15 мм. Допускаются 2 изделия с отбитостями ребер и граней длиной не более 15 мм.

Допускаются отдельные посечки суммарной длиной не более 40 мм.

Изделие проходит испытание только при соответствии всех рассмотренные ранее показателей.

Решение.

Партию принимают, если при проверке отобранных от партии изделий только одно изделие не соответствует требованиям, приведенным в п. 4.1.

5.2 Определение геометрических размеров и правильности формы

Оборудование:

- металлическая линейка по ГОСТ 427;

- штангенциркуль по ГОСТ 166;

- угольник по ГОСТ 3749.

Определение предельных отклонения от номинальных размеров осуществляют при помощи металлической линейкой или штангенциркулем с погрешностью измерений ±1 мм. Длину, ширину и толщину каждого изделия измеряют три раза: по краям, на расстоянии 15 мм от угла, и в середине ребер противоположных граней.

Определение отклонений от перпендикулярности смежных граней кирпича производят прикладывая угольник к смежным граням изделия и измеряя металлической линейкой наибольший зазор между угольником и гранью с погрешностью измерению ±1 мм.

Отклонение от плоскостности изделия определяют, прикладывая одну сторону металлического угольника к ребру изделия, а другую - вдоль каждой диагонали грани и измеряя металлической линейкой наибольший зазор между поверхностью и ребром угольника. Погрешность измерения - ±1 мм.

Толщину наружных стенок пустотелого изделия измеряют не менее чем в трех местах каждой наружной стенки.

Размеры пустот измеряют внутри пустот не менее чем на трех пустотах.

Обработка результатов.

За результат измерения толщины наружных стенок кирпича принимают наименьшее полученное значение.

За результат измерения предельного отклонения от номинальных размеров принимают среднеарифметическое значение трех измерений.

За результат измерений отклонений от перпендикулярности смежных граней кирпича принимают наибольший из всех полученных результатов измерений.

За результат измерения отклонения от плоскостности изделия принимают наибольший из всех полученных результатов измерений.

За результат измерения размера пустот принимают наибольшее измеренное значение.

Решение.

Размер должен соответствовать номинальному размеру 1 НФ.

Партию принимают, если при проверке отобранных от партии изделий только одно изделие не соответствует требованиям, приведенным в п. 4.2.

5.3 Определение скорости начальной абсорбции воды

Подготовка образцов.

Образцом является целое изделие, с поверхности которого удалены пыль и излишки материала. Образцы высушивают до постоянной массы при (105±5) °С и охлаждают до комнатной температуры[5].

Оборудование:

- Емкость для воды с площадью основания большей, чем постель изделия, и высотой не менее 20 мм, с решеткой или ребрами на дне для создания расстояния между дном и поверхностью изделия. Уровень воды в емкости должен поддерживаться постоянным;

- Секундомер с ценой деления 1 с;

- Сушильный шкаф с автоматическим поддержанием температуры (105±5) °С;

- Весы, обеспечивающие точность измерения не менее 0,1% массы сухого образца.

Проведение испытания.

Образец взвешивают, измеряют длину и ширину погружаемой в емкость с водой опорной поверхности и вычисляют ее площадь. Изделие погружают в емкость с водой с температурой (20±5) °С на глубину (5±1) мм и выдерживают в течение (60±2) с. Затем испытуемый образец извлекают из воды, удаляют лишнюю воду и взвешивают.

Обработка результатов.

Скорость начальной абсорбции воды рассчитывают для каждого образца с точностью до 0,1 кг/м·мин по формуле 1:



0156A10B1DE05946

(1)

где т₁ - масса сухого образца, г;

т₂ - масса образца после погружения в воду, г;

S - площадь погружаемой поверхности образца, м;

t - время выдерживания образца воде, мин.

Скорость начальной абсорбции воды вычисляют как среднеарифметическое значение результатов пяти параллельных определений.

Решение.

Согласно ГОСТ 530-2012 [5] скорость начальной абсорбции должна быть не менее 0,10 кг/м·мин и не более 3,00 кг/м·мин.

Если при испытании изделий получены результаты не соответствующие требованиям, рассмотренным в п. 4.3, то проводят повторное испытание на удвоенном числе образцов, отобранных от партии.

Партию принимают, если результат повторных испытаний соответствует требованиям; если не соответствует - партию не принимают.

5.4 Определение предела прочности при изгибе кирпича и предела прочности на сжатие

Оборудование и материалы:

- Пресс гидравлический по ГОСТ 8905-82;

- Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427-75;

- Линейка поверочная по ГОСТ 8026 -75;

- Штангенциркуль по ГОСТ 166 -80;

- Щуп по ГОСТ 882-75;

- Пластина металлическая или стеклянная размерам и 270Ч150Ч5 мм.; Отклонение от плоскостности пластин не должно превышать 0,1 мм.;

- Войлок технический толщиной 5 - 10 мм по ГОСТ 288-72;

- Пластина резинотканевая толщиной 5 - 10 мм по ГОСТ 7338 -77.

Подготовка к испытанию.

Образцы для испытания отбирают от партии. Размер партии и число образцов, подлежащих испытанию для определения пределов прочности при сжатии и изгибе, устанавливают соответственно ГОСТ 530-2012.

Образцы, отобранные во влажном состоянии, перед испытанием выдерживают не менее 3 суток в закрытом помещении при температуре (20 + 5) °С ил и подсушивают в течение 4 ч при температуре (105 ± 5) °С.

Кирпич, отобранный для испытания, по внешнему виду и размерам должен удовлетворять требованиям ГОСТ 530-2012.

Предел прочности при сжатии кирпича определяют на образцах, состоящих из двух целых кирпичей или из двух его половинок[7]. Кирпич делят на половинки распиливанием или раскалыванием.

Допускается определять предел прочности при сжатии на половинках кирпича, полученных после испытания его на изгиб.

Кирпичи или его половинки укладывают постелям и друг на друга. Половинки размещают поверхностями раздела в противоположные стороны.

При подготовке образцов выравниванию (шлифованию) подлежат поверхности, которые в конструкции располагаются перпендикулярно направлению сжимающей нагрузки.

Проведение испытаний.

Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца.



5.4.1 Испытание образцов на сжатие

На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают верхней плитой пресса. Нагрузка на образец, должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20 - 60 с после начала испытания. Предел прочности при сжатии R_сж, МПа (кгс/см²), образца вычисляют по формуле 2:

, (2)

где Р - наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);

F - площадь поперечного сечения образца, см².

5.4.2 Испытание образцов на изгиб

Образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20 - 60 с после начала испытаний.

Предел прочности при изгибе R_изг, МПа (кгс/см²), образца вычисляют по формуле 3:

, (3)

где Р- наибольшая нагрузка установленная при испытании образцами, МН (кгс)

l - расстояние между осями опор, м (см);

b - ширина образца, м (см);

h - высота образца посередине пролета без выравнивающего слоя, м (см).

Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

При вычислении предела прочности при изгибе образцов в партии не учитывают образцы, пределы прочности которых имеют отклонение от сред-него значения предела прочности всех образцов более чем на 50 % и не более чем по одному образцу в каждую сторону[7].

Обработка результатов.

Определяем наименьший показатель предела прочности на сжатие и средний предел прочности из полученных в результате испытаний значений.

Определяем наименьший показатель предела прочности при изгибе и средний предел прочности из полученных в результате испытаний значений.

По значениям пределов прочности при сжатии и при изгибе устанавливаем марки кирпича по прочности.

Решение.

Значения пределов прочности должны соответствовать марки лицевого кирпича М150.

Если при испытании изделий на сжатие и на изгиб получены результаты не соответствующие требованиям, рассмотренным в п. 4.3, то проводят повторное испытание на удвоенном числе образцов, отобранных от партии.

Партию принимают, если результат повторных испытаний соответствует требованиям; если не соответствует - партию не принимают.

5.5 Водопоглощение

Оборудование:

- сосуд с решеткой;

- электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032* или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С;

- весы по ГОСТ 24104.

Подготовка к испытанию.

Водопоглощение определяют на пяти образцах[6]. Образцы керамических изделий предварительно высушивают до постоянной массы.

Проведение испытания.

Образцы укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20±5) °С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2-10 см.

Образцы выдерживают в воде 48 ч.

Насыщенные водой образцы вынимают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу образца, насыщенного водой. Взвешивание каждого об-разца должно быть закончено не позднее 2 мин после его удаления из воды.

После взвешивания образцы силикатных изделий высушивают до по-стоянной массы.

Обработка результатов

Водопоглощение образцов по массе в процентах вычисляют по формуле 4:

, (4)

где m₁- масса образца, насыщенного водой, г;

m- масса образца, высушенного до постоянной массы, г.

За значение водопоглощения изделий принимают среднее арифметическое результатов определения водопоглощения всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.

Решение.

Водополгощение пустотелого кирпича должно быть не менее 6 %.

Если при испытании изделий получены результаты не соответствующие требованиям, рассмотренным в п. 4.3, то проводят повторное испытание на удвоенном числе образцов, отобранных от партии.

Партию принимают, если результат повторных испытаний соответствует требованиям; если не соответствует - партию не принимают.

5.6 Определение средней плотности

Оборудование:

- электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С;

- весы по ГОСТ 24104;

- линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427.

Подготовка к испытанию.

Среднюю плотность определяют на пяти образцах.

Проведение испытания.

Объем образцов определяют по их геометрическим размерам, измеренным с погрешностью не более 1 мм[6]. Для определения каждого линейного размера образец измеряют в трех местах - по ребрам и середине грани. За окончательный результат принимают среднее арифметическое трех измерений.

Образцы очищают от пыли и высушивают до постоянной массы.

Обработка результатов.

Среднюю плотность образца (), кг/м, вычисляют по формуле :

100, (5)

где V- объем образца, см;

m - масса образца, кг.

За значение средней плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений средней плотности всех образцов, рас-считанное с точностью до 10 кг/м.

По значению средней плотности устанавливают класс кирпича.

Решение.

Класс средней плотности кирпича должен соответствовать классу 1,2.

Если при испытании изделий получены результаты не соответствующие требованиям, рассмотренным в п. 4.3, то проводят повторное испытание на удвоенном числе образцов, отбранных от партии.

Партию принимают, если результат повторных испытаний соответствует требованиям; если не соответствует - партию не принимают.

5.7 Контроль морозостойкости при объемном замораживании

Оборудование:

- камера морозильная с принудительной вентиляцией и автоматически регулируемой температурой от минус 15 до минус 20 °с;

- контейнеры сварные из стальных стержней или полос;

- сосуд с решеткой;

- термостат по ТУ 64-1-3229 или любой другой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры воды в сосуде (20±5) °С;

- электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100 - 110 °С;

- ванна с гидравлическим затвором;

- весы по ГОСТ 24104;

- остальные средства - по ГОСТ 8462, необходимые для проведения испытания по определению предела прочности образцов при сжатии.

Подготовка к испытанию.

Для контроля морозостойкости по степени повреждений отбирают не менее пяти образцов.

Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям ГОСТ 530-2012.

На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые ГОСТ 530-2012.

Образцы насыщают водой в соответствии с п.5.5. Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения[6].

Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах.

Горизонтальные зазоры между образцами в контейнерах должны быть не менее 20 мм. При укладке образцов в контейнеры до трех рядов по высоте вертикальные зазоры между рядами, образуемые прокладками, должны быть не менее 20 мм. При большем числе рядов по высоте зазоры между рядами должны быть не менее 50 мм.

Загрузка камеры образцами не должна превышать 50% ее полезного объема.

Проведение испытания.

Температура воздуха морозильной камеры до загрузки образцами должна быть не выше минус 15 °С, а после загрузки не должна превышать минус 5 °С. Началом замораживания образцов считают момент установления в камере температуры минус 15 °С. Температура воздуха в камере от начала до конца замораживания должна быть от минус 15 до минус 20 °С.

Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается.

После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой (20±5) °С, поддерживаемой термостатом до конца оттаивания образцов

Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания.

Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.

При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором.

Обработка результатов.

При оценке морозостойкости по степени повреждений после проведения пяти циклов замораживания и оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты.

Решение.

Образцы по морозостойкости должны соответствовать марки F50.

Партию принимают, если при проверке отобранных от партии изделий только одно изделие не соответствует требованиям, приведенным в п. 4.3.

5.8 Пустотность

Оборудование и материалы:

- стеклянный мерный цилиндр;

- песок ГОСТ.

Проведение испытания.

Пустоты изделия, лежащего на листе бумаги на ровной поверхности отверстиями вверх, заполняют сухим кварцевым песком фракции 0,5-1,0 мм. Изделие убирают, песок пересыпают в стеклянный мерный цилиндр и фиксируют его объем.

Обработка результатов.

Пустотность изделий определяют как отношение объема песка, запол-няющего пустоты изделия, к объему изделия. Пустотность изделия P, %, вычисляют по формуле 6:

, (6)

где V_пес - объем песка, мм;

l- длина изделия, мм;

d- ширина изделия, мм;

h- толщина изделия, мм.

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение трех параллельных определений и округляют до 1%.

Решение.

Пустотнось пустотелого лицевого кирпича должна быть не менее 13 %.

...