Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Разработка технологического процесса обработки детали "Ось колеса" МК-23М.03.3.653

Разработка технологического процесса обработки детали "Ось колеса" МК-23М.03.3.653

Описание конструкции и назначения детали. Выбор вида и обоснование метода получения заготовки. Определение припусков и допусков по стандартам. Организация производства на участке. Средства механизации и автоматизации элементов технологического процесса.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 11.01.2016
Размер файла 478,9 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

"Гомельский государственный машиностроительный колледж"

Специальность 2-36 01 01 "Технология машиностроения"

Специализация 2-36 01 01 31 "Технология обработки материалов на станках и автоматических линиях"

Группа ТОМ-404

Пояснительная записка к дипломному проекту

Разработал

Е.Н. Жданович

Консультанты:

по технической части Е.И. Голуб

по экономике И.Н. Мазаева

по программированию Т.В. Задорожная

по охране труда В.С. Ромейко

Гомель 2015

Содержание

Введение

1. Анализ исходных данных

1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

1.2 Определение типа производства и его характеристика

1.3 Анализ детали на технологичность

2. Разработка технологии обработки детали

2.1 Анализ технических требований на изготовление детали. Рекомендации по их обеспечению и контролю

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам. Расчет размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала

2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление последовательности обработки для проектируемого техпроцесса

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение режимов резания на проектируемые операции (переходы). Сводная таблица режимов резания

2.4.2 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм времени

3. Организация производства на участке

3.1 Определение количества оборудования на участке

3.2 Определение количества производственных рабочих

3.3 Организация труда на участке

3.4 Разработка плана участка и организация рабочих мест

3.5 Средства механизации и автоматизации элементов технологического процесса

4. Мероприятия по энерго- и ресурсосбережению

5. Сравнительная характеристика базового и проектного вариантов техпроцесса

6. Охрана труда и окружающей среды

6.1 Производственная санитария

6.2 Безопасность труда

6.3 Пожарная безопасность

6.4 Охрана окружающей среды

7. Экономические показатели проекта

7.1 Определение средств на оплату труда рабочих

7.2 Определение капитальных затрат

7.3 Определение себестоимости единицы продукции и расчет отпускной цены реализации продукции

7.4 Технико-экономические показатели

Заключение

Литература

Введение

Ведущее место в росте экономики Республики принадлежит машиностроению, которое обеспечивает материальную основу технического прогресса всех отраслей народного хозяйства.

В настоящее время машиностроение располагает мощной производственной базой, выпускающей свыше четверти всей промышленной продукции республики.

В развитии машиностроения первостепенной задачей является автоматизация на базе гибких производственных систем, в том числе применения станков с ЧПУ, роботов, программируемых манипуляторов, робототехнических комплексов; увеличение применения прогрессивных конструкционных материалов, снижение металлоемкости машин и оборудования с их удельной энергоемкости, снижение себестоимости продукции.

Завод ЗСК - является одним из наиболее развитых предприятий машиностроения в городе Гомель. ЗСК занимается выпуском сельскохозяйственной продукции, производит также запасные части ко всем выпускаемым изделиям.

В дипломном проекте необходимо произвести разработку технологического процесса обработки детали "Ось колеса" МК-23М.03.3.653 служит для передачи крутящего момента от коробки передач на ведущее колесо комбайна.

1. Анализ исходных данных

1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

Входит в состав редуктора левого бортового МК 23М.03.000 зернового и кормоуборочных комбайнов КЗК-1218, КВК-800, КЗС-812 и служит для передачи крутящего момента от коробки передач на ведущее колесо комбайна.

Колесо устанавливается в отверстие O23Н9 специальными болтами для крепления колеса. На O65К6, O95js6 устанавливаются подшипники качения, служащие опорой оси колеса. На O105 напрессовывается специальная втулка которая работает с манжетой и предохраняет от протекания масла. На шлицевую поверхность устанавливается, водило, которое обеспечивает передачу крутящего момента на ось колеса. Деталь изготовлена из стали 18ХГТ ГОСТ 4543-71

Таблица 1.1 - Химический состав стали 18ХГТ по ГОСТ 4543-71

Марка стали

Массовая доля элементов , %

углерод

кремний

марганец

Не более

Легирующий элемент

Р

S

Сr 1-1,3

18ХГТ

0,17-0,23

0,17-0,37

0,8-1,1

0,4

0,15

Ti Mo 0,03-0,09

Таблица 1.2 - Физико-механические свойства материала

Марка стали

т, МПа

в, МПа

,МПа

Qн, кгс• м/ мс2

НВ

18ХГТ

900

1000

16

80

217

1.2 Определение типа производства и его характеристика

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций (Кз.о.). Предварительно на основе типового технологического процесса его можно определить по формуле:

, (1.1)

где Fд - действительный годовой фонд работы оборудования, ч;

Fд=4029 ч; [4, с 22, табл.2.1] - при односменном режиме работы;

N -годовой объём выпуска детали, шт.; N = 1000 шт.;

T шт- среднее штучное или штучно-калькуляционное время, мин;

Таблица 1.3 - Анализ операций механической обработки детали

Номер операции

Код и наименование операции

Модель станка

T шт

1

2

3

4

010

4261 Вертикально-фрезерная

6550

5,573

030

64001 Агрегатно-сверлильная

18355

5,98

040

4117 Токарно-копировальная

КМ-151

11,99

050

4117 Токарно-копировальная

КМ-151

12,61

060

4117 Токарно-копировальная

КМ-151

14,37

070

4117 Токарно-копировальная

КМ-151

14,91

080

4233 Токарная с ЧПУ

16К30Ф3

33,6

110

4214 Вертикально-фрезерная

6P12

32,78

140

Сверлильная с ЧПУ

2С150ПМФ4

10,83

150

4214 Вертикально-сверлильная

2М150

6,79

160

4114 Токарно-винторезная

16К20

10,8

170

4122 Резьба - токарная

1Б922

4,842

180

4131 Кругло - шлифовальная

3У143

5,688

190

4131 Кругло - шлифовальная

3У143

6,088

200

4131 Кругло - шлифовальная

3У143

6,289

210

4131 Кругло - шлифовальная

3У143

6,352

Итого:

193,492

(1.2)

Kу - коэффициент ужесточения заводских норм; Ку=1

Тогда по полученной величине Кз.о.=19,989 тип производства - среднесерийный.
В серийном производстве изготовление изделий осуществляется партиями или сериями различной величины с периодическим повторением. В зависимости от размера партии деталей(изделий) и частоты повторяемости их в течении года различают: мелкосерийное, серийное, крупносерийное производство. Основным отличительным признаком серийного производства от единичного является менее разнообразная номенклатура деталей, изготавливаемых на одном рабочем месте, и их периодическая повторяемость.
Детали обрабатываются на универсальных и специализированных станках, которые настраивают на выпуск партии одноименных деталей с последующей их переналадкой на партию других деталей. Широко применяются токарно-револьверные, многорезцовые и многошпиндельные станки. Обработка деталей производится в специализированных и специальных приспособлениях режущими инструментами, обеспечивающими повышение производительности труда и снижение себестоимости изделий. Для контроля точности обработки часто применяются предельные калибры.
В серийном производстве используются заготовки в виде отливок, поковок, штамповок, сортового или специального проката, металлокерамики, что дает возможность выпускать продукцию с меньшими затратами, чем при единичном производстве.
Технологический процесс при серийном производстве расчленяется на ряд операций, выполняемых на различных станках обычно при одной установке детали.

Величина производственной партии:

, шт (1.3)

где ? - число дней, на которые необходимо иметь запас деталей.

Для данной детали ?=10 дней.

Фр.д. - число рабочих дней в году.

шт.

В базовом технологическом процессе обработки применены полуавтоматы, универсальные станки и станки с ЧПУ, которые широко применяются в серийном производстве, что позволяет часто переналаживать оборудование, но в базовом технологическом процессе имеется недостаток - мало используется станков с ЧПУ. Недостатком базового технологического процесса является использование большого количества универсальных станков.

Заготовкой служит штамповка, которая использоваться и в серийном производстве.

1.3 Анализ детали на технологичность

1 Качественный анализ на технологичность.

Деталь МК-23М.03.3.653 - ось колеса, представляет собой поковку из легированной стали 18ХГТ.

Поковка довольно проста по конфигурации.

К поверхности предъявлены высокие требования качества поверхности, поэтому при обработке деталь нужно обрабатывать в центрах для устранения биения.

В целом же деталь достаточна, технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Поверхности детали могут быть обработаны на легко переналаживаемых станках с ЧПУ, с точки зрения точности и чистоты они не представляют значительных технологических трудностей.

Имеет свободный доступ ко всем обрабатываемым поверхностям, припуски снимаются равномерно в процессе обработки.

В целом деталь технологична, имеет хорошие базовые поверхности для обработки.

Количественный анализ на технологичность заключается в расчете коэффициента унификации конструктивных элементов (КУ) и коэффициента использования материала (КИМ).

Для расчета Ку следует провести обработку элементов детали на унифицированность.

Таблица 1.4 - Отработка элементов детали на соответствие стандартам

Номер элемента

Выдерживаемые размеры

Стандарт на элемент

1

2

3

1;16

397*

-------

2

O150

ГОСТ 6636-69

3

O25H9(0,052)

ГОСТ 6636-69

4

2±0,8

ГОСТ 10549-63

5

R14

------

6

O95js6

ГОСТ 6636-69

7

O94h12(-0,35)

ГОСТ 6636-69

8

R12

-------

9

O81,5h12(-0,35)

ГОСТ 6636-69

10

R1,5

------

11

O75g6()

ГОСТ 6636-69

12

O61

ГОСТ 6636-69

13

O66

ГОСТ 6636-69

14

10x5x15

ГОСТ 23360-78

15

O10

ГОСТ 14034-74

17

2±0,6x450±40

ГОСТ 8909-81

18

М64х2-8g

ГОСТ 8724-81

19

1,2±0,7x450±30

ГОСТ 10549-63

20

R4

-------

21

O65k6

ГОСТ 6636-69

22

O72-0,4

ГОСТ 6636-69

23

R50max

-------

24

R12,5

-------

25

O105 (+0.124)

-------

26

26

------

27

3±0,5

ГОСТ 10549-63

28

22±0,5

------

29

O320-0,5

ГОСТ 6636-69

30

1

ГОСТ 8909-81

31

O220,8(-0,2)

------

32

3±0,8x300

ГОСТ 8909-81

, (1.4)

где QУ.Э. - число конструктивных элементов детали, которые выполнены по стандартам.

Qу.э. =20

QОбЩ. - число всех конструктивных элементов детали; Qобщ. =31

Деталь считается технологичной, так как Ку= 0,96>0,45

Коэффициент использования материала:

>0,65 (1.5)

где mД - масса детали, кг; mД=31 кг;

НРАСХ. - норма расхода материала, кг.

НРАСХ.=mЗАГ+mОТХ.З, (1.6)

где mОТХ. З - масса отходов при производстве заготовки, кг.

mОТХ.З для штамповок полученных на прессах составляет около10%.

НРАСХ.=40+ 0,1?40= 44 кг

Деталь технологична с точки зрения коэффициента использования материала, так как КИМ=0,75>0,65, поэтому предлагаю использовать заготовку в последующих расчётах.

2. Разработка технологии обработки детали

2.1 Анализ технических требований на изготовление детали. Рекомендации по их обеспечению и контролю

Таблица 2.1 - Анализ технических требований, предъявляемых к детали, рекомендации по их обеспечению и контролю.

Номер конструктивного элемента

Размеры и требования к их диаметральной и линейной точности

Требования к шероховатости поверхности

Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей

Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки

Методы контроля и средства измерения

1

2

3

4

5

6

1;16

397*

20

Фрезерование однократное

Штангенциркуль ШЦI-125-0,05

ГОСТ166-89

31

O220,8(-0,2)

20

Чистовое точение после чернового и получистового

Скоба h14

28

22±0,5

20

Однократное точение

Штангенциркуль ШЦI-125-0,05 ГОСТ166-89

17;19; 32; 30

3±0,8x300; 1,2±0,7x450±30;

2±0,6x450±40;

20

Однократное точение

Шаблон

4; 27

2±0,8; 3±0,5

20

Однократное точение

Визуально

7

O94,5h12(-0,35)

10

Чистовое точение после чернового и получистового

Скоба h12

29

O320-0,5

20

Однократное точение

Штангениркуль ШЦI-400-0,05

ГОСТ166-89

15

O10

20

Центровать

Штангенциркуль ШЦI-125-0,05

ГОСТ166-89

5; 8; 10; 20; 23; 24

R14; R12; R1.5;

R4; R50max; R12.5

10

Однократное точение

Шаблон

14

10x5x15

20

Фрезерование однократное

Шаблон

25

O105 (+0.124)

2.5

Тонкое точение после чернового, получистового и чистового точения

Скоба h14

6

O95js6

2.5

Шлифование после чернового, получистового и чистового точения

Скоба js6

9

O81,5h12(-0,35)

10

Чистовое точение после чернового и получистового

Скоба h12

11

O75g6()

2,5

Шлифование после чернового, получистового и чистового точения

Скоба h12 g6

22

O72-0,4

10

Однократное точение

Штангенциркуль ШЦI-125-0,05

ГОСТ166-89

21

O65k6

10

Шлифование после чернового, получистового и чистового точения

Скоба k6; индикатор скоба

12

O61

20

Однократное точение

Штангенциркуль ШЦI-125-0,05

ГОСТ166-89

3

O25H9(0,052)

5

Сверление , зенкерование, развёртывание

Пробка H9

9

O81,5h12(-0,35)

10

Чистовое точение после чернового и получистового

Скоба h12

11

O75g6()

2,5

Шлифование после чернового, получистового и чистового точения

Скоба g6

22

O72-0,4

10

Однократное точение

Штангенциркуль ШЦI-125-0,05

ГОСТ166-89

21

O65K6

10

Шлифование после чернового, получистового и чистового точения

Калибр- скоба; индикатор скоба

12

O61

20

Однократное точение

Штангенциркуль ШЦI-125-0,05

ГОСТ166-89

3

O25H9(0,052)

5

Сверление , зенкерование, развёртывание

Калибр- пробка

18

М64х2-8g

10

Нарезание резьбы после чернового, получистового и чистового точения

Шаблон резьбовой

13

O 66

20

Однократное точение

Штангенциркуль ШЦI-125-0,05

ГОСТ166-89

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

Заготовка-поковка.

Изготавливается на горизонтально-штамповочном станке.

При помощи матрицы и пуансона формируется необходимый контур заготовки. Затем заготовка проходит нормализованный отжиг t(800-920) о. На следующем этапе происходит зачистка площадки для замера твердости.

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам. Расчет размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала

Материал - Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71

Степень сложности - C1

Группа стали - М1

Класс точности - Т4

Исходный индекс - 14

Таблица 2.2

Назначение допусков на поковку

Номер поверхности

Номинальный размер детали

Вид размера

Допуск на заготовку с указанием предельных отклонений, мм

1

2

3

4

1;16

397

длина

31

O220,8(-0,2)

диаметр

28

22±0,5

длина

29

диаметр

25

O105

диаметр

6

O95js6

диаметр

7

O94h12(-0,35)

диаметр

9

O81,5h12(-0,35)

диаметр

11

O75g6()

диаметр

21

O65k6

диаметр

13

O66

диаметр

3

O25Н9

диаметр

Таблица 2.3- Назначение припусков и расчет размеров заготовки

Номер поверхности

Переходы механической обработки поверхности

Точность обработки

Припуск табличный, Z (2Z), мм

Расчет размеров заготовки (d или D), мм

Квалитет

Допуск, мм

Шероховатость, Ra, мкм

1

2

3

4

5

6

7

16

Фрезерование однократное

t2/2

12,5

3

397 t2/2

Поковка

Rz=200

397+3=400

Размер заготовки:

31

Точение получистовое

h12

12,5

1,2

O220,8 h12

Точение черновое

H14

2

220,8+1,2=222

Поковка

Rz=200

222+2=224

Размер заготовки:

28

Точение однократное

t2/2

12,5

2,5

22 t2/2

Поковка

Rz=200

22+2,5·2=27

Размер заготовки:

25

Точение чистовое

h9

2,5

1,0

O105h9

Точение получистовое

h10

3,2

1,6

105+1=106

Точение черновое

h14

12,5

3,4

106+1,6=107,6

Поковка

Rz=200

107,6+3,4=111

Размер заготовки:

6

Точение чистовое

h6

2,5

1,0

O95js6

Точение получистовое

h10

6,3

1,5

95+1,0=96

Точение черновое

h14

12,5

3,3

96+1,5=97,5

Поковка

Rz=200

97,5+3,5=101

Размер заготовки:

9

Точение получистовое

h12

6,3

1,5

O81,5h12

Точение черновое

h14

12,5

2,5

81,5+1,5=83

Поковка

Rz=200

83+2,5=85,5

Размер заготовки:

11

Точение чистовое

js6

3,2

1,0

O75g6

Точение получистовое

js10

6,3

1,5

75+1,0=76

Точение черновое

js14

12,5

3,3

76+1,5=77,

Поковка

Rz=200

77,7+3,3=81

Размер заготовки:

21

Точение чистовое

k6

3,2

1,0

65k6

Точение получистовое

k10

6,3

1,5

65+1,0=66

Точение черновое

k14

12,5

3,5

66+1,5=67,5

Поковка

Rz=200

67,5+3,5=71

Размер заготовки:

13

Точение однократное

h14

12,5

2,5

O66

Поковка

Rz=200

66+2,5=68,5

Размер заготовки:

3

Развернуть отверстие

H9

3,2

0,5

O25Н9

Зенкеровать отверстие

H12

6,3

1,5

25-0,5=24,5

Сверление

H14

12,5

11,5

24,5-1,5=23

Поковка

Rz=200

23-11,5=11,5

Размер заготовки:

29

Точение получистовое

6,3

2,5

O320 h14

Точение черновое

h14

12,5

3,5

320+2,5=322,5

Поковка

Rz=200

322,5+3,5=326

Размер заготовки:

7

Точение получистовое

h12

6,3

1,5

O94h12

Точение черновое

12,5

2,5

94+1.5=95.5

Поковка

Rz=200

95.5+2.5=98

Размер заготовки:

Расчет массы спроектированной заготовки:

mз=mд+mотх.мех.обр., (2.7)

где mотх.мех.обр - масса удаляемого в процессе механической обработки слоя металла, кг.

mотх.мех.обр =Vотх. ?, кг (2.8)

где Vотх. - суммарный объём удаляемых в процессе механической обработки фигур, мм3;

? - плотность материала заготовки, кг/мм3; ?=7,6•10-6 кг/мм2.

Размеры фигур устанавливаются на основе размеров обработки и табличных припусков.

Определение объема удаленных фигур:

, (2.9)

где Д - диаметр заготовки, мм;

l - длина заготовки, мм

мм3

мм3

мм3

мм3

мм3

мм3

мм3

мм3

мм3

мм3

мм3

мм3

мм3

мм3

Vобщ= V1+V2+V3 +V4+ V5+V6+V7+V8+V9+V10+V11 +V12+V13+V14 (2.10)

Vобщ=151976+24562+119801+79109+143146+33890+25762+3459+284609+200577+156407+64768+219525=1052631,5789 мм

mотх.мех.обр =1052631,5789• 7,6•10-6=8 кг

mз=31+8=39 кг

Коэффициент использования заготовки:

(2.11)

где mЗ - масса рассчитанной заготовки, кг;

Пересчитанный коэффициент использования материала:

, (2.12)

где Нрасх - пересчитанная норма расхода материала, кг

Нрасх=39+8=47 кг

,

Уточнение формы заготовки позволило повысить КИМ по сравнению с базовой величиной, но не довело коэффициент до нормативного показателя (0,75), так как большие припуски необходимы, чтобы обеспечить высокую точность отверстий и наружной поверхности у тонкостенной детали довольно большой длины.

Рисунок 2.1- Чертеж заготовки

2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление последовательности обработки для проектируемого техпроцесса

Перечень операций базового ТП:

010 Вертикально-фрезерная на станке 6550:

фрезеровать торец 16

030 Агрегатно-сверлильная на станке 18355:

центровать торцы 1 и 16

040 Токарно-копировальная на станке КМ-151:

точить поверхности 13;29 одновременно, подрезать торцы 34;28

050 Токарно-копировальная на станке КМ-151:

точить поверхности 11;13;21;29 одновременно, подрезать торцы 34;28

060 Токарно-копировальная на станке КМ-151:

точить поверхности 7;9;11;13;21;25, подрезать торец 26

070 Токарно-копировальная на станке КМ-151:

Точить поверхности 7;9;11;13;21;25, подрезать торец 27

080 Токарная с ЧПУ на станке 16К30Ф3

точить поверхности 5;6;7;9;11;13;21;24;25, точить канавки 12;22

110 Вертикально-фрезерная на станке 6Р12:

фрезеровать три паза 14

140 Сверлильная с ЧПУ на станке 2С150ПМФ4:

центровать последовательно восемь отверстий 3, сверлить последовательно восемь отверстий 3, зенкеровать последовательно восемь отверстий 3, развернуть последовательно восемь отверстий 3

150 Вертикально-сверлильная на станке 2М150:

Зенкеровать последовательно восемь фасок 4

160 Токарно-винторезная на станке 16К20:

точить поверхности 30; 31; 32; 34

170 Резьботокарная на станке 16К20:

нарезать резьбу 18

180 Кругло-шлифовальная на станке 3У143:

шлифовать поверхность 21

190 Кругло-шлифовальная на станке 3У143:

шлифовать поверхность 11

200 Кругло-шлифовальная на станке 3У143:

шлифовать поверхность 6

210 Кругло-шлифовальная на станке 3У143:

шлифовать поверхность 25

Таким образом, в базовом технологическом процессе использованы станки, характерные для единичного (универсальные) производства, что не допустимо в современном серийном производстве, характеризующимся применением оборудования с высокой производительностью и степенью механизации.

С целью повышения степени механизации и обеспечения гибкости переналадки используемого оборудования следует применить токарный станок с ЧПУ модели Boehringer NG 250, вместо станков 6550, 18355,

КМ-151, 16К30Ф3, 6P12, 2С150ПМФ4, 2М150, 16К20, 1Б922, 3У143.

Таким образом, проектируемый технологический процесс будет выглядеть следующим образом:

010 Многоцелевая с ЧПУ на станке NG-250

020 Шлице-фрезерная операция на станке 5350

030 Промывка

040 Контроль

Подробное описание всех переходов механической обработки приведено в комплекте документов и в сводной таблице режимов резания.

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

В качестве чистовых технологических баз следует принимать те элементы детали, которые являются базами конструкторскими и измерительными, что уменьшает погрешность базирования, т.к. выполняется принцип совмещения баз.

В качестве черновых баз на первых операциях назначают те элементы, относительно которых обрабатываются будущие чистовые базы, и используют черновые базы только один раз.

К поверхностям, используемым в качестве черновых баз, предъявляют следующие требования:

их припуски и уклоны должны быть минимальными;

эти поверхности должны быть без следов прибылей и других дефектов заготовки;

На первом установе технологического процесса деталь базируется наружной цилиндрической поверхностью на сдвоенную призму (двойная направляющая база лишающая заготовка четырёх степеней свободы).

На втором установе деталь закрепляется в центрах (двойная направляющая база лишающая заготовку четырёх степеней свободы) с поддержкой по наружной цилиндрической поверхности люнетом (опорная база лишающая одной степени свободы).

На третьем установе деталь закрепляется в трех-кулачковом патроне с поддержкой в заднем центре (двойная направляющая база лишающая заготовку четырёх степеней свободы) с упором в торец (опорная база лишающая одной степени свободы).

2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Выбор представлен в форме таблиц.

Таблица 2.4 - Выбор оборудования

Номер операции

Код и модель станка

Наименование станка

Действительный фонд времени работы оборудования в зависимости от категории ремонтной сложности станка

Стоимость станка млн. руб.

Паспортные данные

Размеры посадочных элементов станка

Предельные размеры обрабатываемых заготовок

Габаритные размеры, мм

Вид и мощность привода главного движения, кВт

Ряд частот, мин-1

Ряд подач, мм/об или мм/мин

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

010

4233

NG-250

Токарный с ЧПУ

35/3904

690

Размер посадочного места шпиндельной бабки. Размер посадочного гнезда револьверной головки

900мм

3500

2000

2000

Электр. 33 против 22

max 4000

Прод. 3-1200 Попер. 1,5-600

020

4165

5350

Шлице-фрезерный

35/3904

30

max o устанавливаемых фрез o200мм,Расстояние от торца стола до оси фрезы 195 - 595, от оси инструмента до оси шпинделя заготовки 60 - 350

m 8

длина зуба 390

2670

1810

2250

Электр.

10

40-405

пр-ая

0,75-7,5

рад.

0,22-2,25

Таблица 2.5 - Выбор установочно-зажимных приспособлений

Номер операции и модель станка

Приспособление

Код

Наименование

Тип

привода

Техническая

характеристика

1

2

3

4

5

010

NG-250

396111

Патрон трехкулачковый

Электрический

Dтб20-250мм

Суммарная сила закрепления 200-500 кН

392181

Люнет

Гидравлический

При станке

396521

Толкатель

Гидравлический

Чалочное приспособление

396100

Комплект призм при станке

Гидравлический

020

5350

392841

Центр

-

При станке

392840

Полуцентр

-

Таблица 2.6 - Выбор режущего инструмента

Номер операции и модель станка

Режущий инструмент

Код и наименование режущего инструмента

Материал режущей части

Техническая характеристика

Обозначение по стандарту

Применяемая технологическая смесь

1

2

3

4

5

6

010

NG-250

Резец PDNN2525 M15

DNMG

150312E-M

16?16

-

Эмульсия

Резец PDNN2525 M15

DNMG

150312E-M

16?16

Резец PCLNR 2525 M16

CNMM

160616E-R

16?16

Резец SEL2020 K16

16EL AG60

IC908

25х25-150

-

Эмульсия

Резец резьбовой SEL2020 R6

16EL AG60 IS908

25х16-150

-

Эмульсия

Сверло 803D-24,5

SCET

070308 HD

-

Эмульсия

Развертка HPR 11025+0,052

NE18-CT4

-

Эмульсия

Зенкер торцовый 803D-24,5

SCET

070308

-

Эмульсия

Торцовая фреза F 4033. B. 100. Z06.06

SNGX

120512-F57

-

Эмульсия

-

Эмульсия

Сверло центровочное HSS-TIN

DIN333

R6

O6,3

-

Эмульсия

020

5350

Фреза червячная 391816

Т15К6

40

ГОСТ 8027-86

Эмульсия

Таблица 2.7 - Выбор вспомогательного инструмента

Номер операции и модель станка

Код и наименование вспомогательного инструмента

Установка

Вспомогательного инструмента на станке

режущего инструмента на вспомогательном

способ

размеры посадочного элемента

способ

размеры посадочного элемента

1

2

3

4

5

6

010

NG-250

392800

Оправка

В отверстие шпинделя

Конус 40АТ5

В отверстие переход-ной втулки

По величине хвостовика инструмен-та

392849

Втулка

В отверстие оправки

Конус 40АТ5

В отверстие переход-ной втулки

По величине хвостовика инструмен-та

392800

Державочный блок 5 шт.

инструментальные гнёзда револьверной головки

По величине гнезда револьвер-ной головки

В гнездо резцедержателя

НхВ=20х20

020

5350

396160

Хомутик

-

-

-

-

Таблица 2.8 - Выбор измерительного инструмента.

Номер операции и модель станка

Код и наименование инструмента

Диапазон измерения инструмента

Точность измерения инструмента

Допуск измеряемого размера

Обозначение по стандарту

1

2

3

4

5

6

NG-250

393144

Кольцо ПР

Кольцо НЕ

М64х2-6g

6g

6g

ГОСТ 17764-72

393120

Скоба

)

k6

+0,021

+0,002

ГОСТ 18360-93

393120

Скоба

)

g6

-0,010

-0,029

ГОСТ 18360-93

393120

Скоба

js6

±0,011

ГОСТ 18360-93

393120

Скоба

h9

+0,184

+0,037

393130

Пробка

H9

+0,052

ГОСТ 14810-69

393120

Скоба

h12

393413

Микрометр

h12

ГОСТ 4381-87

393610

Шаблон

h12

393610

Шаблон

235±0,5

393120

Скоба

-0,4

393610

Шаблон

2,8+0,25

393331

Штангенглубиномер

100-160

0,05

ГОСТ 162-90

393311

Штангенциркуль

125

0,1

ГОСТ 166-89

393310

Штангенциркуль

400

0,05

ГОСТ 166-89

393312

Штангенциркуль

250

0,05

ГОСТ 166-89

393330

Штангенглубиномер

400

0,05

ГОСТ 182-90

39

Штангенрейсмасс

200

0,05

ГОСТ 164-80

020

5350

39

Калибр комплексный

7-9 квалитет

-0,35

ГОСТ18360-93

2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение режимов резания на проектируемые операции (переходы). Сводная таблица режимов резания

Расчет режимов резания на черновое точение

Расчёт режимов резания для точения поверхности 13 O66 табличным методом:

Рисунок 2.2 - Эскиз обработки

1) Глубина резания

;

2) Подача резца

[23, таблица 9]

где - табличная подача резца; =0,6мм/об

- поправочный коэффициент на подачу для изменённых условий работы в зависимости от предела прочности обрабатываемого материала

мм/об

Принимаем 0,6мм/об

3) т = 135 м/мин [11, карта 13, с.77]

4) Частоту вращения шпинделя рассчитываем по формуле:

,

где D - диаметр обрабатываемой поверхности.

Тогда, частота вращения:

Округляем полученную частоту вращения и получаем принятое значение частоты вращения: n=650мин-1

5) Уточняем скорость резания:

6) Время на обработку рассчитываем по формуле:

где, Lрх - длина рабочего хода, Lрх =29мм

у - длина врезания, у=0мм

? - длина перебега, ?=3мм

i - количество проходов

Табличный расчет режимов резания для операции 150

Переход: сверлить отверстие 3 O24,5Н14

I Выбор режущего инструмента:

Сверло d=24,5 мм из быстрорежущей стали Р6М5.

Геометрические параметры сверла: (по ГОСТ 14952-75).

Рисунок 2.3 - Эскиз обработки

II Расчет режимов резания:

1) Глубина резания:

, (2.13)

2) Подача:

So = 0,3 мм/об

3) Стойкость сверла: Т=40 мин ,[11, карта Ф-3, с.87]

4) Скорость резания: [11, карта Ф-4, с.96]

Vтабл= 15 м/мин - табличное значение скорости резания;

К1 = 1,2 - коэффициент, зависящий от размеров обработки; К1=0,9;

К2 = 1,15 -коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К3 =1-коэффициент, зависящий от стойкости и марки инструмента;

(2.14)

5) Частота вращения

(2.15)

6) Минутная подача

(2.16)

7) Проверочный расчет по мощности станка: [11, карта Ф-5, с.101]

(2.17)

где: Nтабл = 1,4 кВт;КN = 1,0;

Условие выполнено, следовательно, обработка возможна.

III Расчет машинного времени:

(2.18)

Lрх=lрез++y,мм (2.19)

где lрез=22 мм; =1…3 мм.

Таблица 2.10 - Сводная таблица режимов резания

Номер операции и модель станка

Номер позиции, перехода. Наименование установа, суппорта, перехода

Номер инструмента

D или В, мм

t, мм

lРЕЗ мм

LРХ мм

i

Подача

n, мин-1

v, м мин

ТО, мин

SО, мм об

SМ, мм мин

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

010 NG-250

1. А

-

-

-

-

-

-

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены