Технологический процесс изготовления детали "фланец"

Размещено на http://www.allbest.ru/

• Содержание
• Введение
• 1. Производственная технологичность конструкции
• 2. Технологическая часть
• 2.1 Объем выпуска деталей
• 2.2 Тип производства
• 2.3 Служебное назначение детали
• 2.4 Анализ технологичности конструкции детали
• 2.5 Анализ действующего технологического процесса
• 2.6 Обоснование метода получения заготовки
• 2.7 Технико-экономическое обоснование выбранного варианта технологического маршрута
• 2.8 Выбор баз
• 2.9 Расчет припусков на механическую обработку
• 2.10 Расчет режимов резания
• 2.11 Техническое нормирование станочных операций
• 3. Конструкторская часть
• 3.1 Расчет тисков эксцентриковых
• 3.1.1 Расчет эксцентрикового зажима
• 3.2 Описание режущего инструмента
• 3.2.1 Проектирование торцевой фрезы.
• 4. Стандартизация и контроль качества продукции
• 5. Экологическая экспертиза производственного участка
• 5.1 Цели и задачи экологической экспертизы
• 5.2 Принципы экологической экспертизы
• 5.3 Объекты экологической экспертизы
• 5.4 Экологическая экспертиза участка на деталь «фланец»
• 6. Охрана труда
• 6.1 Общие требования безопасности на металлорежущих станках
• 6.2 Требования безопасности перед началом работы на металлорежущих станках
• 7. Организационно-экономическая часть
• 7.1 Технико-экономическое обоснование проектного варианта технологического процесса изготовления детали "фланец"
• 7.2 Оценка эффективности проекта
• Заключение
• Список используемой литературы:
• Приложения


Введение

Машиностроение занимает важное место в развитии народного хозяйства, оно реализует научно-технические открытия и создает материальную базу всех отраслей производства. Важнейшим условием технического прогресса является, высокий уровень технологии машиностроения. Современный уровень машиностроения во всем мире требует нового подхода к проектированию и изготовлению новых машин. Этот подход основывается на все более широком применении современной вычислительной технике и программных комплексов практически на всех стадиях проектирования и изготовления.

Применение компьютерной техники в процессах машиностроения позволяет резко сократить сроки создания новых изделий, особенно при использовании баз данных в различных отраслях. Компьютерное моделирование деталей и изделия, дает возможность оценить некоторые характеристики проектируемого изделия, не изготавливая опытные образцы. Использование современных систем при подготовке управляющих программ для станков с ЧПУ и станков типа «обрабатывающий центр» дает возможность обрабатывать детали высокой сложности с высочайшей точностью. Еще недавно такие возможности были практически не доступны. Моделирование процессов обработки детали с помощью компьютера исключает грубые ошибки при программировании станков с ЧПУ. Использование прямого управления станками с ЧПУ компьютером снижает время подготовки программ к внедрению на станке.

Целью диплома является, закрепление знаний в области теоретических основ технологии машиностроения, приобретение практических знаний и навыков по разработке технологических процессов механической обработки, решение конкретных задач по разработке новых технологических процессов. Ознакомление с технологическим оборудованием, используемым в технологических процессах. Перевод технологического процесса на более современное оборудование для повышения производительности и качества изделия, и уменьшение трудоемкости производства и затрат на производство изделия. Оборудование с ЧПУ позволяет обрабатывать деталь с высокой точностью и с минимальным количеством переустановок. Такие станки очень просто переналадить на выпуск другого изделия. Переналадка сводится к замене управляющих программ и приспособлений для базирования и закрепления детали на столе станка. В последнее время оборудование с ЧПУ получает все более широкое распространение не только за рубежом, но и в нашей стране. Это объясняется широкими возможностями этого типа оборудования, простой переналадкой, точностью обработки, встроенными возможностями. Поэтому тема диплома соответствует современным тенденциям в развитии мирового машиностроения.

Объектом технологии машиностроения является технологический процесс, а предметом - установление и исследование внешних и внутренних связей, закономерностей технологического процесса. Только на основе их глубокого изучения возможно построение прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих изготовление изделий высокого качества с минимальными затратами.



1. Производственная технологичность конструкции

Производственная технологичность конструкции детали -- это степень ее соответствия требованиям наиболее производительного и экономичного изготовления. Чем меньше трудоемкость и себестоимость изготовления, тем более технологичной является конструкция детали.

Технологичность конструкции детали анализируют с учетом условий ее производства, рассматривая особенности конструкции и требования качества как технологические задачи изготовления.

Оценка технологичности конструкции бывает двух видов: качественная и количественная.

Качественная оценка технологичности является предварительной, обобщенной и характеризуется показаниями: «лучше -- хуже», «рекомендуется -- не рекомендуется», «технологично -- нетехнологично» и т.п. Технологичной при качественной оценке следует считать такую геометрическую конфигурацию детали и отдельных ее элементов, при которой учтены возможности минимального расхода материала и использования наиболее производительных и экономичных для определенного типа производства методов изготовления. В связи с этим проанализируем чертеж детали, например, с точки зрения:

степени унификации геометрических элементов (диаметров, длин, резьб, фаски). В данной детали является приемлемой, поскольку размеры входят в размерный ряд вала;

наличия удобных базирующих поверхностей, обеспечивающая возможность совмещения и постоянства баз присутствует для нашего вала;

существует возможности свободного подвода и вывода режущего инструмента при обработке вала;

контроля точностных параметров детали производить удобно;

методы обработки детали позволяют успешно решить задачу, по требуемому значению шероховатости на различных поверхностях изделия.

Количественная оценка технологичности выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности. Применительно производству количественную оценку технологичности производят по

суммарной трудоемкости и технологической себестоимости, а также по техническим показателям, определение которых возможно из чертежа детали. К ним относятся коэффициенты точности К_Т и шероховатости К_ш



_2. Технологическая часть

2.1 Объем выпуска деталей

Находим годовой объем выпуска деталей

N = N₁ m(1 + ), (1)

где N₁ - годовая программа выпуска изделий, N = 45000 шт;

m - количество деталей данного наименования на изделие, m=1шт;

a - процент технологических потерь, a = 2%;

b - процент запасных частей, b = 1%;

N = 45000 1 (1+ ) = 46350 шт.

2.2 Тип производства

Тип производства определяем по коэффициенту серийности

К = , (2)

где t - такт выпуска изделия;

Т - среднее штучное время по операциям действующего на производстве или аналогичного технологического процесса.

Определим такт выпуска изделия

t = , (3)

где F - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

F = Д хТх q(1 - 0,01П ), (4)

где Д - количество рабочих дней в планируемом периоде, Д =250 дней;

Т - продолжительность смены, Т = 8 часов;

q - число смен работы, q = 2 смены;

П - процент технологических потерь времени на ремонт оборудования, П =2%;

F = 250 х 8х 2 х (1- 0,01 х2) = 3920 часов.

t = =5,02 мин.

Определим средне- штучное время

Т = , (5)

где УТ - суммарное штучное время на изготовление детали,

УТ = 26,8 мин;

n - число операций в технологическом процессе, n = 7

Т = = 3,8 мин.

К = = 1,3.

Согласно справочнику [1] К от 1 до 10, тип производства крупносерийный.

2.3 Служебное назначение детали

Деталь "фланец" является частью сборочной единицы механизма редуктора. Он служит для передачи крутящего момента от редуктора к исполнительному механизму. Имеет равномерно распределенные отверстия под крепления болтами с потайной головкой. Фланец устанавливается на выходной вал редуктора на стандартных шлицах. Данная конструкция приспособлена для редуктора передающего крутящий момент смесителю глиномешалки в нефтегазовой отрасли.

2.4 Анализ технологичности конструкции детали

Деталь "фланец" представляет собой штамповку из стали марки Сталь 20 ГОСТ 1050-88. Материал детали обладает высокими пластическими свойствами, что очень важно при получении штамповки. Данная деталь является жесткой, что обеспечивает достаточную жесткость при механической обработке. Имеет сквозные отверстия, свободные для механической обработки поверхности, доступные поверхности для механической обработки. Кроме того штамповка имеет малые припуска на обработку. Данную деталь можно считать технологичной.

Таблица 1 - Физико-механические свойства стали 20

Qs , МПа	Qs , МПа	Ш, %	у, %
420	260	69	32

Таблица 2 - Химический состав стали 20

C,%	Si,%	Mn, %	Cu, %	Ni, %	S, %	P, %	Cr, %
0.07-0.145	0.17-0.37	0.35-0.6	0.25	0.25	0.04	0.035	0.15

Согласно стандартов ЕСТПП 14.201-83 технологичность детали оценивается следующими коэффициентами:

1 Коэффициент точности обработки, К ;

2 Коэффициент шероховатости, К ;

К = 1 - , (6)

где А - средний квалитет (класс точности обработки),

А = = (7)

где А - квалитет (класс точности обработки);

n - количество размеров соответствующего квалитета;

А = =

К =1 - = 0,9;

При К > 0,8 деталь относится к классу средней точности.

К = , (8)

Бср.=

где Б - средний класс шероховатости,

Б = , (9)

где Б - шероховатость поверхности по одному из классов Rа или Rz ,

n - число поверхностей соответствующего класса шероховатости;

Б = = 4,2;

К = = 0,23.

При К ? 0,16 деталь относится к труднообрабатываемым. Исходя из приведенных расчетов, делаем вывод, что данная деталь технологична.



2.5 Анализ действующего технологического процесса

С точки зрения передовой технологии существующий базовый технологический процесс не является совершенным. В нем применяются универсальные станки и простейшие приспособления с ручным зажимом. Производится частая переналадка станков, что увеличивает вспомогательное время на обработку детали. Использование приспособлений с ручным приводом приводит к погрешностям обработки, следующими из-за различного усилия зажима и увеличению бракованных деталей. Для снижения времени на контрольной операции применяется специальный мерительный инструмент.

2.6 Обоснование метода получения заготовки

В базовом технологическом процессе в качестве заготовки применяется сортовой прокат. В качестве альтернативного варианта предлагается выбрать метод получения заготовки методом штамповки. Рассчитаем стоимость заготовок полученных обоими методами и годовой экономический эффект от изменения операции получения заготовки, а также сравним коэффициент использования материала К для обоих случаев.

Стоимость заготовки рассчитывается по формуле [1]:

S_заг =( х Q х K_m x K_c x K_в х К_M x К_n )-(Q-g) x , (10)

где S - стоимость заготовки, тг;

S1 - стоимость одной тонны заготовок, полученных из проката и методом штамповки, тг S1 =108000 тг , S2 =61500 тг.

Q - масса заготовки, кг; Q =11,7 кг , Q = 3,2 кг;

K_m , K_c , K_в, К_M , К_n - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала, объема производства заготовок, по справочнику [1]:

K_m = 1,0; K_c = 0,89; K_в = 1,0; К_M = 5,1; К_n = 1,0.

q - масса детали, кг; q =2,1 кг;

S - стоимость одной тонны отходов, тг; S = 59000 тг.

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок

S =( х 11,7х 1 х 0,89 х 1 х 5,1 х 1)-(11,7-2,1) = 2695 тг;

S =( х 3,2х 1 х 0,89 х 1 х 5,1 х 1)-(3,2-2,1) = 1500 тг;

Э = (S1 - S2 )хN, (11)

Э = (2695 - 1500 )х 46350 = 58388250 тг.

где N - годовая программа выпуска деталей, шт; N=46350 шт.

Расчитаем коэффициент использования материала базового и проектируемого технологических процессов

К = , (12)

где q - масса детали, q = 2,1 кг;

Q - масса заготовок, Q =3,2 кг; Q = 11,7 кг.

К = = 0,18;

К = =0,65.

Из расчета видно, что коэффициент использования материала для проектируемого технологического процесса значительно выше базового.



2.7 Технико-экономическое обоснование выбранного варианта технологического маршрута

В проектируемом технологическом процессе учтены все недостатки, присутствующие в базовом технологическом процессе и внесены соответствующие изменения. Произведена замена операции получения заготовки из проката на штамповку и замена универсального оборудования (станков модели 16К20) на оборудование с ЧПУ (станки модели 16А20Ф3107) на токарных операциях, а также разделение токарной и фрезерной операции на две токарных и фрезерных и разделение одной сверлильной операции на три сверлильных. На сверлильной операции произведена замена приспособления тиски эксцентриковые.

В экономической части проекта представлен расчёт экономического эффекта от внедрения станков с ЧПУ.

Экономический эффект от увеличения срока службы нового станка с ЧПУ до первого капитального ремонта получают в результате снижения стоимости всех видов ремонтов, приходящихся на один год работы станка, и увеличения годовой производительности вследствие снижения простоев в плановых ремонтах.

Экономический эффект от повышения надёжности (безотказности) нового станка с ЧПУ получают благодаря экономии текущих затрат на неплановые ремонты и увеличении и увеличению годовой производительности за счёт увеличения коэффициента загрузки в связи с уменьшением простоев в неплановых ремонтах.

Определение экономического эффекта от улучшения качества обработки на станках с ЧПУ повышенной точности рассмотрено в экономической части дипломного проекта.

Внедрение предлагаемого приспособления (гидравлический двухкулачковый патрон с самоцентрирующимися кулачками) помимо повышения точности базирования способствует существенному сокращению технологического процесса. А вследствие чего сокращается время на обработку фланца, снижая при этом его себестоимость.

Вносимые преимущества.

1.Возможно внедрение станков с ЧПУ.

Внедрение станков с ЧПУ - важнейшее направление автоматизации серийного и мелкосерийного производства в машиностроении, где в настоящее время используются главным образом универсальные станки с ручным управлением (РУ).

Основные преимущества станков с ЧПУ по сравнению с универсальными станками с РУ:

§ сокращение основного и вспомогательного времени обработки деталей;

§ повышение точности обработки;

§ простота и малое время переналадки;

§ возможность использования менее квалифицированной рабочей силы и сокращение потребности в квалифицированной рабочей силе;

§ применение многостаночного обслуживания;

§ снижение затрат на специальные приспособления;

§ сокращение цикла подготовки производства новых изделий и сроков их поставки;

§ концентрация операций, что обеспечивает сокращение оборотных средств в незавершённом производстве, а также затрат на транспортировку и контроль деталей;

§ уменьшение брака по вине рабочего.

Повышение производительности нового станка с ЧПУ обеспечивает снижение на единице продукции эксплуатационных расходов (по заработной плате станочников и другим статьям), а в ряде случаев и удельных капитальных вложений на приобретение станка.

2.Применение заготовки поковки взамен круглого проката.. при расчете экономической составляющей рассматривается два варианта изготовления детали.

2.8 Выбор баз

Выбор баз на технологическую обработку - один из ответственных этапов в разработке технологического процесса, так как он определяет точность обработки детали и конструкцию приспособления.

В качестве технологических баз следует применять поверхности достаточно больших размеров, чтобы обеспечить точность базирования и закрепления заготовок в приспособлении. Эти поверхности должны иметь меньшую шероховатость, не иметь литейных углов и других дефектов.

Основными базами детали "фланец" являются внутренняя цилиндрическая поверхность Ш62Н7 мм (до нарезание шлицов), правый торец; наружная поверхность Ш154 мм и левый торец, на которые деталь устанавливается в приспособления для дальнейшей обработки цилиндрических поверхностей и фрезерования пазов. Деталь на операциях механической обработки базируется по типовой схеме базирования типа "диск". Принцип единства баз не соблюдается, так как на операциях механической обработки деталь базируется по разным поверхностям.

Рисунок 1 - Типовая схема базирования

2.9 Расчет припусков на механическую обработку

Операция штамповка позволяет получить поверхность достаточно чистую, чем и обуславливаются данные для дальнейшего расчета.

Определим межоперационные припуски и размеры на токарную операцию 020.

Таблица 3 - Расчет припусков и предельных размеров на обработку отверстия 62Н7

При обработке наружных и внутренних поверхностей вращения минимальный припуск на обработку определяется по формуле:

2Z = 2(R_zi-1 + h_i-1 + ), (13)

где R_zi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

h_i-1 - глубина дефектного слоя на предшествующем переходе, мкм;

p - суммарное пространственное отклонение на предшествующем переходе, мкм;

- погрешность установки на данном переходе, мкм.

Элементы припусков назначаем согласно справочника [ 1]:

для заготовки:

R = 150 мкм,

h=200 мкм;

для чернового растачивания:

R = 50 мкм,

h=50 мкм;

для чистового растачивания:

R = 25 мкм,

h=25 мкм;

для тонкого растачивания:

R = 5 мкм,

h=5 мкм;

Определяем пространственные отклонения заготовки

q_заг= (14)

где q1- величина коробления штамповки, q2 - погрешность по эксцентричности , по справочнику [1] q1 = 0,35 мм, q2 = 0,63 ;

q_заг==720 мкм

Пространственные отклонения при черновом растачивании определяем путем умножения пространственного отклонения заготовки на коэффициент 0,05

Q_{черн.раст}= 720х 0,05=36 мкм.

Погрешность установки на данной операции по справочнику [1] x=30 мкм, так как обработка ведется в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне с упором в торец.

2Z = 2(150+200+) = 2141 мкм;

2Z = 2(50+50+36) = 272 мкм;

2Z = 2(25+25) = 100 мкм.

Записываем в таблицу расчетный минимальный размер для тонкого растачивания

d =62,03 мм.

Графа "расчетный размер" заполняется, начиная с конечного, в данном случае чертежного, размера последовательным вычитанием расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

для чистового растачивания

d = 62,03 - 0,1 = 61,93 мм;

для чернового растачивания

d = 61,71 - 0,272 = 61,658 мм;

для заготовки

d = 61,308 - 2,141 = 59,517мм.

Значения допусков каждого перехода принимаются в соответствии с квалитетом точности для каждого вида обработки: для тонкого растачивания допуск по 9-му квалитету равен 0,046мм; для чистового растачивания допуск по 11-му квалитету равен 0,220мм;

для чернового растачивания допуск по12-му квалитету равен 0,350 мм;

для заготовки допуск равен 0,740 мм.

В графе "предельный размер" наибольшее значение (d ) получается по расчетным размерам, округляемым до точности допуска соответствующего перехода.

Наименьшие предельные размеры (d ) определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов.

Таким образом, для тонкого растачивания

d = 62,03 - 0,03 = 62,0 мм;

для чистового растачивания

d = 61,93- 0,220 = 61,71 мм;

для чернового растачивания

d = 61,658 - 0,350 = 61,308 мм;

для заготовки

d = 59,517 - 0,74 = 58,777 мм.

Минимальные предельные значения припусков Z равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения Z - соответственно разности наименьших предельных размеров.

2Z =d₂ - d₁ , мкм; (15)

2Z₁ =62,03 - 61,93 =0,1 мм =100 мкм;

2Z ₂ = 61,93 - 61,658 = 0,272 мм = 272 мкм;

2Z ₃ = 61,658 - 59,517 = 2,141 мм = 2141 мкм.

2Z =d₂ - d₁ , мкм; (16)

2Z₁ = 62-61,71 = 0,290 мм = 290 мкм;

2Z₂ = 61,71 - 61,308 = 0,402 мм = 402 мкм;

2Z₃ =61,308-58,777 = 2,531 мм = 2531 мкм.

Общие припуски Z_{0 max} , Z_{0 min} определяем, суммируя промежуточные припуски.

2 Z_{0 max} = У2Z_max мкм, (17)

2Z = 3223 мкм;

2Z = У2Z_min мкм, (18)

2Z = 2513 мкм.

Произведем проверку расчетов

2Z_{i max} -2Z_{i min} =T_i-1 -T , (19)

3223 мкм - 2513мкм =740 мкм - 30 мкм,

710мкм = 710 мкм.

На остальные обрабатываемые поверхности детали "фланец" припуски и допуски выбираем по ГОСТ 7829-70

Определим припуски и межоперационные размеры на точение цилиндрической поверхности 154Н14.

Таблица 4 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на точение цилиндрической поверхности 154Н14

При обработке наружных и внутренних поверхностей вращения минимальный припуск на обработку определяется по формуле 13.

Элементы припусков назначаем согласно справочника [ 1]:

для заготовки:

R = 150 мкм,

h=200 мкм;

для чернового точения:

R = 32 мкм,

h=30 мкм;

Определяем пространственные отклонения заготовки по формуле (14)

q_кор = 0,35 мм, q_экс = 0,63 ;

q_заг== 720 мкм.

Пространственные отклонения при черновом растачивании определяем путем умножения пространственного отклонения заготовки на коэффициент 0,05

Q_{черн.раст.} = 720 х 0,05=36 мкм.

Погрешность установки на данной операции по справочнику [1] о=0 мкм, так как обработка ведется на разжимной оправке.

2Z = 2(150+200+720) = 2140 мкм;

Записываем в таблицу расчетный минимальный размер для однократного точения

d =154мм.

Графа "расчетный размер" заполняется, начиная с конечного, в данном случае чертежного, размера последовательным прибавлением расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

для заготовки

d _max = 154+2,141 = 156,14мм.

Значения допусков каждого перехода принимаются в соответствии с квалитетом точности для каждого вида обработки: для чернового однократного точения допуск по 11-му квалитету равен 0,250 мм;

для заготовки допуск равен 0,400 мм.

В графе "предельный размер" наименьшее значение (d_min ) получается по расчетным размерам, округляемым до точности допуска соответствующего перехода.

Наибольшие предельные размеры (d ) определяются из наименьших предельных размеров прибавлением допусков соответствующих переходов.

Таким образом, для заготовки

d_max = 156,14+0,4 = 156,54 мм.

Минимальные предельные значения припусков Z_min равны разности наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения Z_max - соответственно разности наибольших предельных размеров.

2Z_max =d_{max i-1} - d_{max i} , мкм; (20)

2Z_max =156,54-154,25=2,14 мм =2290 мкм;

2Z_min =d_{min i-1} - d_{min i} , мкм; (21)

2Z_min = 156,14-154=2140 мм = 2,14 мкм;

Общие припуски Z_{0 min} , Z_{0 max} определяем, суммируя промежуточные припуски по формулам (17,18).

2 Z_{0 max} = 2290 мкм;

2 Z_{0 min} = 2140 мкм.

Произведем проверку расчетов по формуле (19)

2290 мкм - 2140мкм =400 мкм - 250 мкм,

150мкм = 150 мкм.

2.10 Расчет режимов резания

Произведем расчет режимов резания на токарные операции 020 ,025.

Расчет режимов резания на токарную операцию 020.

Данная операция выполняется на токарном станке с ЧПУ и включает в себя 8 переходов.

В качестве инструмента выбираем резец по ГОСТ18881-73, проходной, с механическим креплением твердосплавной пластинки.

Переход 1:

Подрезать торец , точить фаску .

Режимы резания на подрезание торца :

глубина резания равна припуску на подрезание торца: t = 2,0 мм;

подачу выбираем по справочнику [1]: s = 0,15 мм/об;

Определим скорость резания

V = K _v, (22)

где C , m, y, x - коэффициенты и показатели степеней;

Т - период стойкости инструмента, Т = 40 мин;

s - подача, s = 0,15 мм/об;

K - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактическое условие резания и расчитывается по формуле:

K_y = K_my x K_uy x K_ny (23)

где K_my - коэффициент на обрабатываемый материал

K_my =K ( ) , (24)

где K - коэффициент материала инструмента, К =1;

n - показатель степени при точении, n=-1,0;

у - предел выносливости при растяжении =420 МПа

K =1( ) =0,56.

К - коэффициент на инструментальный материал, К =1;

К - коэффициент учитывающий состояние поверхности, K =0,85;

K =1x0,85x0,56=0,48.

V = 0,48 = 91 м/мин.

Определим число оборотов

n = 1000 , (25)

где V - скорость резаня; V= 91 м/мин;

D- диаметр обрабатываемой поверхности; D= 86 мм;

n = 1000 = 338 об/мин;

Определим силу резания

P =10 C_p t^x s^y Vⁿ K^p МПа, (26)

где С_p , х, y, n - коэффициенты и показатели степеней по справочнику [1]: С = 300; х = 1; y = 0,75; n=0.

К^p - поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания:

K_p = K_mp x K_fr x K_yr x K_Ar x K_гr (27)

где

K_mp = ()ⁿ , (28)

где у - предел выносливости при растяжении, = 420 МПа;

n - показатель степени, n = 0,75;

K_mp = ( )^0,75 = 0,64 ;

K_fr = 1,08; K_yr = 1,0; K_Ar = 1,0; K_гr = 1.0.

K_p = 1,08x 0,64=0,69.

P =10x 300x 2,0¹ x 0,15^0,75 x 0,69= 983 Н.

Определим мощность резания

N = кВт, (29)

где Р_z - сила резания, Р_z = 983 Н;

V - скорость резания, V = 91 об/мин;

N = = 1,4 кВт.

Переход 2: черновое точение поверхности.

Расчитаем режимы резания на обработку поверхности.

Определим глубину резания

Глубина резания равна припуску на черновое точение на сторону: t=1,5 мм:

Подачу выбираем по справочнику [1]: s = 1,0 мм/об.

Определим скорость резания по формуле (22)

С_p = 300; х = 1; y = 0,75; K_y=0,48.

V = 0,48 = 50 м/мин.

Определим силу резания по формуле (24)

t= 1,5 мм; s = 1,0 мм/об; V= 50 м/мин; n=0; К_p = 0,69.

P =10x 300x 1,5¹ x 1^0,75 x 0,69 = 3105 Н.

Определим частоту вращения шпинделя по формуле (25)

V = 50 м/мин; D =86 мм;

n = 320 = 186 об/мин.

Определим мощность резания по формуле (29)

Р = 3105 Н; V = 50 об/мин;

N = = 2,5 кВт.

Переход 3: чистовое точение поверхности.

Расчитаем режимы резания на обработку поверхности.

Определим глубину резания

Глубина резания равна припуску на черновое точение на сторону: t=0,15 мм:

Подачу выбираем по справочнику [1]: s = 0,1 мм/об.

Определим скорость резания по формуле (22)

С^p = 420; х = 0,15; y = 0,2; K_p =0,48.

V = 0,48 = 197 м/мин.

Определим силу резания по формуле (24)

t= 0,15 мм; s = 0,1 мм/об; V= 197 м/мин; n=0; К_p = 0,69.

P =10 x 300x 0,15¹ x 0,1^0,75 x 0,69 = 55 Н.

Определим частоту вращения шпинделя по формуле (25)

V = 197 м/мин; D =86 мм;

n = 1000 = 733 об/мин.

Определим мощность резания по формуле (29)

Р_z = 55 Н; V = 197 об/мин;

N = = 0,17 кВт.

Переход 4: тонкое точение поверхности.

Расчитаем режимы резания на обработку поверхности.

Определим глубину резания

Глубина резания равна припуску на тонкое точение на сторону: t=0,09 мм:

Подачу выбираем по справочнику [1]: s = 0,1 мм/об.

Определим скорость резания по формуле (22)

С_p = 420; х = 0,15; y = 0,2; K^p =0,48.

V = 0,48 = 224 м/мин.

Определим силу резания по формуле (24)

t= 0,08 мм; s = 0,1 мм/об; V= 224 м/мин; n=0; К_p = 0,69.

P =10 x 300x 0,08¹ x 0,1^0,75 x 0,69 = 30 Н.

Определим частоту вращения шпинделя по формуле (25)

V = 224 м/мин; D =86 мм;

n = 1000 =833 об/мин.

Определим мощность резания по формуле (29)

Р = 30 Н; V =224 об/мин;

N = = 0,1 кВт.

Переход 5: подрезать торец .

Режимы резания на подрезание торца :

глубина резания равна припуску на подрезание торца: t = 2,0 мм;

подачу выбираем по справочнику [1] s = 0,15 мм/об;

Определим скорость резания по формуле (22)

Т = 40 мин; s = 0,15 мм/об; K =0,48; t= 2,0 мм;

V = 0,48 = 91 м/мин.

Определим число оборотов по формуле (25)

V= 91 м/мин; D= 154 мм;

n = 1000 = 190об/мин;

Определим силу резания по формуле (26)

С_p = 300; х = 1; y = 0,75; n=0; К_p = 0,69.

P =10 x 300x 2,0¹ x 0,15^0,75 x 0,69 =983Н.

Определим мощность резания по формуле (29)

Р =983 Н; V = 91 об/мин;

N = = 1,4 кВт.

Переход 6:

черновое растачивание поверхности.

В качестве инструмента выбираем резец расточной с пластинкой твердого сплава по ГОСТ18881-73.

Расчитаем режимы резания на обработку поверхности 4.

Глубина резания равна припуску на черновое растачивание на сторону: t= 1,3мм;

Подачу выбираем по справочнику [1]: s = 1,0 мм/об.

Определим скорость резания по формуле (22)

Сp = 300; х = 1; y = 0,75; K_p =0,48.

V = 0,48 = 90 м/мин.

Определим силу резания по формуле (26)

t= 1,3 мм; s = 0,1 мм/об; V= 178 м/мин; n=0; К_p = 0,69.

P =10x 300x 1,3¹ x1^0,75 x 0,69 = 2691 Н.

Определим частоту вращения шпинделя по формуле (25)

V = 90 м/мин; D =50 мм

n = 1000 =465 об/мин.

Определим мощность резания по формуле (29)

Р = 2691 Н; V = 90 об/мин;

N = = 3,9 кВт.

Переход 7: чистовое растачивание поверхности.

Расчитаем режимы резания на обработку поверхности .

Определим глубину резания

Глубина резания равна припуску на чистовое растачивание на сторону: t=0,15 мм:

Подачу выбираем по справочнику [1]: s = 0,1 мм/об.

Определим скорость резания по формуле (22)

С_p = 420; х = 0,15; y = 0,2; K_p =0,48.

V = 0,48 = 197 м/мин.

Определим силу резания по формуле (26)

t= 0,15 мм; s = 0,1 мм/об; V= 197 м/мин; n=0; К_p = 0,69.

P =10x 300x 0,15¹ x 0,1^0,75 x 0,69 = 55 Н.

Определим частоту вращения шпинделя по формуле (25)

V = 197 м/мин; D =62 мм;

n = 1000 = 1015 об/мин.

Определим мощность резания по формуле (29)

Р = 55 Н; V = 197 об/мин;

N = = 0,17 кВт.

Переход 8: тонкое растачивание поверхности .

Расчитаем режимы резания на обработку поверхности.

Определим глубину резания

Глубина резания равна припуску на тонкое растачивание на сторону: t=0,08 мм:

Подачу выбираем по справочнику [1]: s = 0,1 мм/об.

Определим скорость резания по формуле (22)

С_p = 420; х = 0,15; y = 0,2; K_p =0,48.

V = 0,48 = 224 м/мин.

Определим силу резания по формуле (26)

t= 0,08 мм; s = 0,1 мм/об; V= 224 м/мин; n=0; К_p = 0,69.

P =10x 300x 0,08¹ x 0,1^0,75 x 0,69 = 30 Н.

Определим частоту вращения шпинделя по формуле (25)

V = 224 м/мин; D =62 мм;

n = 1000 =1160 об/мин.

Определим мощность резания по формуле (29)

Р = 30 Н; V =224 об/мин;

N = = 0,1 кВт.

Расчет режимов резания на токарную операцию 025.

Данная операция выполняется на токарном станке с ЧПУ и включает в себя 2 перехода.

В качестве инструмента выбираем резец по ГОСТ 18881-73, проходной, с механическим креплением твердосплавной пластинки.

Переход 1: Подрезать торец , точить поверхность .

Так как припуск на подрезание торца и на точение поверхности одинаков, то и режимы резания одинаковы.

Глубина резания равна припуску: t = 2,0 мм;

подачу выбираем по справочнику [1] s = 0,15 мм/об;

Определим скорость резания по формуле (22)

Т = 40 мин; s = 0,15 мм/об; K =0,48; t= 2,0 мм;

V = 0,48 = 91 м/мин.

Определим число оборотов по формуле (25)

V= 91 м/мин; D= 154 мм;

n = 1000 = 190об/мин;

Определим силу резания по формуле (26)

С_p = 300; х = 1; y = 0,75; n=0; К_p = 0,69.

P =10x 300 x2,0¹ x 0,15^0,75 x 0,69 =983Н.

Определим мощность резания по формуле (29)

Р =983 Н; V = 91 об/мин;

N = = 1,4 кВт.

Переход 2:

Расточить поверхность, подрезать торе, расточить поверхность , подрезать торец , снять фаску.

Глубина резания равна припуску: t = 2,0 мм;

подачу выбираем по справочнику [1] s = 0,15 мм/об;

Определим скорость резания по формуле (22)

Т = 40 мин; s = 0,15 мм/об; K =0,48; t= 2,0 мм;

V = 0,48 = 91 м/мин.

Определим число оборотов по формуле (25)

V= 91 м/мин; D= 154 мм;

n = 1000 = 192об/мин;

Определим силу резания по формуле (26)

С_p = 300; х = 1; y = 0,75; n=0; К_p = 0,69.

P =10x 300x 2,0¹ x 0,15^0,75 x 0,69 =983Н.

Определим мощность резания по формуле (29)

Р =983 Н; V = 91 об/мин;

N = = 1,4 кВт.



2.11 Техническое нормирование станочных операций

Произведем расчет норм времени на операцию 020 - токарную с ЧПУ.

Норма штучного времени согласно [3] определяется по формуле:

Т =(Т_о +Т_в +К_тв )(1+ ) , (30)

где Т_о - основное время на операцию, мин.;

Т_в - вспомогательное время на операцию, мин.;

К_тв - поправочный коэффициент на вспомогательное время, зависит от серийности работ, К_тв =0,75;

Т _от и Т_обс - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, составляет 10% от оперативного.

Время автоматической основной работы станка определяется по формуле [3]:

Т_а =Т_оа +Т_ва , (31)

где Т_оа - основное время на обработку всех переходов, определяется по формуле [ 3]:

Т_ва =У , (32)

где L_i - длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи при обработке i- го технологического перехода;

s - подача на данном переходе, мм/об.

n - частота вращения шпинделя на данном переходе, об/мин;

L = (l₁ +l₂ + l₃ )i , (33)

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

l₁ - длина врезания , мм;

l₂ - длина перебега , мм;

i₃ - число проходов .

Т_ва - норматив времени вспомогательной работы станка по программе

Т =Т_х +Т_ост , (34)

где Т _х - время автоматической вспомогательной работы на подвод инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвода.

Т = , (35)

где L - длина быстрого перемещения инструмента;

s - скорость быстрого перемещения инструмента, s = 2500 мм/мин;

Т - время технологических пауз - остановок подачи и вращения шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены инструмента, Т = 0,2 мин. В данном случае инструмент меняется два раза.

Т = 0,2х 2 = 0,4 мин.

Определим время холостых перемещений для каждого инструмента.

Т _х1 - время на подвод и отвод первого инструмента

Т_х1 = = 0,19 мин;

Т_х2 - время на подвод и отвод второго инструмента

Т = = 0,2 мин;

Определяем норматив времени вспомогательной работы станка

Т = 0,4 + 0,19 + 0,2= 0,79 мин.

Расчитаем основное время для переходов

Переход 1:

Т = = 0,35 мин;

Переход 2:

Т = = 0,2 мин;

Переход 3:

Т = = 0,53 мин;

Переход 4:

Т = = 0,46 мин;

Переход 5:

Т = v = 1,26 мин;

Переход 6:

Т = = 0,1 мин;

Переход 7:

Т = = 0,49 мин;

Переход 8:

Т = = 0,43 мин

Общее время на операцию

Т_оа =0,35+0,2+0,53+0,46+1,26+0,1+0,49+0,43=3,82 мин;

Определим время автоматической работы станка

Т_а = 3,82+ 0,79 = 4,61 мин;

Определим время вспомогательной ручной работы

Т_в = Т_ву + Т_всп + Т_ви , (36)

где Т_ву - вспомогательное время на установку и снятие детали в трехкулачковый патрон, по справочнику [3] Т = 0,7 мин;

Т_всп - вспомогательное время, связанное с выполнением операции, невключенное в программу: включение станка, установка исходных координат, ввод корректоров, продвижение магнитной ленты, по справочнику [3] Т_всп = 0,9 мин;

Т_ви - вспомогательное непрерываемое время на измерения, по справочнику [3] Т = 1,0 мин;

Т_в = 0,7 + 0,9 + 1,0 = 2,6 мин.

Т = (4,61 + 2,6 х 0,75)х(1 + ) = 7,2 мин.

Произведем расчет нормы времени на операцию 025 - токарная с ЧПУ

Норма штучного времени согласно [3] определяется по формуле (30)

Время автоматической основной работы станка определяется по формуле (31);

Основное время на обработку всех переходов, определяется по формуле (32);

Длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи при обработке i- го технологического перехода определяется по формуле (33);

Норматив времени вспомогательной работы станка по программе определяется по формуле (34);

Время автоматической вспомогательной работы на подвод инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвода оперделяется по формуле (35);

Т_ост - время технологических пауз - остановок подачи и вращения шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены инструмента, Т = 0,2 мин. В данном случае инструмент меняется два раза исходных точек в зоны обработки и отвода оперделяется по формуле (35);

Т_ост = 0,2 х2 = 0,4 мин.

Определим время холостых перемещений для каждого инструмента.

Т_х1 - время на подвод и отвод первого инструмента

Т_х1 = = 0,16 мин;

Т_х2 - время на подвод и отвод второго инструмента

Т_х2 = = 0,16 мин;

Определяем норматив времени вспомогательной работы станка

Т = 0,4 + 0,16 + 0,16= 0,72 мин.

Расчитаем основное время для переходов

Переход 1:

Т = + = 1,38 мин;

Переход 2:

Т = = 2,0 мин;

Общее время на операцию

Т_a =1,38+2,0=3,38 мин;

Определим время автоматической работы станка

Т = 3,38+ 0,72 = 4,1 мин;

Определим время вспомогательной ручной работы определяется по формуле (38);

Т_ву - вспомогательное время на установку и снятие детали в трехкулачковый патрон, по справочнику [3] = 0,7 мин;

Т _всп - вспомогательное время, связанное с выполнением операции, невключенное в программу: включение станка, установка исходных координат, ввод корректоров, продвижение магнитной ленты, по справочнику [3] = 0,9 мин;

Т_ви - вспомогательное непрерываемое время на измерения, по справочнику [3] = 1,0 мин;

Т = 0,7 + 0,9 + 1,0 = 2,6 мин.

Т = (4,1 + 2,6 x0,75)x(1 + ) = 6,7 мин.

Определим штучно-калькуляционное время

Т_штк =У Т_шт + , (37)

где Т_пз - подготовительно - заключительное время на партию деталей, Т = 40 мин;

n - партия деталей, шт;

n = , (38)

где N - годовая программа выпуска деталей, N = 46350 шт;

D - число рабочих дней в году, = 250 дней;

f - количество смен, f = 2 смены;

n = = 93 шт.



3. Конструкторская часть

3.1 Расчет тисков эксцентриковых

Станочными приспособлениями называются дополнительные устройства к металлорежущим станкам, позволяющие наиболее экономично в заданных производственных условиях обеспечить заложенные в конструкции детали требования к точности размеров, формы и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей.

К станочным приспособлениям относятся: устройства для установки и закрепления деталей на станках (приспособления), устройства для установки и крепления режущего интрумента на станках (вспомогательный элемент).

В зависимости от типа станка станочные приспособления подразделяют на токарные, сверлильные, фрезерные, расточные. шлифовальные и др. с их помощью совместно с приспособлениями для установки и закрепления режущих инструментов осуществляется наладка технологической системы станок-приспособление- инструмент - заготовка для обеспечения оптимальных условий работы и выполнения станочных операций.

Конструкции станочных приспособлений совершенствуются неразрывно с развитием технологии и методов организации производства, с развитием станкостроения и появлением принципиально новых станков, например станков с ЧПУ, многоцелевых станков, с внедрением автоматических и переналаживаемых линий.

Каждое станочное приспособление представляет собой самостоятельное средство производства, отвечающее целому ряду технических и экономических требований, как в ходе технологической подготовки производства, так и в процессе эксплуатации.

При использовании станочных приспособлений решаются такие вопросы, как обеспечение точности обработки, которая достигается правильной системой базирования заготовки, повышения поизводительности станочных приспособлений за счет быстродействия зажимных устройств и применения многоместных приспособлений, улучшения условий работы, безопасности и надежности приспособлений.

Зная устройство, принцип действия и его особенности, станочник скорее и полнее освоит работу на нем, сможет выполнять резервы времени и повышения производительности станочных операций и внести свои новаторские предложения по использования этих резерв.

Назначение, описание, принцип действия.

В ремонтном производстве широко используются фрезерные станки. На них производится обработка опорных поверхностей, шпоночных пазов, шлицевых валиков, зубьев цилиндрических зубчатых колес и т.п.

Для закрепления обрабатываемых заготовок применяются различные фиксирующие приспособления.

В настоящем Д.П. предлагается конструкция универсальных эксцентриковых тисков с одной подвижной и одной неподвижной губкой. Для закрепления деталей при обработке на фрезерном станке.

Принцип работы предлагаемого приспособления заключается в следующем:

-Тиски устанавливаются и закрепляются на столе фрезерного станка.

-Обрабатываемая деталь помещается между губками тисков.

-При помощи эксцентрика подвижная губка приближается к неподвижной, фиксируя при этом обрабатываемую деталь.

Конструкция тисков позволяет оборудовать их комплектом сменных губок для более точной установки обрабатываемой детали.

Приспособление может быть установлено на различных типах фрезерных станков и использоваться в широком диапазоне операций.

Ниже приведены некоторые конструкторские расчеты предлагаемого приспособления.

Сила закрепления заготовки в приспособлении.

Сила закрепления заготовки Р₃ рассчитывается по формуле.

(39)

-Коэффициент запаса К вводится в формулу для вычисления зажимной силы с целью надежного закрепления заготовки.

(40)

-Крутящий момент М_кр(Н м)

(41)

(42)

(43)

3.1.1 Расчет эксцентрикового зажима

Эксцентриковые зажимы являются быстродействующими, но они развивают меньшую силу зажима, чем винтовые, имеет ограниченные линейные перемещения.

В станочных приспособлениях используют круглые и криволинейные эксцентриковые зажимы. Круглый эксцентрик применяемый в предлагаемой конструкции представляет собой диск, поворачиваемый вокруг оси О, смещенный относительно геометрической оси эксцентрика на некоторую величину е, называемую эксцентриситетом. Для крепления обрабатываемой детали эксцентриковые зажимы должны быть самотормозящимися.

Круглые эксцентрики изготавливают из стали 20Х, цементируют на глубину 0,6….1,2 мм и затем закаливают до твердости 58….62HRC_э. Некоторые виды круглых эксцентриков выполняется по ГОСТ 9061-68

Из теоретической механики известно, что условие самоторможения двух трущихся тел следующие: угол трения больше или равен углу подъема, под которым происходит трение. Следовательно, если, угол подъема эксцентрика в определенном его положении не больше угла трения, то эксцентрика является самотормозящимся. Самотормозящиеся эксцентрики после зажима обрабатываемой детали не изменяемой своего положения. Самоторможение эксцентриковых зажимов обеспечиваются при определенном отношения его наружного диаметра и эксцентриситету е.

При расчете основных размеров круглого эксцентрика необходимо иметь следующие величины.

-Эксцентриситет круглого эксцентрика (44):

-Радиус наружной поверхности эксцентрика определяется из условия его самоторможения:

-Угол поворота эксцентрика, соответствующей наименее выгодную для самоторможения положения зажима.

(45)

-Наименьшая возможная ширина рабочей части эксцентрика (46).

Исходя из контруктивных соображений принимаем В=30мм

-Условия самоторможения эксцентрикового зажима выполняется при условии

3.2 Описание режущего инструмента

Фреза -- режущий многолезвийный инструмент в виде тела вращения с зубьями для фрезерования. Бывают цилиндрические, торцевые, червячные и др. Материал режущей части -- быстрорежущая сталь, твёрдый сплав, минералокерамика, алмаз, массив кардной проволоки. В зависимости от конструкции и типа зубьев фрезы бывают цельные (полностью из одного материала), сварные (хвостовик и режущая часть состоит из различного материала, сваренные вместе), сборные (из различного материала, но соединённые стандартными крепёжными элементами -- винтами, болтами, гайками, клиньями)

Концевые фрезы представляют собой группу фрез, отличающихся креплением в шпинделе фрезерного станка. Крепление фрез в шпинделе станка производят при помощи цилиндрического или конического хвоста. Зубья на цилиндрической части конструируют аналогично зубьям цилиндрических фрез, а на торцовой части аналогично зубьям на торцовой части торцевых фрез. Концевые фрезы подразделяют на:

концевые обыкновенные с неравномерным окружным шагом зубьев, с цилиндрическим и коническим хвостовиками

концевые, оснащенные коронками и винтовыми пластинками из твердого сплава

концевые шпоночные с цилиндрическим и коническим хвостовиками

шпоночные, оснащенные твёрдым сплавом

концевые для Т-образных пазов

концевые для сегментных шпонок

3.2.1 Проектирование торцевой фрезы

Торцевая насадная фреза предназначена для обработки платика фланца

Обоснование выбора материала фрезы.

Исходя из твердости обрабатываемого материала - 207НВ, принимаем решение об изготовлении фрезы из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73.

Расчет, назначение конструктивных размеров фрезы.

Диаметр фрезы:

D' = 1,2 * B = 1,2 * 60 = 75мм, (47)

где В - ширина обрабатываемой поверхности,

Уточняем значение D' по ГОСТ 9304 - 69 (2, стр.187, табл.92): D = D_ГОСТ = 80 мм.

dо - диаметр базового отверстия dо = 32мм,

h - высота зуба фрезы.

Примем одно-угловую форму зуба для которой:

h = 2*= 2*= 16мм. (48)

Уточняем значение h по ГОСТ 9304-69 : h = 16мм.

hс - толщина стенки. Принимаем hс = 10 мм,

Число зубьев фрезы:

z = 0,12 * D = 0,12 * 80 = 9,6,

уточняем значение z: ГОСТ 9304-69 - Z=10.

Обоснование выбора геометрических параметров фрезы.

Для одно-угловой формы зуба принимаем следующие значения геометрических параметров:

б=16°, в=10°, е=25°, r = 0.8мм, f =2, fл = 0.1мм.

У торцевых насадных фрез периферийные зубья - винтовые с углом = 10…25°.



4. Стандартизация и контроль качества продукции

Для правильной организации деятельности по стандартизации в цехе, в котором находится участок обработки детали "фланец" при проектировании, анализировались данные серийности производства, об ассортименте деталей. На основе этих данных, а так же разработанной конструкторской и технологической документации на деталь определялись оптимальные типы станков и оборудования, их параметры с учетом обеспечения максимальной взаимозаменяемости деталей, наиболее оптимальные материалы, номенклатура стандартных деталей.

При совершенствовании технологического процесса производилась стандартизация всех элементов производственного процесса. Эти элементы можно распределить на три группы.

К первой можно отнести все элементы, составляющие основу производственного процесса. Это, прежде всего сырье, материалы, оборудование, детали, а так же конструкторско-технологическая документация. технологичность конструкция проектирование фланец

Вторая группа включает элементы, составляющие основу производственного процесса. Это инструменты, вспомогательное оборудование, ремонт.

Третья группа состоит из элементов, связанных с регулированием производственных процессов. Это контроль, методы испытаний оборудования, рабочих мест.

Взаимосвязь стандартизации с производством наиболее полно проявляется в стандартизации технологических процессов как совокупности всех действий по превращении заголовок в готовые детали согласно техническим условиям.

В соответствии с задачей стандартизации технического процесса при проектировании широко использовать методы стандартизации и нормативно-технологическая документация:

-конструкторская документация и чертежи выполнены соответственно со стандартами ЕСКД и ГОСТ 2.109-85, ГОСТ 2.109-73, ГОСТ 2.308-79, ГОСТ 2.316-68 рациональное ограничение номенклатуры, марок и ассортимента применения дорогих материалов;

-технологическая документация выполнена в соответствии с ГОСТ 3.1103-82, ГОСТ 3.1105-84, ГОСТ 3.1118-82, ГОСТ 3.1120-83, ГОСТ 3.1122-84, ГОСТ 3.1404-86;

-допуски и посадки выбирались из предпочтительного ряда посадок по ГОСТ 25347-82;

-методика процессов технологического контроля производилась с учетом ГОСТ 16504-84;

-допуски формы и расположения поверхностей назначались по ГОСТ 2.4642-81, ГОСТ 2789-78, ГОСТ 2309-83, ГОСТ 16319-80;

-метрологическое обеспечение по ГОСТ 8.417-81.

Отделу технического контроля и заказчику может быть предъявлена только готовая продукция. Готовой продукцией считается изделие, сборочная единица, деталь, законченная в процессе производства и доведенная до норм, требований технической документации.

При предъявлении продукции на контроль БЦК, производится контроль качества продукции самим исполнителем, представляется вся необходимая техническая и сопроводительная документация.

Предъявление продукции работнику БЦК осуществляется производственным мастером, который предварительно должен лично убедиться в качестве изготовленной продукции и ее соответствии технической документации.

Если в соответствии с технологическим процессом продукция должна подвергаться специализированному контролю БЦК с помощью специальных средств, которые невозможно предусмотреть в технологическом процессе для рабочего, такая продукция полностью проверяется контролером БЦК. В операционной карте технического контроля должно быть указано: "Проверять по размеру сплошным контролем". При этом выявленные дефекты не являются основанием для прекращения контроля продукции. Дефектная продукция возвращается для исправления с указанием вида или характера дефекта. Перечень подобных операций должен быть согласован с начальником ОТК завода.

Бюро цехового контроля (БЦК) является частью общезаводского отдела технического контроля (ОТК). Задачей технического контроля является выявление качества материала, проверка размеров, геометрической формы и качества обработанных поверхностей деталей. Требования, предъявляемые при контроле, должны соответствовать техническим условиям, установленным на приемку материалов и готовых изделий. Правильность размеров деталей после обработки проверяется измерительными и специальными контрольными инструментами, приборами и приспособлениями. Для проверки средств измерения предусматривается контрольно-проверочный пункт, который производит в установленные сроки проверку всех применяемых измерительных инструментови приспособлений.

...