Цех по производству щебня из гравия для мостовых конструкций

2200

Максимальное зернистость впуска , мм

300

Мощность двигателя (кВт)

260-280

Оборотность(r/min)

220

Вес (тонн)

80

Принимаем 6 колосниковых грохотов марки ГИТ-63.

Технические характеристики колосникового грохота марки ГИТ-63

Элементы характеристики	Показатели
Модель	ГИТ-63
Размер просеивающей поверхности, мм	2000х5500
Число ярусов сит	3
Производительность, м?/ч	500-1000

Принимаем пластинчатый питатель 1-24-120

Технические характеристики пластинчатый питатель 1-24-120 Элементы характеристики	Показатели
Ширина ленты, В, мм	2400
Расстояние между центрами звездочек, мм	12000 200-600
Производительность, м3/час	Ц4-2280

2.3 Разработка месторождения включает

- основные производственные процессы;

- планировку местности и мероприятия по отводу атмосферных и талых вод;

- вскрышные работы;

- разработку и удаление на отведенные площадки дресвяного (сильно выветрелого) слоя;

- отделение монолитов от массива; передвижение монолитов к месту дальнейшей переработки и их сортировку по качеству;

- развалку монолита на глыбы нужных размеров (габаритный камень) и дальнейшую их обработку или переработку в заданный вид каменной продукции (колку, теску, дробление и др.);

- сортировку;

- транспортирование готовой продукции на складские площадки или на погрузку.

В зависимости от условий залегания горной породы, ее прочности, трещиноватости отделение породы от массива может производиться механическим способом(экскаваторами), который применяется при разработке осадочных горных пород, разбитых природными трещинами на сравнительно небольшие отдельности. Массивные магматические горные породы, как правило, разрабатывают с применением взрывчатых веществдля получения грубоколотого каменного или дробленого материала.

При отделении глыб слоистых, трещиноватых, столбчатых пород применяют механические средства (клинья, лопаты).

При добыче горных пород буро-взрывным способом в них бурят скважины или шпуры в один, два и более рядов вдоль фронта уступа. В горных породах средней прочности скважины и шпуры закладывают станками вращательного, а в прочных породах - ударно-вращательного бурения. В последние годы начали осваивать и термические (огневые) способыпроходки скважин, в частности прожигание скважин цилиндрической формы факелом из смеси керосина и кислорода, выбрасываемой со скоростью 2000 м/с из реактивной горелки при температуре до 3000 °С. В результате такого теплового и механического воздействия горения порода разрушается.

Слабые и мягкие породы, например, ракушечные известняки, известняковые туфы, добывают путем распиловки массива камнерезной машиной на блоки определенных размеров и правильной геометрической формы (преимущественно стеновой строительный материал). Известняки легче подвергаются распиловке во влажном состоянии.

При разработке месторождений некоторых разновидностей гранитов, туфов, мраморов (в открытых выработках) на штучный камень (плиты, блоки) также применяют распиловку породы механическими пилами (например, пилы со стальными дисками, с пластинками твердых сплавов или с абразивными порошками).

Более эффективными по сравнению с дисками, армированными пластинками из твердых сплавов, являются диски, на обод которых нанесена абразивная масса из мелкозернистого карборунда, электрокорунда или шлифовального порошка разной крупности. В качестве связующего материала в этом случае применяют разогретый жидкий бакелит, в который вводят 2-4% сухого строительного гипса (наполнитель).

Высокая производительность бурения и резания достигается при использовании понизителей твердости и алмазного режущего инструмента, для изготовления которого применяют природные или искусственные алмазы массой зерен от 0,5 до 1,5 карата.

Переработка горной массы.В зависимости от вида каменной продукции, которую предполагают получить, отделенную от массива горную массу крупных (негабаритных) размеров подвергают переработке. Развалку крупных глыб породы осуществляют взрывным способом или при помощи клиньев. Раскалывать кувалдами можно сравнительно небольшие глыбы. По намеченной линии непосредственно кувалдой или через закольник наносят ряд сильных ударов до развала глыбы камня.

При помощи клиньев и взрывным способом монолиты разделывают путем предварительного бурения ряда небольших шпуров глубиной 8-10 см или большей глубины (для крупных монолитов) на расстоянии 20-25 см один от другого в зависимости от колкости породы. В подготовленные шпуры вставляют две щечки, а между ними клинья, которые последовательно забивают молотком.

Для развалки монолита взрывным способом (слабыми взрывами) шпуры делают глубже (до 50 см), но в меньшем количестве, а для сравнительно небольших монолитов может быть только один шпур, который бурят перфораторами. Разметка монолитов для высверливания шпуров - важный процесс при их разделке, так как от нее зависит правильность кусков и количество отходов.

Раскалывание крупных монолитов (более 5 м) при помощи взрывчатых веществ допускается с ограничением для того, чтобы взрывы не вызывали дробления монолита. Если предполагается получить грубоколотый материал (бут, шашку для мощения), указанное ограничение не служит существенным препятствием при раскалывании монолитов. Для изготовления бортовых камней, плит, блоков на промышленных карьерах используют распиловочные станки, производительность которых достигает 1,6 м/ч для гранитов и 8 м/ч для мраморов.

Для дальнейшей разделки и обработки полученный каменный материал транспортируют на специально предназначенные для этой цели площадки или к месту погрузки. Транспортирование осуществляется при помощи лотков, бремсбергов, канатных дорог, автомобилей и т.д.

Из скальных пород изготовляют щебень, бутовый камень, шашку для мощения, шашку пакеляжную, бортовой камень, брусчатку, блоки, каменную муку.

Щебень представляет собой смесь угловатых обломков размером 5-70 мм, полученных в результате дробления скальных горных пород, и применяется для получения щебеночных конструктивных слоев, асфальто-пластичных цементобетонов.

Природный щебень образуется в результате физико-механического выветривания скальных горных пород и отложений на месте своего образования, состоит из обломков горных пород в той или иной стадии выветривания и содержит разное количество землистых примесей.

Технология переработки горной массы на щебень и погрузочно-разгрузочные работы могут быть полностью механизированы, а отдельные операции автоматизированы. Щебень изготавливают дроблением горных пород в камнедробилках. Ведущим показателем дробления является показатель степени измельчения

где Д- максимальный размер куска породы до дробления, мм; d- максимальный размер зерен породы после дробления, мм.

Процесс дробления для получения щебня необходимых размеров обычно осуществляют в несколько стадий. В этом случае общую степень измельчения определяют как произведение степеней измельчения. Различают: крупное дробление - куски породы более 250, среднее - 250-40 и мелкое - меньше 40 мм.

В зависимости от признаков и свойств породы применяют щековые, конусные, молотковые (ударного действия) и другие дробилки. Процесс дробления осуществляют в две, три, а иногда и четыре стадии. Щековые дробилки используют преимущественно' для крупного и среднего дробления при степени измельчения 5-6. Конусные дробилки пригоды для крупного, среднего и мелкого дробления горных пород разной прочности. Степень измельчения на них 3-5. Дробить вязкие, мокрые и глинистые породы на этих дробилках не следует. Производительность конусных дробилок значительно больше щековых.

Молотковые камнедробилки выпускают ударного действия (молотки-била подвешены шарнирно) и роторные, в которых била закреплены жестко. Эти камнедробилки пригодны для дробления неабразивных пород прочностью до 120-150 МПа (например, известняков), для крупного, среднего и мелкого измельчения. Значительное увеличение скорости вращения повышает образование каменной мелочи.

В необходимых случаях щебень для приготовления бетонов подвергают мойке. Промывка не только увеличивает производительность грохота, но и значительно улучшает качество щебня.

Рис. 2 Форма зерен щебня а- кубиковидная; б- клиновидная;в- угловатая

В процессе дробления получаются зерна щебня разной геометрической формы (рис.10, 11), с микротрещиноватостью (при дроблении прочных, крупных пород) или со смятой поверхностью (раздробленные зерна), а также некоторое количество смятой мелочи - отходов. Содержание зерен по крупности и смятой мелочи зависит не только от свойств исходной горной породы, но и от принятой технологии дробления. Для получения щебня повышенного качества, однородного по прочности и улучшенной формы, применяют обогащение - избирательное дробление, обогащение по прочности, по форме зерен и др.

Рис. 3 Форма зерен щебня а- плитовидная; б- лещадная; е- пальцеобразная

При избирательном дроблении в дробилках-грануляторах улучшение формы зерен происходит вследствие разрушения слабых зёрен и примесей, что дает возможность удалить их при последующем грохочении.

При наличии равнопрочного щебня в необходимых случаях прибегают к разделению по прочности предварительно отгрохоченного щебня в классификаторах.

Значительно улучшить качество щебня можно путем повышения активности поверхности зерен.

Обработка зерен поверхностно-активными веществами повышает сцепление их с вяжущими веществами или придает зернам щебня водоотталкивающие свойства.

Щебень по крупности зерен для дорожного строительства делят на сорта (щебень размером 70-150 мм называют гигантским):

Крупный 70-40 мм;

Средний 40-20/25 мм;

Мелкий 20/15-10/15 мм;

Клинец 10/15-5 мм;

Высевки (или искусственный дробленый песок)….. <5 мм.

Качество щебня, т. е. степень соответствия показателей его признаков и свойств проектируемому назначению, определяют в карьере (на месте его производства) и на месте его потребления (на строительном объекте) путем изучения внешних признаков и испытания отобранных проб. При этом определяют петрографические признаки и однородность горной породы, из которой получен щебень:

- крупность, зерновой состав, форму зерен (количество лещадных и игольчатых зерен);

- шероховатость поверхности; количество и качество примесей (глинистых, органических и др.);

- количество смятых (раздробленных) зерен;

- физические свойства (плотность и объемную массу, пустотность, влажность, водопоглощение, морозостойкость);

- механические свойства (прочность при расколе, растяжении, ударе, раздавливании в цилиндре, износ в барабане).

По прочности при износе (истираемости) в полочном барабане щебень подразделяют на четыре марки (табл. 3.3.3).

	Износ (потеря массы при испытании), %
Марка щебня	Известняки, доломиты	Изверженные, метаморфические и другие осадочные породы
И-1	<30	<25
И-II	31-40	26-35
И-III	41-50	36-45
И-IV	51-60	46-55

Определение качества щебня по прочности при сжатии исходной горной породы является весьма приближенным, так как показатель прочности зависит не только от качества исходной горной породы, но и от размеров, формы и других признаков щебня. Поэтому в последнее время прочность щебня определяют косвенно по показателю дробимости. Марки щебня из осадочных, пород по дробимости при сжатии (раздавливании) в цилиндре даны в табл. 3.3.4, а из магматических и метаморфических пород в табл. 3.3.5.

Марка щебня	Дробимость щебня (потеря массы при испытании), %
	сухого	водонасыщенного
1200	6	9
1000	7-8	10-11
800	9-10	12-14
600	11-14	15-18
400	15-24	19-28
300	25-28	29-38
200	29-35	39-54

Прочность щебня можно также определить испытанием на раскол на гидравлическом прессе между двумя взаимно направленными рифлями или конусами.

	Дробимость щебня (потеря массы при испытании), %
Марка щебня	из изверженных интрузивных и метаморфических пород	из изверженных эффузивных горных пород
1200	16	9
1000	17-20	10-11
800	21-25	12-14
600	26-34

Характер обработки лицевой поверхности носит название фактуры, которая может быть абразивной и ударной, Различают следующие абразивные фактуры:

- пиленую - гладкую с тонкими штрихами;

- шлифованную - тонкошероховатую, шероховатую;

- лощеную - гладкую с бархатистым блеском, зеркальную - гладкую с зеркальным блеском. Ударные фактуры бывают:

- скала - со сколом камня, образующим бугры и гребни без следов инструмента;

- бугристая - с равномерным чередованием бугров и впадин со следами инструмента;

- рифленая - с непрерывными параллельными бороздками;

- бороздчатая - с параллельными прерывистыми буграми;

- точечная - грубо-шероховатая.

2.4 Обследование месторождений горных пород и определение их качества

Скопления горных пород в земной коре, занимающие определенное пространство, называют месторождениями. Разрабатываемые месторождения скальных горных пород принято называть карьерами (разработками, каменоломнями). Ценность месторождения зависит от ряда факторов, среди которых главнейшими являются: географическое положение, дальность и трудность транспортирования материала, условия и характер залегания горной породы, ее технологические свойства. Для выяснения пригодности породы и экономической целесообразности разработки месторождения производят его обследование (разведку), в результате которого должна быть получена общей технико-экономическая оценка месторождения.

Обследования месторождений горных породбывают рекогносцировочные (предварительные) и детальные (полные). Рекогносцировочное обследование, в результате которого дается предварительная оценка месторождения, предшествует детальному обследованию. Последний вид обследования производят на основе точной топографической съемки территории, изучения месторождения при помощи шурфов, буровых скважин, расчисток, детального изучения гидрологических условий, сбора ряда необходимых сведений на месте, отбора потребного количества проб породы и пр. Детальное обследование дополняет и уточняет результаты рекогносцировочного.

После тщательного изучения горной породы необходимо отобрать полевые пробы для лабораторных испытаний и камерального изучения их. Пробы берут из господствующей и подчиненных свежих пород. Выветрелые слои должны быть также представлены образцами. Размер и количество проб зависит от однородности пород в месторождении и от целевого назначения проб. Для лабораторных испытаний пробы берут в таком количестве, которого было бы достаточно для производства испытаний. Для определения, например физико-механических свойств одна проба однородной породы должна состоять из двух кусков размером не менее 30x40x40 см. Проба должна отвечать среднему составу породы. Пробы выламывают при помощи клиньев и закольников по возможности без взрывных работ. В особо затрудненных случаях допускается применение черного пороха.

Все работы по обследованию месторождений записывают в полевой журнал (карточка месторождения) со схематическими зарисовками и фотографиями наиболее характерных мест. На эскизном рисунке обозначают места взятия проб с указанием глубины в метрах.

После этого определяют запасы горной породы в пределах допустимой разработки и мощности массива (топографические и территориальные условия, уровень грунтовых вод, возможный способ работ). Запасы выражают в кубических метрах. Их исчисляют при детальной разведке по категориям: А - запасы полностью изучены, В - запасы достаточно изучены; при рекогносцировочной разведке - по категориям: С, - запасы ориентировочно изучены и С - предполагаемые запасы.

В технико-экономическую характеристику месторождения входят: выяснение гидрологических условий исследуемого района, возможности разработки месторождения на протяжении года, наличие подъездных путей, возможный способ разработки, степень обеспеченности квалифицированными рабочими.

Определение качества горных пород - установления степени пригодности их для изготовления проектируемой каменной продукции при принятой технологии разработки горного массива и переработки горной массы.

Каждому генетическому типу горной породы присущи определенные свойства, которые находят свое отражение во внешних признаках породы. Изучение петрографии, состава и характерных внешних признаков породы дает возможность получить предварительное суждение о ее составе, структурно-текстурных особенностях, степени выветрелости (свежести) горной породы, а следовательно, о целесообразности ее переработки в тот или иной строительный материал. Поэтому для определения качества горной породы вначале необходимо по отобранным пробам дать полную петрографическую характеристику, а затем установить технологические и физико-механические свойства породы:

- определить внешние признаки - размер и форму отдельностей, цвет и блеск, структуру и текстуру, минералогический состав, твердость и степень выветрелости;

- определить технологические свойства - раскалываемость, дробимость, характер раскола, степень шероховатости поверхности раскола, вид ребер;

- провести выборочные или полные испытания по определению состава и физико-механических свойств;

- дать заключение о качестве горной породы как сырья для производства каменных материалов.

В результате определения внешних признаков выявляются особенности, характеризующие качество горной породы. Объем лабораторных испытаний, а также заключение о пригодности горной породы для предполагаемого использования можно дать только при условии учета названных внешних признаков.

Для получения дорожно-строительного материала скальную горную породу соответствующим образом перерабатывают и обрабатывают (раскалывают, дробят, распиливают, подвергают теске, шлифовке и т.п.), поэтому до проведения лабораторных испытаний необходимо определить технологические свойства горной породы, т.е. отношение ее к выбранным способам переработки.

Так, для определения раскалываемости пробы подвергают расколу кувалдой. При этом учитывают характер раскола горной породы, форму и размеры получаемых кусков, количество и качество отходов, величину зоны смятия в месте удара, характер плоскости раскола, шероховатость и форму ребер.

Если горная порода будет дробиться на щебень, она должна быть подвергнута пробному дроблению, при этом определяют качество получаемого щебня и количество отходов (смятого) материала.

Буримость горных пород ориентировочно определяется твердостью, вязкостью и раздроблением минералов, составляющих породу.

В результате определения технологических свойств дается дополнительная характеристика горной породы. Учитывая целевое назначение породы, составляют описание внешних признаков и результаты технологической пробы и только после этого назначают программу выборочных или полных лабораторных испытаний для характеристики физико-механических свойств горной породы.

2.5 Определение основные физико-механических свойств горных пород при испытаниях

1. Плотность является характеристикой минералогического состава. Значение плотности необходимо для суждения о вещественном составе породы, для пересчета объема на массу горных пород и определения пористости.

2. Объемная масса характеризует состав, сложение горной породы и зависит от ее состава л плотности. Объемную массу рыхлых горных пород (гравия, песка) и дробленых (щебня) определяют как насыпную массу. Показатель объемной массы нужен для подсчета массы материала и отдельных элементов конструкций, для определения пустотности и др. Для строительных целей горные породы по объемной массе делят на легкие (объемная масса меньше 1800) и тяжелые (больше 1800).

3. Пористость определяет объем пор и микротрещин в единице объема и косвенно характеризует прочность, водопоглощение, теплопроводность, звукопроводность, морозостойкость и погодостойкость горной породы.

4. Водные свойства. Влажность определяет количество влаги по массе или объему (в процентах), поглощенной и удерживаемой горной породой в данный момент.

Водопоглощение характеризует количество воды, которое может поглотить и удержать образец горной породы молекулярными и капиллярными силами при нормальном атмосферном давлении.

По показателям водопоглощения различают горные породы:

- Очень большого водопоглощения более - 8%;

- Большого водопоглощения - 3-8%;

- Среднего водопоглощения - 5-3%;

- Малого водопоглощения - 0,5-1,5%;

- Очень малого водопоглощения - менее 0,5%.

Водонасыщение- количество воды, которое могут поглотить образцы горной породы при вакууме. При таком способе насыщения вытесняется из открытых пор воздух и порода вследствие этого поглощает воды больше. Показатель водонасыщения больше водопоглощения. Однако крупные поры и пустоты, в которых вода не удерживается

Для, суждения о возможном снижении прочности при увлажнении горной породы определяют коэффициент размягчения, который представляет отношение показателя прочности при сжатии насыщенной водой породы к показателю прочности сухого образца.

5. Морозостойкость- способность горной породы в водонасыщенном состоянии при попеременном замораживании (при -17-20 °С) и оттаивании не проявлять признаков разрушения и не снижать прочность больше чем на 25%. Потеря в массе не должна быть более 5%.

Коэффициент морозостойкости вычисляется как отношение показателей прочности при сжатии образца породы в водонасыщенном состоянии до испытания на морозостойкость и после испытания. Морозостойкость обозначают Мрз.

Для строительных целей горные породы по степени морозостойкости - количеству циклов попеременного замораживания и оттаивания (без заметных деформаций) делят на следующие группы:

Выдерживание не менее 10 циклов…….. Мрз 10;

Выдерживание не менее 15 циклов…….. Мрз 15;

Выдерживание не менее 25 циклов………Мрз 25;

Выдерживание не менее 35 циклов...........Мрз 35;

Выдерживание не менее 50 циклов…….. Мрз 50;

Выдерживание не менее 100 циклов…….Мрз 100;

Выдерживание не менее 200 циклов…… Мрз 200.

6. Погодоустойчивость характеризует устойчивость горной породы против воздействия на нее атмосферных факторов (влаги, температуры, углекислого газа, кислорода, воздуха и др.).

7. Прочность при сжатии горных пород определяется на образцах правильной геометрической формы (куб, цилиндр) и зависит от минералогического состава, структуры, текстуры, степени выветрелости (свежести) и влажности.

Наиболее прочны мелкокристаллические магматические и наименее прочны осадочные породы молодого возраста со слабой цементацией. По прочности при сжатии горные породы бывают:

Очень прочные……………. >120 МПа;

Прочные…………..........…… 120-80 МПа;

Средней прочности………… 80-60 МПа;

Слабые……………….............60-30 МПа;

Очень слабые…………….. <30 МПа.

О прочности горных пород можно судить по испытаниям образцов неправильной геометрической формы (щебенки) методом раскалывания между двумя взаимно направленными конусами (метод ХАДИ).

При этом получают приближенные показатели прочности при расколе, растяжении и сжатии:



где: - предел прочности при расколе, МПа;

Р- разрушающее усилие, Н;

F- площадь раскола, см;

- корреляционный коэффициент, равный 0,9-1,05;

- коэффициент, равный 12-20 (зависит от размера образца).

8. Истираемость - способность каменного материала сопротивляться истирающим усилиям. Чем больше твердость, тем меньше истираемость. Материалы из мелкозернистых кварцевых пород обладают наименьшей истираемостью. Показателем истираемости является потеря массы (г) образца площадью 1 см за определенный путь (м).

9. Износ характеризует сопротивление материала истирающим и ударным усилиям, обламыванию кромок.

По потере массы при износе (истирании) в полочном барабане щебень делят на:

Очень прочный - <20%;

Прочный - 21-30%;

Средней прочности - 31-45%;

Слабый - 46-55%;

Очень слабый - >56%.

При расчете дорожных конструкций, оснований и фундаментов промышленных и гражданских зданий и других сооружений пользуются формулами теории упругости, в которые входят такие параметры, как модуль упругости Е, коэффициент Пуассона , модуль сдвига g, характеризующие механические свойства горных пород.

Химические свойства горных пород определяют их химическое взаимодействие с окружающей средой (главным образом с теми веществами, которые содержаться в воздухе и воде).

Выбор горной породы связан с прогнозированием качества получаемого каменного материала. В табл. 5 приведена техническая характеристика скальных горных пород как исходного сырья для производства щебня, в основу которой положены показатели: состав, структурно-текстурные признаки, выветрелость, шероховатость поверхности раскола и физико-механические свойства.

3. Предохранение каменных материалов от коррозии

Многократное увлажнение и высыхание, замерзание и оттаивание, влияние воздуха, биосферы, минерализованных вод ослабляют кристаллизационные связи в горной породе, разрушают неустойчивые минералы, выщелачивают растворимые соединения. В результате в материале образуются микротрещины, минералы утрачивают блеск, появляются затеки новообразований и порода постепенно разрушается. Чем больше внешняя и внутренняя (поры, микротрещины, каверны) поверхности материала, больше погодонеустойчивых минералов и шероховатость поверхности, тем интенсивнее протекает коррозия.

Материалы из карбонатных пород (известняков, доломитов, мраморов), а также из пород крупнокристаллической и пегматитовой, порфировой структур, сланцеватой текстуры с неустойчивым природным цементом менее погодоустойчивы, быстрее корродируют.

Элементы сооружений из крупных блоков, плит, находящиеся под воздействием перечисленных факторов среды, в необходимых случаях защищают от коррозии различными способами. Прежде всего каменный материал следует поставить в такие условия, чтобы устранить или уменьшить соприкосновение его поверхности с факторами среды.

Устранение в конструктивном элементе выступов, придание каменному материалу гладкой или полированной поверхности, кольматация пор в значительной мере увеличивают погодоустойчивость. Для кольматации пор и микротрещин применяют кремнийорганические вещества, пасты и др. Для обработки поверхности каменных материалов с целью защиты от коррозии применяют силикаты, флюаты и др. При силикатировании поверхность обрабатывают раствором растворимого стекла с последующим введением кремнийфтористого натрия или окиси свинца.

Материалы из карбонатных пород защищают флюатами или тесталинами. При флюатировании поверхность покрывают флюатором (соли магния, цинка, алюминия и свинца, кремнистоводородной кислоты). Так, при применении магниевого флюата на поверхности карбонатной породы образуются труднорастворимые в воде фтористый кальций, фтористый магний и кремнезем. Каменные материалы кислых пород обрабатывают составами, в которые входят образующие с флюатом нерастворимые в воде соединения. В качестве аванфлюата применяют известковую или иную соль.

При обработке поверхности тесталином применяют спиртовой раствор калийного мыла, затем раствор уксуснокислого глинозема. В результате взаимодействия этих солей образуется труднорастворимая в воде алюминиевая соль жирной кислоты. Тесталин рекомендуется для защиты песчаников.

В последние годы для защиты от коррозии поверхности каменных конструктивных элементов начали применять пленкообразующие (светлые и окрашенные) полимерные материалы.

4. Контроль производства и качества готовой продукции

4.1 Приемка каменных материалов

Приемку заготовленного каменного материала производят на месте добычи, на складах и на месте работ. Пригодность каменных материалов определяют непосредственно в карьере, что исключает возможность доставки на место работ недоброкачественных материалов.

Приемку дробленых и колотых каменных материалов рекомендуется производить по массе, благодаря чему устраняется возможность неправильного определения их количества за счет пустотности.

Если нельзя организовать приемку по массе (при сравнительно небольших объемах), каменный материал принимают по объему. Для этого на ровной чистой площадке камень выставляют в виде штабелей правильной формы высотой до 1, шириной 1-5 и длиной не более 10 м. Материал укладывают в штабель возможно плотнее (не наброской). Определяя объем штабеля, измеряют в нескольких местах длину и ширину, берут среднее арифметическое из суммы большего и меньшего размеров. Высоту штабеля определяют рулеткой в нескольких местах.

Брусчатку, шашку, мозаику принимают на квадратные метры (или поштучно) посредством выкладки брусков в штабеля правильными горизонтальными рядами с укладкой всех брусков лицом кверху. Площадь верхнего и нижнего горизонтальных рядов измеряется с точностью до 1 см. Отбор проб для качественной оценки производят в количестве 25 брусков на каждые 700-1000 м. Полусумма этих измерений, умноженная на количество рядов, дает площадь брусков в данном штабеле. Бортовые камни принимают на метры (по длине).

При приемке шашки для мощения количество материала проверяют путем обмера штабелей, размер которых устанавливают в зависимости от того, где производят приемку (в карьере или на трассе). В случае приемки камня по массе устанавливают переводные коэффициенты с объема на массу породы.

Качество штучных каменных материалов определяют по размерам (форме) и характеру обработки. Колотого и тесаного каменного материала, не удовлетворяющего требованиям ТУ, должно быть не более 10%.

			Физико-механические и технологические свойства
Группа горных пород по генезису	Основные физико-механические свойства	Структурно-текстурные признаки	Предел прочности при расколе, МПа, более	Степень хрупкости, более	Энергоемкость (удельная работа при статической нагрузке), более	Водопоглощение, %	Марка породы
I. Магматические (изверженные)	1. Граниты, сиениты, диориты, порфиры, диабазы, габбро	Породы (свежие) прочностью при сжатии более 120 МПа; морозостойкость более Мрз 200	Породы полнокристаллической структуры (мелко- средне- и крупно) плотные, поверхность раскола шероховатая	6	1	0,8	0,5	I
	2. Липариты, дезиты, трахиты, бозальты	Породы (свежие) прочностью при сжатии более 120 МПа; морозостойкость более Мрз 50-200	Породы мелко- или скрытокристаллической структуры, плотные, реже пористые, поверхность раскола гладкая или слабошероховатая	6	4	0,2	0,1-0,5	I
	3. Граниты, сиениты, диориты, порфиры,	Породы пониженной прочности (частично затронутые выветриванием),	Породы полно-мелко- и скрытокристаллической структуры от плотной до сильно	5	2	0,5	0,5-1,0	II
	диабазы, андезиты, габбро, липариты, трахиты	прочностью при сжатии от 80 до 120 МПа; морозостойкость Мрз 50-100	пористой текстуры, поверхность раскола от гладкой до шероховатой	4	5	0,4	0,5-2,0	III

			Физико-механические и технологические свойства
Группа горных пород по генезису	Основные физико-механические свойства	Структурно-текстурные признаки	Предел прочности при расколе, МПа, более	Степень хрупкости, более	Энергоемкость (удельная работа при статической нагрузке), более	Водопоглощение, %	Марка породы
II. Осадочные	1. Песчаники	Породы(свежие и затронутые	Породы от плотно- кристаллических до	6	2	0,6	0,5-5,0	I
		выветриванием) прочностью	слабосцементированных зернистых, раскол	5	2,5	0,5		II
		при сжатии 60 МПа;	гладких до	4	4	0,1		III
		морозостойкость Мрз 25-150	слабошероховатого	3	6	0		IV
	2. Известняки и доломиты	Породы	Породы от плотно-	6	2,5	0,5	0,5-5,0	I
		(свежие и затронутые-	кристаллической до	5	4	0,4		II
		выветриванием) прочностью	слабосцементированных	4	6	0,0		III
		при сжатии более МПа;	зернистых, площадь	3	8	0,0		IV
		морозостойкость Мрз 25-150	раскола гладкая и шероховатая



			Физико-механические и технологические свойства
Группа горных пород по генезису	Основные физико-механические свойства	Структурно-текстурные признаки	Предел прочности при расколе, МПа, более	Степень хрупкости, более	Энергоемкость (удельная работа при статической нагрузке), более	Водопоглощение, %	Марка породы
III. Метаморфические	1. Кристаллические	Породы (свежие,	Породы полнокристаллической	6	1	0,8	0,1-2,0	I
	сланцы (гнейсы)	частично выветрелые)	и грубозернистой структуры	5	2	0,5		II
		прочностью при сжатии более	с преобладанием характерной	4	5	0,4		III
		60 МПа; морозостойкость Мрз 25-200	сланцеватости, раскол шероховатый	3	6	0,05		IV
	2. Кварциты и кварцитовидные	Породы прочностью	Породы скрытокристаллической	6	4	0,2	0,1-1,0	II
	песчаники	при сжатии более 80 МПа;	структуры,	5	5	0,15		III
		морозостойкость Мрз 100-200	плотной текстуры	4	100	0,05		IV
	3. Мраморы и мраморовидные	Породы прочностью	Породы	5	2	0,5	0,5-2,0	II
	известняки	при сжатии более 80 МПа;	кристаллической структуры,	4	4			III
		морозостойкость Мрз 50-100	плотные	3	6			IV
Категория	Стадия выветрелости породы	Внешние признаки выветрелости	Объемная масса,кг/м	Водопоглощение по массе, %	Морозостойкость, Мрз	Предел прочности, МПа
						при сжатии	при расколе
0	Свежая	Гранит	2630	0,3	+	150	15-22,5
I	Весьма слабая	По внешним признакам выветрелость не обнаруживается	2600-2630	0,3-0,5	+	90-150	10-15
II	Слабая	Слабое потускнение минералов и небольшие ржавые и белесые налеты	2550-2600	0,5-0,7	+	65-90	7-11
III	Средняя	Значительное побурение породы, появление микротрещин (дресва)	2300-2550	0,7-1,5	+	30-65	2,5-7,5
IV	Значительная	Порода явно трещиноватая с заметными бурыми и белесыми налетами, с трудом разламывается руками (дресва)	2000-2300	1,5-2,5	+	10-30	1,0-2,5
V	Весьма значительная	Рыхловатая дресва буроватого цвета, легко разламывается руками на угловатый микротрещиноватый щебень	2000	2,5	-	10	1

4.2 Приемочный контроль

На предприятии-изготовителе проводят ежесуточно путем испытания объединенной пробы щебня (гравия), отобранной с каждой технологической линии. При приемочном контроле определяют:

- зерновой состав;

- содержание пылевидных и глинистых частиц;

- содержание глины в комках;

- содержание зерен слабых пород.

При периодических испытаниях определяют: - один раз в 10 суток - содержание зерен пластинчатой и игловатой формы и содержание дробленых зерен в щебне из гравия;

один раз в квартал - прочность и насыпную плотность, устойчивость структуры против распадов;

один раз в год - морозостойкость и класс щебня (гравия) по значению удельной эффективной активности естественных радионуклидов.

Прочность щебня и гравия характеризуют маркой, определяемой по дробимости щебня (гравия) при сжатии (раздавливании) в цилиндре. Щебень и гравий, предназначенные для строительства автомобильных дорог, характеризуют маркой по истираемости в полочном барабане.

Марки по дробимости щебня из осадочных и метаморфических пород должны соответствовать определенным требованиям.

Содержание зерен слабых пород в щебне и гравии в зависимости от вида горной породы и марки по дробимости не должно превышать указанного в таблице.



Вид породы и марка по дробимости щебня и гравия	Содержание зерен слабых пород
Щебень из изверженных, метаморфических и осадочных горных пород марок: 1400; 1200; 1000	5
Щебень из изверженных, метаморфических и осадочных горных пород марок: 800; 600; 400	10
Щебень из изверженных, метаморфических и осадочных горных пород марок: 300	15
Щебень из гравия и валунов и гравий марок: 1000; 800; 600	10
Щебень из гравия и валунов и гравий марок: 400	15

Показатели морозостойкости щебня и гравия при испытании замораживанием и оттаиванием или насыщением в растворе сернокислого натрия и высушиванием должны соответствовать данным в таблице. 5.2.2

Вид испытания	Марка по морозостойкости щебня и гравия
	F15	F25	F50	F100	F150	F200	F300	F400
Замораживание-оттаивание: число циклов.	15	25	50	100	150	200	300	400
Потеря массы после испытания, %, не более:	10	10	5	5	5	5	5	5
Насыщение в растворе сернокислого натрия - высушивание (число циклов).	3	5	10	10	15	15	15	15
Потеря массы после испытания, %, не более	10	10	10	5	5	3	2	1

Список литературы

1. Арсентьев В. А., Вайсберг Л. А., Зарогатский Л. П., Шулояков А. Д. «Производство кубовидного щебня и строительного песка с использованием вибрационных дробилок». -- С-Пб.: Издательство ВСЕГЕИ, 2004 г. стр. 32-34.

2. Гущин А. И., Косян Г. А., Артамонов В. А., Козин А. Ю., Кушка В. Н. «Реальность производства щебня I группы по форме зерна». // «Строительные материалы», № 2, 2002 г., стр. 4-5.

3. Ицкович С. М., Чумаков Л. Д., Баженов Ю. М. «Технология заполнителей бетона». -- Москва, Высшая школа, 1991 г. стр. 17-21.

5. Вайсберг Л. А., Зарогатский Л. П. «Новое поколение щековых и конусных дробилок». // «Строительные и дорожные машины», № 7, 2000 г., стр. 16-21.

6. Вайсберг Л. А., Шулояков А. Д., Спиридонов П. А. «Сокращение стадиальности дробления -- оптимальный путь снижения себестоимости высококачественного щебня». // «Строительные материалы», № 11, 2002 г., стр. 7-9.

7. Рыков В. Ф. Спиридонов П. А. «Установка с дробилкой КИД-1200М для производства щебня из гравия в ООО “Промстройинвест”». // «Строительные материалы», № 6, 2006 г., стр. 21.

8. ГОСТ 31426-2010. Породы горные рыхлые для производства песка, гравия и щебня для строительных работ. Технические требования и методы испытаний

Размещено на Allbest.ru

...