Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Рейкобалковый цех

Цех состоит из блюминга «1050», рельсобалочного стана в составе 3-х клетей, расположенных линейно, а также заготовочной клети. Нагрев слитков осуществляется в 7-ми группах нагревательных колодцев, каждая группа состоит из двух ячеек размером 4770Ч3770мм и высотой 3000мм. Пролет нагревательных колодцев обслуживается 3-мя клещевыми кранами грузоподъемностью 10т и одним ремонтным краном грузоподъемностью 30т. Вместимость ячейки до 10 слитков массой 6,8-7,0т.

Нагретые слитки подаются для прокатки на блюминг «1050». Стан дуореверсивный одноклетьевой с диаметром валков 1050мм и длиной бочки 2500мм. Максимальный подъем верхнего валка 450мм, скорость подъема 96мм/сек. Привод валков от электродвигателя мощностью 12000л.с. Нажимное устройство электрическое от 2-х двигателей мощностью 70квт. С передней и задней стороны стана имеются манипуляторы, оборудованные крюковым кантователем.

Слитки, прокатанные для переката, подаются к ножницам горячей резки усилием 1000т, где разрезаются на мерные длины и передаются на конвейер для клеймовки и передачи на склад. Слитки, прокатанные на транзит, передаются с помощью передвижных столов к рельсобалочному стану или заготовочной клети.

Рельсобалочный стан «925» построен в 1912г. - трехклетьевой дуореверсивный стан с расположением клетей в одну линию, длина бочки валков 2500 мм. Проектная мощность стана - 700 тыс.т. в год.

Две черновые клети приводятся от общего двигателя мощностью 4560л.с, чистовая клеть - от отдельного двигателя мощностью 2530 л.с. Первая черновая клеть имеет электрическое нажимное устройство и грузовое уравновешивание. Вторая черновая и чистовая клети имеют ручное нажимное устройство и пружинное уравновешивание верхних валков. С правой стороны в одну линию с рельсобалочным станом расположена заготовочная клеть, используемая для прокатки квадратной заготовки. Привод заготовочной клети - от электродвигателя мощностью 3150кВт. С передней стороны рельсобалочного стана имеется два передвижных стола, служащих для передачи раската из калибра в калибр. Третий передвижной стол обслуживает заготовочную клеть. Для порезки раскатов установлены три салазковые пилы за РБС и одна салазковая пила - за заготовочной клетью.

Для замедленного охлаждения рельсов (с целью предупреждения флокенообразования) в цехе имеется отделение, состоящее из 21 не отапливаемого колодца, передаточного стеллажа и пакетируемых устройств, для посадки рельсов в колодцы с помощью магнитных кранов.

Охлаждение готового проката происходит на холодильниках, состоящих из 4 секций. Охлажденные профили подвергаются правке на 8-роликовой правильной машине. Для отделки готового проката имеется участок отделки с расположенным на 4 линиях оборудованием (штемпельные прессы, фрезерные и сверлильные станки, рольганги, стеллажи для осмотра готовой продукции). Склад готовой продукции открытого типа обслуживается тремя эл. мостовыми кранами Q=10т.

Сортамент стана: рельсы РП-50, Р-43, Р-38, КР-100В, рельсы контактные для метрополитена, балка №27Са, шпунты Л-4, Л-5, Л-7, полоса для электролизера, квадратная заготовка сечением 160 - 190мм, 80 - 130 мм, профили для нужд комбината.

2. Сортопркатный цех

Состоит из одного полунепрерывного 15-клетьевого стана «350». Стан построен в 1967 году. Оборудование стана фирмы «СКЕТ» (Германия). Проектная мощность 1150 тыс. т. в год.

Стан расположен в три линии, оборудованные обводными аппаратами. Первая черновая линия состоит из 10 клетей, из них 6 клетей с горизонтальным и 4 клети с вертикальным расположением валков. Вторая линия состоит из двух горизонтальных клетей. Третья (чистовая) линия состоит из двух горизонтальных и одной вертикальной клетей.

Для обеспечения размещения полос по длине на холодильниках стан снабжен кривошипно-рычажными ножницами, установленными за клетью В-2 на первой черновой линии.

Исходной заготовкой для всего сортамента является квадрат со стороной 160мм. Нагрев заготовок осуществляется в 4-х методических нагревательных печах, отапливаемых природным газом.

Прокатанный металл идет в два потока: через правый и левый холодильники, через правильные машины для правки фасонных профилей, подвергается порезке на мерные длины на ножницах холодной резки усилием 900т. Отделка, упаковка и отгрузка готовой продукции производится на складе закрытого типа.

Сортамент стана: сталь круглая диаметром 30-65мм, арматурная сталь №32, №36, №40, сталь угловая равнополочная 40Ч40, 45Ч45, 50Ч50, 55Ч55, 56Ч56, 60Ч60, 63Ч63, 65Ч65, 70Ч70, 75Ч75, 80Ч80, 90Ч90, 100Ч100мм, швеллеры №8, U80, №10, U100, сталь полосовая 14Ч60 мм, заготовка квадратная ?50 и ?60мм, профили для нужд комбината (полоса 30Ч90мм, профиль периодический для АФ).

В цехе имеется мастерская ПЖТ (подшипников жидкостного трения) и вальцетокарный участок для расточки новых и ремонта старых прокатных валков стана «350».

3. Осепрокатный цех

В составе цеха имеется 3 стана: осепрокатный стан «250», два шаропрокатных стана «40-80».

3.1 Осепрокатный цех «250»

Стан построен в 1975 году. Проектная мощность стана - 161,0 тыс. тонн (320 тыс. штук осей) в год.

Стан «250» предназначен для горячей поперечно-винтовой прокатки черновых вагонных и локомотивных осей, а также может быть использован для получения крупных периодических профилей другого назначения. Прокатка осуществляется в 3-х валковой рабочей клети, валки которой во время прокатки могут перемещаться относительно оси по определенной программе. При этом прокатка переднего конца заготовки осуществляется при подпоре заталкивателем, а прокатка остальной части - при натяжении.

Исходной заготовкой для прокатки осей является круг диаметром 230 - 270мм. Заготовка пилами холодной резки и газопламенными резаками «РАДУГА» разрезается на мерные длины и рольгангом подается к загрузочному устройству кольцевой нагревательной печи, в которой заготовка нагревается до температуры 1180 - 1220єС производительностью 40 т/час.

Печь состоит из 4-х зон: томильной, первой сварочной, второй сварочной и методической. Отопление печи производится природным газом. Нагретые заготовки подаются к установке для гидросбива окалины, затем рольгангом передаются к загрузочному устройству, скатываются в приемный желоб стана. С приемного желоба через проводку закрытого типа заготовка заталкивателем подается к рабочим валкам.

При выходе из валков передний конец заготовки захватывается автоматическим зажимом механизма натяжения. По мере продвижения тележки осуществляется перемещение валков по заданной программе и формирование профиля вагонной оси. После выхода из клети готовая ось выталкивается из автоматического зажима и люнетами передается на транспортную тележку, затем на передающее устройство и по отводящему транспортеру ось поступает к пилам горячей резки, где обрезается передний и задний конец.

Клеймение осей осуществляется клеймовочными машинами с дистанционной заменой знаков. Оси, остывшие на холодильнике до температуры не более 500єС, подаются транспортером к загрузочному устройству печи нормализации. Кольцевая печь нормализации предназначена для нагрева оси до температуры 870-900єС и выдержки в течение 2,5-3,5 часов. По своей конструкции печь нормализации идентична печи нагрева. После нормализации ось охлаждается до температуры не ниже 600єС. В состав стана также входят: два пресса для правки осей, торцефрезерные станки, участок ультразвукового контроля на внутренние дефекты и зерно, участок осмотра и контроля осей ОТК и инспекция МПС. Отгрузка осей потребителям производится на складе готовой продукции закрытого типа.

3.2 Кульопрокатні стани «40-80»

Шаропрокатные станы 1 и 2 построены в 1963 и 1964 годах. Проектная мощность двух станов 80,0 тыс. т в год.

Нагрев заготовки, поступающей со стана «350», осуществляется в двух двухрядных 5-зонных секционных печах, отапливаемых очищенным коксовым газом. Шаропрокатные станы «40-80» поперечно-винтовой прокатки имеют по два валка диаметром 460/430мм, оси которых расположены в одной горизонтальной плоскости, смещены на угол 7 по отношению к оси прокатки и вращаются в одном направлении. Число оборотов валков устанавливается в зависимости от размера прокатываемого шара и от числа заходов ручьев валка.

Прокатанные шары при выходе из клети по наклонному желобу попадают на специальный сепаратор для отделения недокатов от готовых шаров. Закалка шаров осуществляется в закалочных агрегатах проточной водой с температурой 50-60єС.

Сортамент стана: шары мелющие диаметром 40, 50, 60 мм.

4. Вальцетокарное отделение

Расточка новых, ремонт и наплавка отработанных валков прокатных станов производится в отдельно стоящем вальцетокарном отделении рельсобалочного цеха.

Прокатные валки поставляют: чугунные - ДЗПВ (г. Днепропетровск) стальные - НКМЗ (г. Краматорск), Харьковский атоммаш, Азовмаш. стальные - НКМЗ (г. Краматорск), Харьковский атоммаш, Азовмаш.

5. Технология производства проката в новопрокатном цехе

5.1 Блюминг «1150»

Блюминг одноклетьевой двухвалковый реверсивный, введен в эксплуатацию в 1953 году и предназначен для прокатки 7-10 - тонных слитков в блюмы сечением (270-295) Ч (300-510) мм - для ТЗС, слябы сечением (120-270) Ч (500-1050) мм - товарные и для универсального стана ДМК.

Проектная мощность 3,7 млн. тонн в год. В 1956 году на блюминге впервые освоена технология одновременной прокатки двух слитков.

Оборудование стана общей массой 2100 тонн расположено в продольных пролетах с переходом в ТЗС 900/750.

На блюминге прокатывают заготовки для ТЗС сечением: 270 Ч (280-310) мм, 290 Ч (510 - 540) мм, 300 Ч 400 мм, 190 Ч 600 мм; осевые и кузнечные заготовки сечением 265 Ч 265 мм, 300 Ч 300 мм, 350 Ч 350 мм; слябы для универсального стана и товарные сечением (120-200) Ч (500-590) мм, (120 - 250) Ч (600 - 710) мм, (120 - 250) Ч (600 - 730) мм, (120 - 240) Ч (720 - 1010) мм.

На блюминге прокатывают стали: обыкновенного качества, стали качественные и высококачественные.

5.1.1 Подготовка метала к прокатке

Исходные заготовки - 7,7 - 9,6-тонные слитки конверторной стали доставляют непосредственно из кислородно-конверторного цеха в горячем состоянии и со склада холодных слитков на платформах.

К посаду допускают слитки высотой более 1,5 метра в горячем (с температурой более 605єС), теплом (305 - 600єС) и холодном ( менее 300єС) состоянии. Нагревают слитки в нагревательных колодцах регенеративного типа.

В цехе 13 групп колодцев, по четыре ячейки в каждой группе и емкостью одной ячейки 5 - 8 слитков в зависимости от их массы. Топливо - смесь доменного и природного газов с теплотой сгорания 4,86 МДж/мі.

Газ и воздух нагревают до 800 - 900єС. Шлакоудаление жидкое. Размеры ячеек расширенных групп №№ 4,10,13 - 4880 Ч 2000 Ч 3170 мм, остальных (не расширенных) групп - 4000 Ч 2000 Ч 3170 мм.

По режиму нагрева стали подразделяют на пять групп: I - углеродистые стали с <0,37% С, II - хромистые с < 0,37% С, III - углеродистые - с > 0,37% С, IV - низколегированные и легированные - с > 0,37%C, V - осевая сталь.

В зависимости от группы стали контрольную температуру в ячейке в период томления слитков поддерживают в пределах: I группы - 1340 - 1380єС; II группы - 1320 - 1360єС; III и IV групп - 1300 - 1340єС; V группы - 1280 - 1320єС; для стали 65Г - 1280 - 1300єС.

Первый период нагрева - форсированный режим нагрева до контрольной температуры, характеризующийся максимально допустимыми расходами газа и воздуха с интенсивным повышением температуры нагрева слитков.

Максимально допустимый расход доменного газа на расширенных группах- 4000 - 5000 мі/час, на нерасширенных - 3500 - 4500 мі/час. Во втором периоде - томление слитков ведут при постоянной (контрольной) температуре более 30 минут - для горячего всада и 90 минут - для холодного. Для легированных сталей холодного всада выдержка в период томления более 90 - 120 минут. Природный газ подают на каждую ячейку до 120 метров кубических в час (в период подъема температуры для металла холодного всада и в период шлакоудаления). Сажают и выдают слитки из колодцев пятью колодцевыми кранами с клещевыми устройствами. Транспортируют нагретые слитки к приемному рольгангу стана слитковой тележкой, с опрокидывателем движущейся по прямолинейному пути в челночном режиме. В сцепке со слитковозом может работать транспортная тележка, на которую укладывается до двух слитков. Из первых групп колодцев слитки первым колодцевым краном подают непосредственно на приемный рольганг или в стационарный опрокидыватель с циклом опрокидывания 3-3,5 с. Грузоподъемность слитковоза - 20 тонн, скорость передвижения - 10 м/с. Для поворота слитков на 180° используют поворотный стол диаметром 3,2 метра, частотой вращения 7,5 об/мин.

Время транспортировки слитков от колодцев к валкам стана - менее 6 минут; при этом на приемном и раскатном рольгангах стана (при сдвоенной прокатке транзитом на стан 900/750) одновременно находится 2 - 3 слитка и не более 3 - 4 слитков - при прокатке "на склад".

Размещено на http://www.allbest.ru/

В зависимости от группы стали контрольную температуру в ячейке в период томления слитков поддерживают в пределах: I группы - 1340 - 1380єС; II группы - 1320 - 1360єС; III и IV групп - 1300 - 1340єС; V группы - 1280 - 1320єС; для стали 65Г - 1280 - 1300єС.

Первый период нагрева - форсированный режим нагрева до контрольной температуры, характеризующийся максимально допустимыми расходами газа и воздуха с интенсивным повышением температуры нагрева слитков.

Максимально допустимый расход доменного газа на расширенных группах- 4000 - 5000 мі/час, на нерасширенных - 3500 - 4500 мі/час. Во втором периоде - томление слитков ведут при постоянной (контрольной) температуре более 30 минут - для горячего всада и 90 минут - для холодного. Для легированных сталей холодного всада выдержка в период томления более 90 - 120 минут. Природный газ подают на каждую ячейку до 120 метров кубических в час (в период подъема температуры для металла холодного всада и в период шлакоудаления). Сажают и выдают слитки из колодцев пятью колодцевыми кранами с клещевыми устройствами. Транспортируют нагретые слитки к приемному рольгангу стана слитковой тележкой, с опрокидывателем движущейся по прямолинейному пути в челночном режиме. В сцепке со слитковозом может работать транспортная тележка, на которую укладывается до двух слитков. Из первых групп колодцев слитки первым колодцевым краном подают непосредственно на приемный рольганг или в стационарный опрокидыватель с циклом опрокидывания 3-3,5 с. Грузоподъемность слитковоза - 20 тонн, скорость передвижения - 10 м/с. Для поворота слитков на 180° используют поворотный стол диаметром 3,2 метра, частотой вращения 7,5 об/мин.

Время транспортировки слитков от колодцев к валкам стана - менее 6 минут; при этом на приемном и раскатном рольгангах стана (при сдвоенной прокатке транзитом на стан 900/750) одновременно находится 2 - 3 слитка и не более 3 - 4 слитков - при прокатке "на склад".

5.1.2 Технологический процесс прокатки

Станины рабочей клети литые, закрытого типа с расстоянием между осями 3370 мм. Максимальный диаметр рабочих валков - 1150 мм, минимальный - 1050 мм, длина бочки - 2600 мм. Материал валков - кованая сталь 50ХН, подшипники валков - текстолитовые.

Привод валков - от электродвигателя МП-12000-65 мощностью 8840 кВт частотой вращения 0-65-90 об/мин. Валки шестеренной клети - шевронные с диаметром начальной окружности 1365 мм. Диаметр универсальных шпинделей 500 мм, длина 5955 мм. Нажимное устройство обеспечивает скорость подъема верхнего валка 180 мм/с, максимальный подъем- 1070 мм. Привод нажимного устройства - от двух электродвигателей постоянного тока мощностью 200/900 кВт, частотой вращения 500/750/1000 об/мин.

Уравновешивание верхнего валка - гидравлическое. Манипулятор - реечного типа с односторонним расположением привода. Высота линеек 1050 мм, время кантовки - 2 с. Привод от электродвигателя типа МП 72 мощностью 75 кВт, частотой вращения 520 об/мин - через редуктор с передаточным отношением 23,3. Рольганги перед поворотным столом у транспортного опрокидывателя и подводящей за поворотным столом секциии: диаметр роликов - 350 мм, длина бочки - 1400 мм, шаг - 700 мм; скорость транспортировки по ним - около 2 м/с.

Прокатку на блюминге ведут за 11 - 17 проходов в зависимости от сечения слитка и группы стали. Температура конца прокатки - более 1050єС. От рабочей клети блюминга раскаты подают по рольгангу к ножницам усилием 10 МН.

При прокатке блюмов транзитом на ТЗС температуру конца прокатки обеспечивают более 1100єС, а для заготовок круглого сечения диаметром 120 - 150 мм - более 1200єС. При одновременной прокатке двух слитков зазор между ними выдерживают минимальным; надежность захвата без пробуксовок и ударов обеспечивают подбором соответствующего числа оборотов валков. Кантуют два раската одновременно, а если раскаты длиннее линеек, то каждый раскат кантуют отдельно.

Для улучшения захвата и уменьшения износа на дно калибров I и III наносят насечку; накатку для калибров II и IV ведут рифленым роликом, а буртов всех калибров - гладким роликом из твердой стали. Стойкость роликов за одну установку - 150000 тонн металла. Перевалку валков на стане производят с помощью специальной тележки.

5.1.3 Технология зачистки, пореза, охлаждения и уборки проката

Горячие блюмовые и слябовые раскаты режут на мерные длины, удаляют головную и донную части эксцентриковыми ножницами с нижним резом усилием резания 10 МН, длиной ножа 1200 мм, ходом 500 мм, частотой резания 6 - 10 резов в минуту. Раскрой ведут, используя передвижной упор и разметные линейки.

Весь металл, прокатываемый на блюминге, разделяется на три потока: товарная продукция - слябы шириной более 630 мм, квадратная заготовка сечением 300 Ч 300 мм, подкаты передаваемые на склад ТЗС и идущие транзитом на ТЗС.

Товарную продукцию и слябы для универсального стана режут на длины, оговоренные заказами; подкаты передаваемые на склад - на длины 3-6 м. Для подкатов, идущих транзитом на ТЗС, длина годной части полосы не ограничивается.

Головная обрезь транзитных раскатов кипящей стали составляет 3-6 % от массы слитка, донная - 3 %; спокойной стали - соответственно 8-14 % и 3-4 %. Обрезь осевой легированной стали: головная- 16 %, донная 2-3 %. Обрезь удаляется конвейером со скоростью 0,1 м/с. Ширина желоба конвейера - 1700 мм, максимальная масса транспортируемого обрезка - 0,9т.

Блюмы и слябы клеймят, используя клеймовочную машину за ножницами горячей резки. Готовую продукцию и подкаты, поступающие на склад, передают с рольганга на транспортеры двумя сталкивателями реечного типа с максимальным усилием 40 кН, рабочим ходом 2850 мм, скоростью 0,45 м/с.

При прокатке подкатов на склад для вторичного нагрева, металл к печам стана 900/750 подают четырьмя цепными наклонными транспортерами с одновременной загрузкой до 37 т. Шаг захватов транспортера- 2,4 м, скорость подачи - 0,25 м/с, длина переноса блюма - 25,6 м.

С транспортеров металл снимается электромостовыми кранами. Блюмы углеродистых сталей обыкновенного качества с транспортера укладывают для охлаждения в штабели или для ускоренного остывания, на свободный стеллаж зачистки.

Заготовку из осевой стали сечением 350 Ч 350 мм с транспортеров перекладывают в горячем состоянии в короба замедленного охлаждения.

Охлаждают - по специальной технологии 24-56 часов - в зависимости от марки стали.

5.2 Трубозаготовочный 900/750 Ч 3

Трубозаготовочный стан (ТЗС) введен в эксплуатацию в 1956 году, расположен последовательно за блюмингом «1150», предназначен для производства трубной, сортовой заготовки и слябов из углеродистых обыкновенного качества, качественных конструктивных, низколегированных и легированных сталей в соответствии с сортаментом блюминга. Основное технологическое оборудование стана расположено в четырех параллельных пролетах шириной 33, 15, 30 и 30 метров, длиной 642 метра. Общая площадь, занимаемая станом 66155 мІ; масса оборудования 3400 тонн, проектная мощность - 2512000 тонн в год.

В настоящее время на стане прокатывают трубные заготовки диаметром: 90, 100, 110, 115, 120, 125, 130, 140, 150, 160, 170, 180, 190, 200, 220, 230, 250, 270, 330 мм; заготовки квадратные товарные и цехам ДМК сечением 125 Ч 125, 160 Ч 160, 170 Ч 170, 180 Ч 180, 190 Ч 190, 200 Ч 200 мм.

Исходные заготовки - блюмы длиной 5,3 - 6,1 метра и 3,6 - 4,7 метра, толщиной более 330 мм, сечением (270-300) Ч (270-560) мм - в соответствии с сортаментом блюминга «1150», непрерывно-литые заготовки производства конвертерного цеха сечением 335Ч400мм и 350Ч500мм (в горячем состоянии) длиной 3,6 - 4,8м и 5,2 - 6,1м.

5.2.1 Подготовка метала к прокатке

Расположение ТЗС на одной линии с блюмингом 1150 позволяет после обрезки концов на ножницах направлять блюмы транзитом без промежуточного нагрева в клеть «900». При этом температуру металла в конце прокатки на блюминге выдерживают для круглой заготовки диаметром 120-150 мм не ниже 1120єС и для остального проката - > 1100єС.

Через склад заготовок осуществляется прокатка блюмов из легированных сталей 30ХГС, 30ХГСА, 38ХГН, 65Г, 18ХГТ - 30ХГТ, 39ХС, 40ХНМ, 20ХГНМ - 40ХГНМ, 20ХН - 50ХН; трубных заготовок из стали марки 20К, сортовых заготовок из конструкционных сталей для машиностроения; круглых заготовок диаметром 90 - 115 мм из всех марок сталей; заготовок для осепрокатного стана 250 ДМК.

Блюмы длиной 4,8 - 5,2 м из-за невозможности посадки в нагревательные печи ТЗС могут быть прокатаны транзитом или после обрези в холодном состоянии на складе до заданной длины с повторным нагревом.

Блюмы, поступающие на склад заготовок, замедленно охлаждают, зачищают, сортируют. Охлаждают блюмы из осевых, легированных и низколегированных сталей в защищенных от сквозняков штабелях около 24 часов, в ямах замедленного охлаждения не менее 48 - 56 часов и в специальном термовагоне - около 36 часов в зависимости от марки стали.

Низколегированные стали и квадратные осевые заготовки могут быть посажены в печи горячим всадом с температурой не ниже 600 - 700єС.

Блюмы не прошедшие замедленного охлаждения или отсортированные по дефектам после зачистки, прокатывают в круглые товарные или квадратные заготовки цехам ДМК. Поверхностные дефекты удаляют огневой зачисткой блюмов на специальных стеллажах.

Блюмы в нагревательные печи сажают по плавкам равномерно в три печи в холодном, теплом и горячем состояниях. Холодным считают всад при температуре блюмов менее 300єС, теплым - от 300єС до 600єС, горячим - свыше 600єС.

Нагревательные печи методические, трехзонные с методическим подо-гревом, торцевой посадкой и выдачей, рекуперативные, однорядные с продвижением металла по четырем охлаждаемым водой глиссажным трубам реечным толкателем. Блюмы длиной 5,3 - 6,1 метра укладывают на четыре трубы, длиной 3,6 - 4,7 м -на три трубы попеременно с расстоянием конца блюма до четвертой трубы не ближе 300 мм.

Основные размеры печи: общая длина - 27,7 м; длина томильной зоны - 25 м; сварочной - 8,4 м; методической - 12,15 м; активной части - 25,96м; ширина печи внутри - 6,7 м; ширина активного пода - 6 м; площадь активного пода - 156 мІ.

Печи отапливают доменным газом теплотой сгорания 4,2 МДж/мі, максимальный расход газа - 50000 мі/час. Производительность печи - 75 т/ч при холодном всаде и 90 т/ч - при горячем.

Воздух прогревают до 600 - 650єС в керамическом рекуператоре с насадкой объемом 260 мі, доменный газ ( до 300 - 350єС ) - в трубчатом металлическом рекуператоре поверхностью нагрева 1240 мІ ( со стороны продуктов сгорания).

Для сжигания доменного газа каждая печь оборудована 26 инжекционными горелками высокого давления (15 - 18 кПа) производительностью до 2500 мі/час.

Блюмы из стали обыкновенного качества нагревают до 1200 - 1250єС, а легированные - до 1180 - 1230єС равномерно по всему сечению.

Размещено на http://www.allbest.ru/

5.2.2 Технологический процесс прокатки

ТЗС состоит из реверсивной двухвалковой клети «900» и трех одинаковых двухвалковых нереверсивных клетей «750», расположенных последовательно.

Станина рабочей клети «900» закрытого типа, клетей 750 - открытого, диаметры валков 950 и 750 мм, длина бочки - 2350 и 1100 мм соответственно. Материал валков клети «900» - сталь 50ХН, клетей «750» - чугун СШХН-45. Подшипники рабочих валков текстолитовые.

Нажимное устройство клети «900» обеспечивает поступательную скорость нажимных винтов 50 - 100 мм/с, максимальный подъем верхнего валка - 700 мм. Привод нажимных винтов - от двух электродвигателей мощностью 100 кВт. Уравновешивание верхнего валка - грузовое.

Нажимное устройство клетей «750» - ручное, уравновешивание верхнего валка - пружинное.

Привод рабочих валков клети «900» - от электродвигателя типа 11800/107 мощностью 8000/6500 кВт частотой вращения 107/150 об/мин. Шестеренная клеть с шевронными валками диаметром начальной окружности 728 мм.

С передней стороны клети «900» установлены манипуляторные линейки с крюковым кантователем, с задней стороны - манипуляторные линейки.

Манипулятор реечного типа с односторонним расположением привода; скорость передвижения линеек 0,6 - 1,2 м/с, усилие правки 400 кН.

Кантователь трехкрюковой с качающимся редуктором, максимальный ход крюков - 500 мм. Валки клети «900» заменяют, используя устройство цепного типа. Скорость движения цепи - 0,04 м/с, тяговое усилие - 187 кН, ход цепи 4,5 м.

С передней стороны всех клетей «750» установлены шайбовые кантователи.

Смену валков осуществляют клетями. Запасные клети собирают на стендах.

Транспортные и рабочие рольганги перед и за клетью «900» с диаметром роликов 400 мм и длиной бочки 2400 мм обеспечивают скорость транспортировки 17,8 м/с. Шаг роликов рабочих рольгангов 700 мм, транспортных - 1,15 м. Общая длина транспортных рольгангов - 18,2 м, рабочих - 16,4 м. Рольганги клетей «750»: общая длина - 104,6 м; диаметр роликов - 400 мм; длина бочки ролика - 1,1 м. Скорость передачи по рольгангам 2,5 - 5 м/с.

Квадратные заготовки сечением 150 Ч 150 мм и более, круглые диаметром 230, 250 и 270 мм, слябы шириной 270 - 600 мм и толщиной 120-210 мм прокатывают только в клети«900». Средняя стойкость валков клети «900» - до 11 смен или 30000 тонн по годному.

Квадратная заготовка сечением 125 Ч 125 мм и круглые заготовки диаметром 90 - 220 мм прокатывают во всех четырех клетях стана.

Температура начала прокатки: в клети 900- 1120 - 1140єС, в клети 750 №3 - около 950єС.

Раскаты от клети «900» по рольгангу подают к ножницам №1, а при прокатке заготовок диаметром 190 мм и более передний конец не удаляют. Кроме того раскаты для прокатки в клетях «750» при необходимости разрезают на 2-3 части и катают поочередно с кантовкой перед каждой клетью. Длина раската, выходящего из клети «750» №3 - не более 38 м с возможностью передачи его шлеппером на боковой рольганг в линию порезки.

Прокатанные в клети «900» слябы после порезки на ножницах №1 и клеймения подают цепным транспортером в пролет склада слябов универсального стана.

Прокатанные в клети «900» квадратные заготовки со стороной 150 - 200 мм и круглые диаметром 230 - 270 мм шлепперами передают на свободный рольганг к пилам горячей резки и ножницам №2.

При прокатке любого профиля нагрузка по току главного привода не должна превышать 14 кА, а клетей 750 - 6,5 кА. Пробы для контроля размеров профиля отбираются из средней части чистового раската на пилах горячей резки. Подкаты с блюминга «1150» сечением 290 Ч 510 и 300х400 мм используют, в основном, для производства на стане «900/750» трубной и сортовой заготовок диаметром 120 - 270 мм. При этом из подката сечением 290 Ч 510 и 300 Ч 400 мм трубную заготовку диаметром 120 - 150 мм получают за 12 проходов, 160 - 220 мм - за 10 проходов, диаметром 230 - 270 мм - за 7 проходов. Из подката 300 Ч 400 мм заготовку диаметром 120 - 160 мм получают за 10 проходов, диаметром 170 - 220 мм - за 8 проходов, 230 - 270 мм - за 5 проходов. Из подката 270 Ч 310 мм заготовку диаметром 90 - 110 мм получают за 10 проходов, 115 - 180 мм - за 8. Заготовку квадратную получают из подкатов сечениями: 270 Ч 330 мм, 310 Ч 270 мм, 290 Ч 590 мм и других. Вследствие наличия на валках слябовой бочки возможны разные режимы обжатий в зависимости от технологических требований при прокатке качественных сталей.

5.2.3 Технология зачистки, пореза, охлаждения и уборки проката

Ножницы №№ 1 и 2 усилием резания 8 МН рычажного типа, с нижним резом и частотой резания 10 резов в минуту, имеют ход ножей 360 мм и обеспечивают порезку проката с максимальным сечением 900 смІ.

Ножницы №1, за клетью «900», режут металл на мерные длины, удаляют концы и разрезают раскаты на необходимые длины для прокатки в клетях «750» или передачи на обводной поток. Ножницы №2 в конце обводного рольганга отрезают концы и разрезают на мерные длины заготовки квадратного сечения, поступающие с основного потока стана, а при необходимости и после прокатки в клети «900» других сечений, - с обводного потока. Ножницы №№ 1 и 2 снабжены конвейером для уборки обрези.

После прокатки в клети «750» №3 раскаты цепным шлеппером с числом цепей 10 и расстоянием между крайними цепями 31,2 м, со скоростью до 1 м/с передают на рольганг к пилам горячей резки. Пилы горячей резки салазковые в количестве 5 штук обеспечивают порезку заготовок до диаметра 350 мм. Диаметр диска пилы 1800 - 2000 мм, толщина 10 мм, частота вращения 985 об/мин.

Порезку круглых заготовок диаметром 90 - 270 мм и квадратных заготовок для стана «350» ДМК ведут на пилах горячей резки. Квадратные заготовки со стороной квадрата 170, 180, 190 мм для переката на сортовых станах ДМК, кузнечную, осевую, товарную заготовку со стороной квадрата 160 - 250 мм режут ножницами №2. Разрезают раскаты на пилах при температуре металла около 750єС, на ножницах №2 - около 850єС.

Величина концевой обрези по утяжке на заготовках круглого и квадратного сечения из всех сталей регламентируется сортаментом и исходной заготовкой. Длина обрези на пилах и ножницах №2 (без зачистки переднего конца на ножницах №1) для круглого проката диаметром или стороной квадратного сечения 90 - 140 мм составляет 300 мм; 150 - 190 мм - составляет 200 мм; 200 - 270 мм - составляет 150 и 250 мм. Максимальная длина обрези - 600 мм - установлена для проката диаметром 120 - 140 мм из слябовых подкатов сечением 290 Ч 510 мм. При зачистке переднего конца на ножницах N1 длина обрези проката всех сечений составляет 100 мм. Число одновременно разрезаемых раскатов определяется размерами профилей, мощностью установок и требованиями к состоянию торцов. Так, квадратная заготовка со стороной до 200 мм на ножницах №1 режется по две штанги одновременно.

После порезки на пилах полосы поступают на секции цепного холодильника. Всего на стане 10 секций холодильника, площадь одной секции холодильника 215,8 мІ. Размеры охлаждаемых заготовок: диаметр круга 90 - 250 мм, сторона квадрата 90 - 150 мм, длина охлаждаемых заготовок 2,1-7 м.

С холодильников металл электромостовыми кранами убирают на склад готовой продукции. Осевую квадратную заготовку после порезки на ножницах с транспортера укладывают в ямы замедленного охлаждения с температурой около 600єС.

Заготовки из легированных и осевых, низколегированных сталей охлаждают на складе готовой продукции ТЗС, согласно требованиям по охлаждению блюмов в штабелях на воздухе и в ямах замедленного охлаждения. Для правки со скоростью 0,4-1,2 м/с круглой заготовки, на складе установлена правильная машина с четырьмя приводными и тремя холостыми роликами. Установлен гидравлический пресс усилием 15 МН.

На участке отделки с поверхности заготовок удаляют дефекты. В зависимости от стали и назначения заготовки металл зачищают огневыми резаками, пневматическими зубилами или на четырех обдирочных бесцентрово-токарных станках: два предназначены для круглой заготовки диаметром 90 - 150 мм (модели 9330М) и два для заготовки диаметром 120 - 270 мм (модели 9350 и 9350К). Трубные заготовки из стали 20К подвергают правке, ультразвуковому контролю и обдирке.

Пробы для механических испытаний и макроконтроля отбирают на пилах или огневым резаком на участке отделки. Экспортный металл, трубные и передельные заготовки поставляют по физической массе.

6. Краткая характеристика основного технологического оборудования новопрокатного цеха

- Техническая характеристика нагревательных колодцев НПЦ

Нагревательные колодцы предназначены для нагрева слитков и НЛЗ перед прокаткой их на блюминге «1150». Колодцы регенеративные многоместные.

В пролете нагревательных колодцев расположено 7 групп колодцев по 4 ячейки в каждой. Размеры ячеек:

на нерасширенных группах №№ 2, 3, 6, 7, 8 - 4,002,03,17 м;

на расширенных группах №№ 4, 5 - 4,882,03,17 м.

Характеристика применяемого топлива представлена в таблице 6.1

Таблица 6.1

Топливо и теплота сгорания

Вид топлива	Теплота сгорания
	кДж/м3	ккал/м3
Доменный газ	33503977	800950
Доменный газ с добавлением природного газа (расчетная)	42004860	10001160
Природный газ	3373034020	80508120

Доменный газ применяется для нагрева металла. Раздельная подача природного и доменного газов применяется для нагрева металла по пунктам 5.3.11 и 5.3.12 и в период шлакоудаления. Природный газ применяется для обогрева шлаковых леток.

Максимальный расход доменного газа на одну ячейку составляет 4500 м³/ч.

Максимальная тепловая мощность одной ячейки 20,95 млн. кДж/ч (5 млн. ккал/ч).

Воздух поступает от вентилятора Ц 4-46-8 - для сжигания доменного газа, или смеси природного и доменного газов. На каждой группе имеется по два вентилятора: основной и резервный. Вентиляторы работают на общий воздухопровод.

Для сжигания природного газа на шлаковые летки используется компрессорный воздух давлением 4 кг/см².

Регенераторы воздушные:

тип насадки - Сименса с размерами ячейки 8383 мм;

объем воздушных насадок на расширенных группах:

дальней 1,5 2,6 4,2 = 16,4 мі;

ближней 1,5 2,6 3,9 = 15,2 мі;

объем воздушных насадок на нерасширенных группах:

дальней 1,2 2,6 4,2 = 13,1 мі;

ближней 1,4 2,6 3,4 = 12,4 мі.

Регенераторы газовые:

тип насадки - Сименса с размерами ячейки 8383 мм;

объем газовых насадок на расширенных группах:

дальней 1,5 2,6 4,2 = 16,4 м³;

ближней 1,5 2,6 4,2 = 16,4 м³;

объем газовых насадок на нерасширенных группах:

дальней 1,2 2,6 4,2 = 13,1 м³;

ближней 1,4 2,6 3,9 = 14.2 м³.

Дымовая труба:

высота - 40 м;

внутренний диаметр в устье - 2,0 м;

материал труб - красный кирпич с футеровкой шамотом класса В.

Крышки ячеек:

тип крышки - арочный;

материал - шамотный кирпич класса В.

Напольно-крышечная машина:

назначение - открывание и закрывание крышек ячеек;

грузоподъемность - 27 т;

высота подъема и опускания крышки - 175 мм;

скорость передвижения - 25 м/мин.;

давление воздуха в пневмосистеме - 3,04,0 кг/см².

Тип перекидного устройства газового клапана - Фортер.

Тип перекидного устройства воздушного клапана - Симплекс.

Время перекидки газовых и воздушных клапанов - 5ч12 мин.

- Характеристика основного оборудования блюминга «1150»

Блюминг «1150» - одноклетьевой дуо-реверсивный стан.

Краткая техническая характеристика рабочей клети блюминга «1150»:

а) станина рабочей клети:

· количество, шт. - 2;

· тип - закрытый;

· материал - сталь 36Л;

· способ крепления станин между собой - при помощи траверз;

· форма поперечного сечения стоек - двутавр;

· площадь поперечного сечения стоек, смІ - 4510;

· высота станин, мм - 6050;

· расстояние между осями станин, мм - 3370;

· просвет между внутренними плоскостями, мм - 4110 х 1560;

· масса станины, т - 70,0;

б) рабочие валки:

· количество валков в комплекте, шт. - 2;

· материал - сталь 50ХН;

· диаметр бочки: максимальный, мм - 1150;

минимальный, мм - 1045;

· длина бочки, мм - 2600;

· диаметр шейки, мм - 680;

· длина шейки, мм - 820;

· масса одного валка, т - 28,2;

в) нажимное устройство:

· тип - винтовое;

· максимальный подъем верхнего валка, мм - 1070;

· тип резьбы - однозаходная,

правая, упорная;

· шаг резьбы, мм - 48;

· наружный диаметр нажимного винта, мм - 380;

· общая длина нажимного винта, мм - 3700;

· высота гайки, мм - 650;

· наружный диаметр гайки, мм - 640;

· материал: гайки - бронза ОЦ-10-2;

винта - сталь 40Х;

· привод нажимного устройства - электрический;

· количество электродвигателей, шт. - 2;

· тип электродвигателей - МПВ-42,3/78;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 220 / 330;

· мощность, кВт - 200 / 300;

· число оборотов, об/мин. - 500 / 750;

· передаточное число редуктора - 4,5;

· максимальная скорость перемещения

верхнего валка, мм/с - 180;

г) уравновешивающее устройство:

· тип -гидравлическое;

· количество цилиндров, шт. - 2;

· диаметр плунжера, мм - 260;

· максимальный ход плунжера, мм - 1070;

· рабочая жидкость - масло И-20;

· давление масла в цилиндрах: при работе, кг/смІ - 70;

при перевалке, кг/смІ - 150;

· тип аккумулятора - грузовой;

· емкость аккумулятора, л - 150;

· тип насосов - Н-401;

· производительность, л/мин - 18;

· количество насосов, шт. - 2;

· привод насосов - электрический;

· количество электродвигателей, шт. - 2;

· тип электродвигателей - АО-52-4;

· род тока - переменный;

· напряжение, В - 380;

· мощность, кВт - 7;

· число оборотов, об/мин - 1440;

д) подушки:

· количество, шт. - 4;

· габаритные размеры, мм - 980х790х650;

· масса одной подушки, кг - 1200;

е) подшипники:

· тип - скольжения;

· материал - текстолит.

Краткая техническая характеристика шестеренной клети:

а) станина шестеренной клети:

· тип - открытый;

· материал - сталь 36Л;

· расстояние между внутренними плоскостями

станин, мм - 1100х2490;

· масса станины, т - 51,0;

б) шестеренные валки:

· количество валков в комплекте, шт. - 2;

· материал - сталь 50ХН;

· тип нарезки - шевронная;

· угол шеврона, град. - 20є;

· диаметр начальной окружности, мм - 1365;

· число зубьев, шт. - 21;

· шаг зубьев, мм - 65;

· длина нарезанной части, мм - 1280;

· диаметр шейки, мм - 670;

· длина шейки, мм - 1150;

· масса одного валка, т - 29,0;

· тип подшипников - скольжения;

· материал - стальные с

баббитовой

заливкой.

Краткая техническая характеристика главного привода стана:

· тип электродвигателя - МПС-12500-63;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 930;

· мощность, кВт - 12500;

л.с. - 17000;

· число оборотов, об/мин - 0-65-90.

Краткая техническая характеристика соединительных деталей:

а) шпиндели:

· конструкция - универсальные;

· количество, шт. - 2;

· длина, мм - 5955;

· диаметр, мм - 500;

· материал - сталь 50ХН;

· масса одного шпинделя, т - 18,29;

· тип уравновешивающего устройства

верхнего шпинделя - грузовое;

б) муфта:

· длина, мм - 4592;

· диаметр, мм - 2400;

· материал - сталь 45Л, 55Л;

· масса муфты, т - 40,0.

Краткая техническая характеристика манипулятора:

· конструкция - реечный с односторонним расположением привода;

· скорость передвижения линеек, м/с - 0,9 - 1,8;

· рабочий ход линеек, мм - 2650;

· высота линеек, мм - 1050;

· тип электродвигателей - П-2-630-204;

· количество электродвигателей, шт. - 2;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 750;

· мощность, кВт - 800.

Краткая техническая характеристика кантователя:

· конструкция - крюковой;

· количество крюков, шт. - 4;

· вертикальное перемещение крюков, мм - 1045;

· длительность цикла «подъем-опускание», с - 2;

· тип электродвигателя - Д-816;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 220;

· мощность, кВт - 150.

- Краткая техническая характеристика ножниц горячей резки:

· конструкция - эксцентриковые с нижним резом;

· максимальное усилие резания, т - 1000;

· длина ножа, мм - 1200;

· ход ножа, мм - 500;

· число ходов ножа в минуту - 6-10;

· максимальное разрезаемое сечение, ммхмм:

слябы - 200х1050;

блюмы - 400х400;

· количество электродвигателей, шт. - 2;

· тип электродвигателей - МП-490-500;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 220;

· мощность, кВт - 360;

· количество оборотов, об/мин - 500/800.

- Краткая техническая характеристика конвейера обрезков:

· тип - скребковый;

· ширина желоба, мм - 1700;

· скорость движения цепи, м/мин. - 6;

· максимальная масса транспортируемого

обрезка, кг - 900;

· тип электродвигателя - А-103-10;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 380;

· мощность, кВт - 100;

· количество оборотов, об/мин - 590.

Максимальный зазор между верхним и нижним ножами должен быть не более 5 мм. Посадка лезвий «нож на нож» категорически запрещена. Это может привести к выкрашиванию кромок лезвий, поломке оборудования ножниц и травмированию обслуживающего персонала.

Регулировку зазора между ножами осуществляют путем подбора и дальнейшей установки прокладок между нижним ножом и суппортом.

Перекрытие верхнего и нижнего ножей должно быть 10-15 мм.

Режущая плоскость нижнего ножа должна быть на одном уровне с плоскостью суппорта.

Минимальная температура порезки раскатов на ножницах горячей резки «1150» - 800°С (обеспечивается темпом прокатки слитков на блюминге «1150»).

- Краткая техническая характеристика клеймовочной машины:

· конструкция - пневматическая,

рычажная;

· количество рычагов, шт. - 2;

· давление сжатого воздуха: МПа - 0,4 - 0,6;

атм - 4 - 6;

· количество кассет на рычаге, шт. - 1;

· максимальное количество клейм в кассете, шт. - 16;

· диаметр пневмоцилиндра подъема

рычагов, мм - 250;

· ход пневмоцилиндра, мм - 250.

- Краткая техническая характеристика оборудования для уборки квадратной заготовки и слябов:

Сталкиватели слябов и заготовок №1 и №2:

· количество, шт. - 2;

· конструкция - реечные;

· толкающее усилие, кН - 40 ;

кг - 4000;

· рабочий ход, мм - 2850;

· скорость сталкивания, м/с - 0,5-1,15;

· число ходов в минуту - 4 - 10;

· размеры сечения сталкиваемых заготовок:

минимальные, мм - 160х160;

максимальные, мм - 290х290;

· размеры сечения сталкиваемых слябов:

минимальные, мм - 120х550;

максимальные, мм - 200х1050;

· длина сталкиваемых заготовок и слябов:

сталкиватель №1:

минимальная, мм - 800;

максимальная, мм - 6000;

сталкиватель №2:

минимальная, мм - 800;

максимальная, мм - 4500;

· тип электродвигателя - Д-812;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 220;

· мощность, кВт - 43,5;

· количество оборотов, об/мин - 515.

Транспортеры слябов и заготовок №1 и №2:

· количество, шт. - 2;

· конструкция - реечные;

· количество реек, шт. - 2;

· количество дорожек, мм - 6;

· общая длина, мм - 21460;

· шаг захваток, мм - 1500;

· количество захваток на одной дорожке, шт. - 14;

· расстояние между дорожками:

смежными, мм - 500;

крайними, мм - 2500;

· скорость движения цепи, м/с - 0,25;

· ширина стеллажа:

транспортер №1, мм - 6000;

транспортер №2, мм - 3000;

· тип электродвигателя - МП-72;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 220;

· мощность, кВт - 75;

· количество оборотов, об/мин - 520.

Штабелирующие устройства №1 и №2:

· количество, шт. - 2;

· конструкция - винтовые;

· масса поднимаемого груза, кг - 13500;

· размеры стола, мм - 3030х1160;

· рабочий ход стола, мм - 600;

· скорость подъема стола, м/мин - 1,4;

· тип электродвигателя - МТ-52-8;

· род тока - переменный;

· напряжение, В - 380;

· мощность, кВт - 30;

· количество оборотов, об/мин - 726.

- Краткая техническая характеристика основного оборудования для передачи блюмов на склад:

Сбрасыватель блюмов:

· тип - цепной;

· количество цепей, шт. - 4;

· количество захваток на каждой цепи, шт. - 2;

· шаг захваток, мм - 2400;

· скорость движения цепей, м/с - 0,63;

· одновременная допускаемая нагрузка, т - 15;

· расстояние переноса блюма, мм - 5000;

· тип электродвигателя - МТА-511-8;

· количество электродвигателей, шт. - 1;

· род тока - переменный;

· напряжение, В - 380;

· мощность, кВт - 28;

· количество оборотов, об/мин - 705.

Транспортер блюмов:

· тип - цепной;

· количество цепей, шт. - 4;

· количество захваток на каждой цепи, шт. - 11;

· шаг захваток, мм - 2400;

· скорость движения цепей, м/с - 0,25;

· одновременная допускаемая нагрузка, т - 37;

· расстояние переноса блюма, мм - 25600;

· тип электродвигателя - МТН-612-10;

· количество электродвигателей, шт. - 2;

· род тока - переменный;

· напряжение, В - 380;

· мощность, кВт - 60;

· количество оборотов, об/мин - 587.

Сталкиватель блюмов:

· конструкция - сдвоенный

реечный;

· усилие толкания на две штанги, кН - 490;

т - 50;

· рабочий ход штанг, мм - 2000 - 3000;

· длина сталкиваемых блюмов, мм - 3000 - 6100;

· скорость сталкивания, м/с - 0,25;

· тип электродвигателя - МТ-63-10;

· количество электродвигателей, шт. - 1;

· род тока - переменный;

· напряжение, В - 380;

· мощность, кВт - 60;

· количество оборотов, об/мин - 575.

- Краткая техническая характеристика вспомогательного оборудования для посадки металла в печи:

Механизм загрузки:

· конструкция - реечный;

· максимальная грузоподъемность, т - 42,0;

· усилие толкания, т - 20,0;

· скорость толкания (вперед), м/с - 0,3;

· максимальный ход штанги, м - 3,0;

· максимальная длина блюмов (НЛЗ), м - 6,1;

· тип редуктора - 2-х ступенчатый;

· передаточное число редуктора (і) - 20,49;

· тип электродвигателя - ДП-62;

· количество электродвигателей, шт. - 2;

· род тока - переменный;

· напряжение, В - 380;

· мощность, кВт - 41;

· количество оборотов, об/мин - 710.

Толкатель:

· конструкция - реечный;

· количество толкателей, шт. - 4;

· количество реек, шт. - 2;

· максимальное усилие толкания, т - 270;

· максимальный ход толкания, мм - 3250;

· скорость:

толкания (вперед), м/с - 0,075;

обратного хода, м/с - 0,15;

· тип редуктора - ЦДВ-150;

· передаточное число редуктора (і) - 46,15;

· тип электродвигателя - МП-72;

· количество электродвигателей, шт. - 2;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 220;

· мощность, кВт - 75;

· количество оборотов, об/мин - 520.

- Конструктивные и технические характеристики нагревательных печей №№ 1, 2, 3

Печи по конструкции рекуперативные, методические трехзонные с верхним и нижним подогревом и с торцевой посадкой и выдачей металла. Продвижение металла вдоль печей осуществляется по четырем продольным глиссажным трубам с помощью реечного электрического толкателя.

Основные размеры печей:

общая длина по кладке, мм - 27700;

длина активного пода, мм - 25960;

длина методической зоны, мм - 10068;

длина сварочной зоны, мм - 8423;

длина томильной зоны, мм - 8861;

длина монолитного пода, мм - 6844;

ширина печи внутри, мм - 6728;

ширина активного пода, мм - 6100;

площадь активного пода, м² - 158,4;

высота методической зоны, мм - 2335;

высота сварочной зоны, мм - 5164;

высота томильной зоны, мм - 1510;

высота окна посада, мм - 550;

высота окна выдачи, мм - 750.

Печи отапливаются доменным газом с небольшим добавлением природного газа до калорийности смеси 4,19 МДж/м³ (1000 ккал/м³). Имеется раздельная подача природного газа к печам.

Давление доменного газа перед печью - 1372014700 Па (14001500 мм вод.ст., 1400ч1500 кгс/мІ). Расход доменного газа на одну печь 4000050000 м³/ч.

Давление природного газа в зонных коллекторах - от 0,196 до 0,392 МПа (24 кгс/м²). Максимальный расход природного газа на одну печь 600 м³/ч.

Максимальная тепловая мощность - 209,5 млн. кДж/ч (50 млн. ккал/ч).

Для сжигания газа печи оборудованы инжекционными горелками, по 20 горелок на каждую печь. Тепловая мощность каждой горелки до 12,25 млн. кДж/ч (2,5 млн. ккал/ч). Расположение горелок по зонам следующее:

6 горелок в томильной зоне;

7 горелок в нижней сварочной зоне;

7 горелок в верхней сварочной зоне.

Керамический рекуператор предназначен для подогрева воздуха до температуры 400500 °С. Температура продуктов горения перед керамическим рекуператором 9001000 °С, после рекуператора - 500700 °С. Объем насадки рекуператора 260 м³.

Трубчатый металлический рекуператор предназначен для подогрева доменного газа до температуры 200350 °С. Температура продуктов горения после рекуператора 250400 °С. Поверхность нагрева рекуператора (со стороны продуктов сгорания) 1240 м².

- Конструктивные и технические характеристики нагревательной печи № 4

Печь по конструкции рекуперативная, методическая пятизонная с верхним и нижним подогревом и с торцевой посадкой и выдачей металла. Продвижение металла вдоль печей осуществляется по четырем продольным глиссажным трубам с помощью реечного электрического толкателя.

Основные размеры печи:

общая длина по кладке, мм - 27724;

длина активного пода, мм - 25984;

длина 1-й сварочной зоны, мм - 10984;

длина 2-й сварочной зоны, мм - 8753;

длина томильной зоны,мм - 6247;

длина монолитного пода, мм - 5994;

ширина печи внутри, мм - 6728;

ширина активного пода, мм - 6100;

площадь активного пода, м² - 158,5;

высота верхних зон, мм - 1430;

высота окна посада, мм - 530;

высота окна выдачи, мм - 750.

Печь отапливаются природным газом калорийностью 33,7МДж/м³ (8050 ккал/м³).

Необходимое давление природного газа:

перед печью - 45005000 Па (450500 кгс/м²);

перед сводовыми горелками - 1200 Па (120 кгс/м²);

перед горелками нижней зоны - 2200 Па (220 кгс/м²).

Максимальный расход природного газа на печь составляет 6200 м³/ч. Максимальная тепловая мощность - 209,5 млн. кДж/ч (50 млн. ккал/ч).

Для сжигания газа верхние зоны печи оборудованы 60 сводовыми плоскопламенными горелками и нижняя зона 6 горелками типа «труба в трубе».

Расход природного газа по зонам печи:

томильная зона - 360720 м³/ч;

зона нулевых горелок - 90180 м³/ч;

вторая сварочная зона - 7751550 м³/ч;

первая сварочная зона - 7751550 м³/ч;

нижняя сварочная зона - 11002200 м³/ч;

Расход воздуха на горение по зонам печи:

томильная зона - 40008000 м³/ч;

зона нулевых горелок - 10002000 м³/ч;

вторая сварочная зона - 850017000 м³/ч;

первая сварочная зона - 850017000 м³/ч;

нижняя сварочная зона - 1200024000 м³/ч;

Трубчатый металлический петлевой рекуператор предназначен для подогрева воздуха до температуры 300400 °С. Для защиты рекуператора от перегрева при сокращении потребления воздуха установлен пароиспарительный экран. Температура продуктов горения после рекуператора составляет 300500°С.

...