Организация металлургического производства

- Характеристика основного оборудования трубозаготовочного стана

Трубозаготовочный стан - 4-клетьевой стан с последовательным расположением клетей.

Краткая техническая характеристика рабочей клети «900» ТЗС:

· количество рабочих клетей - 1;

· тип клети - дуо-

реверсивная.

Станина рабочей клети:

· количество, шт. - 2;

· тип - закрытый;

· материал - сталь 30Л;

· способ крепления станин между собой - при помощи

траверз и болтов;

· форма поперечного сечения стоек - двутавр;

· площадь поперечного сечения стоек, смІ - 2570;

· высота станин, мм - 5450;

· расстояние между осями станин, мм - 3000;

· просвет в станине, мм - 3570х1200;

· масса станины, т - 53,5.

Рабочие валки:

· количество валков в комплекте, шт. - 2;

· материал - сталь 50ХН;

· диаметр бочки: максимальный, мм - 965;

минимальный, мм - 810;

· длина бочки, мм - 2350;

· диаметр шейки, мм - 560;

· длина шейки, мм - 840/740;

· масса одного валка, т - 17,7.

Нажимное устройство:

· тип - винтовое;

· максимальный рабочий ход верхнего

валка, мм - 700;

· максимальный монтажный ход, мм - 875;

· тип резьбы - упорная;

· число заходов - 1;

· шаг резьбы, мм - 48;

· диаметр нажимного винта:

наружный, мм - 320;

внутренний, мм - 236;

· материал: гайки - бронза БрАЖ9-4;

винта - сталь 40ХН;

· способ передачи вращения к нажимным

винтам - 3-х ступенчатый

цилиндрический редуктор-червяк - червячное колесо

· привод нажимного устройства - электрический;

· количество электродвигателей, шт. - 2;

· тип электродвигателей - МП-82;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 220;

· мощность, кВт - 100;

· число оборотов, об/мин. - 475/950;

· скорость перемещения верхнего валка, мм/с - 50ч100.

Уравновешивающее устройство:

· конструкция - грузовое;

· масса контргрузов, т - 15,15;

· коэффициент переуравновешивания - 1,35ч1,56.

Подшипники:

· тип - скольжения;

· конструкция - наборные;

· материал вкладышей - текстолит;

· смазка и охлаждение - вода.

Шестеренная клеть:

а) станина шестеренной клети:

· тип - открытый;

· материал - чугун МСЧ28-48;

· масса станины, т - 50,0;

б) шестеренные валки:

· количество валков в комплекте, шт. - 2;

· материал - сталь 55Х;

· тип нарезки - шевронная;

· угол наклона зуба, град. - 27є16?;

· угол зацепления, град. - 20°;

· число зубьев, шт. - 20;

· шаг зубьев (торцевой), мм - 141,3;

· модуль нормальный, мм - 40;

· модуль осевой, мм - 45;

· диаметр начальной окружности, мм - 900;

· длина бочки, мм - 1600;

· диаметр шейки, мм - 550;

· длина шейки, мм - 790;

· масса одного валка, т - 15,2;

в) подшипники шестеренных валков:

· тип подшипников - скольжения;

· материал вкладышей - баббит БН.

г) система смазки:

· тип - централизованная;

· материал смазки - масло П-28.

Главный привод клети «900»:

· количество электродвигателей - 1;

· тип электродвигателя - ПП-8000 / 107;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 1000;

· сила тока, А - 8400 / 6800

· мощность, кВт - 8000 / 6500;

· число оборотов, об/мин - 0-107-150;

· допускаемая пиковая перегрузка, % - 250;

· питание электродвигателя - генератор;

· тип генератора - ПБК-215/35;

· количество генераторов, шт. - 1;

· напряжение, В - 850;

· сила тока номинальная, А - 5730;

· мощность, кВт - 4860;

· число оборотов, об/мин - 500.

Соединительные детали:

а) шпиндели:

· конструкция - универсальные;

· количество, шт. - 2;

· длина, мм - 5810;

· площадь поперечного сечения в

наиболее тонкой части, смІ - 1256;

· материал - сталь 40Х;

· масса одного шпинделя, кг - 11516.

б) коренная муфта:

· конструкция - зубчатая;

· число зубьев, шт. - 60;

· модуль зуба, мм - 20;

· длина муфты, мм - 3470;

· диаметр, мм - 1270;

· масса муфты, кг - 11450.

Манипулятор клети «900»:

· конструкция - реечный с односторонним расположением привода;

· скорость передвижения линеек, м/с - 0,6 - 1,2;

· рабочий ход линеек, мм - 2350;

· высота линеек, мм - 935;

· раствор линеек, мм - 2350;

· максимальное усилие правки, т - 40;

· тип электродвигателей - П2-18/70;

· количество электродвигателей, шт. - 2;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 440;

· мощность, кВт - 315;

· число оборотов, об/мин - 36.

Кантователь клети «900»:

· конструкция - крюковой

с качающимся

редуктором;

· количество крюков, шт. - 4;

· вертикальное перемещение крюков, мм - 500;

· тип электродвигателя - МП-72;

· количество электродвигателей, шт. - 1;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 220;

· мощность, кВт - 75;

· число оборотов, об/мин - 520.

- Краткая техническая характеристика рабочих клетей «750» ТЗС:

· количество рабочих клетей - 3;

· тип клети - дуо-

нереверсивная

(реверс возможен).

Станина рабочей клети:

· количество, шт. - 2;

· тип - закрытая;

· материал - сталь 30Л;

· способ крепления станин между собой - приливы в

нижней части и

болты;

· форма поперечного сечения стоек - двутавр;

· площадь поперечного сечения стоек, смІ - 1620;

· высота станин, мм - 2600;

· расстояние между осями станин, мм - 1600;

· просвет в станине, мм - 1890х1010;

· масса станины, т - 11,53.

Рабочие валки:

· количество валков в комплекте, шт. - 2;

· материал - чугун СШХН-47;

· диаметр бочки: максимальный, мм - 760;

минимальный, мм - 680;

· длина бочки, мм - 1250;

· диаметр шейки, мм - 430;

· длина шейки, мм - 480;

· масса одного валка, т - 6,15.

Уравновешивающее устройство:

· конструкция - пружинное;

Подшипники:

· тип - качения;

· конструкция - роликовые

№77788;

Шестеренная клеть:

а) станина шестеренной клети:

· тип - открытый;

· материал - чугун МСЧ 32-54;

· масса станины, т - 15,5;

б) шестеренные валки:

· количество валков в комплекте, шт. - 2;

· материал - сталь 50ХН;

· тип нарезки - шевронная;

· угол наклона зуба, град. - 32є12?;

· угол зацепления, град. - 20°;

· число зубьев, шт. - 28;

· шаг зубьев (торцевой), мм - 81,6;

· модуль нормальный, мм - 22;

· модуль осевой, мм - 26;

· диаметр начальной окружности, мм - 728;

· длина бочки, мм - 1100;

· диаметр шейки, мм - 420;

· длина шейки, мм - 800;

· масса одного валка, т - 6,07;

в) подшипники шестеренных валков:

· тип подшипников - скольжения;

· материал вкладышей - баббит БН.

г) система смазки:

· тип - централизованная;

· материал смазки - масло П-28.

Главный привод рабочих клетей «750»:

· количество электродвигателей - 3;

· тип электродвигателя - МП-2500-80;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 750;

· сила тока, А - 2650;

· мощность, кВт - 1840;

· число оборотов, об/мин - 0-80-160;

· допускаемая пиковая перегрузка, % - 250;

· питание электродвигателя - ТП-Д (ГД);

· тип генератора - ПБК-180/27;

· количество генераторов, шт. - 3;

· напряжение, В - 750;

· сила тока номинальная, А - 2670;

· мощность, кВт - 2000;

· число оборотов, об/мин - 500.

Соединительные детали:

а) шпиндели:

· конструкция - универсальные;

· количество на одну клеть, шт. - 2;

· длина, мм - 2540;

· площадь поперечного сечения в

наиболее тонкой части, смІ - 938;

· материал - сталь 40Х;

· масса одного шпинделя, кг - 3500.

б) коренная муфта:

· конструкция - зубчатая;

· число зубьев, шт. - 64;

· модуль зуба, мм - 12;

· длина муфты, мм - 820;

· диаметр, мм - 1000;

· масса муфты, кг - 1963.

в) коренные валы:

· длина, мм - 9100;

· диаметр, мм - 400;

· материал - сталь 35;

· масса, кг - 9100.

г) соединительные муфты:

· конструкция - зубчатые;

· длина муфты, мм - 520;

· диаметр, мм - 570;

· толщина стенки, мм - 70;

· материал - сталь 34XHM;

· масса муфты, кг - 650.

Кантователи клетей «750»:

· конструкция - шайбовый;

· количество, шт. - 3;

· угол кантовки, град. - 90°;

· длительность кантовки, с - 1;

· максимальное сечение кантуемого

раската, мм х мм - 224х250;

· максимальная масса кантуемого

раската, кг - 6000;

· горизонтальный ход кантователя, мм - 1650;

· скорость горизонтального перемещения, мм/с - 47;

· тип электродвигателя на кантовке - МТК-22-6;

· количество электродвигателей, шт. - 1;

· род тока - переменный;

· напряжение, В - 380;

· мощность, кВт - 7,5;

· число оборотов, об/мин - 965.

- Краткая техническая характеристика шлеппера перед ножницами №1 ТЗС:

· конструкция - цепной;

· количество цепей, шт - 5;

· общая длина цепи, мм - 28320;

· шаг звена цепи, мм - 240;

· диаметр начальной окружности

звездочки, мм - 800;

· число зубьев звездочки - 5;

· скорость перемещения цепи, м/с - 1;

· расстояние между крайними цепями, мм - 13500;

· расстояние между осями звездочек, мм - 12700;

· количество захватов на цепи, шт. - 2;

· тип электродвигателя - МТК-52-8;

· количество электродвигателей, шт. - 1;

· род тока - переменный;

· напряжение, В - 380;

· мощность, кВт - 28;

· число оборотов, об/мин - 696.

- Краткая техническая характеристика шлеппера за клетью 750-3:

· конструкция - цепной;

· количество цепей - 11;

· общая длина цепи, мм - 28320;

· шаг звена цепи, мм - 240;

· диаметр начальной окружности звездочки, мм - 800;

· число зубьев звездочки - 5;

· скорость перемещения цепи, м/с - 1;

· расстояние между крайними цепями, мм - 34320;

· расстояние между осями звездочек, мм - 12700;

· количество захватов на цепи, шт. - 2;

· тип электродвигателя - МТК-52-8;

· количество электродвигателей, шт. - 1;

· род тока - переменный;

· напряжение, В - 380;

· мощность, кВт - 28;

· число оборотов, об/мин - 696.

- Краткая техническая характеристика ножниц горячей резки №1 и №2:

а) ножницы горячей резки:

· конструкция - рычажные с нижним резом;

· усилие резания, т - 800;

· усилие прижима, т - 25;

· ход ножей, мм - 360;

· перекрытие ножей, мм - 20;

· высота верхнего ножа над уровнем ролика рольганга, мм - 305;

· размеры ножей, мм:

сечение - 100х240;

длина - 1000;

· максимальное число резов в минуту - 10;

· максимальное разрезаемое сечение, мм Ч мм:

сляб - 150х600;

блюм - 260х260;

· передаточное число редуктора (і) - 40,5;

· количество электродвигателей, шт. - 2;

· тип электродвигателей - МП-490-500;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 220;

· мощность, кВт - 360;

· количество оборотов, об/мин - 500/800.

б) передвижной упор ножниц горячей резки №1:

· длина отрезаемого сляба, мм:

максимальная - 3100;

минимальная - 750;

· максимальная масса останавливаемого

раската, кг - 6700;

· скорость передвижения каретки упора, мм/с - 100;

· высота подъема хобота, мм - 400;

· число подъемов хобота, шт./мин - 10;

· тип электродвигателя передвижения каретки - МТК-42-8;

· род тока - переменный;

· количество электродвигателей, шт. - 1;

· напряжение, В - 380;

· мощность, кВт - 16;

· число оборотов, об/мин - 580;

· тип электродвигателя подъема хобота - МП-52;

· род тока - постоянный;

· количество электродвигателей, шт. - 1;

· напряжение, В - 220;

· мощность, кВт - 30;

· число оборотов, об/мин - 645.

в) передвижной упор ножниц горячей резки №2:

· длина отрезаемой заготовки, мм:

максимальная - 4000;

минимальная - 1000;

· максимальная масса останавливаемого раската, кг - 2400;

· максимальная скорость останавливаемого раската, м/с - 2,0;

· скорость передвижения каретки упора, мм/с - 100;

· ход каретки упора, мм - 3000;

· высота подъема хобота, мм - 400;

· тип электродвигателя передвижения каретки - МТК-42-8;

· род тока - переменный;

· количество электродвигателей, шт. - 1;

· напряжение, В - 380;

· мощность, кВт - 16;

· число оборотов, об/мин - 580;

· тип электродвигателя подъема хобота - МП-52;

· род тока - постоянный;

· количество электродвигателей, шт. - 1;

· напряжение, В - 220;

· мощность, кВт - 30;

· число оборотов, об/мин - 645.

- Краткая техническая характеристика пил горячей резки:

а) пила горячей резки:

· конструкция - роторные, ударного действия;

· количество, шт. - 2;

· диаметр диска, мм:

максимальный - 2500;

минимальный - 2000;

· толщина диска, мм - 10 / 12;

· материал диска пилы - сталь 50Г;

· шаг зубьев, мм - 50ч100;

· диаметр посадочного отверстия, мм - 400;

· скорость подачи, м/с - 0,6/2,0;

· радиус вращения центра диска пилы, мм - 1200;

· количество оборотов, об/мин:

диска - 765/935;

водила - 4/16;

· окружная скорость диска, м/с - 80ч120;

· максимальный диаметр разрезаемой заготовки, мм - 360;

· максимальная площадь разрезаемого сечения, ммІ - 100000;

· продолжительность цикла порезки, с:

максимальный - 15,5;

минимальный - 11,5;

· привод диска - клиноременной;

· тип ремня - Д-4750;

· количество ремней, шт. - 24;

· охлаждение диска - водяное;

· тип электродвигателя вращения диска - Д-818;

· количество электродвигателей, шт. - 1;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 220;

· мощность, кВт - 185;

· количество оборотов, об/мин - 450;

· передаточное число редуктора - і = 0,91;

· тип электродвигателя подачи диска - Д-818;

· количество электродвигателей, шт. - 1;

· род тока - постоянный;

· напряжение, В - 220;

· мощность, кВт - 185;

· количество оборотов, об/мин - 450;

· передаточное число редуктора - і = 27;

б) передвижной упор:

· размер останавливаемого раската, мм:

диаметр круглого сечения, мм - 110 ч360;

сечение квадратной заготовки, ммхмм - от 120х120

до 250х250;

· длина отрезаемой заготовки, мм:

максимальная - 8000;

минимальная - 3500;

· максимальная масса останавливаемого раската, кг - 7200;

· максимальная скорость раската в момент удара об упор, м/с - 1;

· скорость передвижения каретки упора, м/с - 0,246;

· ход каретки упора, мм - 4500;

· винт механизма перемещения:

тип резьбы - прямоугольная двухзаходная;

диаметр винта, мм - 220;

шаг резьбы, мм - 20;

· диаметр поршня пневмоцилиндра, мм - 320;

· ход поршня пневмоцилиндра, мм - 250;

· рабочее давление в пневмосистеме, Мпа - 0,4;

· тип электродвигателя передвижения каретки - МТН-412-6;

· род тока - переменный;

· количество электродвигателей, шт. - 1;

· напряжение, В - 380;

· мощность, кВт - 30;

· число оборотов, об/мин - 965.

- Краткая техническая характеристика клеймовочных машин:

Клеймовочная машина на транспортере слябов и транспортере заготовок:

· конструкция - двухниточная, инерционная, ударного действия;

· сечение металлопроката, подвергаемого клеймению, мм:

- квадратные заготовки - 160х160ч250х250;

- слябы - толщина120ч250;

ширина 300ч600;

· длина заготовок (слябов), мм - 1150ч6000;

· температура клеймения, °С - 100ч900;

· ход каретки, мм

- по вертикали - 500;

- по горизонтали - 900;

· раствор устанавливаемых линеек, мм - 250ч650;

· тип электродвигателя - 4А100вУЗ;

· мощность, кВт - 2,2;

· количество оборотов, об/мин - 950;

· тип редуктора - червячный,

4100А-31-52-УЗ.

Клеймовочная машина за пилами горячей резки:

· конструкция - маятниковая пневматическая;

· количество машин - 2;

· количество маятников в машине - 4;

· сечение металлопроката, подвергаемого клеймению, мм:

- квадратные заготовки - 120х120ч250х250;

- диаметр круглых заготовок - 110ч300;

· длина маятника, мм - 957;

· расстояние между маятниками, мм - 90ч140;

а) узел перемещения маятников:

· редуктор - червячный одноступенчатый,

і = 36;

· винт:

- тип резьбы - трапецеидальная;

- диаметр, мм - 100;

- шаг резьбы, мм - 5;

· электродвигатель:

- тип - АО-32-4;

- мощность, кВт - 1;

- количество оборотов, об/мин - 1410;

б) узел пневмоцилиндров:

· диаметр поршня пневмоцилиндров, мм - 200;

· ход поршня пневмоцилиндров, мм - 280;

· давление сжатого воздуха: МПа - 0,4ч0,6;

атм - 4ч6;

в) узел рамы с приводом:

· редуктор - червячный одноступенчатый,

і = 36;

· электродвигатель:

- тип - АО-32-4;

- мощность, кВт - 1;

- количество оборотов, об/мин - 1410;

г) узел направляющих линеек:

· длина линеек, мм - 7850;

· ход линеек, мм - 300;

· скорость перемещения линеек, м/с - 5,73.

- Краткая техническая характеристика холодильника:

· конструкция - цепной;

· количество секций, шт. - 9;

· количество цепей на одной секции, шт. - 4;

· размеры охлаждаемых заготовок:

диаметр круглых заготовок, мм - 110ч350;

сечение квадратных заготовок, мм - 120Ч120ч

200Ч200;

длина, мм - 3000ч7200;

· цепи:

шаг, мм - 450;

общая длина, мм - 82800;

зазор между захватками, мм - 350;

· расстояние между цепями, мм:

смежными - 1600;

крайними - 4900;

· звездочки:

начальный диаметр, мм - 1456,2;

количество зубьев, шт. - 5;

· ширина секции, мм - 5680;

· длина секции, мм - 38000;

· приводной электродвигатель:

тип - МТ-63-10;

количество на 1 секцию, шт. - 1;

мощность, кВт - 60;

количество оборотов, об/мин - 580.

Аглодоменный передел

Агломерационный цех № 2

В состав агломерационного цеха №2 входят подземная галерея, шихтовый корпус, спекательный, корпус грохочения и погрузки агломерата в хоппера, перегрузочные узлы и галереи.

Усредненная на рудном дворе рудная смесь ковшевыми экскаваторами подается в левые бункера подземной галереи, откуда с помощью лопастных питателей выдается на конвейеры и поступает в шихтовый корпус системы конвейеров. Здесь происходит пофракционная сепарация материала, в результате которой разделяется на фракцию до 50мм и более 60мм. Последняя рудная смесь возвращается в молотковые дробилки.

Известняки, обыкновенные и доломитизированный, отдельно укладывается в штабели на рудном дворе, из которых с помощью лопастных питателей, забирается через щелевые бункеры на конвейеры в подземной галерее и подается в шихтовый корпус по тракту конвейеров в бункеры молотковых дробилок. Емкость бункеров известковых дробилок по 50м^З.

Для дробления известняков установлено 5 молотковых дробилок производительностью 120-150т/час каждая (по фракции 0-3мм). В связи с тем, что лопасти ротора изнашиваются с одной стороны, ежесменно должен производиться реверс, т.е. изменение направления движения ротора. Дробление известняка обычного и доломитизированного производится поочередно.

Продукты дробления известняка обычного и доломитизированного в отдельности и поочередно следуют по одному тракту конвейеров и загружаются в 8 бункеров емкостью по 64м^З, откуда с помощью ленточных питателей подаются на виброгрохоты.

Для обычного известняка выделено 2 бункера с западной стороны, а для доломитизиронанного - 2 бункера с восточной стороны. Средние 4 бункера используются попеременно. Одновременно идет загрузка 6-ти бункеров обычным или доломитизированным известняком.

Из бункеров продукт дробления выдается одновременно на 6 вибрационных грохотов (1500-3000).

Грохочение обычного и доломитизированного известняков производится поочередно. Средние 4 бункера освобождаются полностью, а остаток оборотного продукта направляется в 2 крайних бункера.

Грохота оборудованы 2-мя доками. На верхней входной стороне установлены сетки 12х12 мм, на нижней выходной - 3.2х3.2 мм.

Крупность известняка обычного и доломитизированного, поступающего на спекание, должна быть 0-3мм. Содержание фракции +3мм не должно превышать 3%, отсев фракции 3-12мм поступает в шихтовое отделение и 2 бункера (по 55м^З) для обжига извести на машинах ОПР.

Коксовая мелочь фракции 0-25мм и антрацитовый штыб укладываются раздельно в штабели на рудном дворе. Из штабелей по тракту конвейеров твердое топливо поступает в бункера коксодробилок №1-6 емкостью 87м^З.

Для дробления топлива установлено 6 четырехвалковых коксодробилок двухстадийного дробления типа НКМЗ-940-700мм. Из бункеров топливо поступает по 6 питателям в коксодробилки.

Дробленное топливо фракцией 0-3мм выдается по тракту в 4 бункера твердого топлива шихтового отделения.

В шихтовом отделении имеется еще 2 бункера для топлива фракции 6-0 мм, которое используется в шихте обжиговых машин ОПР. С этой целью на одной из коксодробилок (перед переточкой) разводят нижние валки и выдают фракцию 0-6мм. Содержание фракции +3мм в дробильном топливе не должно превышать 7%.

В отделении обжига известняка установлено 5 кольцевых машин ОПР полезной площадью по 13.5 м² каждая. На обжиг подается только обычный известняк фракции 3-12мм. В соответствии с крупностью известняка в шихту подается коксик фракции 6-10мм. По массе расход коксовой мелочи равен 9-11%.

Смешивание шихты производится в смесительном барабане. Влажность шихты должна быть 3-4 %.

Дозировка агломерационной шихты производится выдачей всех компонентов на сборные конвейеры в килограммах на погонный метр в пропорциях установленных расчетом.

Шихтовое отделение оборудовано 48 бункерами расположенными в 4 ряда, в каждом ряду имеется по одной перегрузочной воронке для выдачи руды, известняка и топлива на тракты для аглофабрики №1.

Подрудную смесь занято 6х4=24 бункера емкостью по 100м^З.

Под топливо отведено 4 бункера емкостью по 100м^З каждый.

Для известняка обычного и доломитизированного с южной стороны шихтового отделения отведено по 4 бункера.

Бункеры северной стороны шихтового отделения обслуживаются двумя короткими дозирующими конвейерами, на которые дозируется возврат, рудная смесь, топливо.

Бункеры южной стороны шихтового отделения обслуживаются двумя длинными дозирующими конвейерами, на которые дозируются: возврат, рудная смесь и известняки обычный и доломитизированный.

Для равномерной выдачи материалов бункеры оборудованы тарельчатыми питателями ДТ-200 с переменным числом оборотов.

С целью создания однородной окомкованной шихты с высокой газопроницаемостью все шихтовые материалы перед спеканием подвергаются смешиванию, увлажнению и окомкованию.

Увлажнение и окомкование шихты производится в барабанах-окомкователях.

Вода вместе с воздухом через эвольвантовые форсунки подается в окомкователь.

Каждая агломашина оборудована двумя барабанами-окомкователями: диаметр - 2800мм, длина - 8000мм, скорость вращения от 6 до 9об/мин.

Аглофабрика №2 оборудована шестью агломашинами К-3-75, ширина машины - 2.5м. Общая длина 50м, площадь - 125м²; из них 75м² площади машины длиной 30м отведено для спекания агломерата, а 50м² площади длиной 20м - для охлаждения.

Зона спекания имеет 15 вакуум-камер и подключена к эксгаустеру, площадь агломашины с 16 по 25-28 вакуум-камеру имеет отдельный коллектор и батарейные циклоны на 540 элементов и подключена к дымососу Д21.5х2.

Вертикальная скорость спекания 6мм/мин, зависит от газопроницаемости шихты, мощности эксгаустера, состояния агломашины, зажигания, содержания углерода прочих факторов.

При нормальном ходе процесса температура на 1-13 вакуумкамерах держится в пределах 50-70⁰С, затем по мере приближения зоны горения к колосниковой решетке она повышается, достигая максимума на 14-15 вакуумкамерах.

Уровень максимальной температуры зависит от содержания углерода в шихте и находится в пределах 250-350⁰С. Окончанием процессе считается наличие максимальной температуры отходящих газов на 14 вакуумкамере, указывающее, что зона горения достигла колошниковой решетки и все топливо сожжено. Пирог должен быть ровно донесен до колошниковой решетки и иметь отпечатки колошников.

Высококачественным агломератом для доменного передела следует считать агломерат, равномерный по крупности, с минимальным содержанием фракции 0-5мм.

Готовый агломерат проходит 2-х стадийное грохочение на стационарных грохотах.

Для первичного грохочения установлены двухкаскадные стационарные грохоты 3400-3500мм с зазором между колесниками 10-12мм. Возврат уходит в бункер провала, агломерат выдается на пластинчатый конвейер и подается в корпус грохочения для вторичного рассева на грохотах. Каждая машина оборудована пластинчатым конвейером: ширина 100мм, скорость движения 0.27м/с. Площадь вторичного стационарного грохота, установленного под пластинчатым конвейером, 2000х3000мм. Просвет между колосниками - 6мм. После грохочения, агломерат выдается в хоппера, взвешивается на тензометрических весах и направляется в доменный цех.

Цех подготовки шихты

Все сырье, используемое для спекания агломерата и выплавки чугуна, поступает на комбинат и частично складируется на рудном дворе доменного цеха.

Длина полезной наземной части рудного двора и траншеи вагоноопрокидывателя равна 442м. Ширина между осями ног рудногрейферных перегружателей - 76.2м. Ширина подошвы штабелей - 55м. Ширина траншеи вагоноопрокидывателя - 9м. Рабочая высота её - 7м.

Смесь компонентов железорудного сырья - концентратов, аглоруды, шлама, колошниковой пыли и обожженной извести складируется и усредняется в двух парных штабелях на западной части рудного двора. Известняк обычный, доломитизированный, руда железная кусковая, окатыши и агломерационное топливо (коксовая мелочь и антрацитовый штыб) укладываются и усредняются в отдельных штабелях на восточной стороне рудного двора.

По длине рудного двора проложена подъемная галерея. Железорудные штабели с помощью лопастных питателей забираются через центральные щелевые бункера на конвейеры в подземной галереи. "Подрез" штабеля, усреднение и подача смеси к щелевым бункерам производится эскалаторами. Под восточной стороной площади склада подземная галерея разветвляется на две параллельные - северную и южную. Через щелевые бункеры, северные или южные с помощью лопастных питателей штабели известняков и топлива забираются и выдаются на конвейеры в подземную галерею. Далее по трактам конвейеров усредненные материалы подаются в шихтовое отделение агломерационного цеха №2.

Руда железная кусковая, окатыши, известняк обычный и доломитизированный для доменного цеха забираются из штабелей рудно-грейферными перегружателями и погружаются в трансферкары на бункерной эстакаде. Для достижения хорошего усреднения железорудного сырья запас смеси должен быть равен 190 тыс. т.

Оборудование рудного двора: башенные передвижные вагоноопрокидыватели с толкателями, оба на одном пути (2шт.); рудно-грейферные перегружатели - (5шт.), экскаваторы ковшевые (6шт.); лопастные питатели (10шт.); трансформаторы (2шт.).

Доменный цех

В состав доменного цеха входят доменные печи, разливочные машины, депо очистки и горячего ремонта чугуновозных ковшей, отделение переработки огненно-жидких шлаков, депо ремонта чугуновозов и шлаковозов, отделение приготовления запорных масс.

Доменные печи

Общий объём доменных печей составляет 9017м^З. Доменная печь №8 полезным объёмом 1754м^З, производственной мощностью 1090 тыс. т чугуна в год, введена в работу после реконструкции в 1974г. и имеет в своем составе: 4 высокотемпературных воздухонагревателя с выносной камерой горения, электровагон-весы грузоподъемностью Q - 40т, наклонный мост с 2 скипами емкостью 10м^З каждый; машинный зал, 2 коксовых и 26 шихтовых бункеров, 2 виброгрохота отсева коксовой мелочи6скиповый подъемник коксовой мелочи и бункера для накопления её, типовой загрузочный аппарат. Печь имеет 20 воздушных фурм, 2 шлаковые и 2 чугунных летки (2 литейных двора) с одноносковой разливкой чугуна.

Доменные печи №№ 9, 10, 11 полезным объемом 1386м^З каждая, введены в работу в 1961г., 1963г., 1965г. соответственно. В 1994г. доменная печь №10 законсервирована. Производственная мощность составляет 845 тыс. т чугуна в год каждой. Имеют в своем составе: по 4 высокотемпературных воздухонагревателя, электровагон-весы, наклонный мост с 2 скипами, машинный зал, по 2 коксовых и 50, 32, 36 шихтовых бункера соответственно, по 2 виброгрохота отсева коксовой мелочи, скиповый подъемник коксовой мелочи, бункера для накопления её, типовые загрузочные устройства, кроме д.п. №11, на которой установлен двухклапанный засыпной аппарат. Печи имеют 16 воздушных фурм, по 2 шлаковые и по одной чугунной летки со стационарными желобами, обеспечивающими выдачу чугуна в 6 ковшей.

Доменная печь №12 полезным объёмом 1386 м^З, производственной мощностью 845 тыс. т чугуна в год, введена в работу в 1956 г. После проведения капитального ремонта 1-го разряда (март 1985г.) имеет в своем составе: 4 высокотемпературных нагревателя, электровагон-весы, наклонный мост с 2-1 скипами, машинный зал, 2 коксовых и 37 шихтовых бункера, 2 виброгрохота отсева коксовой мелочи, скиповый подьёмник коксовой мелочи с бункерами для накопления, типовой засыпной аппарат, монтажную балку с упиранием на пылоуловитель. Печь имеет 16 воздушных фурм, 1 шлаковую и 2 чугунных летки (1 литейный двор) с одноносковой разливкой чугуна.

Доменные печи обслуживаются шлаковыми емкостями (16 м^З) и 100- тонными чугуновозными ковшами.

Разливочные машины

Разливочные машины располагаются с восточной стороны доменного цеха в одну линию.

Разливочная машина №1 (реконструирована в 1981г.) оборудована 2 лентами с мульдами для разливки чугуна в чушки массой до 20кг. Проектная мощность машины 1600т/сутки, оборудована элетромостовым краном грузоподъемностью 75/15т.

Разливочная машина №2 оборудована мульдами для разливки чугуна массой до 20кг. Проектная мощность 1200т/сутки. Машина оборудована кантовальной лебедкой грузоподъемностью 60т.

Разливочная машина №3 оборудована мульдами для разливки чугуна в чушки массой до 20кг. Проектная мощность машины 1200т/сутки. Машина оборудована электромостовым краном грузоподъемностью 80/20т.

Разливочные машины №4,5 оборудованы мульдами для разливки чугуна в чушки массой до 20кг. Проектная мощность машины по 1300т/сутки каждой. Машины оборудованы кантовальными лебедками грузоподъемностью 80т.

Разливочная машина №6 оборудована мульдами для разливки чугуна в чушки массой до 20кг. Проектная мощность 1500т/сутки.

Проектный желоб чугуна на разливочных машинах футеруется шамотным кирпичем и тщательно заправляется песком. Носки желоба заправляются огнеупорной глиной и просушиваются.

Для предотвращения разгара мульд и приваривания к ним чушек чугуна поверхность мульд обязательно обрызгивается известковым или шламо-известковым раствором. Для приготовления известкового раствора должна применяться свежеобожженная известь, содержащая активных CaO+MgO не менее 90% и непогасившихся зерен не более 7.0%.

Плотность раствора контролируется автоматическим прибором, установленным в отделении приготовления раствора или с помощью дансиметра вручную. Нормальная плотность раствора 1.06-1.08г/см^З.

Чушковый чугун направляется на склад после окончательного остывания.

Назначение склада - прием чугуна от разливочных машин, разгрузка и хранение строго по маркам, погрузка чугуна в железнодорожные вагоны и отправка потребителю в соответствии с приказом.

Склад холодного чугуна представляет собой утрамбованную площадку шириной 30м, длиной 400м, расположенную по фронту разливочных машин. Вдоль склада расположено 2 вида стальных колонн, на которые опираются подкрановые балки 5 электромостовых кранов грузоподъемностью 15т каждый. На территории склада уложено 3 железнодорожных пути для доставки и вывоза чугуна. Разгрузочно-погрузочные работы выполняются при помощи электромостовых кранов, оборудованных магнитными подушками.

Депо очистки и горячего ремонта чугуновозных ковшей

Депо для очистки чугуновозных ковшей располагается с западной стороны административно-бытового корпуса. Депо оборудовано электромостовым краном грузоподъёмностью 100/20т.

Чугуновозные ковши после слива чугуна в сталеплавильных цехах и на разливочных машинах направляются в депо для очистки. В депо находится специальный чугуновозный ковш, в который сливают остатки чугуна и шлака с других ковшей. Для очистки ковш устанавливается на стенд, где с помощью специального устройства производят очистку. Остатки скрапа и мусора высыпают в специальную лохань, а очищенный ковш направляется под выпуск чугуна.

Отделение переработки огненно-жидких шлаков

Для переработки огненно-жидких шлаков в доменном цехе имеется специальное отделение которое располагается с восточной стороны комбината. В состав отделения переработки шлака входят два участка - полусухой и мокрой грануляции.

В состав участка мокрой грануляции входят 2 сливные ванны емкостью 1500 м³ каждая, 2 ванны для отстоя сероводородной воды. Наклонные плиты для слива огненно-жидкого шлака, 2 электромостовых крана грузоподъёмностью 10т (емкость грейфера 3.2м³, длина пролета каждого крана 31.5м), 2 водовода, подающие воду в ванны. Насосная для откачки сероводородной воды в автоцистерны, передвижной пульт управления кантовкой шлаковозных чаш.

Проектная мощность отделения - 600 тыс.т в год граншлака.

В состав участка полусухой грануляции шлака входят: насосная станция, состоящая из 2 насосов производительностью 1200м³.

Депо ремонта чугуновозов и шлаковозов

Здание депо расположено с восточной стороны доменного цеха (между ДП№12 и разливочными машинами). В здании установлен электромостовой кран грузоподъёмностью 80/20т, установка изготовления монолитной футеровки чугуновозных ковшей. Ремонт оборудования чугуновозов и шлаковозов, а также футеровки чугуновозов осуществляется рабочими ЦРМО.

Отделение приготовления запорных масс

Отделение приготовления запорных масс расположено с западной стороны комбината (за агломерационным цехом №1). Состоит из здания, в котором работают 2 электромостовых крана, 3 машины для приготовления огнеупорных масс, дробилки кокса, глинорез, бункера для хранения материалов, устройства для объёмной дозировки, участок для подсушки футлярной массы.

В отделении осуществляются работы по монолитной футеровке воздушных сопел и колен фурменных приборов доменных печей.

Сталеплавильное производство

Конвертерный цех

Введен в эксплуатацию в декабре 1982г. I этап первой очереди конвертерного цеха в составе 2-х конвертеров емкостью по 250т с верхней продувкой кислородом проектной мощностью 2,2 млн.т стали в год.

В 1987г после проведения реконструктивных мероприятий II этапа. проектная мощность цеха увеличена до 2,8 млн.т стали в год.

В декабре 1995г принят в эксплуатацию I этап строительства отделения непрерывного литья заготовок (OНЛЗ) в составе двух МНЛЗ.

С пуском конвертерного цеха выведены из эксплуатации старые цехи - мартеновский №2 и бессемеровский.

С 1990г по 1999г поэтапно выведен из эксплуатации мартеновский цех №3.

В 2006г был достигнут обьем производства 3,628 млн. т стали в связи с чем была утверждена производственная мощность по производству конвертерной стали 3,5 млн.т. В 2007г был достигнут максимальный уровень производства стали в конвертерном цехе 3,780 млн.т стали.

Конвертерный цех состоит из следующих производственных отделений:

миксерное отделение;

шихтовое отделение;

шлаковое отделение;

загрузочное отделение;

конвертерное отделение;

ковшевое отделение;

участок внеагрегатной доводки стали;

разливочное отделение;

отделение непрерывной разливки стали.

Миксерное отделение

Отделение сблокировано с главным корпусом цеха эстакадой длиной 312м, оборудовано одним миксером емкостью 2500т и двумя заливочными кранами грузоподъемностью 180-32/20т.

В отделении установлены две машины для скачивания шлака из ковшей.

В отделении чугун с ограничением серы не более 0,025% переливается из доменных чугуновозных ковшей в заливочные ковши конвертерного цеха и в миксер. Подача чугуна к конвертерам осуществляется 2-мя самоходными чугуновозами в ковшах емкостью 250т. В отделении осуществляется замер температуры и отбор проб на определение хим. анализа на каждую плавку.

Шихтовое отделение

Отделение служит для подготовки совков емкостью 65м³ с ломом к плавке, передачи их к конвертерам самоходными скраповозами, погрузки лома в совки.

Отделение оборудовано пятью электромостовыми кранами:

один грузоподъемностью 15/15т,

два-30/30т с магнитами М-626 и полипгрейферами для разгрузки скрапа из железнодорожных вагонов и погрузки его в совки,

два мостовых крана (г/п 130т и 160т) для перестановки совков с ломом.

Для хранения и складирования лома в отделении имеется две ямы площадью 2900м², глубиной 4м. Запас лома в отделении-3 суток.

Погрузка лома в совки производится в копровом цехе и в конвертерном цехе. В отделении загрузка лома осуществляется из железнодорожных вагонов и из ямы. Груженые совки взвешиваются на двух крановых весах, затем двумя скраповозами передаются в загрузочный пролет. Корректировка массы лома в совках осуществляется магнитно-грейферными кранами г/п 15 и 30т.

Конвертерное отделение

Здание конвертерного отделения состоит из следующих пролетов: конвертерного, загрузочного, ковшевого и шлаковой эстакады. Между загрузочным пролетом и шлаковой эстакадой размещены главные посты управления конвертерами и вычислительный центр.

Конвертерное отделение оснащено двумя конвертерами емкостью 250т.

Конвертерное отделение оснащено двумя заливочными кранами грузоподъемностью 320-100/20т и одним скрапозавалочным краном г/п 160т.

Основные параметры конвертеров:

- металлозавалка, т - 285

- номинальный вес плавки по жидкой стали, т - 260

- рабочий объём конвертера, м^З - 222

- удельный объём жидкой стали конвертера при новой футеровке - 0,85

- глубина ванны, м - 1,8

- высота рабочего объёма, м - 9,8

- внутренний диаметр рабочего объёма, м - 6,0

- отношение высоты рабочего объёма к внутреннему диаметру - 1,6

- диаметр горловины в свету, м - 3,2

- толщина рабочего слоя футеровки в цилиндрической части, м - 1,2

- диаметр вставной части днища, м - 4,2

- масса футеровки конвертера, т - 874

- скорость поворота конвертера, об/мин - 1,0.

Конвертера оборудованы:

котлами-охладителями ОКГ-130, работающими с частичным дожиганием отходящих газов, их очисткой и выдачей очищенного газа дымососами на свечи для выброса в атмосферу,

средствами оборотного водоснабжения,

продувочными пятисопловыми фурмами, обеспечивающими расход кислорода до 1100м³/мин,

бункерами для сыпучих материалов и ферросплавов, обеспечивающих 2-х стороннюю подачу материалов в конвертер и в ковш.

Завалка металлического лома плотностью 1.1-1.2т/м³ в объеме 45-65т (15-25% от массы садки) производится одним совком емкостью 65м³.

Заливка чугуна производится одним ковшом емкостью 250т. До заливки чугуна в конвертер с поверхности чугуна в заливочной ковше скачивается шлак. Скачивание осуществляется на установке скачивании шлака, расположенной при въезде чугуновоза со чугуновозной эстакады в загрузочный пролет.

Резервный заливочный ковш на чугуновозе №2 накрывается крышкой для снижения теплопотерь.

Сокращение износа рабочей футеровки конвертеров обеспечивается раздувкой азотом подготовленного шлака после слива плавки.

Для горячего ремонта футеровки конвертера имеются установки для торкретирования футеровки.

При сливе металла с пониженным содержанием серы по заказу из конвертера в сталеразливочный ковш осуществляется десульфурация стали твердыми шлакообразующими смесями на основе извести, шпата, десульфурирующих материалов.

Шлаковое отделение

Служит для приема шлака из конвертеров в чашах емкостью 16м³ и передачи его в отделение переработки шлака. Оборудовано двумя электромостовыми кранами г/п 100/200т и имеет два тупиковых железнодорожных пути для замены шлаковых чаш. Вывоз шлака со шлаковой ямы осуществляется железнодорожным и автомобильным транспортом.

Ковшевое отделение

Предназначено для футеровки и сушки ковшей, подготовки шиберных затворов к плавке и установки их на ковше. Отделение оснащено двумя электро-мостовыми кранами г/п 140/32т. Ковши футеруются набивной песчаной массой, шамотным кирпичом, основными импортными огнеупорами.

В 1996г установлена машина для механизированной футеровки рабочего слоя ковшей.

В отделении имеется стенд для высокотемпературного нагрева ковшей. Используются футерованные крышки для стальковшей в режиме ожидания плавки и периода разливки.

На имеющихся стендах разогрева смонтированы крышки улучшенной конструкции, позволяющие повысить температуру разогрева ковшей.

Участок внеагрегатной доводки стали

Участок внеагрегатной доводки стали представлен установкой комплексной доводки стали и установкой «ПЕЧЬ-КОВШ» №1, введенной в эксплуатацию в сентябре 2009 года с проектной годовой производительностью 1 млн. тонн стали.

Установка комплексной доводки стали

На двух установках продувки стали аргоном производится усреднение металла по температуре и хим. составу.

После перестановки стальковша на средний сталевоз по результату определения хим. состава производится продувка, при необходимости, корректировка по хим. составу, охлаждение металла путем ввода в ковш стружки, модифицирование стали вводом порошковой проволоки.

Установка доводки оборудована серией механизированных бункеров для подачи в ковш ферросплавов, трайб-аппаратами для ввода проволоки, системой подачи материалов в ковш.

Для обеспечения заданного содержания алюминия в металле в ковш вводится алюминиевый блок, для получения которого на установке имеется печь емкостью 0,5т.

Перед выдачей на разливку в ковш вводится теплоизолирующая смесь.

Обслуживается станция доводки разливочными кранами.

Установка «Печь-ковш» №1.

При внепечной обработке стали на установке «Печь-ковш» выполняются следующие технологические операции:

- продувка металла инертным газом (аргоном, азотом) через донные продувочные блоки или верхнюю (аварийную) продувочную фурму для усреднения химического состава металла и его температуры по объёму сталеразливочного ковша;

- нагрев металла электрической дугой;

- измерение температуры, окисленности и отбор проб металла и шлака;

- корректировка окисленности стали;

- корректировка химического состава металла путём ввода кусковых ферросплавов и порошковой проволоки с различными наполнителями;

- наведение основного шлака, десульфурация металла белым основным шлаком, удаление неметаллических включений путём поглощения их шлаком;

- защита инертным газом и шлаком поверхности расплава от окисления;

- дегазация и модифицирование стали.

Установка «Печь-ковш» включает в себя следующие группы оборудования, узлов и систем:

- рабочую площадку установки со встроенным помещением поста управления, трансформатора;

- системы газоочистки и пылеулавливания;

- систему хранения, взвешивания, дозирования и механизированной подачи сыпучих (ферросплавов и шлакообразующих материалов) - 10 бункеров;

- трайб-аппарат для ввода в металл алюминиевой проволоки, порошковой проволоки с кальцийсодержащим наполнителем или порошковой проволоки с различными наполнителями;

- водоохлаждаемый свод;

- механизм подъёма водоохлаждаемого свода;

- электродный портал с графитовыми электродами;

- трансформатор - первичное напряжение/частота-35кВ/50Гц, (мощность-35МВА), кол-во ступеней напряжения-10;

- систему для донной продувки - 2 продувочных блока;

- аварийную верхнюю фурму;

- манипулятор для измерения температуры, окисленности и отбора проб металла;

- стенды для хранения продувочных фурм, хранения электродов, сборки электродов;

- систему для вдувания в металл порошкообразного материала;

- сталевоз.

Разливочное отделение

Отделение представляет собой два пролета с четырьмя разливочными площадками. Оснащено пятью разливочными кранами г/п 350-100/20т с крановыми весами. Разливка стали осуществляется в установленные на сталеразливочных тележках изложницы с развесом слитка 7-9т.

Спокойный металл разливается в глуходонные, уширенные к верху изложницы типа С9, оборудованные прибыльными надставками. Вес слитка спокойной стали 9,0т.

При разливке спокойных марок стали сифонным способом применяются разливочные и теплоизолирующие смеси. Слиток предназначен для прокатки на блюминге "1150".

Кипящий и полуспокойный металл разливается в сквозные, уширенные к низу изложницы типа К7. Вес слитка до 7.55т. Предназначен для прокатки на блюминге "1050" и “1150”.

При разливке кипящего металла применяется жидкий алюминий для закупоривания слитка. Для получения жидкого алюминия на разливочных площадках установлены печи емкостью 0.5т.

Отделение непрерывной разливки стали

В отделении непрерывной разливки стали конвертерного цеха в 1994 г введены в эксплуатацию две криволинейные шестиручьевые машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-2) производительностью по 750тыс.т разливаемой стали в год. сталь наплавка прокатный стан

В декабре 2008г введена 7-ми ручьевая МНЛЗ-1. В феврале 2011г введена новая МНЛЗ-3 по типу МНЛЗ-1.

Техническая характеристика МНЛЗ-2

Сечение непрерывнолитой заготовки - 335 х 400мм

Базовый радиус - 14м

Металлургическая длина МНЛЗ - 33м

Длина кристаллизатора - 1000мм

Длина зоны водовоздушного охлаждения - 6.5м

Рабочая скорость разливки - 0.6-0.7м/мин

Размеры отрезаемой заготовки - 3.0-7.9м

Шаг между ручьями машины - 1700мм

Затравка цепная длиной - 14100мм

Отметка разливочной площадки - 14670мм

Высота подъема промковша - 600мм

Частота качаний кристаллизатора - 20-120кач/мин

Ход кристаллизатора - (3-6)мм

Максимальное тянущее усилие, реализуемое одной тянущей клетью - 35т

Рабочий ход машины газовой резки - 2300мм

Расход воды на охлаждение кристаллизатора - 170-180м3/ч

Комплекс МНЛЗ включает:

подъемно-поворотный стенд (ППС),

2 тележки промковшей, промежуточный ковш емкостью 49т,

2 стенда для разогрева футеровки промковшей в резервных позициях,

оборудование рабочих мест разливщиков,

6 кристаллизаторов,

6 механизмов качания кристаллизаторов (ММК),

6 секций водовоздушного охлаждения (СВО),

12 тянущих клетей (ТК), 18 секций поддерживающих роликов (СПР),

6 правильных устройств, машина газовой резки (МГР),

рольганги,

затравки.

Для всех механизмов МНЛЗ предусмотрено ручное дистанционное управление, а для основных технологических механизмов каждого ручья также и автоматическое управление.

Проектная серийность МНЛЗ составляет 4 плавки в серии, рассчитана исходя из условий использования в промковше отечественных огнеупоров.

Отделение МНЛЗ обслуживают следующие грузоподъемные механизмы:

- раздаточный пролет-2 мостовых электрокрана №№35, 36 грузоподъемностью по 360/100/20т;

- разливочный пролет-2 мостовых электрокрана №№37, 38 грузоподъмностью по 100/20т;

- над криволинейным участком МНЛЗ-2 кранбалки №№41, 42 грузоподъмностью по 16т;

- пролет машин газовой резки-2 мостовых электрокрана №№39, 40 грузоподъмностью по 50/20т;

- пролет выдачи заготовки-2 крана с поворотной тележкой №№43, 44 грузоподъемностью 16т, 1 кран с поворотной тележкой №45 грузоподъемностью 16т не укомплектован;

- пролет складирования и отгрузки заготовкок-1 кран с поворотной тележкой №46 грузоподъемностью 16т, 1 кран с поворотной тележкой №47 грузоподъемностью 16т не укомплектован.

Показатели разливки стали на МНЛЗ

На машинах непрерывного литья получено 1412,8 тыс.т годной заготовки, 5520 плавок. Средняя серийность составила 14 плавок в серии. Доля отливки на МНЛЗ составила около 45%.

Количество плавок, разливаемых в серии через промковш, определяется состоянием его футеровки, стопоров и стаканов-дозаторов.

За период эксплуатации были внедрены мероприятия, позволившие увеличить серийность до 12 и более плавок в серии за счет внедрения импортных огнеупоров промковша повышенной стойкости и модернизации конструкции промковша.

На МНЛЗ разливаются рядовые и трубные марки стали. Рядовые марки стали перекатываются на товарную квадратную заготовку, трубные марки - на заготовку круглого сечения диаметром до 300мм.

Участок подготовки сталеразливочных составов

Участок подготовки составов реструктуризирован из цеха подготовки составов в декабре 2008 года и обеспечивает сталеразливочными составами, как для разливки сверху, так и сифоном. В состав входята входят:

1. Двор изложниц № 3.

2. Отделение стрипперования слитков.

3. Склад слитков.

Двор изложниц №3

Отделение оборудовано электромостовыми кранами Q=30/5т и предназначено для подготовки сталеразливочных составов для разливки сверху и сифоном (с 1986г.) в конвертерном цехе в изложницы с развесом слитка 7-8т.

В отделении имеется установка по приготовлению огнеупорных бетонов и набивки футеровки прибыльных надставок.

Литература

1. Прокатные станы. Справочник. В 3-х томах, М., Металлургия, 1992г.

2. Технологическая инструкция ТИ 230 - П 408 - 06 «Производство блюмов, слябов и заготовок на блюминге «1150» и трубозаготовочном стане «900/750-3» новопрокатного цеха», г. Днепродзержинск, ТУ ДМКД, 2009г.

Приложения

1. Калькуляция себестоимости

2. Штатное расписание

3. Структура управления цехом

4. Карта организации труда

5. Охрана труда

Организацию безопасной работы трудящихся новопрокатного цеха производят в соответствии с требованиями Закона Украины «Об охране труда».

Ведение технологического процесса при производстве прокатной продукции в новопрокатном цехе осуществляют в соответствии с требованиями действующих инструкций по охране труда:

Участок нагревательных колодцев:
· Инструкция для нагревальщика	№ 16.14.06.
· Инструкция для огнеупорщика	№ 16.15.06
· Инструкция для посадчиков металла	№ 16.12.06
Участок блюминга «1150»:
· Инструкция для оператора поста управления №1	№ 16.33.06
· Инструкция для оператора стана горячей прокатки	№ 16.34.06
· Инструкция для уборщиков горячего металла участка блюминга «1150»	№ 16-35-06
· Инструкция для операторов постов управления №№ 5/1, 5/2, 6, 7, 3РМ	№ 16.39.06
· Инструкция для резчика горячего металла	№ 16.36.06
· Инструкция для клеймовщика горячего металла	№ 16.38.06
· Инструкция для вальцовщика стана горячей прокатки	№ 16.40.06
Склад горячих блюмов:
· Инструкция для обработчика поверхностных пороков металла	№ 16.11.06
· Инструкция для посадчиков металла	№ 16.12.06
· Инструкция для уборщика горячего металла	№ 16.13.06
Участок нагревательных печей ТЗС:
· Инструкция для нагревальщика металла	№ 16.32.06
· Инструкция для посадчика металла	№ 16.12.06
· Инструкция для огнеупорщика	№ 16.15.06
Участок трубозаготовочного стана:
· Инструкция для оператора поста управления	№ 16.16.06.
· Инструкция для вальцовщика стана горячей прокатки	№ 16.17.06
· Инструкция для клеймовщика горячего металла	№ 16.18.06 ...

Подобные документы

• Организация производства на Магнитогорском металлургическом комбинате в электросталеплавильном цехе

  История развития выплавки стали в дуговых электропечах. Технология плавки стали на свежей углеродистой шихте с окислением. Выплавка стали в двухванном сталеплавильном агрегате. Внеагрегатная обработка металла в цехе. Разливка стали на сортовых МНЛЗ.
  
  отчет по практике [86,2 K], добавлен 10.03.2011
  

• Усовершенствование технологии разливки трансформаторной стали по кислородно-конвертерному цеху ОАО "ММК"

  Анализ мирового опыта производства трансформаторной стали. Технология выплавки трансформаторной стали в кислородных конвертерах. Ковшевая обработка трансформаторной стали. Конструкция и оборудование МНЛЗ. Непрерывная разливка трансформаторной стали.
  
  дипломная работа [5,6 M], добавлен 31.05.2010
  

• Разливка стали

  Развитие и современный уровень металлургического производства. Особенности разливки стали, способы изготовления стальных отливок. Разливка стали в изложницы, затвердевание и строение стального слитка. Особенности и недостатки непрерывной разливки стали.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 22.10.2009
  

• Выбор технологии и состава оборудования для производства проката рельса Р75 из стали 45Г

  Назначение и механические характеристики стали 45Г, выбор и краткая характеристика типа печного оборудования и процесса ее разливки. Технологический процесс и состав оборудования последних двух станов технологического потока производства рельса Р75.
  
  контрольная работа [4,0 M], добавлен 13.01.2011
  

• Разливка стали

  Макроструктура готового сортового проката, полученного из квадратных заготовок непрерывной разливки. Оборудование для разливки стали. Технология разливки стали в изложницы. Сифонная разливка стали, ее скоростной режим. Улучшение качества разливки стали.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.05.2015
  

• Процесс прокатки металла

  Сущность процесса прокатки металла. Очаг деформации и угол захвата при прокатке. Устройство и классификация прокатных станов. Прокатный валок и его элементы. Основы технологии прокатного производства. Технология производства отдельных видов проката.
  
  реферат [752,8 K], добавлен 18.09.2010
  

• Технология производства проката из стали

  Технологический процесс производства проката из стали 20 на стане 2850. Контроль качества продукции. Возможные способы нарушения технологического режима и способы борьбы с нарушениями. Возможные направления модернизации технологии получения из стали 20.
  
  дипломная работа [2,5 M], добавлен 15.05.2019
  

• Влияние материала прокатных валков на их работоспособность

  Условия работы и требования к прокатным валкам, их основные эксплуатационные свойства. Материал валков как оптимизирующий фактор. Прогрессивное средство увеличения стойкости прокатных валков против износа и поломок. Основные способы изготовления валков.
  
  контрольная работа [41,0 K], добавлен 17.08.2009
  

• Калибровка прокатных валков мелкосортного стана 280 для прокатки круглой стали

  Выбор стали для заготовки, способа прокатки, основного и вспомогательного оборудования, подъемно-транспортных средств. Технология прокатки и нагрева заготовок перед ней. Расчет калибровки валков для прокатки круглой стали для напильников и рашпилей.
  
  курсовая работа [2,6 M], добавлен 13.04.2012
  

• История возникновения прокатного стана

  Классификация и устройство прокатных станов, история их возникновения. Характеристика конструкций основных деталей оборудования прокатных станов, их виды и назначение. Автоматика крупных прокатных станов, объединённые локальные системы в ее составе.
  
  контрольная работа [4,8 M], добавлен 14.04.2011
  

• Разработка сквозной технологии производства шатуна

  Анализ конструкции шатуна и условия его работы. Обогащение, добыча железной руды открытым способом. Производство стали в дуговых электропечах. Получение заготовки путем горячей объемной штамповки. Расточка и хонингование отверстий. Прокат и резка стали.
  
  курсовая работа [2,4 M], добавлен 07.12.2014
  

• Производство осевой заготовки

  Категория осевой заготовки и традиционно используемые марки стали. Конструкции прокатных станов применяемых для производства осевой заготовки, способ выплавки и розливки. Технологический процесс получения стали, внепечной продувки инертным газом.
  
  курсовая работа [959,0 K], добавлен 15.05.2015
  

• Технико-экономическая характеристика отдельных способов производства стали

  Основные способы производства стали. Конвертерный способ. Мартеновский способ. Электросталеплавильный способ. Разливка стали. Пути повышения качества стали. Обработка жидкого металла вне сталеплавильного агрегата. Производство стали в вакуумных печах.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 02.01.2005
  

• Разработка калибровки прокатных валков для круглого профиля диаметром 5 мм

  Раскрытие сущности пластичной деформации металла как основы технологии сортопрокатного производства. Выбор отделочных калибров и расчет площадей сечений раската прокатных валков круглого профиля диаметром 5 мм. Расчет усилий и скоростной режим прокатки.
  
  курсовая работа [337,7 K], добавлен 28.01.2013
  

• Расчет калибровки валков для прокатки равнополочной угловой стали №2

  Технология производства равнополочной угловой стали №2. Технические требования к исходной заготовке и готовой продукции. Геометрические соотношения в угловых калибрах; порядок расчета калибровки валков. Выбор типа стана и его техническая характеристика.
  
  курсовая работа [997,8 K], добавлен 18.01.2014
  

• Анализ производства на Новолипецком металлургическом комбинате

  Общая характеристика Новолипецкого металлургического комбината, его производственные мощности и история развития. Особенности доменного цеха, производства динамной стали, горячего и холодного проката. Место предприятия на металлургическом рынке.
  
  отчет по практике [1,6 M], добавлен 07.12.2010
  

• Непрерывная разливка металлов

  Условия загрязнения стали неметаллическими включениями при разливке. Совершенствование конструкции промежуточного ковша. Формы порогов, перегородок и турбогасителей, применяемых в промежуточных ковшах. Функции шлакообразующих смесей для кристаллизатора.
  
  дипломная работа [9,1 M], добавлен 18.03.2015
  

• Калибровка прокатных валков

  Техническая характеристика перевалочного устройства. Расчет калибровки валков для прокатки двутавровой балки в универсальной и вспомогательной клетях. Рольганги рабочих линий промежуточной, предчистовой и чистовой групп. Дефекты проката двутавров.
  
  дипломная работа [655,4 K], добавлен 23.10.2014
  

• Разработка технологии изготовления валка холодного проката

  Производство цельнокованых валков и особенности формирования улучшенной структуры слитка. Технология изготовления валков. Обработка металла на агрегатах комплексной обработки стали. Калькуляция себестоимости валка. Охрана труда и техника безопасности.
  
  дипломная работа [3,4 M], добавлен 26.10.2014
  

• Технология обработки конструкционных материалов

  Основы металлургического производства. Производство чугуна и стали. Процессы прямого получения железа из руд. Преимущество плавильных печей. Способы повышения качества стали. Выбор метода и способа получения заготовки. Общие принципы выбора заготовки.
  
  курс лекций [5,4 M], добавлен 20.02.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам