Капитальный ремонт токарно-винторезного станка 1К62

Размещено на http://www.allbest.ru/

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Краткая характеристика предприятия, цеха

1.2 Технологическая схема

1.3 Структура ремонтной службы

1.4 Основное механическое оборудование на механическом участке и его техническая характеристика

1.5 Назначение станка.

1.6 Устройство и работа основных узлов станка

1.7 Грузоподъемные механизмы

1.8 Роль и значение системы ТО и Р

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчёт такелажной оснастки (каната, гибких строп.)

2.2 Выбор смазки для узлов токарно-винторезного станка

2.3 Расчет зубчатых передач коробки скоростей станка

2.4 Выбор материала зубчатых колес

2.5 Расчет шпинделя станка

2.6 Расчет подшипниковых узлов.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Организация технического обслуживания

3.2 Передача в ремонт и приемка из ремонта

3.3 Организация проведения капитального ремонта

3.4 График ремонта

3.5 Виды ремонта

3.6 Структура ремонтного цикла

3.7 Требование к сборке и регулировке составных частей

3.8 Дефектная ведомость на ремонт

3.9 Технологические карты ремонта

3.9.1 Расчет трудоемкости ремонта

4 ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ САНИТАРИЯ В РМЦ

4.1 Наряд-допуск

4.2 Промышленная безопасность

4.3 Бирочная система



ВВЕДЕНИЕ

Токарный станок -- станок для обработки резанием (точением) заготовок из металлов, древесины и других материалов в виде тел вращения. На токарных станках выполняют обточку и расточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезание резьбы, подрезку и обработку торцов, сверление, зенкерование и развёртывание отверстий и т. д. Заготовка получает вращение от шпинделя, резец -- режущий инструмент -- перемещается вместе с салазками суппорта от ходового вала или ходового винта, получающих вращение от механизма подачи.

В состав токарной группы станков входят станки выполняющие различные операции точения: обдирку, снятие фасок, растачивание и т. д.

Значительную долю станочного парка составляют станки токарной группы. Она включает, согласно классификации Экспериментального НИИ металлорежущих станков, девять типов станков, отличающихся по назначению, конструктивной компоновке, степени автоматизации и другим признакам. Станки предназначены главным образом для обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезания резьб и обработки торцовых поверхностей деталей типа тел вращения с помощью разнообразных резцов, свёрл, зенкеров, развёрток, метчиков и плашек.

Применение на станках дополнительных специальных устройств (для шлифования, фрезерования, сверления радиальных отверстий и других видов обработки) значительно расширяет технологические возможности оборудования.

Токарные станки, полуавтоматы и автоматы, в зависимости от расположения шпинделя, несущего приспособление для установки заготовки обрабатываемой детали, делятся на горизонтальные и вертикальные. Вертикальные предназначены в основном для обработки деталей значительной массы, большого диаметра и относительно небольшой длины. Самые известные токарные станки в советское время -- 1К62 и 16К20.

Цель работы: ознакомиться с технологией ремонта токарно-винтового станка 1К62

Задачи работы:

- изучить последовательность и особенности ремонта токарно-винтового станка 1К62;

- представить расчёт технологических параметров токарно-винтового станка 1К62, такелажной оснастки, представить карту смазки;

_ разработать технологию ремонта;

- разработать мероприятия по технике безопасности;.

Объект работы: токарно-винтовой станок 1К62

Результаты работы:

- представлен проект ремонта токарно-винтового станка 1К62, который рекомендуется применять в других цехах ООО «Группа Магнезит» и АО «Комбинат Магнезит».

станок токарный винтовой ремонт

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Краткая характеристика предприятия, цеха

ООО «РМП» - «Ремонтно-механический цех», основанный в 1966 году и «Электроремонтный цех», созданный в 1956 году, первоначально являлись структурными подразделениями ОАО «Комбинат «Магнезит», в 2011г. были реорганизованы путем выделения в юридически самостоятельное лицо - ООО «Ремонтно-механическое предприятие».

ООО «РМП» специализируется на изготовлении запасных частей и ремонте оборудования для горнорудного, металлургического, машиностроительного производства, а также изготавливает детали, металлоконструкции на заказ любыми партиями по чертежам или образцам заказчика, либо самостоятельно выполненной конструкторской документации для нестандартных деталей. Выполняем комплекс операций согласно техническим требованиям, предъявляемым к изделиям, начиная от поиска необходимого материала до его термической обработки, финишной доводки и испытаний. Оказываем услуги по ремонту, монтажу, сервисному обслуживанию механического и электрического оборудования на собственных производственных площадях, а также на месте его установки выездными бригадами.



1.2 Технологическая схема

1.3 Структура ремонтной службы

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 1.

Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 1 Структура ремонтной службы предприятия

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;

- периодические осмотры;

- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;

- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

- продолжительности ремонтов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные;

- станочные;

- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механических и электрических частей оборудования рассчитываются отдельно.

1.4 Основное механическое оборудование на механическом участке и его техническая характеристика

1.5 Назначение станка

Универсальный токарно-винторезный станок модели 1К62 (рис. 2) предназначен для выполнения разнообразных токарных работ, в том числе для нарезания резьб: метрической, модульной, дюймовой, питчевой, многозаходной, а также для нарезания точной резьбы. Кроме перечисленных видов резьб, на станке можно также нарезать архимедову спираль с шагом и

Ввиду широкой универсальности и высокой точности станок наиболее целесообразно использовать в экспериментальных целях и в научно-исследовательских лабораториях.

Рис. 2 Общий вид станка

Техническая характеристика станка

Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм:
Над станиной	400
Над нижней частью суппорта	200
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в мм	45
Расстояние между центрами в мм	700, 1000, 1400
Наибольшая длина обтачивания в мм	655, 945, 1325
Пределы поворота верхней части суппорта в град
Изменение чисел оборотов шпинделя	бесступенчатое
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту	12 - 3000
Количество величин подач суппорта	48
Пределы величин продольных подач в мм/об	0,070 - 4,16
Пределы величин поперечных подач в мм/об	0,035 - 2,08
Шаги нарезаемых резьб:
Метрической в мм	1 - 192
Дюймовой (число ниток на 1')	24 - 2
Модульной, модуль в мм	0,5 - 48
Питчевой в питчах	96 - 1
Диаметр отверстия в шпинделе в мм	47
Скорость быстрого перемещения суппорта в м/мин:
продольного	3,4
поперечного	1,7
Мощность главного электродвигателя в кВт	10

Основные узлы стана:

А - вариатор с клиновым ремнем;

Б - гитара сменных колес;

В - передняя бабка;

Г - тахометр чисел оборотов;

Д - защитный кожух;

Е - суппорт;

Ж - задняя бабка;

З - шкаф с электрооборудованием;

И - привод быстрых перемещений суппорта;

К - станина;

Л - поддон;

М - задняя тумба;

Н - фартук;

О - передняя тумба с главным электродвигателем;

П - коробка подач.

Органы управления станка:

1 - рукоятка включения цепи механического реверсирования привода движения резания;

2 - грибок управления звеном увеличения шага;

3 - грибок управления реверсом для нарезания правых и левых резьб;

4 - рукоятка управления переборами;

5 - кнопочная станция пуска и остановки шпинделя;

6 - рукоятка ручного поперечного перемещения суппорта;

7 - рукоятка поворота, фиксации и закрепления четырехпозиционного резцедержателя;

8 - рукоятка ручного перемещения верхней части суппорта;

9 - кнопка включения электродвигателя быстрых перемещений суппорта;

10 - рукоятка закрепления пиноли задней бабки;

11 - кнопка пуска и остановки главного электродвигателя;

12 - рычаг закрепления задней бабки на станине;

13 - маховичок ручного перемещения пиноли задней бабки;

14 - рукоятка включения, выключения и реверсирования продольных и поперечных механических перемещений суппорта;

15 - кнопочная станция плавного изменения чисел оборотов шпинделя;

16 - рукоятка включения маточной гайки;

17 - рукоятка реверсирования шпинделя с одновременным быстрым отводом резца при нарезании резьбы;

18 - кнопка блокирования фрикционной муфты при нарезании торцевой резьбы и обточке конусов;

19 - маховичок ручного продольного перемещения суппорта;

20 - кнопка выключения реечной шестерни пр нарезании резьбы;

21 - рукоятка включения поперечной подачи суппорта или подачи верхней части суппорта;

22 - штурвал для установки величины подачи или шага резьбы;

23 - рукоятка установки типа резьбы или подачи.

Движения в станке:

Движение резания (главное) - вращение шпинделя с обрабатываемой деталью.

Движения подач - прямолинейные поступательные перемещения суппорта в продольном и поперечном направления, а верхней части суппорта - под углом к оси вращения детали, перемещения задней бабки совместно с суппортом вдоль оси шпинделя.

Вспомогательные движения - быстрые механические и ручные установочные перемещения суппорта вдоль, поперек оси обрабатываемой детали и под углом к ней; электромеханическое управление вариатором бесступенчатого изменения скорости вращения шпинделя; ручное перемещение пиноли задней бабки вдоль оси шпинделя и ручной поворот четырехпозиционного резцедержателя.

· Принцип работы станка.

Обработка деталей происходит при установлении их в центрах или закреплении в патроне. В резцедержателе могут быть закреплены четыре резца. Поворотом резцедержателя каждый из четырех резцов может быть установлен в рабочее положение. Инструменты для обработки отверстий вставляются в пиноль задней бабки. Особенностью работы станка является возможность обтачивания конических поверхностей с механической подачей суппорта, а также обработки фасонных поверхностей и ступенчатых валиков по полуавтоматическому циклу по шаблону или эталону детали с применением электрокопировального устройства.

1.6 Устройство и работа основных узлов станка

· Вариатор

Предназначен для варьирования числа оборотов, подаваемого на вал коробки скоростей (рис. 3).

На вал 18 электродвигателя насажена на шпонке и зафиксирована стопором 19 гильза 17. К буртику гильзы приклепан конус 20. Подвижный конус 1 приклепан к втулке 5, которая связана с гильзой 17 направляющей шпонкой 2. Подвижный конус 1 под действием сильной пружины 4 стремится сблизиться с неподвижным конусом 20. Сила нажима пружины 4 регулируется резьбовой пробкой 3.

Для балансирования системы в тавровом пазу конуса 1 установлен противовес 1.

На задней стенке передней бабки в кронштейне 7 смонтирована ведомая пара конусов 8 и 12. Конус 8 с противовесом 11 закреплен через буксу 9 на валике 10. Конус 12 по направляющей шпонке 13 может перемещаться вдоль буксы 9. Перемещение конуса 12 производиться рычагом 15, закрепленным на оси 16 в кронштейне 7.

Ведущие конусы 1 и 20 и ведомые конусы 8 и 12 связаны бесконечным широким клиновым ремнем 21. В показанном на рисунке положении ведущие конусы максимально сближены, а ведомые раздвинуты.

Если клиновой ремень имеет контакт с ведущими конусами по максимальному диаметру, а с ведомыми конусами по наименьшему, то приводная шестерня 14 получает наивысшее число оборотов в минуту.

Рис. 3 Вариатор



При повороте рычага 15 против часовой стрелки конус 12 сближается с конусом 8 и, преодолевая сопротивление пружины 4, смещает клиновой ремень вверх, плавно уменьшая скорость вращения приводной шестерни 14.

· Копировальное устройство

Для обеспечения сложного профиля обработки деталей необходимо совмещать продольную и поперечную подачи (взаимосвязанное движение). Поэтому для получения сложного профиля детали в автоматизированном цикле на данном станке используют гидрокопировальное устройство (рис. 4), устанавливаемое на суппорт станка.

Контактная головка состоит из гильзы 13, в которой на шаровом шарнире 3 установлен стержень 4. На нижнем конце стержня 4 при помощи гайки 2 закрепляется сменный копировальный палец 1. Верхний сферический конец стержня 4 находится в гнезде камня 5 рычага 8.

При нажиме на палец 1 в любом радиальном или осевом направлении стержень 4, преодолевая сопротивление пружина 6, поворачивает рычаг 8 и размыкает тем самым контакты К₁ и замыкает контакты К₂, произведя переключение подачи суппорта в обратном направлении. Как только давление на копировальный палец исчезнет, рычаг 8 под действием пружины 6 примет нормальное положение, замкнув контакты К₁ и разомкнув контакты К₂. Подача суппорта вновь изменит направление.

При включенной продольной подаче палец электрощупа, находящийся в контакте с шаблоном, перемещается вдоль последнего. Профиль шаблона, нажимая копировальный палец 1, поворачивает стержень 4 и включает поперечную подачу. Начнет перемещаться поперечный суппорт вместе с электрощупом. Но как только движение прекратиться, стержень 4 повернется и поперечная подача выключается. Однако благодаря продолжающейся непрерывной продольной подаче профиль шаблона вновь придет в контакт с копировальным пальцем 1 и вновь будет включена поперечная подача.

Таким образом, благодаря непрерывному включению и выключению поперечной подачи копировальный палец 1 поддерживается в непрерывном контакте с шаблоном за счет поперечного перемещения суппорта. При этом резец, закрепленный на суппорте, обтачивает обрабатываемую деталь, профиль которой соответствует профилю шаблона.

Если по каким-либо причинам давление на копировальный палец превысит допустимое, то рычаг 8 через контакты К₂ повернет рычаг 11 и разомкнет контакты К₃, включив станок. Регулирование головки производится винтами 7, 9, 10 и 12.

При продольном фасонном точении включается постоянная по величине и

направлению продольная подача S_пр суппорта; включение подачи поперечного суппорта в том или ином направлении в зависимости от профиля шаблона обеспечивается электрощупом посредством контактной головки и электромагнитных муфт поперечной подачи М_э5 и М_э6. При торцовом фасонном точении, наоборот, включается постоянная поперечная подача S_пр, а продольная подача включается электрощупом посредством электромагнитных муфт М_э3 и М_э4.

Отклонение профиля поверхности детали от профиля шаблона не превышает 0,03 мм.

Рис. 4 Копировальное устройство

· Механизм быстрого отвода суппорта

После каждого прохода поперечный суппорт вручную быстро отводится назад с помощью механизма быстрого отвода (рис.5), в то же время шпиндель, а вместе с ним и суппорт, автоматически изменяет направление движения. В начале нового прохода суппорт вновь быстро подводится к обрабатываемой детали, и шпиндель получает первоначальное вращение. Такая система управления позволяет значительно сократить вспомогательное время и успешно производить нарезание резьбы резцом на высоких скоростях.

Для быстрого отвода и подвода поперечного суппорта служит рукоятка 7, жестко закрепленная в кольце 2.кольцо имеет криволинейный паз, в который цилиндрический штифт 1, связанный с гильзой 5. В этой же гильзе на втулках и упорных шариковых подшипниках смонтирован поперечный ходовой винт 4. Гильза 5 удерживается от проворачивания шпонкой 3, но может перемещаться в кронштейне 6 вдоль своей оси.

Рис. 5 Механизм быстрого отвода суппорта

При повороте рукоятки 7 благодаря наличию криволинейного паза в кольце 2 гильза 5, связанный с ней ходовой винт 4 и поперечный суппорт получают перемещение вдоль своей оси.



1.7 Грузоподъемные механизмы

Выбор грузоподъемных машин и механизмов.

На открытом складе РМЦ имеется мостовой кран грузоподъемностью 50 тонн.

На сборочном участке РМЦ имеется мостовой кран грузоподъемностью 25тн.

На механическом участке РМЦ имеется мостовой кран грузоподъемностью 10тн

Для проведения мелких работ в процессе ремонта предлагается использовать таль ручную рычажную типа ТРЦР грузоподъемностью 2 тонны с длиной троса 3 метра.

Из-за достаточного количества грузоподъемных механизмов, лебедка не понадобится, да и использовать ее в здании РМЦ, где много работающих, негде, незачем и опасно.

При ремонте будут использоваться: траверса, стропы, блоки.

При капитальном ремонте токарно-винторезного станка РТ2124 используют мостовые краны. Мостовой кран представляет собой мост, перемещающейся по крановым путям на ходовых колесах, которые установлены на концевых балках. Пути укладываются на подкрановые балки, опирающиеся на выступы верхней части колонны цеха. Механизм передвижения крана установлен на мосту крана. Управление всеми механизмами происходит из кабины прикрепленной к мосту крана. Питание электродвигателей осуществляется по цеховым троллеям. Для подвода электроэнергии применяют токосъемы скользящего типа, прикрепленные к металлоконструкции крана. Привод ходовых колес осуществляется от электродвигателя через редуктор и трансмиссионный вал.

Грузоподъемность мостового крана указана в таблице 5.

Для монтажа фрезерного станка используется кран мостовой электрический двухбалочный опорный грузоподъемностью 10 т; управление производится из кабины.

На рисунке 6 показан общий вид мостового кран.

Рисунок 6 Общий вид мостового крана

Таблица Технические характеристики крана

	Характеристика	Значение
	1	2
1. Общие характеристики
Грузоподъемность крана	10т
Класс использования (режим работы)	А5 (5 К)
Пролет	11.3-32.0 м
Высота подъема	12.0 м
Электрическое питание	380В.50Гц
Управление	Кабина
Максимальная нагрузка на колесо	160 кН
Тип подкранового рельса	Р50
Масса крана	12.545т
2. Механизмы
Группа классификации	М4
Система управления приводом	Релейно-контакторная
Диапазон регулирования скорости	1/4 или 1/10
Скорость подъема	0.12 -0.2 м/с
Скорость передвижения тележки	0.63 м/с
Скорость передвижения крана	1,25 м/с

1.8 Роль и значение системы ТО и Р

Целью технического обслуживания станка является предупреждение преждевременного его износа путем обеспечения режимов работы согласно паспортным данным, надлежащей смазки и регулировки, своевременного обнаружения и устранения неисправностей, разработки и внедрения мероприятий по его совершенствованию.

Операции по поддержанию станка в работоспособном состоянии должны проводиться в соответствии с правилами технической эксплуатации (ПТЭ).

Техническое обслуживание станка выполняется ремонтным, дежурным и эксплуатационным персоналом производственных цехов по графику в соответствии с ПТЭ и производственно-должностными инструкциями предприятий с целью устранения неисправностей, которые могут вызвать поломки и аварийный выход оборудования из строя. Периодичность и продолжительность технического обслуживания отдельных видов оборудования устанавливается производственным цехом согласовывается с главным механиком и утверждается главным инженером предприятия.

Внутрисменное техническое обслуживание и проведение профилактических осмотров фрезерного станка эксплуатационным и дежурным персоналом механо-службы ремонтного цеха.

Выполнение плановых ремонтов и испытаний станка.

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчёт такелажной оснастки (каната, гибких строп)

А) РАСЧЁТ СТАЛЬНЫХ КАНАТОВ

Для выполнения такелажных работ, связанных с монтажом различного технологического оборудования и

конструкций, применяются стальные канаты. Они используются для изготовления стропов и грузовых подвесок, в

качестве расчалок, оттяжек и тяг, а также для оснастки полиспастов, лебёдок и монтажных кранов.

В зависимости от назначения применяются канаты следующих типов:

- для стропов, грузовых подвесок и оснастки полиспастов, лебёдок, кранов - более гибкие канаты типа ЛК-РО

конструкции 6 Ч 36(1 + 7 + 7/7 + 14) + 1 о.с. (ГОСТ 7668-80); в качестве замены могут быть использованы канаты типа

ТЛК-О конструкции 6 Ч 37(1 + 6 + 15 + 15) + 1 о.с. (ГОСТ 3079-80);

- для расчалок, оттяжек и тяг - более жёсткие канаты типа ЛК-Р конструкции 6 Ч 19(1 + 6 + 6/6) + 1 о.с. (ГОСТ 2688-80).

Расчёт стальных канатов выполняется в следующей последовательности.

· Определяется разрывное усилие каната, кН

Rк = Skз ,

где S - максимальное расчётное усилие в канате, кН; з k - коэффициент запаса (прил. 3).

· 2. В зависимости от назначения выбираем более гибкий (6 Ч 36) или более жёсткий (6 Ч 19) канат и по таблице

ГОСТ (прил. 4) устанавливаем его характеристику: тип, конструкцию, временное сопротивление разрыву, разрывное

усилие (не менее расчётного), диаметр и массу.

Б) РАСЧЁТ ГИБКИХ СТРОП.

Расчёт стропов из стальных канатов, цепей, текстильных лент производится с учётом числа ветвей стропа и угла наклона их к вертикали по формуле:

S = G/(n · cos б) = m · G/n (1)

Где: S - Натяжение ветви стропа. H (кгс)

G - Вес груза. H (кгс)

n - Число ветвей стропа.

б - Угол наклона ветви стропа (в градусах).

m - коэффициент, зависящий от угла наклона ветви к вертикали;

при б = 0є - m = 1

при б = 30є - m = 1,15

при б = 45є - m = 1,42

Рис. 7 Схема натяжения стропа



Канаты, цепи, ленты должны быть проверены на прочность расчётом:

P/S ? k (2)

Поэтому разрывное усилие определяем по формуле:

P= S· k (3)

Где: P - разрывное усилие каната, цепи, ленты в целом в H(кгс) по сертификату.

S - наибольшее натяжение ветви H(кгс).

k - коэффициент запаса прочности должен соответствовать указаным:

для цепных = 5

для канатных = 6

для текстильных = 7

Произведем расчет строп при демонтаже узлов токарного станка:

1. - станины токарного станка массой 2000 кг,

2. - суппорта станка массой 300кг,

3. - коробки скоростей массой 800кг.

4. - Стол-салазки 500 кг

Натяжение ветви стропа будет равно в Н:

G₁=10000Н;

G₂=3000Н;

G₃=8000Н;

G₄=5000.

При перемещении узлов используем стропы под углом б = 45є, тогда коэффициент будут равен m = 1,42 , и принимая число ветвей n=2, тогда определим наибольшее натяжение ветвей S для четырех узлов станка:



S₁=1,42·10000/2=7100 Н;

S₂=1,42·3000/2=2130 Н;

S3=1,42·8000/2=5680 Н;

S₄=1,42·5000/2=3550 Н;

Принимая коэффициент запаса прочности: для канатных строп k = 6;

Расчетное разрывное усилие каната будет равно:

P₁=7100·6=42600 Н;

P₂=2130·6=12780 Н;

P₃=3550·6=34080Н;

P₄=3550·6=21300 Н;

Выбираем пользуясь таблицами ГОСТа для стальных канатов: трос и определяют его технические данные тип, конструкцию, разрывное усилие, предел прочности на растяжение и диаметр.

1.Выбираем канат типа ТЛК - 0 конструкции 6Ч37, разрывным усилием 60550кгс пределом прочности на растяжение 170 кгс/мм2, диаметр 29 мм., для перевозки станины токарного станка.

2.Выбираем канат типа ЛК - Р конструкции 6Ч19, разрывным усилием 12850кгс пределом прочности на растяжение 180 кгс/мм2, диаметр 15 мм., для перевозки суппорта станка.

3.Выбираем канат типа ТЛК - 0 конструкции 6Ч37, разрывным усилием 43750кгс пределом прочности на растяжение 170 кгс/мм2, диаметр 29 мм., для перевозки коробки скоростей станка.

4.Выбираем канат типа ЛК - Р конструкции 6Ч19, разрывным усилием 22770кгс пределом прочности на растяжение 160 кгс/мм2, диаметр 21 мм., для перевозки стола токарного станка.



2.2 Выбор смазки для узлов токарно-винторезного станка

Описание работы системы смазки.

Схема расположения точек смазки показа на рис. 8

Рисунок 8 Схема смазки станка

Описание работы. В станке применена автоматическая циркуляционная система смазки шпиндельной бабки и коробки подач.

Эта система включает резервуар 1 (см. рис. 1.12), шестеренчатый насос 2, фильтр 3 на напорной магистрали, сливной фильтр 4 с заливной горловиной и магнитным патроном.

Шестеренчатый насос 2, приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передачу, засасывает масло из резервуара 1 и подает его через сетчатый фильтр 3 к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные коллекторы.

Контроль за работой системы осуществляется визуально при помощи маслоуказателя 7 (2). Масло сливается из передней бабки и коробки подач через заливной сетчатый фильтр 4 в резервуар.

В циркуляционную проточную систему смазки фартука, направляющих станины, каретки и суппорта входят: резервуар 8, плунжерный насос 9, распределительный коллектор 10, кран 11.

Кроме того, смазка деталей производится разбрызгиванием, что обеспечивается наличием смазки в картере фартука.

Смазка опор ходового винта, ходового вала, вала переключения осуществляется из резервуара 12, заполняемого шприцем.

Смазка направляющих задней бабки осуществляется фитилями из резервуара 13, в который заливается масло через отверстие, закрываемое колпачком. Резервуар задней бабки заполняется до вытекания масла через отверстие на лицевой стороне корпуса.

Смазка механизма включения фрикциона, винтовой пары и направляющих верхнего суппорта, механизма нониуса фартука осуществляется через масленки 31--36 при помощи шприца.

Смазка оси промежуточной сменной шестерни осуществляется периодически с помощью колпачковой масленки 23, сменные шестерни смазывают вручную консистентной смазкой. Смазка ходового винта осуществляется периодически при помощи ручной масленки при включенной гайке ходового винта.

Указания по монтажу и эксплуатации системы смазки. Перед пуском станка:

-- заполнить резервуар 1 через фильтр 4 маслом в количестве 17 л. контролировать уровень по маслоуказателю 7 (1).

-- заполнить резервуар фартука маслом в количестве 1,5 л. контролировать уровень по маслоуказателю 7 (3);

-- заполнить резервуары 12, 13 маслом в количестве 0,2 л и 0,03 л соответственно;

-- смазать маслом в точках смазки 28--36; набить консистентную смазку в колпачковую масленку 23 и после заполнения повернуть ее на 1,5-- 2 оборота.

Примерно через 1 мин. после включения электродвигателя должно показаться масло в маслоуказателе 7 (2) на передней бабке. При его отсутствии необходимо тут же выключить станок и очистить сетчатый фильтр. В новом станке целесообразно в течение первых двух недель чистить сетчатый фильтр 3 не реже один раз в месяц.

Работу смазочного насоса фартука проверяют по вытеканию масла из вертикального отверстия на направляющих каретки, которое открывается при установке поперечных салазок суппорта на расстоянии 180--190 мм от переднего торца каретки. При работе станка ежедневно контролировать уровень масла и при необходимости доливать его.

Первую замену масла проводить через месяц после пуска станка в эксплуатацию, вторую -- через 3 месяца, а далее строго руководствуясь указаниями карты смазки.

Внимательное отношение к смазке, нормальная работа системы смазки является гарантией безотказной работы станка и его долговечности.

На станке имеются две изолированные централизованные системы смазки:

-зубчатых колес, подшипников, коробки скоростей и элементов коробки переключения скоростей, зубчатых колес и подшипников шпиндельной головки;

-зубчатых колес, подшипников коробки подач, консоли, салазок, направляющих консоли, салазок и стола, винтов поперечного и вертикального перемещений.

Перечень точек смазки, периодичности смазки, марка и количество смазочного материала указаны в таблице 3

При работе, станка контролировать:

- уровень масла в резервуарах станины (коробки скоростей) и суппорта;

- работу масляных насосов станины по наличию масла в соответствующих маслоуказателям.

Таблица Смазочные устройства и материалы

№	Наименование смазочного устройства или операции смазки	Способ смазки	Периодичность смазки	Смазываемая точка,	Смазочный материал
	1	2	3	4	5
1	Указатель уровня масла в резервуаре в коробке подач
2	Пресс-масленка	шприц	1 раз в месяц	Подшипники ходового винта прод. подачи	ЦИАТИМ-201
4	Плунжерный насос суппорта			Зубчатые колеса, подшипники механизма консоли, ходовой винт, направляющие консоли
5	Кнопка для смазки направляющих и механизма узла «стол-салазки»			Ходовой винт поперечной подачи
8	Пресс-масленка	шприц	1 раз в месяц	Механизм перемещения гильзы	ЦИАТИМ-201
9	Прссс-масленка Продолжение таблица 4	шприц (гильзу выдвинуть)	1 раз в месяц	Верхние подшипники шпинделя	Смазка ЦИАТИМ-201
10	Маслоуказатель для контроля работы насосов коробки скоростей	вручную
13	Слив масла из резервуара суппорта
14	Залив масла в резервуар консоли	вручную	Менять: первый раз через 15 дней; второй раз через 30 дней, далее через каждые 3 месяца		Масло И-30А ГОСТ 20799-75
15	Указатель уровня масла в резервуаре консоли			Зубчатые колеса, подшипники коробки скоростей и шпиндельного узла	Масло И-30А ГОСТ 20799-75
17	Слив масла из резервуара станины
18	Залив масла в резервуар станины Плунжерный насос коробки скоростей	вручную	Менять: первый раз через 15 дней; второй раз через 30 дней, далее через каждые 3 месяца

2.3 Расчет зубчатых передач коробки скоростей станка

· Определение мощности и передаваемых крутящих моментов на шпиндель станка

· Определение мощности на шпинделе станка

Где - пары подшипников качения;

- прямозубых цилиндрических колёс двухваловых передач;

· Определение крутящих моментов, передаваемых от электродвигателя на шпиндель станка

· Крутящий момент электродвигателя:

· Крутящий момент, передаваемый от электродвигателя на вал I:

· Крутящие моменты, передаваемые с вала I на вал II:

· Крутящие моменты, передаваемые с вала II на вал III:

· Крутящие моменты, передаваемые с вала III на вал IV:

Так как главная редукция происходит на последней ступени (шпиндель станка наиболее нагружен), то дальнейший расчет проводим для двухваловой передачи, имеющей передаточные числа и . Для упрощения, расчет будем проводить для передаточного числа .

2.4 Выбор материала зубчатых колес

В зависимости от вида изделия, условий его эксплуатации и требований к габаритным размерам выбираем необходимый материал.

Согласно справочнику [1] принимаем материал для колес сталь 40Х улучшенную.

Твердость сердцевины: HB = 269-302,

Твердость поверхности: HB = 269-302,

Предел текучести: у_т=7500 МПа.

· Определение допускаемых напряжений

Контактное напряжение:

Напряжение на изгиб:

· Определение межосевого расстояния

Межосевое расстояние рассчитываем по следующей формуле:

где: К_а= 4950 - (для прямозубых колёс );

i - передаточное отношение передачи;

К_H - коэффициент концентрации нагрузки;

Т_НЕ2 - эквивалентный момент (Нм);

_а - коэффициент; []_Н - допускаемое напряжение (Па).

Согласно справочнику [1] коэффициенты принимаем равными:

При симметричном расположении колес _а = 0,15;

При постоянной нагрузке



;

где: К_НД - коэффициент долговечности принимаем равный, К_НД =1;

максимальный крутящий момент на валу IV;

Определяем по формуле: ;

Подставляем все значения в формулу и определяем межосевое расстояние:

Округляем межосевое расстояние до стандартного значения и принимаем:

Находим модуль передачи:

Определяем модуль зацепления m:

Где:

K_m - для прямозубых колес принимают равным 6,6;

b₂ - ширина колеса

K_FD-коэффициент, принимаем равным 1

Определяем предварительно делительный диаметр шестерни по формуле :

мм;

Значит модуль передачи:

мм;

Из стандартного ряда справочник подбираем значение модуля m = 5.

· Определение ширины венцов зубчатых колес

Ширина колес зубчатой передачи находим по формуле:

· Определение диаметров зубчатых колес

Находим:

Ш Делительный диаметр колеса:

;

Ш Диаметр вершины зубьев d_a

Ш Диаметр впадин зубьев d_f:



· Проверка зубьев зубчатых колес на выносливость

· Проверка на выносливость по контактным напряжениям

Рис. 9 Силы в зацеплении

Силы, действующие в зубчатой передаче показаны на рис. 17

Находим окружную силу :

Н;

Радиальная сила :

;

H;

Проверка зубьев колес по напряжениям изгиба:



где для прямозубых колес ;

Степень точности передачи принимают по табл. 2.5 [1] зависимости от окружной скорости колеса:

(м/с);

степень точности выбираем равной 9.

где коэффициент концентрации нагрузки, (табл. 2.6 [1]); коэффициент динамической нагрузки, (табл. 2.7 [1]); ; коэффициент формы зуба, (табл. 2.8 [1]); эквивалентная окружная сила.

где коэффициент долговечности,

Н;

Подставляем значения в формулу и находим:



Проверка зубьев колес по контактным напряжениям:

где: для прямозубых колес ;

;

;

(табл. 2.3 [1]);

(табл. 2.9 [1]);

Прочность зубьев на контактную усталость обеспечена.

2.5 Расчет шпинделя станка

· Расчет диаметров шпинделя

Диаметр шпинделя определяем по формуле:

,

Полученное значение округляем до стандартного значения d=50 мм;

Полученное значение округляем до стандартного значения d_n=60 мм;

,

Полученное значение округляем до стандартного значения d=70 мм; ;

Где: d - диаметр вала под муфту;

d_п - диаметр вала под подшипником;

d_k - диаметр вала под колесом;

d_бп - диаметр буртика подшипника;

r - координата фаски подшипника;

t - высота буртика;

- момент на шпинделе.

· Выбор материала шпинделя

Вал имеет шлицы, по которым перемещается блок зубчатых колес z₁₅-z₁₆. Вал вращается в подшипниках качения. Для обеспечения достаточной износостойкости трущихся поверхностей принимаем сталь 20Х.

Термообработка - цементация и закалка трущихся поверхностей до HRC58-62.

Механические свойства этой стали:

° у_в=6500 кг/см²;

° у_т=4000 кг/см²;

° Предел выносливости при симметричном цикле изгиба у_-1=3000 кг/см²;

° Предел выносливости при кручении ф_-1=1600 кг/см²;

° Коэффициент ш_у=0,05;

° Коэффициент ш_ф=0.

· Основной расчет шпинделя

Крутящий момент передаваемый валом(max) .

Окружная сила:

Н;

Радиальная сила

; Н;

Вертикальная плоскость

Рис. 10

;

;

Найдём реакции опор:

Н ;

;

;

Н;

Момент на валу:

Н·м;

Горизонтальная плоскость

Рис. 11

;

;

Найдём реакции опор:



Н ;

;

;

Н;

Момент на валу:

Н·м;

Максимальный изгибающий момент:

;

Находим реакции опор:

;

Рассчитываем максимальные напряжения при изгибе и кручении у_m и ф_m:

Для вала применим термически обрабатываемую среднеуглеродистую сталь 45.

;

;

где: - момент сопротивления при изгибе;

- момент сопротивления при кручении.

м³;

м³;

Подставляя полученные значения в формулы получим:

Н/м² ;

Н/м².

Проведем проверку вала на прочность по третьей теории прочности:

Подставляем полученные значения в формулу:

;

Па.

Получаем, что , что удовлетворяет условию прочности

· Расчет вала на усталостную прочность

· Коэффициент запаса прочности по изгибу:

где: , так как цикл нагрузки симметричный;

где: - предел выносливости вала по нормальным напряжениям в рассматриваемом сечении;

- предел выносливости гладких образцов при симметричном цикле изгиба, Па;

- коэффициент концентрации напряжений для данного сечения вала:

где: - эффективный коэффициент концентрации напряжений, (табл. 10.9 [1]);

-коэффициент влияние шероховатости, (табл. 10.4 [1]);

- коэффициент влияния поверхностного упрочнения, (табл. 10.5 [1]).

Подставляя значения из таблиц в формулы получим:



;

;

.

· Коэффициент запаса прочности по кручению:

;

где: ; (табл. 10.2 [1]),

,

;

где: - предел выносливости вала по касательным напряжениям в рассматриваемом сечении;

- предел выносливости гладких образцов при симметричном цикле кручения, Па (табл. 10.2 [1]);

- коэффициент концентрации напряжений для данного сечения вала:



;

где: - эффективный коэффициент концентрации напряжений; (табл. 10.9 [1]);

-коэффициент влияние шероховатости, (табл. 10.4 [1]);

- коэффициент влияния поверхностного упрочнения, (табл. 10.5 [1]).

Подставляя значения из таблиц в формулы получим:

;

· Суммарный коэффициент запаса прочности

,

где -допускаемое значение коэффициента запаса прочности , которое обычно принимают

.



2.6 Расчет подшипниковых узлов

Так как применяются прямозубые зубчатые передачи, выбираем радиальные однорядные шариковые подшипники типа 312 по ГОСТ 8338-57.

Радиальная нагрузка на подшипники:

Найдем радиальные нагрузки на каждый из подшипников:

;

Дальнейший расчет ведем по максимальной силе F_r1.

Эквивалентная динамическая радиальная нагрузка:

;

Где: V - коэффициент учитывающий, что вращается внутреннее кольцо, V=1;

К_б - коэффициент безопасности, К_б=1,5 (табл.7.3(2));

К_Т - температурный коэффициент, К_Т=1.

Требуемая динамическая грузоподъемность подшипника:



;

Где: L_10h - требуемая долговечность, определяемая режимом и продолжительностью работы,

часов;

n - число оборотов вала, n=46об/мин;

p=3 для шариковых подшипников.

Для данного типа подшипников С_p=64,1 кН; 19,7 кН<64,1 кН;

Таким образом, С_Тр<С_р, подшипниковый узел работоспособен.



3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Организация технического обслуживания

Техническое обслуживание оборудования осуществляется между плановыми ремонтами и предусматривает ежедневную чистку, смазку оборудования и соблюдение правил его эксплуатации, своевременную регулировку механизмов и устранение мелких неисправностей.

Организация комплекса технического обслуживания и ремонта на производственных предприятиях обычно реализуется созданием единого специализированного подразделения, руководитель которого (главный механик) несёт ответственность перед руководством предприятия за технически исправное и работоспособное состояние всего оборудования. Таким подразделениям подчинены ремонтные цеха, а на небольших предприятиях -- и энергетическое хозяйство.

Для информационной поддержки управленческих задач в области организации и совершенствования комплекса технического обслуживания и ремонта и для автоматизации операций, выполняемых персоналом на предприятиях, используются специализированные программные продукты.

Существуют ежесменное, периодическое и сезонное обслуживание. Так же для сохранения машины при транспортировании и во время длительного хранения выполняют специальное техническое обслуживание в соответствии с требованиями эксплуатационной и ремонтной документации.

Ежесменное - перед началом работы, в течение рабочей смены и по окончанию рабочей смены это обслуживание выполняет машинист этой машины (визуальный осмотр, готовность машины в плане ее заправки, и общая комплектность).

Техобслуживание - выполняют через определенные промежутки времени, их устанавливает завод изготовитель.

Каждому виду технического обслуживания присваивается порядковый номер (ТО1, ТО2, ТО3). Текущий ремонт обеспечивает восстановление ресурса машины до очередного планового ремонта и в котором допускается частичная разборка строительной машины, устраняются недостатки в отдельных сборочных единицах в объеме определенным техническим состоянием данного средства.

Капитальный ремонт - обеспечивает восстановление полного или близкого к полному ресурсу машины, путем ремонта либо замены отдельных агрегатов, вплоть до полной разборки.

Годовыми планами определяется потребность в материальных и трудовых ресурсах, а также число плановых технических обслуживаний по каждому наименованию машин.

3.2 Передача в ремонт и приемка из ремонта

Сдача оборудования в ремонт производится согласно утвержденному план-графику. Ответственность за подготовку и сдачу оборудования в ремонт в установленные сроки возлагается на начальника производственного цеха.

В отдельных случаях, если будет установлено, что оборудо¬вание к моменту его остановки находится в исправном состоянии и не требует ремонта, предусмотренного планом-графиком, со¬ставляется акт, в котором предусмотренный по графику вид ремонта может быть заменен на меньший по объему работ или устанавливается новый срок ремонта.

Перенесение срока сдачи оборудования в капитальный ремонт может быть произведено только в исключительных случаях и только с разрешения главного инженера предприятия.

Прием оборудования из текущего и капитального ремонта производится в два этапа - предварительно и окончательно.

Предварительная приемка осуществляется после ремонта комиссией в составе представителя отдела главного механика, механика цеха, рабочих, выполнявших ремонтные работа, и наладчика, обслуживающего принимаемый агрегат путем осмотра и опробования на холостом ходу.

Окончательная приемка производится той же комиссией по¬сле опробования работы оборудования под нагрузкой в производственных условиях.

Для каждого вида ремонта устанавливается испытательный срок: для капитального - 24 ч, для Т2 - 16 ч, для Т1 -8 ч. Приемка оборудования из ремонта оформляется актом.

3.3 Организация проведения капитального ремонта

Капитальный ремонт - существенный ремонт основных фондов, наибольший по объему вид планового ремонта, при котором производится разборка агрегата, замена всех изношенных деталей и узлов, повторяемый не менее чем через год (при текущем ремонте агрегат или совсем не разбирается, или разбирается частично, без замены или ремонта базовых деталей). После капитального ремонта технические параметры машины должны приблизиться к первоначальным.

Организация капитального ремонта на месте установки оборудования должна предусматривать возможность более широкой замены дефектных деталей и сокращение сроков ремонта отдельных деталей (таблица 9).

Организация капитального ремонта должна осуществляться с максимальным применением механизмов и сборных конструкций и деталей, с обеспечением высокой производительности труда и возможно минимальной стоимости работ. Учитывая повторяемость дефектов, величин и характера износа машин, следует рекомендовать разработку типовых технологических процессов с применением прогрессивных способов восстановления и упрочнения деталей.

Организация капитального ремонта оборудования агрегатным методом позволяет получать заказчику отремонтированную машину в кратчайший срок.

Содержание работ методика их проведения	Технические требования	Периодичность выполнения работы
1	2	3
1)Частичный разбор главного вала, снятие щеки подвижной, замена бронзовых вкладышей оси подвижной щеки, фрикционных муфт узла главного вала; замена или ремонт втулок шкива или маховика; ремонт электродвигателей; обработка пазов под сухари щеки подвижной, заднего упора и корпуса шатуна с установкой специальных увеличенных по высоте сухарей, ремонт муфты кулачковой, замена войлочных колец маховика и шкива главного вала. 2)Восстановление путем наплавки с последующей обработкой шеек оси подвижной щеки, либо ее замена. Замена насосов станции жидкой смазки. Замена втулок под подшипники главного вала со снятием фиксированных подшипников. Ремонт эксцентрикового вала: восстановление шпоночных пазов, замена шпонок, замена торцевых болтов, нарезание новых отверстий в торцах вала эксцентрикового. Разборка привода дробилки и ремонт вала привода. Замена клиновых ремней привода. Ремонт задней стенки станины, в части восстановления шпоночных пазов.		Через 7500 часов По износу

3.4 График ремонта

В целях обеспечения надежной работы оборудования и предупреждения неисправностей и износа на предприятиях периодически проводят планово-предупредительный ремонт оборудования (ППР). Он позволяет провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену деталей, что обеспечивает экономичную и непрерывную работу оборудования.

Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Оборудование останавливают для планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования - как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны производственного персонала заказчика. Подготовка к планово-предупредительному ремонту оборудования заключается в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить при ремонте

Вырабатывается алгоритм проведения планово-предупредительного ремонта оборудования, обеспечивающий бесперебойную работу производства в период ремонта. Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия.

Грамотное проведение ППР предполагает:

· планирование планово-предупредительного ремонта оборудования;

· подготовка оборудования для планово-предупредительного ремонта;

· проведение планово-предупредительного ремонта оборудования;

· проведение мероприятий, связанных с планово-предупредительным ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.

3.5 Виды ремонта

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ, системой ТОиР предусматривается проведение текущего (ТР) и капитального (КР) ремонтов.

Текущий ремонт - это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых, как правило, при текущем ремонте: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте конкретного оборудования, составляется руководителем ремонтного подразделения, утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным приложением к ремонтному журналу.

Капитальный ремонт - это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с разборкой оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, заменой основных деталей, разборкой двигателей, трансформаторов, полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты, выверка и центровка машины. Полная проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием.

При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости - и полная разборка оборудования.

Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудования, устанавливается в ведомости дефектов.

Рекомендуется составлять типовую ведомость дефектов на капитальный ремонт каждого вида (или группу одинакового) оборудования.

3.6 Структура ремонтного цикла

В основе составления графика ТОиР утвержденные ремонтные нормативы, отраженные в справочнике «Система технического обслуживания и ремонта оборудования» и структура ремонтного цикла.

Ремонтный цикл - это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

В таблице 10 представлен годовой график ремонтов ТОиР.

...