Капитальный ремонт токарно-винторезного станка 1К62

Структура ремонтного цикла - это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

Для составления структуры ремонтного цикла необходимо определить:

Количество текущих ремонтов по формуле:

Т=Дк/Дт-К (3)

где Дк - продолжительность работы в часах между капитальными ремонтами,

Дт - продолжительность работы в часах между текущими ремонтами

К - количество капитальных ремонтов, К=1.

Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:

Ц=Дк/8640 (4)

где 8640 - общее число рабочих часов оборудования в год.

Время простоя оборудования во всех видов ремонтов определяется по формулам:

Ппк = Пк Ч Ргод.к (5)

Ппт = ПтЧ Ргод.т (6)

Пп = Ппк + Ппт (7)

где Пк и Пт - время простоя оборудования в капитальном и текущем ремонтах соответственно, в часах,

Ргод.к и Ргод.т - количество капитальных и текущих ремонтов соответственно.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Фэф = 8760 - Пп (8)

где 8760 - календарный годовой фонд времени в часах,

Пп - время простоя оборудования во всех видах ремонтов, в часах.

Приведем пример расчета:

· Т=Дк / Дт- 1=5400 / 720 - 1=7 текущих ремонтов;

· Ц=Дк / 8640=5400/ 8640=0,6 года;

· Ппт=Пт*Ргод.т=7*8=56 часов;

· Ппк=Пк*Ргод.к=72 * 1=72 часов;

· Пп=Ппк+Ппт=56+72=128 часов.

3.7 Требование к сборке и регулировке составных частей

Рассмотрим допуски и посадки подшипников качения на вал.

Вид погружения циркуляционный. Посадка вала для такого вида погружения 6 переходная - напряжения.

Подшипник класса точности P0

Найдем наибольший наименьший предельный размер вала.

мм

Ш100 - номинальный размер отверстия,

dmax=d+es (5)

dmax=100+0.018=100.018мм - наибольший предельный размер

dmin =d+ei (6)

dmin=100+0.002=100.002мм - наименьший предельный размер

Td= dmax- dmin (7)

Td=100.018-100.002=0.016 мкм на изготовление.

Найдем наибольший и наименьший размеры подшипника:

Ш100 - номинал размер вала,

Dmax=D+ES (8)

Dmax=100-0=мм- наибольший предельный размер.

Dmin=D+EI (9)

Dmin=100-0.015=99.985 - наименьший предельный размер.

TD= Dmax - Dmin (10)

TD=100-99.985=0.015 мкм

Построим схему полей допуска (рис 2.2)

Рисунок 12 Схема полей допусков

Найдем наибольший и наименьший натяг:

Dmax=dmax - Dmin (11)

Dmax=100.018 - 99.985=0.033 мкм.

Наибольший натяг

Nmin=dmin-Dmax (12)

Nmin=100.002 - 100=0.002 мкм.

Наименьший натяг

Посадка подшипника на вал с натягом - легкопрессовая.

3.8 Дефектная ведомость на ремонт.

Наименование механизма или узла	Условное обозначение дефекта	Наименование дефекта	Категория
1	2	3	4
Станина	1	Станина имеет грязные наросты	2
	2	Три шпильки крепления узлов оборваны, плохо приварены	2
	3	Нижний поддон помят.	1
Салазки	4	Крышка ограждения погнута	1
	5	Шпиндель имеет большой люфт.	2
суппорт	6	Узел содержится плохо, зарос грязью	1
	7	Ходовые винт и валик изношены, имеют прогибы.	2
	9	Штурвал поперечного движения имеет свободный ход.	2
	10	Гайки винта и валика изношены	2
Коробка скоростей	11	Шестерни изношены	2
	12	Механизм переключения передач изношен.	2
Шкивы привода	13	У шкивов изношены ручьи.	2
	14	Шпоночные пазы деформированы	2
Коробка подач	15	Через прокладку выдавливает масло	1
	16	Посторонний шум при работе	2
Система охлаждения	17	Насос изношен	2
	18	Шланги повреждены	1
Электрооборудование	19	Электродвигатель привода требует ремонта. Изоляция обмотки статора низкая.	2
	20	Конечные выключатели необходимо заменить.	2
	21	Корпус кнопок главного привода сломан.	1
Узлы, детали	22	Патрон изношен	2
Станок	23	Эксплуатация станка ведется на низком уровне	1
	24	Станок грязный, краска облуплена.	1

3.9 Технологические карты ремонта

Технологическая карта №1 на ремонт направляющих станины

Восстановление изношенных направляющих производится шабрением, шлифованием, тонким строганием или фрезерованием и притиркой. Выбор способа ремонта направляющих зависит от размеров и формы ремонтируемых поверхностей, наличия необходимого оборудования для их обработки, а также от величины износа поверхностей. Чем больше изношены направляющие и чем больше их поверхности, тем выгоднее замена ручной обработки машинной. Шабрение изношенных направляющих станин целесообразно заменять шлифованием в следующих случаях: когда длина направляющих 2000 мм и выше, а величина износа свыше 0,10 мм. После строгания, а иногда и после шлифования, особенно когда шлифование производится с помощью приспособлений, направляющие поверхности пришабриваются. В табл. 12 приводятся примерные припуски на шабрение плоскостей после механической обработки.

Таблица Припуски на шабрение после механической обработки

Ширина плоскости, мм	Припуски на шабрение, мм, при длине плоскости, мм
	100--500	600 - 1000	1000--2000	2000--4000	4000--6000
до 100 100--500	0,05 0,08	0,08 0,10	0,10 0,12	0,12 0,15	0,15 0,20

Если направляющие восстанавливаются шабрением, то при износе их до 0,08--0,10 мм они предварительно опиливаются, личным напильником, а затем шабрятся. При износе от 0,10-0,50 мм -- опиливаются или обрабатываются с помощью переносной шлифовальной машинки, причем оставляется припуск на шабрение.

Направляющие в большинстве случаев шабрят по контрольному инструменту -- контрольной линейке, мостику или плите. Для этого на их рабочую поверхность наносят тонкий слой краски, затем накладывают на пришабриваемую поверхность и перемещают по ней. О качестве выполнения работы судят по числу пятен касания на площади размером 25X25 мм. При шабрении длинных поверхностей пользуются способом создания базовых площадок -- маяков.

Технологическая карта №2 на ремонт направляющих суппорта.

При ремонте станины очень важно правильно выбрать проверочную базу, по отношению к которой производится шабрение и контроль остальных направляющих поверхностей. Для комбинированных направляющих станины токарного станка за проверочную базу принимают направляющие для задней бабки, так как в процессе работы она подвергается незначительному износу.

Шабрение мостика задней бабки. Выбрав направляющие для задней бабки в качестве основной базы, можно приступить к первой операции шабрения. Этой операцией является шабрение мостика задней бабки, который затем будет использован для шабрения и контроля направляющих станины.

Пришабриваются плоскости /, //, /// (Рис. 12) мостика. Как правило, эти плоскости срабатываются мало, а поэтому при шабрении с них снимается очень небольшой слой металла. После пришабровки геометрическое расположение мостика на своих направляющих будет очень мало отличаться от первоначального.

Строгание станины. Наибольшая производительность при ремонте станин достигается обработкой направляющих на продольно-строгальном, продольно-фрезерном и плоскошлифовальном станках. Точность обработки направляющих на станках в значительной мере зависит от правильности установки станины. Выверку станины следует производить по плоскостям и VI (рис. 13) и по концам плоскости // предварительно по рейсмусу, а окончательно -- по индикатору. Чтобы не вызвать прогиба станины, необходимо закреплять ее на столе станка с минимальной затяжкой болтов, контролируя деформацию индикаторами.

Обработку призматических направляющих производят широким резцом по шаблонам, изготовленным по форме направляющих ни наименее изношенных участках станины. После обработки направляющих станины щуп толщиной 0,04--0,05 мм не должен проходить между шаблоном и проверяемой плоскостью. Плоскости VII и VIII прострагиваются сразу окончательно.

Окончательно обработанная станина освобождается от крепления и проверяется на прямолинейность и спиральную изогнутость. Прямолинейность проверяется линейкой и щупами. Отклонение допускается только в сторону выпуклости к середине станины. Допускается отклонение не более 0,05 мм на 1000 мм.

Для улучшения чистоты обработки и повышения твердости, а следовательно, и износостойкости трущихся поверхностей станин в настоящее время после чистового строгания направляющие подвергают обкатке стальными роликами. Этот метод окончательной отделки станин крупных и средних станков нашел широкое применение.

Рис. 13 Мостик задней бабки

Рис. 14 Установка станины на стол строгального станка

Шлифование станины. Направляющие станин шлифуются на специальных плоскошлифовальных или продольно-строгальных станках при помощи шлифовальных приспособлений, а также переносных приспособлений, позволяющих шлифовать направляющие, не снимая их с фундамента.

Шлифование станин на специальных плоскошлифовальных станках производится сравнительно редко из-за отсутствия на многих заводах и в ремонтных цехах таких станков, поэтому в настоящее время для шлифования ремонтируемых станин широко используются продольно-строгальные станки, которые оснащаются шлифовальными головками, закрепляемыми на траверсе станка и боковом суппорте.

Очень часто на направляющих станины образуются довольно глубокие задиры. При ремонте таких станин рекомендуется снимать лишь минимальный слой металла. В большинстве случаев целесообразнее оставлять глубокие задиры, чем обнажать мягкие слои металла, удаляя их. Исправляют задиры обычно запайкой или металлизацией, разделывая при этом их стенки так, чтобы они образовывали между собой угол 90--100°. Запайку производят баббитом с помощью тяжелых электрических паяльников; в качестве флюса применяют хлористый цинк.

Для исправления задиров металлизацией применяются металлы менее твердые, чем металл станины, так как распыленный металл имеет более высокую износостойкость. Часто металлизация станин производится латунью и цинком. Перед металлизацией стенки задира разделываются под углом 90°. Металлизация производится с помощью аппаратов марок ЭМ-ЗА, ЭМ-6А,ИМ-2А и УПН-4У

Установка станины перед шабрением. Если станина снимается с фундамента, то ее нужно перед шабрением правильно установить и выверить в продольном и поперечном направлениях.

Если станина после предварительной обработки сразу устанавливается на фундамент, то начинать шабрение следует после подливки и затвердевания цемента

В процессе шабрения контролируют горизонтальность участка маяки уровнем, устанавливаемым на плоскость /. Закончив шабрение маяка, проводят шабрение плоскости / по всей длине. Для этого предварительно надо изготовить специальную угловую призму.

Шабрение плоскости / ведут по линейке с одновременным контролем уровнем с ценой деления 0,02--0,04 мм на 1000 мм. Для контроля в продольном направлении уровень ставится на направляющую, а для контроля в поперечном направлении уровень устанавливается на угловую призму.

Технологическая карта №3 на ремонт стола (плота):

После окончательной обработки станины приступают к ремонту суппорта. Ремонт суппорта начинается с ремонта плота суппорта. Плоты суппортов часто бывают настолько изношены, что их нужно восстанавливать при помощи наделок. Чтобы установить наделки, необходимо предварительно прострогать плот. При некачественном строгании появляется много излишних пригоночных работ, особенно при пригонке фартука, поэтому настройку при строгании нужно производить очень тщательно.

Плот суппорта, установленный на столе строгального станка при помощи подкладок, выверяется по индикатору, укрепленному в суппорте станка. Установка выверяется по плоскостям Б и В (рис. 3.13). После постановки упоров и крепящих планок еще раз проверяется установка, чтобы убедиться, нет ли перетяжек поверхностей плота.

Рисунок 15 Шабрение верхних плоскостей плота суппорта

Плоскость В не является рабочей, но при первоначальном изготовлении станка она обрабатывалась за одну установку с остальными плоскостями, а поэтому выверка по ней плота в продольном направлении обеспечивает достаточную точность установки. Плоскости /--// вследствие большой изношенности для выверки установки не годятся.

Наделки на направляющие плота суппорта обычно изготавливают из листового текстолита марок ПТ. или ПТ-1 и реже (для мелких станков) из бронзы или латуни. Строгание направляющих плота суппорта производят с таким расчетом, чтобы текстолитовые наделки получались толщиной 2--4 мм для станков средних размером и более 4 мм для тяжелых станков.

Рисунок 16 Проверка прилегания

Текстолитовые наделки прикрепляют к направляющим плота склеиванием эпоксидным или карбонильным клеем. Перед этим на сопрягаемых плоскостях наделок и плота наждачной шкуркой создают повышенную шероховатость.

Припуск на шабрение текстолитовых наделок принимается 0,2-0,3 мм.

Плот с наделанными направляющими пришабривается по направляющим станины.

Одновременно с шабрением плота производят шабрение поперечных салазок суппорта. Вначале шабрятся плоскости / и II по контрольной плите по краске (рис. 15, а), затем плоскость VI (рис. 15, б) по плите с проверкой индикатором параллельности плоскости VI к плоскости /--//. Шабрение выполняется на контрольной плите. Плоскости ///, IV и V шабрятся по направляющим суппорта.

Рисунок 17 Шабрение верхних плоскостей плота суппорта

После шабрения поперечных салазок суппорта приступают к шабрению верхних плоскостей плота суппорта. Вначале шабрятся плоскости /--// (рис.16). Плоскости /--// шабрятся по трехгранной линейке и по сопрягающим плоскостям поперечных салазок с проверкой перпендикулярности к оси шпинделя.

Перпендикулярность плоскости /// к оси шпинделя можно проверить с помощью специального приспособления очень простой конструкции (см. рис. 16). Приспособление состоит из планки 2, в которой на оси 5 укреплена линейка /. Концы линейки отжимаются пружинами 4 и 6. Пружина 4 сидит на винте 3, а пружина 6 -- на направляющем штифте. К планке 2 приварен конусный хвостовик, которым приспособление с помощью переходных втулок крепится в конусе шпинделя станка.

Технологическая карта №4 на ремонт салазок

Поперечные салазки токарного станка являются промежуточной деталью между суппортом и направляющими станины. Нижними направляющими они позволяют столу станка перемещаться поперечно, а по верхним направляющим - продольно.

Сложность ремонта салазок заключается в обеспечении перпендикулярности верхних и нижних направляющих. Ремонт направляющих салазок сопровождается снятием слоя металла для устранения износа, из-за чего происходит нарушение соосности отверстий для ходовых винтов, валов и других механизмов кинематической цепи консоли, салазок и стола.

Ремонт поперечных салазок следует начинать с верхних сопрягаемых со столом направляющих, что значительно снижает трудоемкость работы.

После пришабровки всех плоскостей плота суппорта и поперечных салазок ось гайки поперечных салазок не будет совпадать с осью винта поперечной подачи. Поэтому обычно изготовляется новая гайка. Чтобы обеспечить совпадение осей винта и гайки, необходимо новую гайку, обработанную полностью, за исключением нарезки, установить на место, а в отверстие для подшипника шейки винта поперечной подачи вставить специальный центр, на который надеты сменные кольца с наружным диаметром, равным диаметру отверстия в плоте суппорта. Салазки с зажатой гайкой подводятся как можно ближе к центру (рисунок 3.16) и ударом по центру на гайке делается углубление, по которому центрируют и нарезают резьбу.

Гайка

Рисунок 18 Нанесение центра оси гайки поперечных салазок



Рисунок 19 Поворотные салазки (а) и верхние резцовые салазки (б)

Поворотные салазки (рис. 19, а) суппорта шабрятся на контрольной плите. Салазки устанавливаются на три калиброванные плитки, подложенные под круговые направляющие VII.

Плоскости /--// шабрятся по трехгранной линейке по краске с проверкой параллельности к плоскости VII индикатором. Плоскости /// и IV также пришабриваются по трехгранной линейке, взаимная параллельность этих плоскостей контролируется микрометром при помощи калиброванных валиков. Плоскости IV--V зачищаются и на них наводится мороз.

Плоскости /, //, /// верхних резцовых салазок (рис. 18, б) пришабриваются по сопрягающимся плоскостям поворотных с а салазок по краске. Плоскости IV--V достаточно зачистить и проверить наличие зазора по отношению к соответствующим сопрягающимся плоскостям поворотных салазок. Подгонка клина производится так же, как подгонка клина для поперечных салазок плота.

После подгонки клина резцовые салазки ставятся на поворотные салазки, устанавливаются винт и гайка и в собранном виде у поворотных салазок шабрятся круговые направляющие по сопрягающей плоскости поперечных салазок.

Завершением ремонта суппорта является ремонт резцедержателя. Опорная плоскость резцедержателя и сопрягающаяся с ней плоскость резцовых салазок подгоняются друг к другу по краске с проверкой зазора щупом. Щуп толщиной 0,04 мм не должен проходить между сопрягаемыми плоскостями.

Технологическая карта №5 на ремонт ходового винта

Для устранения несоосности винта продольной подачи производят подгонку кронштейнов, крепящих винт. Ось винта поперечной подачи совмещают путем установки новой гайки, заготовку которой размечают «по месту», а резьбу нарезают по винту.

Кроме перечисленных работ, в ряде случаев приходится устанавливать конденсационные втулки и корригировать зубчатые колеса. Все это ухудшает качество и увеличивает трудоемкость ремонта. Поэтому для сохранения первоначального взаимного расположения деталей и узлов оптимальным вариантом будет способ установления наделок, компенсирующих износ.

Технологическая карта № 6 на ремонт шпинделя

Шпиндель - одна из ответственных деталей станка, от точности и жесткости которого зависит качество выполняемых на станке операций. Отклонения от формы и размеров поверхностей шпинделя допускаются в очень узком диапазоне, поэтому к ремонту шпинделей предъявляются повышенные требования. Определена специфика ремонта концов шпинделей, которые имеют коническое отверстие и резьбу, посадочную шейку или конус для базирования технологической оснастки. Если во время ремонта изменить размеры поверхностей конца шпинделя, то нужно будет менять или переделывать прилагаемую к станку технологическую оснастку. Поэтому при ремонте стремятся восстановить его в начальных размерах, особенно это касается поверхностей концов шпинделя.

Выбор способа восстановления основных поверхностей шпинделя производят в зависимости от величины их износа, При износе поверхностей шпинделя до 0,05 мм на сторону вначале выполняют предварительное шлифование для восстановления геометрической формы поверхностей и хромирование, после чего окончательно шлифуют, снимая слой до 0,03 мм на сторону.

Поверхности шпинделей, имеющие износ более 0,05 мм на сторону, подвергают наращиванию металлом одним из известных способов, затем - механической обработке.

Коническое отверстие на конце шпинделя при восстановлении обычно шлифуют, затем торец шпинделя подрезают по конусному калибру. Торец фланца шпинделя также подрезают после восстановления шлифованием конусной посадочной шейки на конце шпинделя.

Резьбы у шпинделей при ремонте обычно прорезают до полного профиля, а нестандартные гайки к ним изготовляют заново.

При восстановлении шпинделей нужно выбирать такие способы ремонта, которые параллельно с восстановлением начальных размеров обеспечивали бы повышение износостойкости поверхностей.

3.9.1 Расчет трудоемкости ремонта

Трудоемкость ремонтных операций зависит от сложности оборудования и вида ремонта. Сложность оборудования определяется его конструктивными и технологическими возможностями, а также размерами.

Степень сложности ремонтируемого оборудования и особенности его ремонта оцениваются категорией сложности ремонта.

Объем и характер всех ремонтных работ указывается в ведомости дефектов. Чем сложнее оборудование, чем больше его основные размеры и чем выше достигаемая на нем точность обработки, тем выше категория сложности его ремонта.

Для оценки ремонтосложности оборудования в существующем типовом положении в качестве измерителя (критерия) степени сложности ремонта принят ремонт токарно-винторезного станка модели 1К62. Категория сложности ремонта этого станка определена как одиннадцатая. Установлена трудоемкость капитального ремонта станка модели 1К62, равная 385 нормо-ч применительно к работам 3-го разряда. Из 385 нормо-ч 253 ч отведено на слесарные работы, 110 ч - на станочные и 22 ч на прочие работы (кузнечные, сварочные, малярные и др.).

Настольно-сверлильный станок с наибольшим диаметром сверления 5 мм имеет первую категорию сложности ремонта.

Следовательно, единица ремонтосложности (первая категория) составляет 1/11 часть от трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка модели 1К62, т.е.

нормо-ч

из которых на слесарные работы приходится:

нормо-ч

на станочные работы:

нормо-ч

на прочие работы:

нормо-ч

У токарно-винторезного станка РТ2124 категория сложности 15. Следовательно:

нормо-ч



из которых на слесарные работы приходится:

нормо-ч

на станочные работы:

нормо-ч

на прочие работы:

нормо-ч



4. ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ САНИТАРИЯ В РМЦ

При среднем и особенно капитальном ремонтах объем разборки велик. С началом отделения узлов с машины появляется опасность травмирования рабочих, занятых этой операцией. Опасность создается из-за необходимости нарушить существующие связи между деталями и узлами машин. Становится возможным падение узла, выскальзывание демонтируемой детали, падение детали при извлечении ее из узла и, наконец, возможно травмирование рабочих вследствие загрязненности рабочего места, загроможденности его деталями ремонтируемой машины.

При выполнении такелажных работ, связанных с разборкой и сборкой оборудования, необходимо руководствоваться требованиями общих правил производства и приемки монтажных работ. При разборке оборудования должны строго соблюдаться следующие правила техники безопасности:

1) к разборке машины можно приступать после того, как она отключена от электрических и других сетей. На время ремонта электрическая проводка должна быть обесточена путем отключения ее в шиносборке или в распределительной коробке с обязательной изоляцией концов проводов;

2) площадку, на которой будет производиться ремонт, надо тщательно очистить от грязи, стружки, заготовок и, если это возможно, оградить;

3) если разборочные работы ведутся на большой высоте (краны), то необходимо обязательно огородить площадь под ремонтируемым объектом, развесив предупредительные надписи;

4) при необходимости перемещать большие тяжести или узлы и детали, зацепка которых затруднительна, ремонтная бригада на время разборки должна иметь квалифицированных такелажников;

5) приступая к откреплению узла и детали, надо позаботиться и удержать их от падения;

6) разборку станков, имеющих уравновешивающие грузы, следует начинать с демонтажа грузов;

7) при необходимости производить разборку на высоте, как правило, должны применяться помосты и леса, которые строятся по чертежам, разрабатываемым конструкторами-строителями;

8) для выполнения текущих ремонтов кранов следует иметь стационарные ремонтные площадки, обеспечивающие безопасное ведение ремонтов ходовой части кранов. В виде исключения для однобалочных кранов, которые по местным условиям не могут быть обеспечены стационарными ремонтными площадками, могут быть использованы передвижные ремонтные площадки, конструкция которых обеспечивает их устойчивость и безопасность рабочих, находящихся на ней.

9) промывка деталей ремонтируемой машины должна по возможности выполняться в стационарных или передвижных ваннах, наполненных водным раствором моющих средств. При отсутствии таковых детали промывают керосином в закрытых баках. При разборке оборудования на предприятиях, не имеющих моечных машин, промывка деталей производится вручную в емкостях, заполняемых керосином. Промывка ведется с помощью ветоши. Керосин, а также смоченные в керосине обтирочные материалы, могут легко воспламениться при попадании на них открытого огня. Поэтому по окончании работы, использованные горючие жидкости и обтирочные материалы необходимо убирать с рабочих мест.

4.1 Наряд-допуск

Ремонтные, строительные и монтажные работы, выполняемые в действующих цехах силами ремонтного (производственного) персонала других цехов или подрядных организаций, относятся к работам повышенной опасности и должны производиться по нарядам-допускам.

1. Наряды-допуски применяются в целях обеспечения безопасных условий труда и предотвращения аварий при выполнении работ повышенной опасности. Организация этих работ должна соответствовать настоящему Положению.

2. Система нарядов-допусков не отменяет других документов, регламентирующих порядок и организацию работ.

3. На работы повышенной опасности выписывается наряд-допуск, установленной формы «Наряд-допуск на выполнение работ повышенной опасности».

а) на работы вблизи ЛЭП (пункт 3 в положения) выписывается наряд-допуск формы «Наряд-допуск на производство работ краном вблизи воздушной линии электропередачи». (Приложение № 1);

б) на работы в электротехнических установках наряды выдаются в соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей»;

в) перечень газоопасных работ и организации их выполнения должны соответствовать «Правилам безопасности в газовом хозяйстве»;

г) перечень и организация работ по ремонту паровых котлов должны соответствовать «правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов».

4. Ответственными за безопасность работ являются следующие лица:

а) лицо, выдающее наряд:

б) ответственный руководитель работ;

в) ответственный производитель (исполнитель) работ.

5. Выдавать наряд-допуск имеет право начальник цеха, отдела и его заместитель.

Выдавать наряды на производство работ и являться одновременно ответственным руководителем данной работы может только начальник цеха (отдела).

Ответственный руководитель может быть одновременно ответственным производителем работ при условии выдачи ему одного наряда.

6. Лицо, выдающее наряд-допуск, назначает ответственных руководителей и исполнителей работ и несет ответственность за необходимость и возможность производства работ,

правильность и полноту указанных в наряде мер безопасности, квалификацию лиц, назначаемых ответственными руководителями и производителями работ.

7. Ответственный руководитель производит допуск к работе и несет ответственность за правильное и полное выполнение указанных в наряде мер безопасности. Ответственный руководитель обязан лично проинструктировать ответственного производителя (исполнителя) работ и членов бригады в соответствии с содержанием наряда-допуска, проконтролировать выполнение всех указанных в наряде мер безопасности и осуществлять периодический надзор за выполнением работ и соблюдением мер безопасности.

8. Ответственный производитель (исполнитель) работ несет ответственность за техническое руководство работой и за соблюдением работающими мер безопасности согласно указаниям в наряде-допуске и существующим правилам.

9. Наряд-допуск должен выдаваться до начала производства работ, подписанный всеми ответственными за безопасность лицами.

10. Наряд выдается на одного ответственного производителя (исполнителя) работ.

11. В наряде допуске должны быть предусмотрены меры безопасности при производстве работ. В случае необходимости к нарядам-допускам должны быть приложены схемы, планировки, эскизы защитных устройств и приспособлений, схемы расстановки постов оцепления или предупредительных знаков и т. п.

12. Допуск к работе должен быть произведен только после выполнения мер безопасности, указанных в наряде-допуске.

13. Наряд может быть выписан на все время работы и действовать до полного ее окончания.

Наряд-допуск должен быть выписан заново, если до окончания работ по данному наряду:

а) изменен объем и характер работ, что вызвало изменение условий работ;

б) изменен состав бригады;

в) предусмотренные в наряде-допуске меры безопасности были нарушены или оказались недостаточными и требуется принять дополнительные меры безопасности.

14. Наряд-допуск заполняется чернилами в 2-х экземплярах и оба экземпляра выдаются ответственному руководителю. Никаких исправлений и перечеркиваний в тексте наряда-допуска не допускается. Графы, не требующие заполнения, прочеркиваются.

15. При допуске к работе один экземпляр наряда-допуска ответственным руководителем передается ответственному производителю (исполнителю) работ, а второй возвращается лицу, выдавшему наряд.

16. При перерыве в работе в течение рабочего дня (обеденный, перерыв, перерывы по условиям производства работ), наряд-допуск остается у ответственного исполнителя работ.

17. Ежедневно после окончания рабочего дня рабочее место приводится в порядок и наряд-допуск ответственным исполнителем сдается ответственному руководителю работ.

Вновь к работам можно приступить только после получения наряда-допуска.

18. После окончания всего объема работ повышенной опасности закрытие наряда-допуска оформляется подписями ответственного руководителя работами и ответственного исполнителя работ.

Закрытый наряд-допуск возвращается лицу, выдавшему наряд, и хранится у него в течение 3-х месяцев.

19. Наряд-допуск выписывается администрацией того цеха (отдела), которому поручено выполнение работы.

4.2 Промышленная безопасность

Эксплуатация технических устройств должна производиться в соответствии с инструкциями, утвержденными техническим руководителем организации.

Прием и сдача смены должны сопровождаться проверкой:

а) исправности технических устройств;

б) наличия и состояния ограждений, защитных блокировок, сигнализации, контрольно-измерительных приборов, заземления, средств пожаротушения;

в) исправности систем освещения и вентиляции (аспирации).

Результаты осмотра должны заноситься в журнал приема и сдачи смены. Обнаруженные неисправности должны быть устранены.

Технические устройства подлежат обследованию и ремонту в сроки, предусмотренные графиками, утвержденными техническим руководителем организации.

Для хранения запасных деталей и сменных узлов технических устройств в цехах должны быть предусмотрены склады, оборудованные грузоподъемными механизмами и подъездными путями.

Организация и проведение капитальных и текущих ремонтов технических устройств на предприятиях должны соответствовать действующим правилам безопасности при выполнении ремонтов, эксплуатационной документации разработчика технических устройств, а также учитывать требования «Правил проведения экспертизы промышленной безопасности», утвержденных Постановлением Госгортехнадзора России от 06.11.98 № 64.

Капитальные и текущие ремонты основного оборудования должны производиться по разработанным и утвержденным планами предупредительного ремонта (ППР).

В ППР должны быть предусмотрены меры, обеспечивающие безопасность проведения ремонтных работ, а также указаны лица, ответственные за соблюдение требований безопасности.

В каждой организации должен быть составлен перечень технических устройств, ремонт которых должен производиться с применением бирочной системы, нарядов-допусков и разработкой ППР. Перечень утверждает технический руководитель организации. Лица, имеющие право выдачи нарядов-допусков, должны назначаться приказом по организации.

Перед началом работ все специалисты и рабочие, занятые в ремонте, должны изучить ППР и пройти инструктаж по безопасности труда.

В ППР должны быть предусмотрены безопасные проходы к рабочим местам, местам отдыха и др. Места проведения ремонтных работ и все проходы должны быть освещены согласно действующим нормам.

Ежедневно перед началом работы ответственный за проведение ремонта должен проверить наличие знаков безопасности, предупредительных плакатов, стационарного и переносного освещения на рабочих местах, а также исправность инструмента и приспособлений, надежность крепления подвесок, находящихся над рабочим местом, площадок, лесов, перекрытий и других вспомогательных устройств.

При проведении такелажных работ с крупногабаритными монтажными узлами все другие работы на данном участке должны быть прекращены.

Ремонтные работы должны быть прекращены, если:

а) обнаружено несоответствие фактического состояния производства работ требованиям безопасности;

б) выявлено нарушение условий отключения технических устройств;

в) характер и объемы работ изменены в такой степени, что требуется изменение схемы отключения технических устройств и порядка выполнения работ;

г) появилась угроза жизни и здоровью работающих;

д) в производственном помещении подан аварийный сигнал.

По окончании ремонта ненужные конструкции, приспособления, материалы, инструменты и мусор должны быть убраны, все ограждения, предохранительные и блокированные устройства восстановлены, а ремонтный персонал выведен с места производства работ.

Перенос сроков проведения текущих ремонтов основного станочного оборудования допускается только при наличии положительного заключения комиссии, проводившей освидетельствование технического устройства, и письменного разрешения технического руководителя организации.

Перенос сроков проведения капитальных ремонтов основного станочного оборудования допускается только при наличии положительного заключения экспертизы промышленной безопасности.

Технические устройства (основные станочного агрегаты), подлежащие экспертизе промышленной безопасности, могут быть введены в эксплуатацию после капитального ремонта или реконструкции только после приемки их комиссией. Результаты приемки оформляются актом.

4.3 Бирочная система

Передача технических устройств в ремонт и приемка их из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями действующих правил и положений.

Остановка всех видов технических устройств для осмотра, чистки или ремонта, а также их пуск в работу после ремонта должны производиться с соблюдением требований технологических инструкций, утвержденных техническим руководителем организации.

Технические устройства, остановленные для внутреннего осмотра, чистки или ремонта, должны быть отключены от энергоисточников и технологических коммуникаций. Электрические схемы приводов должны быть разобраны, на пусковых устройствах или на рукоятках рубильников вывешены плакаты «Не включать - работают люди», кроме того, приняты меры, исключающие ошибочное или самопроизвольное включение устройств.

Зона производства ремонтных работ должна быть ограждена от действующих технических устройств и коммуникаций, оборудована знаками безопасности, плакатами, сигнальными средствами и освещена в соответствии с нормами.

На технических устройствах и коммуникациях, находящихся в ремонте, осмотре или очистке, должны вывешиваться предупредительные плакаты: «Оборудование (аппараты) в ремонте» и т.п. Снимать предупредительные плакаты и включать технические устройства или трубопроводы в работы можно только с разрешения ответственного руководителя ремонтных работ.

После отключения напряжения станочник передает руководителю ремонта ключ-бирку на право управления станком. По обе стороны ремонтируемой станка на подкрановых рельсах устанавливаются переносные аншлаги ограждающие зону ремонта.

Бирочная (марочная) система -- эффективная мера предупреждения аварий и несчастных случаев при эксплуатации и ремонте оборудования, опробования его в работе, исключает несогласованные действия между сменными и ремонтными работниками, управление станками случайными лицами. Распространяется она на все станки, а также на другие виды оборудования в тех случаях, когда крановщику с места управления не видны вращающиеся и движущиеся части механизмов или находящиеся под напряжением, электрического тока.

На предприятиях устанавливаются два образца бирок:

1. Бирка-ключ для дробильщика с указанием номера бирки, номера крана и наименования цеха. К бирке прикрепляется ключ от механического замка, включенного в систему электрических контактов таким образом, что при его запирании происходит замыкание цепи катушки линейного контактора. Замок должен быть устроен так, чтобы при извлечении из него ключа электрические контакторы, включенные в цепь катушки, размыкались.

2. Личные бирки для установленного контингента ремонтного персонала с указанием занимаемой должности и рабочего номера обладателя бирки.

Бирки для управления и личные бирки выдаются под расписку.

Если рабочий по каким-либо причинам отказывается отдать ключ-бирку ремонтному персоналу и тем самым не дает, выполнять работы, вопрос в каждом отдельном случае решает механик цеха, а при его отсутствии -- начальник смены. При всех условиях до получения бирки ремонтному персоналу запрещается входить на агрегат и выполнять какие-либо работы на нем. На предприятии, должен быть установлен твердый порядок, запрещающий рабочим при уходе оставлять ключ-бирку, передавать бирку для хранения своим помощникам, ученикам, стажерам и другим лицам, а также уносить ее с собой.

При нарушении рабочим Правил технической эксплуатации и Правил техники безопасности отбирать у него бирку и лишать его тем самым права управления агрегатом имеет право начальник цеха, его заместитель по оборудованию или механик, а также лицо, осуществляющее технический надзор за состоянием кранов и их эксплуатацией на предприятии.

На предприятии, эксплуатирующем станки, должен быть узаконен порядок, исключающий прекращение работ или их задержку из-за утери бирок. Если все же станочник ее потерял, то ему временно выдается заменяющая записка, подписанная механиком цеха или начальником смены, которые сообщают об утере бирки начальнику цеха для наложения взыскания на виновного. Обычно при этом устанавливается следующий порядок:

1. Номера утерянных бирок распоряжением по цеху объявляются недействительными.

2. Заменяющая их записка действительна на протяжении не более 24 часов и в течение этого срока должна быть заменена новой биркой.

3. Дубликат бирки перед выдачей на агрегат должен быть клеймен в отделе главного механика предприятия.

4. Утерянные личные бирки восстанавливаются в том же порядке и для руководителей ремонтов.

Разрабатывая вышеприведенные основные положения бирочной системы, каждое предприятие, естественно, исходит из местных условий, но при этом должны быть учтены все меры, гарантирующие безопасность работ.

Размещено на Allbest.ru

...