Рисунок 1.10 - Циклограмма работы инструмента Т02

Инструмент Т3 - резец подрезной

Рисунок 1.11 - Циклограмма работы инструмента Т03

Пользуясь инструкцией по программированию для УЧПУ «Электроника НЦ-31» разработаем УП для выполнения операции 020 “Токарная с ЧПУ“.

Таблица 1.8 - Управляющая программа для операции 020

№ кадра	Кодирование информации	Содержание кадра
1	2	3
N1	M3	Пуск правого вращения шпинделя
N2	M42	II диапазон частот вращения
N3	M8	Включение СОЖ
N4	S2000	Частота вращения 2000 мин-1
N5	X10000~*	Выход в точку O на быстром ходу
N6	Z2000~
N7	T1	Инструмент №1
N8	F38	Подача 0,38 мм/об
N9	X2000~*	Выход в точку 1 на быстром ходу
N10	Z300~
N11	Z-10200	Точение до точки 2
N12	X2600	Точение до точки 3
N13	Z-16600	Точение до точки 4
N14	X3000	Точение до точки 5
N15	Z-17400	Точение до точки 6
N16	Z7800	Точение до точки 7
N17	X10000~*	Выход в точку O на быстром ходу
N18	Z2000~
N19	F28	Подача 0,28 мм/об
N20	X1900~*	Выход в точку 8 на быстром ходу
N21	Z300~
N22	Z-10200	Точение до точки 9
N23	X2500	Точение до точки 10
N24	Z-16600	Точение до точки 11
N25	X3100	Точение до точки 12
N26	X10000~*	Выход в точку O на быстром ходу
N27	Z2000~
N28	T2	Инструмент №2
N29	F12	Подача 0,12 мм/об
N30	X1560~*	Выход в точку 13 на быстром ходу
N31	Z300~
N32	Z0	Точение до точки 14
N33	X1860-45O	Обработка фаски 1,5х45О
N34	Z-10200	Точение до точки 16
N35	X2460*	Выход в точку 17
N36	Z-10000
N37	Z-16600	Точение до точки 18
N38	X10000~*	Выход в точку O на быстром ходу
N39	Z2000~
N40	T3	Инструмент №3
N41	F31	Подача 0,31 мм/об
N42	X2800~*	Выход в точку 19 на быстром ходу
N43	Z-16600~
N44	X2000	Точение до точки 20
N45	X2800	Выход в точку 21
N46	X10000~*	Выход в точку O на быстром ходу
N47	Z2000~
N48	M9	Выключение СОЖ
N49	M5	Останов шпинделя
N50	M30	Конец программы

2. Конструкторский раздел

2.1 Выбор схемы установки заготовки в приспособлении

При обработке шестерни на токарно-револьверном станке 16К20Т1 заготовка устанавливается и закрепляется в трехкулачковом самоцентрирующем клиновом патроне с пневмоприводом.

Рисунок 2.1 - Схема установки и закрепления заготовки в трехкулачковом самоцентрирующем патроне

2.2 Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении

Расчет усилия зажима заготовки при выполнении операции 020. Станок - 16К20Т1.

Рассчитаем усилие W_o необходимое для зажима заготовки одним кулачком, а также усилие на штоке гидроцилиндра Q и диаметр поршня пневмоцилиндра D_ц.

Исходные данные для расчета:

диаметр обрабатываемой поверхности D=73,6мм;

диаметр зажимной поверхности D_з=78мм;

глубина резания t=2мм;

подача S=0,38 мм;

частота вращения n=2000 мин^-1;

скорость резания v=192 м/мин;

мощность резания N=4,72кВт

Рисунок 2.2 - Схема трехкулачкового клинового патрона с пневмоприводом

Сила зажима заготовки одним кулачком

W_o= (2.1)

k - коэффициент запаса;

М - крутящий момент от усилия резания, Нм;

f - коэффициент трения на рабочих поверхностях кулачков

f=0,25 - ([10] стр.111)

Крутящий момент

М= (2.2)

P_Z - тангенциальная составляющая силы резания, Н

Подставив (2.2) в (2.1) получим

W_o= (2.3)

Тангенциальная составляющая силы резания

P_Z=(2.4)

P_Z==1339 Н

Коэффициент запаса

k=k_o• k₁• k₂• k₃• k₄• k₅• k₆ (2.5)

k_o=1,5 - гарантированный коэффициент запаса;

k₁ - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

k₁=1,2 - ([10] стр.199)

k₂ - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из-за затупления инструмента;

k₂=1,0 - ([10] стр.206 табл.95)

k₃ - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании;

k₃=1,2 - ([10] стр.199)

k₄ - коэффициент, учитывающий постоянство сил резания;

k₄=1,0 - ([10] стр.206)

k₅ - коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимов;

k₅=1,0 - ([10] стр.206)

k₆ - коэффициент, учитывающий влияние крутящих моментов;

k₆=1,5 - ([10] стр.207)

k=1,5•1,2•1,0•1,2•1,0•1,0•1,5=3,24

Сила зажима заготовки одним кулачком

W_o==5215 Н

Усилие на штоке пневмоцилиндра

Q=nk₁(1+f₁)tg(в+ц)W_o (2.6)

n=3 - количество кулачков;

k₁=1,05 - коэффициент, учитывающий дополнительные силы трения в патроне;

l=65 мм - вылет кулачка от его опоры до центра усилия зажима;

l₁=75 мм - длина направляющей части кулачка;

в=12 ^о - угол наклона клина;

ц=2 - угол трения на наклонной поверхности клина;

f₁ - коэффициент трения в направляющих кулачков;

f₁=0,1 - ([10] стр.211)

Q=3·1,05Ч (1+•0,1)tg14^o•5215=4870 H

Диаметр пневмоцилиндра равеи:

(2.7)

Где - давление воздуха () - ([10] стр.317);

- механический КПД пневмоцилиндра - ([10] стр.317)

В качестве привода патрона применяем вращающийся пневмоцилиндр, который устанавливается на заднем конце шпинделя.

По таблице 138 [10] выбираем параметры вращающегося пневмоцилиндра:

-диаметр цилиндра ,мм200

-ход поршня ,мм32

-давление сжатого воздуха ,МПа0,63

-максимальная частота вращения ,рад/с300

-расчетное усилие на штоке ,кН

тянущее18,5

толкающее19,3

2.3 Описание работы приспособления

Принцип работы этого патрона упрощенно можно описать так: под действием сжатого воздуха клин перемещается и действует конусной частью на кулачек, который, в свою очередь, радиально перемещается. В следствии такого перемещения всех трех кулачков и происходит зажим/разжим заготовки.

Патрон устанавливается на переднем конце шпинделя токарного станка 16К20Т1 посредством переходного фланца. При этом базируется по коническому уступу и крепится шестью винтами М12 к фланцу шпинделя. Станок имеет встроенный пневмоцилиндр, расположенный на заднем конце шпинделя. Через сквозное отверстие в шпинделе шток пневмоцилиндра соединяется с муфтой, имеющей клиновые скосы. По этим скосам с муфтой соединяются три основных кулачка, на которых посредством двух винтов М8 закреплены сменные кулачки. Отвернув винты, можно переставлять сменные кулачки по основным в зависимости от диаметра обрабатываемой заготовки.

При перемещении поршня пневмоцилиндра, а значит и муфты вправо произойдет перемещение кулачков по радиусу от центра и заготовка разожмется. При перемещении влево - заготовка зажмется.

3. Наладка станка с ЧПУ

3.1 Расчет размерной настройки

Станок 16К20Т1 оснащен оперативным устройством ЧПУ "Электроника НЦ-31". Для данного УЧПУ размерную настройку не выполняют, се заменяют привязкой инструмента.

Режим размерной привязки инструмента применяют в тех случаях, когда необходимо привязать режущий инструмент к измерительной системе устройства ЧПУ. Перед привязкой инструмента необходимо вызвать инструмент в рабочую позицию, т.е. набрать «Номер инструмента» Т даже в тех случаях, когда на станке нет автоматической смены инструмента. Режим размерной привязки инструмента производят в такой последовательности:

1. Включают шпиндель и в ручном режиме подводят инструмент к заготовке.

2. В режиме работы от маховика протачивают заготовку вдоль ее образующей.

3. Останавливают шпиндель и замеряют диаметр обработки (например. 75,45мм).

4. Устройство переводят в режим размерной привязки инструмента нажатием клавиши (см. табл. 3.1. п. 15) и замеренный диаметр вводят в память устройства (например, Х7545), при этом индикатор адреса и числа гаснет.

5. Включают шпиндель и в ручном режиме подводят инструмент к торцу заготовки, а затем обтачивают ее торец.

6. Отводят режущий инструмент по оси X и останавливают шпиндель; замеряют расстояние от горца заготовки до зажимных кулачков патрона. Из замеренной величины вычитают припуск по усмотрению оператора (3--7мм). Например, из замеренного размера 108,37 мм вычитают 3,37 мм и получают 105 мм.

7. Устройство переводят в режим размерной привязки инструмента нажатием клавиши (см. табл.,3.1, п. 18), после чего замеренную величину вводят в память устройства (например. 10500). Относительно этой точки программируется начало обработки. Точку начала обработки выбирают с учетом погрешности установки заготовки.

3.2 Наладка станка с ЧПУ на обработку детали

Система ЧПУ «Электроника НЦ-31» предназначена для управления универсальными токарными станками, снабженными следящими приводами и фотоэлектрическими импульсными измерительными преобразователями Эта система построена на базе микропроцессоров, имеет постоянную память для хранения системных программ и оперативную память для хранения управляющих программ обработки деталей, параметров станка и параметров привязки инструментов.

Ввод управляющих программ обработки производится с пульта оператора или с кассеты электронной памяти, а вывод отлаженных программ и их загрузка в данный станок или станок другой модели с таким же устройством ЧПУ - с помощью кассеты электронной памяти. Специальные программы, размешенные в постоянной памяти устройства ЧПУ. преобразуют введенную программу обработки в программу управления станком. Процесс перевода осуществляется автоматически. Язык описания программы обработки позволяет на основании чертежа оперативно составлять и вводить в память системы ЧПУ управляющие программы обработки детали. Редактирование программы обработки включает в себя просмотр, исключение, добавление и замену кадров.

Система ЧПУ «Электроника НЦ-31» обеспечивает линейную и круговую интерполяцию геометрической информации.

С помощью автоматического или ручного управления от пульта станка осуществляют: поиск кадра; начальную установку (сброс информации); ввод и размещение программ обработки в оперативной памяти, их редактирование и вывод на внешний носитель; проверку выполнения управляющих программ обработки без перемещения рабочих органов станка: ручное управление исполнительными органами и электроавтоматикой станка; работу в однопроходных и многопроходных (продольных и поперечных) автоматических циклах, в том числе многопроходное нарезание резьбы; обработку по дуге окружности: повторение части программы заданное число раз, коррекцию зазоров звеньев кинематики станка; смешение инструмента (ручное от маховичка и по управляющей программе); изменение скорости подачи в автоматическом режиме.

Пульт управления станка с системой ЧПУ «Электроника НЦ-31» (рис. 3.1) имеет ряд клавиш и индикаторов, назначение которых приведены в табл. 3.1.

Пульт управления включает в себя следующие цифровые индикаторы:

I - левый, четырехразрядный, который служит для индикации заданного значения подачи в сотых долях миллиметра на оборот шпинделя (например, подача 0.2 мм/об индицируется числом 20);

II - средний, трех разрядный, который служит для индикации номера кадра;

Рисунок 3.1 - Клавиатура пульта управления системы ЧПУ«Электроника НЦ-31»

Таблица 3.1 - Назначение клавиш пульта системы ЧПУ «Электроника НЦ-31»

	Символ	Назначение клавиши
1	2	3
Управление перемещениями суппорта в ручном режиме (зона 1).
1		Поперечное перемещение рабочего органа и индикация положения по оси X. При нажатии на клавишу в случае вращения маховичка суппорт перемещается по оси X, а при нажатии на клавишу во время отработки программы на цифровом индикаторе выдается информация о положении суппорта по оси X.
2		Продольное перемещение рабочего органа и индикация положения по оси Z. Действие, аналогичное клавише 1. После первого нажатия клавиши 1 или 2 остаются включенными, горит соответствующая сигнальная лампочка. Клавиши и сигнальные лампочки выключаются после повторного нажатия.
3		Перемещение на рабочей подаче и быстром ходу по оси -X (к оси заготовки).
4		Перемещение на рабочей подаче и быстром ходу по оси - Z (к шпиндельной бабке).
5		Перемещение на рабочей подаче и быстром ходу по оси +Х (от оси точения).
6		Перемещение на рабочей подаче и быстром ходу по оси +Z (от шпиндельной бабки).
7		Включение быстрого перемещения по направлениям - X, +Х, - Z, +Z. Клавиша действует только в том случае, если при нажатии на нее одновременно нажимают на одну из четырех клавиш (3, 4, 5, 6) толчкового перемещения.
Управление работой системы (Зона 2).
8		Гашение состояния «Внимание» и команд, которые не должны дорабатываться до конца.
9		Задание режима отработки управляющей программы без перемещения суппорта для контроля по индикатору III.
10		Задание режима покадровой отработки управляющей программы.
11		Задание режима работы от маховичка.
12		Задание ручного режима работы.
13		Задание автоматического режима работы по управляющей программе.
14		Вывод на индикатор III введенных в память кадров управляющей программы и параметров станка.
15		Ввод (запоминание) кадров управляющей программы и параметров станка в память системы ЧПУ.
16		Задание режима размерной привязки инструмента.
17		Останов выполнения управляющей программы или отдельного цикла.
18		Пуск управляющей программы или отдельного цикла в автоматическом режиме и выполнение технологических команд в режимах «Ручной» и «Маховичок».
19		Ввод в память или вывод на индикацию кадров управляющей программы или параметров станка (сигнальная лампочка используется для индикации признака «звездочка»).
Задание технологических команд, геометрической информации и служебных знаков в управляющей программе (зона 3).
20		Ввод признака относительной системы отсчета (признак действует до отмены, т.е. до повторного нажатия этой клавиши).
21		Ввод признака быстрого хода.
22		Деблокировка памяти системы ЧПУ в режиме ввода (с сигнальной лампочкой).
23		Разрешение на ввод и индикацию параметров системы ЧПУ (с сигнальной лампочкой).
24...32		Задание технологических команд в управляющей программе.
33		Ввод признака снятия фаски под углом +45°.
34		Ввод признака снятия фаски под углом -45°.
35		Ввод признака «звездочка», указывающего на вхождение кадра в группу.
36		Задание числовых значений при технологических командах и геометрической информации в управляющих программах.
37		Ввод знака «минус» перед числовой информацией.
38		Сброс набранных на пульт буквенных адресов, чисел или признаков до ввода их в память.

III - правый семиразрядный, буквенно-цифровой. Состоит из индикатора знака «+» или «-», шести цифровых индикаторов и восьми светодиодов индикации буквенных адресов, расположенных сверху. Эти цифровые индикаторы и светодиоды используются для индикации отдельных кадров программы, различных команд, указания положения инструмента и индикации кодовых сигналов аварийного состояния станка.

Рисунок 3.2 - Пульт управления станком модели 16К20Т1:

1-- кнопка поворота револьверной головки; 2 -- переключатель выбора позиции револьверной головки; 3 -- тумблер разгрузочного устройств; 4 -- счетчик деталей; 5 -- кнопка пуска гидропривода; 6 -- кнопка пуска приводов подач; 7 -- кнопка останова приводов подач; 8 -- сигнальная лампа отсутствия давления в системе смазывания; 9 -- лампа отсутствия давления, в гидросистеме; 10 -- тумблер освещения; 11 и 12 -- кнопки исходного положения и работы отрезного суппорта; 13 --лампа отсутствия питания в приводах; 14 -- лампа включения станка; 15, 16, 17 -- кнопки останова, тормоза и пуска шпинделя; 18,19 -- тумблеры выбора направления вращения шпинделя и зажима -- разжима изделия; 20 --переключатель режимов; 21 --переключатель выбора скоростей шпинделя; 22 -- кнопка прерывания вращения шпинделя; 23 -- кнопка «Аварийный стоп»

Лампочка «Внимание» служит для фиксации ошибочных действий оператора и аварийных ситуаций, лампочка «Батарея заряжена» горит при нормальной разрядке батарей.

На пульте помешены три зоны клавишей. Набор из 7 клавиш в левой части пульта (зона 1) служит для управления перемещениями суппорта в ручном режиме. Набор из 12 клавиш (зона 2) - для выбора режимов работы и управления системой ЧПУ. Набор из 28 клавиш в правой части пульта (зона 3) - для ввода буквенно-цифровой информации.

Требуемый режим задается нажатием клавиши, при этом предыдущий режим отменяется. Лампочка над клавишей сигнализирует о разрешении работы в данном режиме.

Составление я ввод управляющей программы для обработки деталей производится оператором непосредственно на клавиатуре пульта станка с использованием буквенных адресов и цифровой нумерации функций Управляющая программа записывается, начиная с кадра N0 и далее отдельными строками рукописи или на специально подготовленных бланках в табличной форме. Необходимые коррективы по результатам обработки первой детали вводят в программу (изменяют исходные данные).

3.3 Регулирование и обслуживание узлов станка с ЧПУ

Для устранения зазора и создания внутреннего натяга пару винт-гайка качения снабжают двумя ганками и с помощью особых устройств смешают одну гайку относительно другой в осевом или угловом направлении. Распространена конструкция винтовой пары (рис. 3.4) с гайками 2 и 3, снабженными 4 фланцами с наружными зубчатыми венцами. Число зубьев Z₁ и Z₂ гаек отличается на единицу. Венцы гаек входят в соответствующие внутренние зубчатые венцы корпуса 4. Различие в один зуб в числе зубьев гаек позволяет производить очень тонкую осевую регулировку пары. Для этого необходимо свинтить корпус 4 с гайками 2 и 3 с винта на специальную втулку 5, надетую на хвостовик винта 1. Затем следует несколько выдвинуть гайки из расточек так, чтобы зубчатые венцы гаек вышли из зацепления с корпусом, и повернуть обе гайки на одно и то же число зубьев Z в одну сторону. Осевое сближение профилей резьбы гаек произойдет вследствие разных углов поворота, так как гайка с меньшим числом зубьев повернется на несколько больший угол.

Рисунок 3.4 - Схема регулировки осевого зазора (натяга) в винтовой паре качения

Величина сближения

,(3.1)

где Р -- шаг винта.

4. Общий раздел

4.1 Охрана труда и окружающей среды

4.1.1 Мероприятия по охране труда

Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических, и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Как известно - полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату соответствующих льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях. Комплекс организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих несчастные случаи на производстве, называется техникой безопасности Производственная санитария, включает в себя комплекс организационных, гигиенических и санитарно-технических средств, предотвращающих производственные вредности.

В нашей стране во все стандарты и технические условия должен быть включен раздел “Требования безопасности", в котором даются конкретные требования безопасности и конструкции - устройство ограждении подвижных и опасных элементов; блокировка включений при нерабочем и аварийном положении; обеспечение ограничителями хода и концевыми выключателями подвижных элементов и др. В том же разделе приводятся требования по обеспечению нормальных санитарно-гигиенических условий на объекте стандартизации (вентиляции, пылеподавления и т.п.), а так же требования электро-, пожаро- и взрывобезопасности, эргономические требования по обеспечению удобств при запуске, управлению и обслуживанию изделий, их окраске в соответствии с требованиями технической эстетики, методы и средства оценки параметров опасности или вредности и т.п.

Анализ условий труда на механосборочном участке, где изготавливается червячный приводит к заключению о потенциальной опасности производства. Суть опасности заключается в том, что воздействие присутствующих опасных и вредных производственных факторов на человека, приводит к травмам, заболеваниям, ухудшению самочувствия и другим последствиям.

На участке имеются следующие вредные и опасные факторы:

механические факторы, характеризующиеся воздействием на человека кинетической, потенциальной энергий и механическим вращением. К ним относятся кинетическая энергия движущихся и вращающихся тел. шум. вибрация.

термические факторы, характеризующиеся тепловой энергией и аномальной температурой. К ним относятся температура нагретых поверхностей станочного оборудования и обрабатываемой детали.

электрические факторы, характеризующиеся наличием токоведущих частей оборудования.

климатические факторы, характеризующиеся наличием в воздушной среде пыли, что характерно на операциях шлифования поверхностей детали, а так же негативное воздействие на органы дыхания работающих паров СОЖ.

Рассмотрим неблагоприятные факторы, воздействующие на рабочих и методы их снижения:

Вращающиеся на больших скоростях элементы станков и обрабатываемые заготовки представляют большую опасность для лиц находящихся в непосредственной близости от них. Для уменьшения риска получения травмы, все элементы станка и обрабатываемая заготовка должны иметь оградительные устройства, предотвращающие попаданию человека в опасную зону, а так же блокировочные устройства позволяющие остановить станок в случае возникновения чрезвычайной ситуации.

Шум - это беспорядочное хаотическое сочетание волн различной частоты и интенсивности. Шум и вибрация на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность пруда. Шум и вибрация возникают при механических колебаниях. Для снижения шума и вибрации, возникающих в цехе, предусмотрено: массивный бетонный фундамент, виброизоляторы, шумопоглащающие лаки, применение звукоизолирующих кожухов и акустических экранов на оборудовании, являющимся источниками повышенного уровня шума, а так же индивидуальные средства зашиты.

В целях исключения травм от термического воздействия нагретых элементов станочных систем и обрабатываемых заготовок, необходимо знать места нагрева и не допускать соприкосновения оголенных участков кожи сданными поверхностями.

Широкое применение в промышленности электродвигателей, нагревательных электрических приборов, систем управления, работающих в различных условиях, требует обеспечения электробезопасности, разработки мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от воздействия электрического тока. Эксплуатация большинства машин и оборудования связана с применением электрической энергии. Электрический ток проходя через организм, оказывает термическое, электролитическое, И биологическое воздействие, вызывая местные и общие электротравмы. Основными причинами воздействия тока на человека являются:

- случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям;

- появление напряжения на металлических частях оборудования в результате повреждения изоляции или ошибочных действий персонала;

- шаговое напряжение в результате замыкания провода на землю.

Основные меры защиты от поражения током предусмотренные на участке обработки винта следующие: изоляция, недоступность токоведущих частей, защитное отключение, применение специальных электрозащитных средств, защитное заземление и зануление.

Заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Разделяют заземлители искусственные. предназначенные для нолей заземления, и естественные - находящиеся в земле металлические предметы для иных целей. Для искусственных заземлителей применяем вертикальные и горизонтальные электроды. В качестве вертикальных электродов используем стальные трубы диаметром 3 : 5 см и стальные уголки размером от 40 х 40 до 60 х 60 мм длиной 3 : 5 м. Также применяем стальные прутки диаметром 10 : 20 мм и длиной 10 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода используем сталь сечением не менее 4x12 мм и сталь круглого сечения диаметром не менее 6 мм. Заземлительное оборудование присоединяется к магистрали заземления параллельно отдельными проводниками.

Наиболее эффективным средством борьбы с пылью и вредными испарениями в атмосфере производственного помещения является вентиляция. Она бывает механической и естественной, возможны также смешанные вентиляции в различных вариантах. В целях охраны окружающей среды, в системе вентиляции необходимо устанавливать фильтры и пылеулавливатели. При выполнении технологического процесса обработки детали используются следующие станки:

токарный с ЧПУ 16К20Т1;	круглошлифовальный 3Б153T;
Фрезерно-центровальный МР-71М	зубошлифовальный 5В833;
Вертикально-фрезерный 6Р13;	зубофрезерный 5306К.

Условно эти станки можно разбить на следующие группы:

токарные;

фрезерные;

шлифовальные.

Сформулируем правила техники безопасности при работе на станках вышеперечисленных групп.

Общие требования безопасности для станочников:

К работе на металлорежущем станке допускаются:

· лица мужского и женского пола, достигшие 18 лет; прошедшие специальное обучение;

· прошедшие медицинское освидетельствование и допущенные по состоянию здоровья к работе;

· прошедшие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте.

Работник обязан:

соблюдать правила внутреннего трудового распорядка;

не курить, не распивать спиртные напитки на рабочем месте;

выполнять только порученную работу;

изучать и совершенствовать методы безопасной работы.

Таблица 4.1 - Нормы обеспечения станочников спецодеждой и средствами индивидуальной защиты

№п/п	Наименование	Срок носки в месяцах
1.	Костюм хлопчатобумажный	12
2.	Ботинки кожаные	12
3.	Рукавицы хлопчатобумажные с накладками	2
4.	Очки защитные	До износа
5.	Респиратор	До износа

На работника могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы:

движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования;

повышенный уровень шума на рабочем месте;

повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.

Работник должен:

уметь оказывать первую доврачебную помощь пострадавшему при несчастных случаях. Знать, где находится аптечка с набором медикаментов, и при необходимости обеспечить сопровождение пострадавшего в лечебное учреждение;

соблюдать правила санитарной и личной гигиены;

не принимать пищу на рабочем месте.

Работник несет персональную ответственность за нарушение требований инструкции в соответствии с законодательством Республики Беларусь.

Требования техники безопасности при работе на станках токарной группы:

Устанавливать и снимать режущий инструмент и обрабатываемые детали только после полной остановки механизмов.

Следить, закрепляя деталь, чтобы кулачки не выступали за пределы наружного диаметра патрона или планшайбы.

Во избежание несчастного случая, не оставлять торцовый ключ в патроне станка.

Отводить резец при смене обрабатываемой детали на безопасное расстояние и выключать станок.

Не пользоваться патронами с изношенными рабочими плоскостями кулачков.

Не класть детали, инструмент и другие предметы на станину станка.

Не поддерживать руками отрезаемые заготовки или детали нажатием руки на патрон или деталь.

Не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы.

Не допускать наматывания стружки на обрабатываемую деталь или резец.

Не допускать разбрызгивания масла и охлаждающей жидкости на пол.

При перерыве в работе остановить станок и выключить электродвигатель.

Во избежание несчастных случаев и попадания грязи и стружки в, механизм станка не использовать сжатый воздух для очистки поверхностей станка и деталей.

Не допускать к работе посторонних лиц.

В кулачковом патроне без подпора задней бабки закреплять только короткие (длиной не более 2-х диаметров) уравновешенные детали; в других случаях пользоваться для подпора задней бабкой.

При обработке в центрах деталей длиной, равной 12 диаметрам и более, а также при скоростном и силовом резании деталей длиной, равной восьми диаметрам и более, применять люнеты.

При обработке деталей в центрах проверить, закреплена ли задняя бабка и после установки детали, смазать центр (в дальнейшем смазывать центр периодически).

При работе с большими скоростями применять вращающийся центр.

Не работать со сработанными или забитыми центрами.

Во избежание травм из-за инструмента необходимо

а)включить сначала вращение шпинделя, а затем подачу. Обрабатываемую деталь привести во вращение и плавно (без ударов) подвести резец;

б)перед остановкой станка выключить подачу, отвести режущий инструмент от детали, а потом выключить вращение шпинделя.

Резцовую головку отводить на безопасное расстояние при: центровании деталей, зачистке, шлифовании деталей наждачным полотном, опиловке, шабровке.

Не затачивать короткие резцы без соответствующей оправки.

При обработке вязких металлов, дающих сливную ленточную стружку, применять резцы с выкружками, накладными стружколомателями или стружкозавивателями.

При установке детали на станок не находиться между деталью и станком.

При опиловке, зачистке, шлифовании деталей:

а)не прикасаться руками или одеждой к обрабатываемой детали;

б)не производить указанные операции с деталями, имеющими выступающие части, пазы и выемки (пазы и выемки предварительно заделывать деревянными пробками);

в)стоять лицом к патрону, держать ручку напильника левой рукой, не перенося правую руку за деталь.

Для обработки деталей, закрепленных в центрах, применять безопасные поводковые патроны (чашкообразного типа) или безопасные хомутики.

Работать на станке без закрепления патрона сухарями, предотвращающими самоотвинчивание при реверсе, запрещается.

Требования техники безопасности при работе на станках зуборезной группы:

Надежно и прочно закрепить на станке обрабатываемые детали и жестко крепить режущий инструмент.

При закреплении деталей пользоваться специальными крепежными приспособлениями (болтами, прижимными планками, упорами и т.д.) и безопасными крючками-рукоятками.

При фрезеровании и шевинговании не вводить руки в опасную зону вращения фрезы или шевера.

Проверку шестерен индикатором на биение производить только после того, как вращающийся инструмент остановлен.

На зубодолбежных станках при снятии обрабатываемого изделия отвод суппорта производить только при полном останове штосселя с долбяком в исходном положении.

Во время работы станка не открывать и не снимать защитные и предохранительные устройства.

Требования техники безопасности при работе на станках шлифовальной группы:

При установке и закреплении обрабатываемой детали на плоскошлифовальном станке необходимо:

крепить деталь только специальными упорами и прижимными планками, разметая их на равных расстояниях;

все упорные планки ставить ниже обрабатываемой поверхности, чтобы круг мог свободно проходить над ним;

крепежные болты располагать как можно ближе к месту прижима детали, а крепящие планки - пол прямым углом к детали, резьба крепежных болтов должна быть исправной.

для крепления деталей не применять случайных неприспособленных планок и прокладок;

при установке детали проверить правильность ее расположения (не задевает ли двигатель при движении за выступающие части станка) путем ручного перемещения стола, а если невозможно (при крупных деталях ) - с помощью масштабной линейки.

При работе с магнитной плитой или патронами включить в начале умформер, а затем станок.

При работе на станках с магнитными столами, плитами и патронами соблюдать следующее:

не допускать повышения температуры магнитных узлов, так как это может вызвать сгорание изоляции, выброс деталей или взрыв внутри плиты;

не устанавливать на станок для шлифования погнутые детали;

для снятия деталей, удерживаемых остаточным магнетизмом электромагнита, переключать ток в обратном направлении и одновременно снимать детали или пользоваться демагнетизатором.

Детали, удерживаемые остаточным магнетизмом, снимать ударами или рывками запрещается.

Проверку обрабатываемой детали на биение производить при помощи рейсмуса или индикатора.

На станках с ручной подачей изделий запрещается использовать рычаг для увеличения нажима деталей на абразивный круг.

Биение шпинделя шлифовального станка не должно превышать установленного техническими требованиями на станок.

Оберегать круг от ударов и толчков.

Прежде чем остановить станок, выключить подачу и отвести круг от детали.

При работе подавать шлифовальный круг на детали или деталь на круг плавно, без рывков и резкого нажима.

При работе на станках с движущимся столом соблюдать следующие правила:

не допускать установки каких-либо предметов с торцов станка, чтобы к ним не прижало людей движущимся столом;

не допускать людей в опасную зону "вылета" стола, требовать ее ограждения (в виде перекрытия под столом станка);

у быстроходных станков большой мощности с движущимся столом следить за исправным состоянием механизма зацепления.

Не прикасаться к движущейся обрабатываемой детали и шлифовальному кругу до полного их останова.

Не подавать на холодный круг обрабатываемое изделие сразу с полным нажимом, сначала круг должен равномерно прогреться Соблюдение этого правила особенно необходимо при работе на новом круге и в холодном помещении.

Если кругом, предназначенным для мокрого шлифования, работали всухую, то при переходе к работе с охлаждением следует подождать, пока круг охладиться, и только после этого начинать работу с охлаждающей жидкостью.

По окончании работы с охлаждающей жидкостью выключить подачу жидкости и включить станок на холостой ход на 2--3 минуты для просушки круга.

При мокром шлифовании не пользоваться кругами с минеральной связкой.

У каждого шлифовального станка или группы станков, на которых работа производится кругами различного диаметра, на видном месте должна быть вывешена таблица с указанием допустимой рабочей окружной скорости используемых кругов и числа оборотов шпинделя станка в минуту. На станках, работающих на скоростных режимах (со скоростью свыше 40 м/с), защитный кожух должен иметь окраску, отличную от окраски станка. Рабочие окружные скорости приведены в паспорте.

Для шлифовальных кругов прямого профиля (ПП) на магнезиальной связке рабочая окружная скорость не должна превышать 20 м/с.

На специальных станках или устройствах, предназначенных для правки и обточки шлифовальных кругов, должны быть установлены защитные приспособления, предохраняющие рабочего от отлетающих частиц шлифовального круга и правящего инструмента, а также пылеотсасывающие устройства.

Для безопасного шлифования длинных деталей круглошлифовальные станки должны быть снабжены люнетами.

Абразивные инструменты и шлифовальные ленты, а также вращающиеся выступающие концы шпинделя и крепежных деталей следует ограждать защитными кожухами.

При внутришлифовальных работах круги, находящиеся вне шлифуемого изделия, должны быть ограждены защитными кожухами

Защитный кожух должен быть изготовлен из стали и прочно закреплен на станке.

При обслуживании шлифовальных станков, имеющих ограждения с регулируемыми "козырьками", стремиться, где это возможно, к уменьшению угла раскрытия кожуха.

Наименьший зазор между новым кругом (не бывшим в эксплуатации) и внутренней поверхностью защитного кожуха должен быть:

для кругов диаметром до 100 мм -- 9 мм;

для кругов диаметром от 100 до 300 мм -- не более 10 мм;

для кругов диаметром от 301 до 600 мм -- не более 15 мм;

для кругов диаметром от 751 до 1400 мм -- не более 20 мм.

Для кожухов без предохранительных козырьков угол раскрытия над горизонтальной плоскостью, проходящей через ось шпинделя станка, не должен превышать 30°. При угле раскрытия более 30° следует устанавливать передвижные металлические предохранительные козырьки для уменьшения зазора между козырьком и кругом при его износе.

Зазор между кругом и верхней кромкой раскрытия подвижного кожуха должен быть не более 6 мм.

На шлифовальных станках с механической иди автоматической подачей при угле раскрытия кожуха выше горизонтальной плоскости, проходящей через ось шпинделя, допускается работа без козырьков. Это возможно в том случае, если расстояние между верхней точкой раскрытия кожуха с горизонтальной плоскостью не превышает наименьшего радиуса фланцев, применяемых на этом станке для прикрепления круга.

Не приближать лицо к вращающемуся шпинделю и детали при наблюдении за ходом обработки.

Категорически запрещается работать боковой поверхностью абразивного круга, если круг не предназначен специально для данной работы.

При работе с охлаждением жидкость должна омывать круг по всей его рабочей поверхности и своевременно отводиться, чтобы круг не оставался погруженным в жидкость Исключение допускается только при работе на станках, предназначенных специально для обработки деталей, погруженных в жидкость. Круг, погруженный в жидкость, после окончания работы просушить. Очистка круга от налипших частиц металла при помощи растворителей не допускается.

Если охлаждающая жидкость разрушает связку кругов, сообщить об этом мастеру. При работе специальными кругами следить, чтобы зажимной фланец на боковой поверхности не касался детали.

Следить за тем, чтобы круг изнашивался равномерно по всей ширине рабочей поверхности.

Если диаметр уменьшился вследствие износа, число оборотов круга может быть увеличено. При этом рабочая окружная скорость не должна превышать допустимую для данного круга.

Подача инструмента или приспособлений для правки абразивного круга, как правило, должна быть механической.

Устанавливать инструмент на шлифовальный станок должен специально обученный рабочий или наладчик, постоянно работающий на этом станке. Круги без маркировки и отметки об их испытании применять нельзя.

Если станок закреплен за рабочим и ему разрешено производить правку абразивных кругов, то при выполнении этой работы он обязан соблюдать следующие правила:

а)производить правку только специальными приспособлениями: шарошкой со звездочками или дисками, абразивными кругами или брусками, а также алмазом, вделанным в металлическую оправку;

б)при правке круга запрещается нажимать корпусом тела на приспособление и стоять в плоскости вращения круга.

Станки должны иметь блокирующие устройства, выключающие движение стола и вращение шлифовального круга, если прекратится подача электроэнергии в электромагнитную плату.

Во время работы станка запрещается открывать или снимать ограждения и предохранительные устройства.

Для удаления абразивной пыли пользоваться специальной щёткой и совком, при этом обязательно надевать защитные очки.

Категорически запрещается выдувать ртом пыль из отверстия, для ее удаления пользоваться струей охлаждающей жидкости.

Не выполнять на станке с абразивным инструментом операции, для которых он не предназначен (разрезание проволоки, зачистка мелких деталей вручную, обдирка дерева и цветных металлов и другие операции).

Не допускать разбрызгивания охлаждающей жидкости на пол.

Не допускать людей и не заходить самому в опасные зоны, если не выключен электродвигатель.

Не загромождать рабочее место деталями, заготовками

Не использовать сжатый воздух для очистки поверхностей станка и детали

Мероприятия по охране окружающей среды

Основным мероприятием по защите атмосферы от загрязнений промышленной пылью и туманами является применение пыле- и туманоулавливающих аппаратов и систем. Для защиты окружающей среды от выбросов металлорежущих станков для очистки вентиляционных выбросов предлагается использовать:

1) для улавливания металлической пыли используется циклон ЦН - 15;

2) для улавливания аэрозолей СОЖ и туманов масел предусмотрен ротационный туманоуловитель ФРМ, общий вид которого представлен на рисунке 4.1.



Рисунок 4.1 - Ротационный туманоуловитель ФРМ

Основными конструкционными элементами циклона конструкции ротационного туманоуловителя ФРМ являются: входной патрубок - 1, корпус - 2, ротор - 3, вентилятор - 4, брызгоуловитель - 5, электродвигатель - 6, клапан для слива масла - 7.

Для очистки стоков машиностроительных предприятий в настоящее время применяются главным образом механические методы (процеживание, отстаивание, фильтрование), химические (нейтрализация, коагуляция, флокуляция) и физико-химические (флотация, отдувка, электрохимические методы), а также комбинированные.

Метод утилизации твердых промышленных отходов заключается в первую очередь в переработке металлоотходов (стружки, лома), режущий инструмент после своего износа идет на переточку. Основные операции первичной обработки металлотходов - сортировка, разделка и механическая обработка.

Партия стружки сопровождается удостоверением взрывобезопасности и безвредности, а так же паспортом, удостоверяющим химический состав стружки.

Сортировка заключается в разделении лома и отходов по видам металлов.

Разделка лома состоит в удалении неметаллических отходов.

Механическая обработка включает рубку, резку, пакетирование, брикетирование на прессах.

Предлагается использовать устройство для отделения и обезвоживания стружки представленное на рисунке 4.2.

Рисунок 4.2 - Устройство для отделения и обезвоживания стружки.

В ротор 2 центрифуги подается по питателю 4 стальная или чугунная стружка и нагнетается по камере 3 горячий воздух. Воздух в камеру 3 поступает по трубе 5 от электромагнита 10, который в процессе работы интенсивно нагревается и является источником тепла. Отделившаяся жидкость отводится по кольцевому сборнику 6. От электродвигателя 7 приводятся во вращение ротор центрифуги и вентилятор 8, от которого воздух по трубе 9 нагнетается к электромагниту. Высушенная стружка отводится по кольцевому сборнику 1.

Прессование вьюнообразной стружки целесообразно проводить в отожженном состоянии. так как при этом отпадает необходимость выполнения таких предварительных операций как дробление, обезжиривание, отбор обтировочных материалов и мелких кусков металла.

Применить наиболее рациональный способ утилизации металлических отходов - без переплава, в этом случае отпадает необходимость в их переработке, связанной с большими энергозатратами и отрицательным воздействием на окружающую среду. Следует производить переработку промышленных отходов в местах их образования, это полностью распространяется на утилизацию металлических отходов. Повышать технологичность конструкций деталей машин. Переходить к усовершенствованным свалкам, полям обезвреживания.

Основными мероприятиями по защите окружающей среды от шума являются:

-применение штучных поглотителей;

-установка экранов;

Звукоизолирующее ограждение в виде рекламного ограждения заданной высоты представлено на рисунке 4.3, где 1 - источник шума, 2 - звукоизолирующее ограждение, 3 - жилой комплекс, 4 - заводоуправление.

Рисунок 4.3 - Применение звукоизолирующих ограждений.

Флотация представляет собой процесс, основанный на принципе всплывания дисперсных частиц вместе с пузырьками воздуха. Метод флотации широко применяется для очистки СОЖ как от твердых веществ, так и от различных эмульсин (нефтепродуктов, жиров и т.д.). Преимуществом флотации является высокая степень очистки (до 90-98%) от нерастворимых примесей и взвешенных веществ при незначительном времени пребывания СОЖ вод во флотационных установках. Один из распространенных типов флотаторов построен на принципе пневматического диспергирования воздуха. Такие установки применяют для удаления из СОЖ мелких механический частиц. Флотатор представляет собой резервуар, по дну которого уложены воздухораспределительные трубы. На трубах расположены сопла.



Рисунок 4.4 - Схема установки напорной флотации, где: 1 - труба стока, 2 - приемный резервуар, 3 - всасывающая труба, 4 - труба, 5 - насос, 6 - сатуратор, 7 - флотационная камера, 8 сопло, 9 - пеносборник, 10 - труба (очищенная вода).

4.2 Решение проблем энерго- и ресурсосбережения в машиностроении

Из всех потребляемых энергоресурсов на машиностроительных предприятиях около 30% расходуется на чисто технологические процессы и около 70% - на ТЭЦ, котельные, вентиляцию, освещение, выработку сжатого воздуха, внутризаводской транспорт и прочие вспомогательные нужды. Энергоемкими производствами в машиностроении являются: кузнечное, литейное, термическое и гальванопокрытий. Сложность энергосбережения на машиностроительных предприятиях заключается в большой номенклатуре выпускаемой продукции и отсутствии удельных норм расхода энергоресурсов на выпуск продукции. Поэтому показателями эффективности использования энергоресурсов для предприятий машиностроительного комплекса могут стать следующие:

1) энергоемкость продукции (кг у.т./руб.);

2) электроемкость продукции (кВт ч/руб.);

3) теплоемкость продукции (ГДж/руб. или Гкал/руб.);

4) топливоемкость продукции (кг у.т./руб.).

Эти показатели определяются по выражениям:

 (4.1)

(4.2)

(4.3)

(4.4)

Где - полное годовое потребление топлива и всех видов энергии в пересчете на условное топливо, кгу.т./год; - головое потребление активной мощности. кВт ч/год; - годовое потребление тепловой энергии, ГДж/год или Гкал/год; - полное годовое потребление всех видов топлива, кг у.т./год; - стоимость годового выпуска продукции, руб./год.

Аналогичные показатели применяются и в зарубежной практике.

На предприятиях с полным технологическим циклом наибольшего снижения расходов энергоресурсов можно добиться в металлургическом электротермическом производстве и, в производстве сжатого воздуха и кислорода. На предприятиях с неполным технологическим циклом, но имеющих литейное производство, основное внимание следует уделять энергосбережению в литейных и термических цехах и при выработке сжатого воздуха и кислорода.

На машиностроительных предприятиях с большим количеством металлообрабатывающих станков значительной экономии электроэнергии можно достичь:

1) уменьшением припусков и изменением формы заготовок с приближением их к форме готового изделия;

2) изменением способов обработки изделий, например, заменой токарной обработки высадкой, переводом обработки изделий со строгания на скоростное фрезерование и т.д.;

3) применением многошпиндельных станков вместо одношпиндельных для сверления отверстий;

4) выполнением фрезерных работ с установкой на одном станке нескольких фрез;

5) увеличением загрузки или заменой недогруженных электродвигателей двигателями меньшей мощности;

6) изменением параметров резания.

Удельный расход электроэнергии на одну операцию можно выразить следующей формулой:

(4.5)

Здесь - машинное время, с; - вспомогательное время, с; - мощность холостого хода, кВт; - полезная мощность, расходуемая на покрытие нагрузочных потерь и обработку металла за период :

(4.6)

где - коэффициент, учитывающий нагрузочные потери; - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; - подача; - глубина резания; - скорость резания; и - постоянные коэффициенты для данного материала (для большинства сортов сталей =0,175, = 1; для чугуна =0,75, =0,93).

Из выражений (4.5), (4.6) видно, что снизить можно за счет уменьшения и , а также за счет увеличения скорости подачи S.

Поскольку технологические процессы в литейных, термических и кузнечных цехах могут осуществляться с различными энергоносителями, то правильный выбор энергоносителя имеет важное значение для их экономии.

В машиностроительной промышленности широко используется сжатый воздух; системы получения и снабжения сжатым воздухом тоже имеют большую энергоемкость. Основными мероприятиями по снижению расхода энергии в этих системах являются следующие:

1) повышение КПД компрессоров заменой кольцевых клапанов прямоточными; улучшение системы охлаждения компрессоров и регулирование системы воздухоснабження в зависимости от нагрузки;

2) снижение потерь воздуха в магистральных и цеховых сетях,

3) применение воздуха пониженного давления;

4) подогрев сжатого воздуха;

5) оптимизация работы пневмооборудования;

6) замена пневмоинструмента электроинструментом.

5. Экономический раздел

Таблица 5.1- Составление таблиц исходных данных по детали

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

дипломная работа "Разработка технологического процесса обработки детали" скачать

Подобные документы

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "Нож"

  Разработка технологического процесса обработки детали “Нож”. Выбор исходной заготовки, определение типа производства. Выбор оптимальных технологических баз. Расчет режимов резания, соответствующих выбранным методам обработки, определение припусков.
  
  курсовая работа [41,4 K], добавлен 08.01.2012
  

• Разработка технологического процесса детали

  Анализ конструкции детали. Выбор способа получения заготовки. Составление маршрута механической обработки деталей типа шестерня. Выбор режимов резания. Нормирование технологических операций. Определение припусков на механическую обработку поверхности.
  
  курсовая работа [861,8 K], добавлен 14.12.2015
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали

  Процесс обработки металлов резанием, его роль в машиностроении. Основные требования, предъявляемые к проектируемой детали. Выбор оборудования, приспособлений, инструмента для обработки детали. Расчёт режимов резания. Вид заготовки и припуски на обработку.
  
  курсовая работа [340,4 K], добавлен 26.03.2013
  

• Разработка технологического процесса механической обработки колеса зубчатого 6Р12.31.58А

  Назначение и анализ технологичности конструкция детали. Предварительный выбор типа производства, заготовки. Принятый маршрутный технологический процесс. Расчёт припусков на обработку, режимов резания, норм времени. Определение типа производства.
  
  курсовая работа [3,8 M], добавлен 01.09.2010
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "Вал"

  Анализ технологичности конструкции детали, выбор способа получения заготовки и разработка плана обработки. Выбор основного технологического оборудования и технологической оснастки, расчет режимов резания и припусков на обработку, анализ схем базирования.
  
  курсовая работа [480,1 K], добавлен 09.09.2010
  

• Разработка технологических процессов обработки детали "переходник" на автоматизированных участках

  Определение объема выпуска переходника и типа производства. Разработка технологического процесса обработки детали. Выбор оборудования, режущего инструмента и приспособления. Расчет размеров заготовки, режимов резания и нормы времени для токарной операции.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 17.01.2015
  

• Разработка технологического процесса механической обработки вала

  Обоснование и выбор заготовки. Выбор технологических методов обработки элементарных поверхностей вала. Разработка оптимального маршрута и операций механической обработки поверхности готовой детали. Алгоритм и расчет режимов и затрат мощности на резание.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 21.12.2011
  

• Разработка маршрута обработки детали

  Выбор заготовки. Расчет объема и массы заготовки и детали, потерь металла при обработке. Определение величин припусков на обработку. Выбор оборудования оснастки. Разработка технологического процесса. Определение режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [32,5 K], добавлен 04.02.2009
  

• Технологический процесс механической обработки детали типа вал

  Разработка технологического процесса механической обработки вала к многоковшовому погрузчику зерна ТО-18А. Определение типа производства. Расчет припусков на обработку, режимов резания, норм времени, точности операций. Проект станочного приспособления.
  
  курсовая работа [192,8 K], добавлен 07.12.2010
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали типа вал-червяк

  Определение типа производства по заданной годовой программе. Разработка маршрутного и операционного технологического процессов механической обработки вала-червяка, выбор метода и способа получения заготовки. Расчет припусков на обработку и режимы резания.
  
  курсовая работа [322,0 K], добавлен 14.09.2010
  

• Разработка двух вариантов технологических процессов механической обработки заданной поверхности детали

  Выбор типа заготовки для втулки. Назначение и оценка экономической эффективности вариантов технологических маршрутов обработки поверхности детали. Расчет промежуточных и общих припусков. Определение рациональных режимов резания и технических норм времени.
  
  курсовая работа [111,6 K], добавлен 29.05.2012
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали: "Крышка"

  Анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Выбор заготовки и способа ее получения. Проектирование техпроцесса обработки. Расчет погрешностей базирования, припусков на обработку, режимов резания, размеров заготовок, норм времени.
  
  курсовая работа [285,0 K], добавлен 09.03.2014
  

• Технологический процесс механической обработки детали "муфта подвижная"

  Конструкция детали "муфта подвижная". Механические свойства стали 12ХН3А. Определение типа производства. Выбор заготовки и маршрутного технологического процесса. Расчёт припусков на обработку поверхности. Выбор режимов резания аналитическим методом.
  
  дипломная работа [976,1 K], добавлен 16.12.2014
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "Диск"

  Анализ технологичности детали "Диск". Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального. Составление технологического маршрута обработки детали. Выбор оборудования и инструментов. Расчет припусков на механическую обработку и режимов резания.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.01.2013
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус 1445-27.004"

  Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
  
  дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014
  

• Разработка технологического процесса на изготовление детали "Вал"

  Определение типа производства. Служебное назначение детали "Корпус". Материал детали и его свойства. Анализ технологичности конструкции. Выбор заготовки и разработка технологических операций. Расчёт припусков, технологических размеров и режимов резания.
  
  курсовая работа [229,5 K], добавлен 04.02.2015
  

• Расчет режимов резания и нормирование технологических операций

  Способ получения заготовок для детали "корпус нижнего подшипника". Тип производства, служебное назначение детали. Технологический маршрутный процесс сборки и механической обработки корпуса. Pасчет припусков на обработку размеров заготовки; режимы резания.
  
  курсовая работа [194,9 K], добавлен 22.12.2014
  

• Технологический процесс механической обработки вала

  Разработка приспособления для фрезерования шпоночного паза. Структура технологического процесса механической обработки детали. Выбор оборудования, инструмента; расчет режимов резания; нормирование, определение себестоимости детали; техника безопасности.
  
  курсовая работа [231,7 K], добавлен 26.07.2013
  

• Разработка технологического процесса

  Описание служебного назначения детали и ее технологических требований. Выбор типа производства. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрута изготовления детали. Расчет и определение промежуточных припусков на обработку поверхности.
  
  курсовая работа [150,2 K], добавлен 09.06.2005
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали типа вал

  Служебное назначение, техническая характеристика детали. Выбор технологических баз и методов обработки поверхностей заготовок, разработка технологического маршрута обработки. Расчет припусков, режимов резанья и технических норм времени табличным методом.
  
  курсовая работа [101,7 K], добавлен 16.06.2009
  

Другие документы, подобные "Разработка технологического процесса обработки детали"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам