Технология машиностроения

Размещено на http://www.allbest.ru/

[Введите текст]

Введение

Технология машиностроения - наука, изучающая и устанавливающая закономерности протекания процессов обработки и параметры, воздействия на которые наиболее эффективно сказывается на интенсификации процессов и повышения их точности.

Эффективность производства его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависит от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемирного внедрения технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов и конструктивных разработок.

Основная задача при курсовом проектировании заключается в том, чтобы при работе над проектом были внесены предложения по усовершенствованию существующей технологии, оснастки, организации и экономии производства, значительно опережающие современный производственный процесс изготовления детали.



1. Общий раздел

1.1 Цель проекта и его связь с задачами машиностроения

Технология машиностроения - наука, изучающая и устанавливающая закономерности протекания процессов обработки и параметры, воздействия на которые наиболее эффективно сказывается на интенсификации процессов и повышения их точности.

Основным направлением экономического и социального развития в период рыночной экономики России предусматривается обеспечить корректную реконструкцию машиностроительного комплекса, осуществить техническую перестройку производства.

Решение этих задач связано с существенным улучшением качества и надежности выпускаемых машин, оборудования и приборов, повышением их технического уровня, продолжением работ по увеличению мощности оборудования, агрегатов и установок, что позволяет улучшить их эксплуатационные показатели и повысить степень автоматизации производственных процессов, создать системы машин и приборов, позволяющие комплексно механизировать и автоматизировать весь технологический цикл производства от поступления, до отгрузки готовой продукции.

В данном дипломном проекте рассмотрены вопросы усовершенствования существующего техпроцесса, введены прогрессивные режимы резания, уменьшена трудоемкость изготовления детали, сокращена численность рабочих, рассчитан экономический эффект от внедрения нового техпроцесса.



1.2 Описание конструкции сборочной единицы

Деталь корпус является приводом диафрагмирования оптической головки ОЦТ35,которая входит в телевизионную систему КД-1.

Телевизионная система КД-1 предназначена для преобразования отраженного от объекта светового потока в электрические сигналы трех светоделенных изображений и формирования полного цветного телевизионного сигнала вещательного телевидения кодированного по системе «СЕКАМ», согласно ГОСТ 7845-79.

Наша оптическая головка ОЦТ35 входящая в телевизионную систему.

КД-1 изменяет диапозон фокусного расстояния.

1.3 Сведения о детали: технологичность, технические требования

Таблица 1 - Химический состав стали АЛ9-Т ГОСТ 2685-75 в процентах

Al	Si	Mg
87-90	10-13	-

Таблица 2 - Механические свойства сплава АЛ9-Т ГОСТ 2685-75

Предел текучести в, МПа	Временное сопротивление в, МПа	Относительное удлинение , %	Относительное сужение , %	НВ не более
140	200	5	0,1-1,1	216

Деталь корпус представляет собой отливку плоской формы из алюминиевого сплава АЛ-2 ГОСТ 2685-75.

Отливка довольно сложная по конфигурации, в форме должен быть предусмотрен сложный разъем ввиду наличия у детали выступов на боковой поверхности, что определяет следующий метод её изготовления: литье в кокиль.

Этот метод позволяет получить довольно точную отливку по отношению к окончательно готовой детали. Следовательно, эту деталь можно назвать технологичной из-за минимальной металлоемкости и экономии материала.

С точки зрения механической обработки деталь представляет определенную сложность. Значительную трудность вызывает обработка основных и крепёжных отверстий, так как они расположены близко относительно друг друга. Затруднительна обработка основных отверстий и занижение.

Остальные обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шераховатости не представляют технологических трудностей, позволяют вести обработку напроход и дают возможность обрабатывать несколько деталей одновременно высокопроизводительными методами.

1.3 Характеристика типа производства

Тип производства зависит от двух факторов, а именно: заданной программы и трудоёмкости изготовления изделия. На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия t_в, а трудоёмкость определяется средним штучным временем Т_шт по операциям действующего на производстве или аналогичного технологического процесса. Отношение этих величин принято называть коэффициентом серийности:

, (1.3.1)

где t_в - такт выпуска изделий, мин/шт.;

Т_шт - трудоёмкость, час.

Обычно считают, что коэффициент серийности определяет количество различных операций по обработки одной или нескольких деталей закреплённых за одним станком в течение года. Приняты следующие значение коэффициента серийности:

для массового производства k_с = 1;

для крупносерийного k_с = 2 - 10;

для среднесерийного k_с = 10 - 20;

для мелкосерийного k_с > 20.

Величина такта выпуска рассчитывается по формуле

(1.3.2)

где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч/см;

N - годовая программа выпуска деталей, шт.

(1.3.3)

где F_п.о. - полезный фонд работы оборудования, мин.,

n - количество смен.

Из производственного расчёта получили коэффициент серийности 0,09 следовательно наше производство будет массовое.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течении продолжительного времени.

Применяется специализированное и специальное оборудование, механизация и автоматизация производственных процессов.

Оборудование располагается в технологической последовательности.



2. Специальная часть

2.1 Разработка маршрутного тех процесса

деталь заготовка станочный приспособление

Технологический процесс представляет собой часть производственного процесса, содержащего целенаправленные действия по изменению состояния предмета труда. В основу разработки технологических процессов положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнения всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление изделия. В соответствии с минимальными затратами труда и издержками производства. Технологический процесс изготовления детали должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей, средств производства при наименьших затратах времени и себестоимости изделий.

Правильно составленный технологический процесс изготовления детали способствует получению хорошего качества и высокой точности размеров детали.

Маршрутный технологический процесс - это процесс выполняемый по документации, в которой содержание операции излагается без указания переходов и режимов обработки. Разработаем маршрутный технологический процесс для изготовления детали “Золотник”.

005 Литейная.

010 Фрезерная.

015 Фрезерная.

020 Фрезерная.

025 Фрезерная.

030 Фрезерная.

035 Фрезерная.

040 Слесарная.

045 Контрольная.

050 Расточная.

055 Расточная.

060 Расточная.

065 Расточная.

070 Расточная.

075 Слесарная.

080 Токарная.

085 Токарная.

090 Токарная.

095 Фрезерная.

100 Фрезерная.

105 Сверлильная с ЧПУ.

110 Фрезерная.

115 Сверлильная с ЧПУ.

120 Контрольная.

2.2 Выбор заготовки и его обоснование

Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичность изготовления. Выбрать заготовку -- значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

Одно из основных направлений современной технологии машиностроения является совершенствования заготовительных процессов с целью снижения припусков на механическую обработку, обеспечение малоотходных или безотходных технологий. Метод получения заготовки в значительной мере определяется размерами программного задания, материалом детали, её назначением и техническими требованиями на изготовления, формой поверхности и размерами.

Выбираем получение заготовки с помощью литья. Используется литье в кокиль. Кокиль - это металлическая форма из чугуна, стали или алюминиевых сплавов, может быть цельным или разъемным, рабочие поверхности покрываются защитной огнеупорной обмазкой.

Преимущества:

– более высокая точность и качество поверхности отливок

– получается мелкозернистая структура

– уменьшается брак

– улучшаются условия труда

– снижаются припуски на механическую обработку

Недостатки:

– низкая фаза проницаемость и небольшая податливость

– трудно получать отливки со сложными очертаниями

Рассчитаем коэффициент использования материала:

, (2.2.1)

где m_д - масса детали, кг;

m_з - масса заготовки, кг;

m_д = 0,048 кг;

m_з = 0,065 кг;

У данного типа заготовки нет сложной конфигурации, и поэтому она легко получается литьем. Так же в детали присутствуют сквозные отверстия, которые отлично получаются литьем, что уменьшает затраты на использование материала т.к. для литья К_им = 0,7…0,85, то метод получения заготовки выбран правильно.

2.3 Расчет припусков на две поверхности

Общим припуском на обработку называют слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе обработки на всех операциях.

Промежуточный припуск - это слой металла, необходимый для выполнения технологического перехода. Промежуточный припуск определяется разностью размеров получаемых на предшествующих и выполняемом технологических переходов процесса обработки данной поверхности.

В данном курсовом проекте я произвожу расчет припусков на обработку одной поверхности.

Поверхность Ш 40Н8 обрабатывается следующим образом:

- черновое растачивание

- чистовое растачивание

Расчет припусков на обработку поверхности ведем путем, в который последовательно записываем технологический маршрут.

Таблица 3 - Технологический маршрут на точение

Технологические переходы обработки поверхности Ш 40Н8	Элементы припуска, мкм	Расчётный размер dp, мм.	Расчётный припуск 2zmin, Мкм.	Допуск д, мкм.
	Rz	T	с	е
Заготовка Ш мм.	200	100	619,4	396,2	37,6	-	1000
Черновое растачивание Ш мм.	50	50	30,97	-	39,8	2•1035	200
Чистовое растачивание Ш мм.	30	30	-	-	40,039	2•130	39



Таблица 4 - предельные размеры и значения

Технологические переходы обработки поверхности Ш 40Н8	Предельный размер	Предельное значение
	dmin	dmax	2z	2z
Заготовка Ш мм.	36,7	37,7	-	-
Черновое растачивание Ш мм.	39,6	39,8	2200	3000
Чистовое растачивание Ш мм.	40	40,039	239	400

Найдем суммарное значение пространственных отклонений

(2.3.1)

мкм

мкм

мкм

Найдем погрешность установки и базирования

где е - погрешность базирования;

е - погрешность заготовки;

е= 70 мкм;

е= 390 мкм;

Рассчитаем минимальные значения межоперационных припусков

(2.3.2)

где Rz_i-1 - шероховатость, полученная на предыдущем переходе;

Т_i-1 - глубина дефектного слоя поверхности заготовки после предыдущего перехода;

с_i-1 - пространственные отклонения, полученные на предыдущем переходе;

е_i - погрешность установки и базирования на выполняемом переходе.

2Z_1min = 2(200 + 100 + ) = 2•1035 мкм.

2Z_2min = 2(50 + 50 + ) = 2•130 мкм.

Определяем расчётный размер

d_p = d_pi + 2z_{i min} , (2.3.3)

где d_pi - расчетный размер на последующем переходе;

2z_imin - минимальное значение межоперационного припуска на последующем переходе.

d_p3 = 40 + 0,039 = 40,039 мм.

d_p2 = 40,039 - 0,26 = 39,8 мм.

d_p1 = 39,7 - 2,07 = 37,7 мм.

Определяем максимальный предельный размер

d_min = d_max + д (2.3.4)

d_min2 = 40,039 - 0,039 = 40 мм.

d_min1 = 39,8 - 0,2 = 39,6 мм.

d_{min заг} = 37,7 - 1 = 36,7 мм.

Определяем максимальное предельное значение припусков

2z_{i min пр} = d_{min i-1} - d_min (2.3.5)

2z_{3min пр} = 40,039 - 39,8 = 0,239 мм = 239 мкм.

2z_{2min пр} = 39,8 - 37,6 = 2,2 мм = 2200 мкм.

Определяем минимальное предельное значение припусков

2z_{i max пр} = d_{min i-1} - d_р , (2.3.6)

2z_{3max пр} = 40 - 39,6 = 0,4 мм = 400 мкм.

2z_{2 max пр} = 39,6 - 36,6 = 3 мм = 3000 мкм.

Произведем проверку правильности произведенных расчетов

?2z_{i max пр} - ?2z_{i min пр} = д_з - д_д (2.3.7)

(400 + 3000) - (2200 + 239) = 1000 - 39

3400 - 2439 = 1000 - 39

961 = 961 - Проверка показала, что расчет выполнен, верно.

Рисунок 1 - Схема полей припусков и допусков



Поверхность Ш 12Н9 обрабатывается следующим образом:

- черновое растачивание

- чистовое растачивание

Расчет припусков на обработку поверхности ведем путем, в который последовательно записываем технологический маршрут.

Таблица 3 - Технологический маршрут на точение.

Технологические переходы обработки поверхности Ш 40Н8	Элементы припуска, мкм	Расчётный размер dp, мм.	Расчётный припуск 2zmin, Мкм.	Допуск д, мкм.
	Rz	T	с	е
Заготовка Ш мм.	50	140	90	-	15,08	-	90
Черновое растачивание Ш мм.	25	50	2,7	121	13,03	2*102,5	70
Чистовое растачивание Ш мм.	25	25	1,8	6	12	2•51,5	43

Таблица 4 - предельные размеры и значения

Технологические переходы обработки поверхности Ш 40Н8	Предельный размер	Предельное значение
	dmin	dmax	2z	2z
Заготовка Ш мм.	15,08	15,17	-	-
Черновое растачивание Ш мм.	13,03	13,1	2050	2070
Чистовое растачивание Ш мм.	12	12,043	1030	1057

Найдем суммарное значение пространственных отклонений

(2.3.1)



мкм

мкм

мкм

Найдем погрешность установки и базирования

е =;

е₂ =0,05Че₁;

е₂ = 0,05Ч121=6 мкм

Рассчитаем минимальные значения межоперационных припусков

(2.3.8)

где Rz_i-1 - шероховатость, полученная на предыдущем переходе;

Т_i-1 - глубина дефектного слоя поверхности заготовки после предыдущего перехода;

с_i-1 - пространственные отклонения, полученные на предыдущем переходе;

е_i - погрешность установки и базирования на выполняемом переходе.

2Z_1min = 2(50+ 50++2,7)=205 мкм.

2Z_2min = 2(25+25+1,8)=103 мкм

Определяем расчётный размер



d_p = d_pi + 2z_{i min} , (2.3.9)

где d_pi - расчетный размер на последующем переходе;

2z_imin - минимальное значение межоперационного припуска на последующем переходе.

d_p3 = 12 мм

d_p2 = 12+1,03 = 13,03 мм

d_p1 = 13,03+2,05=15,08 мм.

Определяем максимальный предельный размер

d_min = d_max + д (2.3.10)

d_min2 = 12 мм.

d_min1 = 13,03 мм

d_{min заг} = 15,08 мм.

Определяем максимальное предельное значение припусков

2z_{i min пр} = d_{min i-1} - d_min (2.3.11)

2z_{3min пр} = 13,03-12 =1030 мкм.

2z_{2min пр} = 15,08 - 13,03 = 2050 мкм.

Определяем минимальное предельное значение припусков

2z_{i max пр} = d_{min i-1} - d_р , (2.3.12)

2z_{3max пр} = 13,1-12,043 = 1057мкм.

2z_{2 max пр} = 15,17-13,1 = 2070 мкм.

Произведем проверку правильности произведенных расчетов

?2z_{i max пр} - ?2z_{i min пр} = д_з - д_д (2.3.13)

3127- 3080 = 90 - 43

47 = 47 - Проверка показала, что расчет выполнен, верно.

Рисунок 2 - Схема полей припусков и допусков

2.4 Расчет режимов резанья и норм времени на две операции

2.4.1 Расточная операция

На координатно-расточном станке 2431 выполняем растачивание отверстия диаметров 40 по восьмому квалитету точности. Обрабатываемый материал АЛ-2 ГОСТ 2685-75, заготовка - литьё.

1 Принимаем токарный расточной резец. Материал рабочей части - пластины - твердый сплав ВК6, материал корпуса резца - сталь 45;

2 Определяем глубину резания



(15)

где D - диаметр, полученный после растачивания, мм;

d - растачиваемый размер.

мм

3 Определим подачу S= 0,07 мм/об [1,с. 266]

4 Определяем стойкость инструмента T = 240 мин. [1,c. 270]

5 Определим скорость резания

, (16)

где Сv - постоянный коэффициент, зависящий от физико-механических свойств обрабатываемого материала;

Т - стойкость инструмента, мин [1,c.270];

t - глубина резания, мм [1,c.270];

S - подача, мм/об [1,c.270];

Кv - общий поправочный коэффициент на изменение условий резания;

m - показатель относительной стойкости, характеризующий интенсивным влиянием стойкости на скорость резания;

x, y, - показатели степени, характеризующие влияние глубины резания, подачи фрезы и диаметра фрезы на скорость резания.

Кц (17)

где Kмv - коэффициент учитывающий обрабатываемый материал;

Knv - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки;

Kuv - коэффициент учитывающий инструментальный материал.

Кtv-коэффициент изменения стойкости, в зависимости от числа одновременно работающих инструментов;

Кц-коэффициент, учитывающий влияние параметров резца на скорость резания.

Значения коэффициентов выбираем по [1,c.275]

Принимаем Сv=485; x=0,12; y=0,25; m=0,28 по [1,с.270]

м/мин

6 Определим частоту вращения шпинделя

, (18)

где: D - диаметр инструмента, мм;

V - скорость резания, м/мин.

мин^-1

По паспортным данным станка принимаем действительную частоту вращения шпинделя n_д=900 мин^-1

7 Определим действительную скорость резания

, (19)

где: D-диаметр, полученный после растачивания, мм;

n_д - действительная частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка.

м/мин

8 Определим мощность необходимую на резание

, (20)

где Pz - сила резания, кВт;

, (21)

где Ср - постоянный коэффициент, зависящий от физико-механических свойств обрабатываемого материала;

t - глубина резания, мм;

S - подача , мм/об;

n - частота вращения шпинделя, мин^-1;

Кp - общий поправочный коэффициент на изменение условий резания;

x, y, n - показатели степени, характеризующие влияние глубины резания, подачи фрезы и диаметра фрезы на скорость резания.

Кр=Кмр·Кцр·Кгр·Кл·Кrp (22)

где Кмр-коэффициент, учитывающий влияние качества алюминиевых сплавов на силовые зависимости;

Кцр-коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания;

Кгр - коэффициент, учитывающий влияние угла г на составляющие силы резания;

Кrp, - коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине на составляющие силы резания.

Значения коэффициентов, учитывающих фактические условия резания выбираем по [1,c.275].

Кр=0,3·1,08·1·0,93=0,3

Принимаем Kp=0,3; Сp=40; x=1; y=0,75;n=0; по [1,с.274]

Н.

кВт

9 Определяем коэффициент загрузки двигателя

, (2.4.3.8)

где з - КПД двигателя.

2.4.1.4 Расчёт норм времени

а) расчет основного времени

, (2.4.3.9)

где L_p - расчетная длина обработки;

i - число рабочих ходов.

L_p = L + L₁ + L₂ , (2.4.3.10)

где L - длинна обрабатываемой поверхности;

L₁ - величина врезания режущего инструмента;

L₂ - величина перебега инструмента.

мм (2.4.3.11)



L_p = 3,5 + 0,06 + 2 = 5,56 мм.

мин.

б) расчёт вспомогательного времени

Т_в = Т_в1 + Т_в2 + Т_в3 , (2.4.3.12)

где Т_в1 - время на закрепление и снятие детали, мин.;

Т_в2 - время на вспомогательные ходы, мин;

Т_в3 - время на контроль размеров исполнителей, мин.

Т_в1 = 0,12; [5 стр. 224 карта 9]

Т_в2 = 0,05; [5 стр. 231 карта 27]

Т_в3 = 0

Т_в = 0,12 + 0,05 + 0 = 0,17 мин.

в) расчет оперативного времени

Т_оп=Т_о+Т_в (2.4.3.13)

Т_оп = 0,2 + 0,17 = 0,37 мин.

г) расчёт времени на обслуживание рабочего места

, (2.4.3.14)

где а - процент от оперативного времени.

а = 4% [5 стр. 226 карта 45]

мин.

д) расчёт времени на отдых и личные потребности



, (2.4.3.15)

где b ? процент от оперативного времени.

b = 5% [5 стр. 223 карта 46]

мин.

е) расчет штучного времени

Т_шт = Т_оп + Т_обс + Т_отл (2.4.3.15)

Т_шт = 0,37 + 0,015 + 0,019 = 0,404 мин

2.5 Выбор оборудования и инструмента на механические операции

Выбираем металлообрабатывающее оборудование, инструмент и сводим их в таблицу.

Таблица 5 - Техническая характеристика оборудования

Наименование оборудования	Модель станка	Мощность, кВт	Габаритные размеры, мм	Предельная частота вращения шпинделя	Пределы подач
Фрезерный	676	2,2	2260*2000*1320	2040	395 мм/мин
Расточной	2431	1,9	1780*1330*2430	3000 об/мин	Подача шпинделя - 0,2 мм/об стола - 600 мм/мин
Токарный	1К62	11	3795*1190*1500	1600 об/мин	Продольная - 2,8 мм/об Поперечная - 1,4 мм/об
Сверлильный с ЧПУ	2Р135Ф1	3,7	1800*2170*270	2000 об/мин	500 мм/мин

Таблица 6 - Параметры режущего инструмента

Наименование	ГОСТ	Размеры, мм	Материал режущей части	Материал инструмента	Длина, мм
Фреза концевая	17025-71	Ш20	Т15К6	Сталь 45	100
Фреза торцевая	17025-71	Ш60	Т15К6	Сталь 45
Резец расточной	23380-83	16х16	ВК6	Сталь 45	120
Резец канавочный
Сверло спиральное	10902-77	Ш4,5	Р6М5	-	75
Сверло спиральное	10902-77	Ш3,3	Р6М5	-	75
Метчик	3266-81	М4Н7	Р6М5	-	53

2.6 Проектирование станочного приспособления

Таблица 7 - Техническое задание

Раздел	Содержание раздела
Наименование и область применения	Тиски с механизированным приводом для растачивания отверстия диаметром 40Н8 на координатно-расточном станке 2431,операция 050.
Основание для разработки	Технологический процесс и чертеж детали.
Цель и назначение разработки	Проектируемые тиски с механизированным приводом должны обеспечивать : точную установку и надежное закрепление заготовки Корпус, а также постоянно во времени положение заготовки относительно стола станка и режущего инструмента с целью получения необходимой точности размеров и его положения относительно других поверхностей заготовки; удобство установки, закрепления и снятия заготовки; время установки не должно превышать 0,05 мин.; рост производительности труда на данной операции на 15-20 процентов.
Технические требования	Установочные и присоеденительные размеры должны соответствовать станку 2431 Конструкция привертных шпонок по ГОСТ 14737-69, тип 1; Размер паза стола 14Н7. Регулирование конструкции приспособления не допускается. Время закрепления заготовки не более 0,02 мин. Уровень унификации и стандартизации деталей приспособления 40%. Выходные данные заготовки поступающие на операцию 050: габаритные размеры: 81,5Н14,45,5Н14; отверстие Ш38,5Н14, Ra=6,3 мкм. Выходные данные после операции 050: габаритные размеры - без изменения; отверстие Ш40Н8, шераховатость поверхности Ra=3,2 мкм, Ra=6,3 мкм; допуск перпендикулярности оси отверстия Ш40Н8 относительно поверхности «Б» = 0,02 мм. Приспособление обслуживается оператором 3-4 разряда. Технические характеристики станка: Размер рабочей поверхности стола 225Ч750 мм; Ширина Т-образного паза h = 14Н7 мм; Мощность станка N = 1,9 кВт. Характеристика режущего инструмента: Резец расточной (для глухих отверстий) ВК6 - 16Ч16 ГОСТ 23380-83.
Документация используемая при разработке	1. Косилова А. Г., Мещериков Р. К. Справочник технолога - машиностроителя. - М., Высшая школа, машиностроение 1986. 2.Справочник Горошкина приспособления для металлорежущих станков. 3. Белоусов. Проектирование станочных приспособлений.
Документация подлежащая разработке	Пояснительная записка с необходимыми расчетами; сборочный чертеж приспособления; спецификация.



Схема базирования и определение погрешности базирования.

Рисунок 3 - Схема базирования: 1,2,3 - установочная база; 4,5 - направляющая база; 6 - скрытая база от проворота

Погрешность базирования определяем по формуле

где д - допуск на размер а,

мкм = 0,39 мм.

Конструирование и расчет приспособления.

Приспособлением называется устройство, присоединяемое к станку и использование для базирования и закрепления предметов производства при выполнении технологической операции.

Применение станочных приспособлений является одним из основных путей повышения производительности труда, позволяет производить обработку заготовок без предварительной разметки и выверки.

Проектируемое приспособление должно обеспечивать точную установку и надежное закрепление заготовки, удобство установки, закрепления и снятия.

Сконструируем приспособление для закрепления заготовки при обработке отверстия на координатно-расточном станке 2431.

Деталь базируется на опорные пластину 13 и брус 19, опирается на постоянные опоры 14. Затем в корпус цилиндра подается воздух, воздействуя на поршень 11, он приводит в действие рычаг 10, который закрепляет деталь.

Рассчитаем силу зажима приспособления.

R = P - составляющая силы резания совпадающая со скоростью главного движения резания.

,

а = 0,3 мм/об.

t = 1,5 мм.

у= 147 МПа.

R= 0,8.

д = 0,06.

ц = 40

Рассчитаем необходимую силу зажима по формуле:

К = 2,6.

R = P= 116,6.

f и f - коэффициент трения между деталью и установочными зажимными элементами приспособления.

f и f= 0,1.

где

а и b - плечи рычагов.

f = 0,1

Н

q = 4 атм.

Расчетный диаметр 36,28 по ГОСТ принимаем равным диаметру 40. Чтобы не произошло смятия заготовки, давление будем регулировать редуктором.

Диаметр штока d = 14 мм; Р= 400 Н. [2,стр 91].

Расчёт стоимости проектирования приспособления.

Рассчитаем стоимость основных материалов.

, (2.6.1)

где m - масса приспособления, кг;

Цопт - оптовая цена материала, руб.

руб

Рассчитаем транспортно-заготовительные расходы

руб

Определим суммарную стоимость основных материалов

(2.6.2)

руб

Определим заработную плату основных рабочих

, (2.6.3)

где Тшт - трудоёмкость, н/час;

Тст - тарифная ставка, руб.

руб

Определим заработную плату дополнительных рабочих

ЗПдоп=20%•ЗПосн

ЗПдоп=0,2•9665=1933 руб

Определим отчисления на социальное страхование

(2.6.4)

руб

Определим расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

РСЭО=325%•ЗПосн

РСЭО=3,25•9665=31411 руб

Полученные данные сведём в таблицу 8.

Таблица 8 - Калькуляция себестоимости приспособления

Наименование статей затрат	Сумма расходов, руб
Суммарная стоимость основных материалов	156
Заработная плата основных рабочих	9665
Заработная плата дополнительных рабочих	1933
Отчисления на социальное страхование	3015
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	31411
Итого:	46180

2.7 Расчёт и конструирование режущего инструмента

Для обработки отверстия диаметром 40Н8 необходимо взять расточной резец.

Материал державки резца сталь 45, режущая пластина из твердого сплава ВК6 крепится к державке с помощью припоя Л68.

– Выбираем материал державки и режущей части резца.

Материал державки - сталь 45, у_в = 60 кгс/мм², у_и = 20 кгс/мм².

Материал режущей части - ВК6.

– Из расчетов режимов резания для расточной операции, главная составляющая силы резания Р_z = 12,6 Н.

– Определим размеры сечения державки В и Н:

Форма сечения державки квадратная

В = , (2.7.1)

где у_и = 20 кгс/мм² - предельное напряжение при изгибе;

l - вылет резца;

В = мм,

Принимаем сечение В = 16, Н = 16.

– Проверяем на прочность и жесткость державку резца:

[P_z] > P_z < [P_zж]

Расчет максимальной нагрузки допустимой прочности резца

[P_z] = , (2.7.2)

[P_z] = Н.

Расчет нагрузки допустимой жесткости резца

[P_zж] = , (2.7.3)

где f - стрела прогиба

Е - модуль упругости

принимаем f = 0,05 мм

Е = 2Ч10⁴ кг/мм⁴

мм⁴

[P_zж] = Н.

Условие прочности и жесткости резца выполняется

[P_z] > P_z < [P_zж]

290,5 > 12,6 < 157,8.

Выбираем конструктивные размеры резца: В = 16 мм, Н = 16 мм; L = 120 мм; R = 1.0 мм, пластина из твердого сплава по ГОСТ 25396-82.

Рассчитаем режимы резания для фрезерной операции на станке 676.

Фрезеровать поверхность шириной 45,5 мм и длиной 81,5 мм припуск на обработку 1,5 мм.

Обрабатываемый материал АЛ-2.

1. принимаем торцевую фрезу, диаметр фрезы выбираем в зависимости от ширины фрезеруемой поверхности

D = 1.6*B = 1.6*45.5 = 72.8 мм, по ГОСТ выбираем стандартную фрезу Ш80 и числом зубьев z = 5, материал фрезы быстрорежущая сталь Р6М5.

2. определяем геометрические параметры фрезы:

л = 15є; б = 14є; ц = 3є.

3. назначаем режимы резаия:

ѕ устанавливаем глубину резания

l = h =1,5 мм

ѕ назначаем подачу на зуб фрезы

Sz = 0.30 мм/зуб

ѕ назначаем период стоикости

Т = 60 мин

Допустимый износ зубьев фрезы на задней поверхности фрезы h_з = 0,5 мм.

ѕ Определим скорость резания

Учитываем поправочные коэффициенты на скорость резания

С учетом коэффициентов

ѕ Частота вращения шпинделя соответствующая найденной скорости резания

Корректируем частоту вращения по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения

ѕ Действительная скорость резания

ѕ Продольная подача

ѕ Определяем мощность на резание

Проверим достаточна ли мощность привода станка:

1,82,2

4. основное время

y = 0.3ЧD; y = 0.3Ч80 = 24 мм.

Перебег Д = 3 мм, тогда L = l+ y + Д,

L = 81,5+24+3 = 108,5 мм

2.8 Расчет и конструирование мерительного инструмента

При серийном производстве изделий широко применяется мерительный инструмент жесткой конструкции, который называется предельным калибром.

Они не имеют отсчетных устройств и с их помощью можно быстро установить выполнен ли размер в пределах допуска или нет. Процесс контроля заключается в простой сортировке деталей на годные, брак исправимый и брак неисправимый.

По конструкции могут быть односторонними и двухсторонними.

Изготавливают калибры из конструкционной и инструментальной стали с последующим хромированием рабочих поверхностей. Хромирование увеличивает срок службы в 3-4 раза.

На калибр наносят следующие обозначения:

а) номинальный размер детали,

б) поле допуска и квалитет,

в) цифровые величины предельных отклонений в мм,

г) обозначение сторон калибра.

В качестве мерительного инструмента для контроля основного отверстия Ш15j_s7 я выбрал двухстороннюю калибр-пробку. Данный мерительный инструмент я выбрал потому, что он мне наиболее подходит. Пробка является бесшкальным инструментом и удобным в использовании, при помощи пробки можно быстро проверить выполнен ли заданный размер.

Пробки устанавливаются в корпусе на конус 1:50, материал пробок У10А, корпуса сталь 20 ГОСТ 1050-88.

Шероховатость рабочих поверхностей Ra=0,08 мкм. Для изготовления пробок-вставок необходимо наличие центровых отверстий, которые выбираются по ГОСТу по размеру диаметра вставок.

Рассчитаем и сконструируем двухстороннюю калибр-пробку для контроля размера диаметром 32 мм и допуском по десятому квалитету Ш15j_s7.

Ш15j_s7 ()

D _min=15,009 мм,

D _max=14,993 мм

Вычислим значение проходного размера.

, (2.8.1)

где D_min - минимальный диаметр отверстия, мм;

z - отклонение середины поля допуска на изготовление калибра пробки ПР относительно наибольшего предельного размера отверстия, мм;

H - допуск на изготовление калибров пробок, мм.

Принимаем Z= 0,0025 мм, H=0,003 мм, Y=0,002 мм, =0,

мм

Вычислим значение непроходного размера.



, (2.8.2)

где D_max - максимальный диаметр отверстия, мм;

H - допуск на изготовление калибров пробок, мм.

мм

мм

Определяем изношенный размер.

ПРизн=-У,

Где У- допустимый выход размера изношенного ПР калибра;

У=0,002

ПРизн=14,991 мм.

Исходя их полученных результатов строим схему расположения полей допусков.

Остальные размеры пробки выбираем по ГОСТ 14810-81 и выполняем рабочий чертёж.

Рисунок 4 - Схема полей допусков



3. Организация производства

3.1 Расчёт количества основного технологического оборудования и его загрузки

На основании разработанного в дипломном проекте технологического процесса произведем расчет участка по производству детали корпус.

Таблица 9 - Данные для расчета участка

Наименование операции	Разряд работы	Трудоемкость на 1 деталь, н/час	Наименование оборудования
Фрезерная	3	1,33	676
Токарная	3	0,8	1К62
Расточная	3	1,35	2431
Сверлильная	4	0,46	2Р135Ф2
Слесарная	3	0,07	Верстак

Выпуск - 10000 штук.

Для определения количества технологического оборудования по каждой операции, необходимы следующие данные: годовая программа выпуска, нормы времени на обработку единицы изделия на операции, полезный фонд работы оборудования на год.

Расчетное количество оборудования определяется по формуле:

С_расч = (Т_шт * N_год) / (Ф_д * К_в.н.), (3.1.1)

где N_год - годовая программа выпуска, и равна 10000 шт;

Т_шт - трудоёмкость, н/час;

Ф_д - действительный годовой фонд времени, час;

К_в.н. - коэффициент нормы выработки, и равен 1,03.

Ф_д = Ф_п.о. * n, (3.1.2)

где Ф_п.о. - фонд полезной работы оборудования в год, час;

n - число смен, и равно 2.

Ф_п.о. = ((Д_к - Д_в - Д_п) * Ф_см - Д_пр) * К_исп.об. (3.1.3)

где Д_к - число календарных дней в год, и равно 365 дней;

Д_в - число выходных дней в год, и равно 105 дня;

Д_п - число праздничных дней в год, и равно 12 дней;

Ф_см - фонд смены, и равен 8 час;

Д_пр - сокращение смены на 1 час в предпраздничные дни;

К_{исп. об.} - коэффициент использования оборудования с учётом 5% времени на ремонт, и равен 0,95.

Ф_п.о. = ((365-104-12)*8-1*5)*0,95 = 1888 час

Ф_д = 1888*2 = 3776 час

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

К_з = С_расч / С_прин (3.1.4)

где С_прин -- принятое число оборудования, ед.

1).Фрезерная операция, станок 676.

С_расч1 =1,33*10000/(1888*2*1,03) = 3,42 ед

С_прин1 = 4 ед

К_з1 =3,42/4=0,85 = 85 %

2). Токарная операция, токарно-винторезный станок 16К20.

С_расч2-3 =0,8*10000/(1888*2*1,03) = 2,06 ед

С_прин2-3 = 2 ед

К_з = 2,06/2 = 1,03 = 103 %

3). Сверлильная операция, вертикально-сверлильный станок 2Р135Ф2.

С_расч4 = 0,46*10000/(1888*2*1,03) = 1,182 ед

С_прин4 = 2 ед

К_з = 1,182/2 = 0,59 = 59 %

Сверлильный станок дозагружается другими видами деталей.

4). Слесарная операция, верстак.

С_расч5 = 0,07*10000/(1888*2*1,03) = 0,18 ед

С_прин5 = 1 ед

К_з = 0,18/1 = 0,18 = 18 %

Верстак дозагружается другими видами деталей.

5).Расточная операция, станок 2431.

С_расч6 = 1,35*10000/(1888*2*1,03) = 3,47 ед

С_прин6 = 4 ед

К_з = 3,47/4 = 0,87 = 87 %

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

К_з.ср. = ?_Срасч / ?_Сприн , (3.1.5)

где ?С_расч - суммарное значение расчётного числа оборудования;

?С_прин - суммарное значение принятого числа оборудования, ед.

?С_расч = 3,42+3,47+2,06+1,182+0,18 = 10,312 ед

?_Сприн = 4+4+2+2+1= 13 ед

К_з.ср.= 10,312/13 = 0,79 = 79 %

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку 79%.

3.2 Расчёт численности рабочих на участке

Расчет количества основных рабочих по профессиям и разрядам определяется на основании планово-оперативной карты и баланса рабочего времени (действительный полезный годовой фонд работы одного рабочего).



Таблица 10 - Баланс рабочего времени

Категория времени	Расчёт	Количество часов
Календарное время	365*8	2920
Потери в выходные и праздничные дни	(104+12)*8	928
Потери в предпраздничные дни	1*5	5
Номинальный фонд времени Очередной отпуск	2920-928-5 24*8	1987 192
Фонд времени возможный к использованию Неявки по причинам Болезни - 1,5 % Гос. Обязанности - 0,5 % Учебные отпуска - 0,5 % Всего - 2,5 %	1987-192 1795*0,025	1795 45
Явочный фонд времени Потери в нутрии рабочего дня	1795-27 1768*0,01	1750 18
Полезный фонд времени одного рабочего в год	1768-18	1732

Определим количество основных рабочих для каждой операции по формуле:

Р_расч = (Т_шт * N_год+W) / (Ф_др * К_в.н.) (3.2.1)

где Ф_др - полезный фонд времени работы одного рабочего в год, взятый из таблицы 3, и равен 1732 час.

1). Фрезерный станок

Р_расч1 = 1,33*10000/(1732*1,03) = 7,45

Р_прин1 = 8 чел

2). Токарно-винторезный станок 1К62

Р_расч2 = 0,8*10000/(1732*1,03) = 4,48

Р_прин2 = 4 чел

3). Вертикально-сверлильный станок 2Р135Ф2

Р_расч4 = 0,46*10000/(1732*1,03) = 2,57

Р_прин4 = 3 чел

4). Верстак

Р_расч5 = 0,07*10000/(1732*1,03) = 0,39

Р_прин5 = 1 чел

5). Расточной станок 2431

Р_расч6 = 1,35*10000/(1732*1,03) = 7,56

Р_прин6 = 8 чел

Общее количество основных рабочих по участку рассчитывается суммированием количества рабочих по отдельным операциям.

?Р_осн = 8+8+4+3+1 = 24 чел

Общее количество вспомогательных рабочих по отдельным профессиям определяется по нормам обслуживания трудоемкости вспомогательных работ или условно 18…20% от численности основных рабочих.

Р_всп = Р_осн * 20% / 100% = 24*0,2 = 5 чел

Необходимое количество инженерно-технического персонала условно определяется в размере 10% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Р_и.т.р.=(Р_осн+Р_всп)*10% /100% = (24+5)*0,1 = 3 чел

3.3 Расчёт годового фонда оплаты труда участка

Фонд оплаты труда участка состоит из основной и дополнительной заработной платы.

Основная заработная плата определяется на основе годовой программы выпуска и сдельной расценки на единицу продукции.

ЗП_осн = Р_сд * N_год * (1 + П% / 100), (3.3.1)

где Р_сд - сдельная расценка на единицу продукции, руб;

П% - процент премии по положению, руб.



Р_сд = Т_ст * Т_шт , (3.3.2)

где Т_ст - часовая тарифная ставка согласно разряду работ, час.

Дополнительная заработная плата включает оплату и компенсацию отпусков и ориентировочно составляет 15…20% от ЗП_осн.

Расчет фонда оплаты труда основных рабочих приведен в таблице 5.

ЗП_доп = ЗП_осн * 20% / 100% = ЗП_осн * 0,2 (3.3.3)

Средняя заработная плата основных рабочих определяется по формуле:

ЗП_осн.ср. = ФОТ_осн.р. / (12 * ?Р_осн), (3.3.4)

где ФОТ_осн.р. - всего ФОТ основных рабочих, руб.

ЗП_осн.ср. = 2783424/(12*24) = 9664,7 руб.

Таблица 11 - Расчёт годового фонда оплаты труда основных рабочих-сдельщиков

Наименование операции	Разряд работ	Трудоёмкость на 1 деталь корпус, н/час	Часовая тарифная ставка, руб	Рсд на 1 деталь корпус, руб.	Nгод детали корпус, шт	Годовой ФОТ, руб.
1	2	3	4	5	6	10
Фрезерная	3	1,33	40,8	54,3	10000	1656800
Токарная	3	0,8	40,8	32,6
Расточная	3	1,35	40,8	55,08
Сверлильная	4	0,46	45,3	20,84
Слесарная	3	0,07	40,8	2,86
Итого Рсд	165,68
Премия 40 %	662720
Всего прямой ФОТ оплаты труда	2319520
Дополнительная заработная плата 20 %	463904
Всего ФОТ основных рабочих	2783424

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица 12 - Расчёт годового фонда оплаты труда вспомогательных рабочих

Профессия	Кол-во рабочих	Разряд работы	Тст, руб.	Годовой фонд рабочего времени, руб.	Повременной ФОТ, руб.
Распределитель работ	1	3	36,9	1732	63910,8
Наладчик	1	5	45,3	1732	78459,6
Наладчик	2	4	40,8	1732	141331,2
Электрик	1	6	50,1	1732	86773,2
Премия 40%	148189,9
Прямой ФОТ, руб.	518664,7
Дополнительная заработная плата	103732,9
Всего ФОТ вспомогательных рабочих	622397,6

Средняя заработная плата вспомогательных рабочих определяется по формуле:

ЗП_всп.ср =ФОТ_всп.р /(12*?Р_всп), (3.3.4)

где ФОТ_всп.р. - всего ФОТ вспомогательных рабочих, руб.

ЗП_всп.ср. = 622397,6/(5*12) = 10373,3 руб.

Таблица 13 - Расчёт годового ФОТ инженерно-технических рабочих

Должность	Кол - во человек	Оклад	Годовой ФОТ
Мастер	2	8000	192000
Технолог	1	7800	93600
Всего ФОТитр	285600

Средняя заработная плата инженерно-технических рабочих определяется по формуле:

ЗП_{и.т.р.ср.} = ФОТ_и.т.р. / (12*?Р_и.т.р.), (3.3.5)

где ФОТ_и.т.р. - всего ФОТ инженерно-технических рабочих, руб.

ЗП_{и.т.р.ср.} = 285600/(12*3) = 7933,3 руб.

Годовой фонд оплаты труда на участке вычисляется по формуле:

ФОТ_уч = ФОТ_осн.р. + ФОТ_всп.р. + ФОТ_и.т.р., (3.3.6)

ФОТ_уч = 2783424+622397+285600 = 3691422 руб.

Таким образом, на механическом участке по производству детали корпус должно быть установлено 13 единиц оборудования со средней загрузкой 79%.

При работе в две смены на участке работают 24 основных рабочих, 5 вспомогательных рабочих и 3 специалиста.

Годовой фонд оплаты труда участка - 3 млн. 691 тыс. руб.



4. Экономическая часть

4.1 Расчет себестоимости изготовления детали и условной оптовой цены

Себестоимость - это затраты на производство и реализацию продукции. Она бывает цеховая, производственная и полная. В данном дипломном проекте рассчитывается полная плановая себестоимость изготовления детали и определяется условная оптовая цена детали. Расчет ведется по статьям калькуляции.

Расчет стоимости основных материалов

Исходными данными для расчета являются: нормы расхода материалов и основные цены. При этом учитываются транспортно - заготовительные расходы и вычитается стоимость отходов.

Таблица 14 - Расчет стоимости основных материалов

Подобные документы

• Проектирование технологического процесса изготовления детали "Рычаг КЗК-10-0115301"

  Назначение и конструкция детали "Рычаг КЗК-10-0115301". Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания, усилия зажима. Расчет станочного приспособления на точность.
  
  курсовая работа [306,8 K], добавлен 17.06.2016
  

• Проектирование станочного приспособления для обработки паза

  Получение заготовки и проектирование маршрутного технологического процесса механической обработки детали. Служебное назначение станочного приспособления, разработка его принципиальной схемы. Расчет усилия закрепления и параметров силового привода.
  
  курсовая работа [361,3 K], добавлен 14.09.2012
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Валик правый"

  Описание машины и узла, служебное назначение детали "валик правый". Выбор вида и метода получения заготовки, технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Разработка маршрута изготовления детали. Расчет припусков, режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [45,5 K], добавлен 28.10.2011
  

• Технологический процесс изготовления вала-шестерни 546П-1802036-Б и схема сборки станочного приспособления

  Назначение и конструкция вала-шестерни 546П-1802036-Б. Анализ технологичности конструкции детали. Расчет режимов резания и припусков на обработку. Расчет и проектирование станочного приспособления. Экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса.
  
  курсовая работа [538,8 K], добавлен 10.05.2015
  

• Разработка технологического процесса изготовления передней крышки водомасляного радиатора

  Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента.
  
  курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус 1445-27.004"

  Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
  
  дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014
  

• Технологический процесс изготовление вала в составе коробки скоростей токарно-револьверного станка модели 16К20П

  Назначение и конструкция детали. Анализ технологичности конструкции. Выбор заготовки, принятый маршрутный технологический процесс. Расчет припусков на обработку, режимов резания, норм времени, требуемого количества станков, станочного приспособления.
  
  курсовая работа [252,1 K], добавлен 01.09.2010
  

• Разработка оптимального технологического процесса производства детали "Вал-шестерня"

  Служебное назначение и условия работы детали "Вал-шестерня". Выбор оптимальной стратегии разработки технологического процесса, метода получения заготовки, оборудования и инструментов. Расчет припусков на ее обработку, режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [103,0 K], добавлен 10.07.2010
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали "втулка"

  Конструктивные особенности детали "втулка", выбор материала заготовки. Анализ типа производства, особенности маршрутной технологии. Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки, определение режимов резания, норм времени на технологические операции.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 07.02.2011
  

• Проектирование детали "Втулка"

  Анализ технических требований, предъявляемых к детали "Втулка", определение типа производства и метода получения заготовки. Расчет припусков на механическую обработку поверхностей и обоснование режимов резания. Проектирование станочного приспособления.
  
  дипломная работа [2,8 M], добавлен 08.11.2011
  

• Вопрос изменения базового технологического процесса обработки детали "Фланец" с использованием современного высокопроизводительного оборудования

  Конструкция и служебное назначение детали "фланец". Определение типа производства и его характеристика. Выбор вида и метода получения заготовки. Определение межоперационных припусков и операционных размеров. Расчет режимов резания и норм времени.
  
  дипломная работа [2,0 M], добавлен 25.04.2013
  

• Процесс изготовления корпуса подшипника

  Технический процесс изготовления корпуса подшипника. Служебное назначение детали, разработка технологического чертежа, способ получения заготовки. Выбор метода обработки поверхностей, оборудования; расчет припусков, режимов резания, норм времени.
  
  курсовая работа [420,0 K], добавлен 19.06.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления вала-шестерни

  Служебное назначение детали, определение и обоснование типа производства. Выбор общих припусков, расчет размеров заготовки с допусками, коэффициент использования материала. Расчет межоперационных припусков. Описание и принцип работы приспособления.
  
  курсовая работа [930,3 K], добавлен 03.01.2014
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали вал-шестерня

  Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016
  

• Производство и испытание станков

  Служебное назначение детали и условия эксплуатации. Выбор метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку и габаритных размеров заготовки. Маршрут технологического процесса механической обработки. Расчет режимов резания и ожидаемой погрешности.
  
  курсовая работа [173,4 K], добавлен 06.06.2010
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали типа вал

  Служебное назначение, техническая характеристика детали. Выбор технологических баз и методов обработки поверхностей заготовок, разработка технологического маршрута обработки. Расчет припусков, режимов резанья и технических норм времени табличным методом.
  
  курсовая работа [101,7 K], добавлен 16.06.2009
  

• Разработка технологического процесса, обеспечивающего получение годной детали при минимальных затратах времени

  Методы обработки элементарных поверхностей детали. Выбор и расчет режимов резания. Определение технической нормы штучно-калькуляционного времени. Оценка погрешностей базирования, закрепления и приспособления заготовки. Расчет силы зажима детали.
  
  курсовая работа [471,5 K], добавлен 26.03.2014
  

• Разработка технологических процессов обработки детали "переходник" на автоматизированных участках

  Определение объема выпуска переходника и типа производства. Разработка технологического процесса обработки детали. Выбор оборудования, режущего инструмента и приспособления. Расчет размеров заготовки, режимов резания и нормы времени для токарной операции.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 17.01.2015
  

• Проект станочного приспособления для выполнения многоцелевой операции на станке детали "Корпус"

  Проработка операционного эскиза. Анализ базовых поверхностей, выбор и проработка установочных элементов. Установление связей станка и инструмента с приспособлениями. Расчет режимов резания. Служебное назначение приспособления, принцип его работы.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 13.03.2016
  

• Разработка технологического процесса на изготовление детали "Вал"

  Определение типа производства. Служебное назначение детали "Корпус". Материал детали и его свойства. Анализ технологичности конструкции. Выбор заготовки и разработка технологических операций. Расчёт припусков, технологических размеров и режимов резания.
  
  курсовая работа [229,5 K], добавлен 04.02.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам

Наименование материала	Единица измерения	Норма расхода	Цена за единицу, р.	Стоимость, р.