Размещено на http: //www. allbest. ru/

Содержание

Введение

1. Требования к продукции

2. Требования к сырьевым материалам

2.1 Бетонная смесь

2.1.1 Вяжущее

2.1.2 Крупный заполнитель

2.1.3 Мелкий заполнитель

2.1.4 Затворитель (Вода)

2.1.5 Добавки

2.2 Арматура

3. Подбор состава бетона

3.1 Исходные данные

3.2 Лабораторный состав бетона

3.2.1 Подбор состава без добавок

3.3 Производственный состав бетона

3.2.2 Подбор состав с добавками

4. Расчет складов сырьевых материалов

4.1 Режим работы предприятия

4.2 Рабочая программа

4.3 Расчет складов сырьевых материалов

4.3.1 Расчет склада добавок

5. Подбор технологического оборудования

5.1 Подбор дозаторов

5.2 Подборсместительногооборудования

6. Охрана труда и техника безопасности

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Внимательно изучая архитектурные памятники, исследуя особенности их строительства, можно отметить, что в их конструкциях отсутствуют некоторые современные элементы. К примеру, используемые при современном строительстве любого сооружения перемычки появились лишь с изобретением железобетона. Для создания потрясающей красоты арочных проемов старинных зданий от строителей и зодчих требовались уникальные навыки, мастерство и умения. Небольшой просчет при выполнении кладки камня и кирпича мог обернуться сдвигом некоторых элементов и в результате - разрушением всего сооружения. При сооружении деревянных домов в роли перемычки выступает бревно, расположенное над дверным или оконным проемом. Оно держит вес всей стены, которая лежит выше проема. В ходе развития строительства, с появлением новых строительных конструкций, материалов, понадобилось принципиально иное решение для перекрытий проемов сооружений. Как только был изобретен железобетон и началось его применение, строительство получило современные бетонные перемычки. Такие перемычки, изготавливаемые из высокопрочного бетона, с использованием надежной арматуры, являются очень прочными конструкциями. Они выдерживают очень значительные нагрузки и надежно скрепляют элементы зданий. Современные железобетонные перемычки незаменимы и при создании сборных конструкций с использованием стеновых панелей. Конечно, по оригинальности и красоте архитектуры современные дома (обычно, будучи типовыми) значительно уступают бессмертным произведениям зодчих прошлых лет. Однако даже они имеют отличительные черты. Например, если для использования над оконными либо дверными проемами взять перемычки определенного цвета, контрастного по оттенку со стенами, то может быть преображен даже унылый фасад любого типового здания.

Применение перемычек для создания проемов давно стало привычным. Их использование обеспечивает более высокую прочность конструкций. Конечно, можно воспользоваться арочными методиками создания проемов, однако перемычки железобетонные брусковые ГОСТ 948-84 дают возможность проводить строительство быстрее, получая при этом более надежные сооружения, и вкладывая меньше средств. Незаменимы брусковые железобетонные перемычки при частном, малоэтажном и многоэтажном строительстве для оформления дверных и оконных проемов. Они дают возможность возводить здания быстро, недорого, без значительных усилий и затрат. При изготовлении перемычек должны выполняться определенные условия, чтобы полученное изделие соответствовало определенным стандартам, например, перемычки железобетонные брусковые - ГОСТ 948-84 «Перемычки железобетонные для зданий с кирпичными стенами».

Целью данного курсового проекта является проектирование бетоносмесительного узла для производства перемычек брусковых (ПБ) по серии 1.138.1 производительностью 22600 м³/год.

Задачи включают в себя:

- определение требований к продукции и к сырьевым материалам для производства перемычек брусковых (ПБ);

- подбор состава тяжёлого бетона для производства перемычек брусковых (ПБ) с требуемыми характеристиками и свойствами;

- расчёт объёмов и компоновка складов сырьевых материалов;

- расчёт и выбор технологического оборудования для приготовления бетонной смеси.

Производство железобетонных изделий осуществляется по трем технологическим схемам: стендовой, агрегатно-поточной и конвейерной.

Стендовый способ производства железобетонных изделий характеризуется следующими основными признаками: весь процесс производства осуществляется в неподвижных формах или на специальных стендах; изделия в процессе обработки остаются неподвижными, а рабочее и технологическое оборудование перемещаются от одной формы к другой; за каждым стендом или формой закрепляется одно или несколько технологически однородных изделий.

Агрегатно-поточный способ изготовления конструкций характеризуется расчленением технологического процесса на отдельные операции или их группы, выполнением нескольких разнотипных операций на универсальных агрегатах, наличием свободного ритма в потоке, перемещением изделия от поста к посту. Формы и изделия переходят от поста к посту с произвольным интервалом времени, зависящим от длительности операции на данном рабочем месте, которая может колебаться от нескольких минут до нескольких часов. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по своим типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.

Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры.

Конвейерный способ характеризуется следующими признаками: максимальное расчленение технологического процесса на операции, выполняемые на отдельных рабочих постах, перемещение форм и изделий от поста к посту с регламентированным ритмом. Передача изделий в процессе обработки производится конвейерным устройством пульсирующего действия, осуществляющегося автоматически; при этом создаются условия более полной синхронизации. Перемещение формуемых изделий осуществляется в строгой последовательности через одни и те же формовочные посты, с определенной заданной скоростью передвижения. Параллельно линии формования, но обычно в обратном направлении осуществляется термовлажная обработка изделий. Как правило, каждая конвейерная линия специализируется на выпуске одного вида изделия.

Наиболее рациональным способом производства при заданной производительности будет являться агрегатно-поточный способ. Этот способ позволяет использовать различное технологическое оборудование, различные по размерам формы, изготовлять широкую номенклатуру изделий. Агрегатно-поточный способ для мелкосерийного производства является наиболее выгодным. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и затратах на строительство этот способ дает высокий съем продукции с 1м2 производственной площади цеха. Здесь сочетаются небольшие затраты труда со сравнительно низкими размерами удельных капитальных вложений. Этот способ позволяет разделить технологические операции по специализированным постам, создать условия для организации четкого пооперационного контроля качества изделий, обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования и оборачиваемость форм. Годовая производительность агрегатно-поточной технологии определяется номенклатурой выпускаемой продукции, режимом формования изделий и продолжительностью работы формовочного поста.

В задании к данному курсовому проекту дана партерная схема технологического процесса производства. В партерной схеме по ходу технологического процесса применяется двух - или трехкратный подъем материалов. Цех при партерной схеме расчленяется на две или три части: в первой части -- дозировочное отделение с приемными устройствами и бункерами, во второй или во второй и третьей -- смесительное отделение и раздаточные бункера бетонной смеси. Для такой схемы цеха характерны небольшая высота здания и значительные размеры его в плане. Основным недостатком цехов с партерной технологической схемой является необходимость в дополнительных транспортных средствах, связывающих между собой отдельные его части; удлинение транспортных коммуникаций увеличивает продолжительность технологического цикла.



1. Требования к продукции

брусковый перемычка бетон

Перемычки следует изготовлять в соответствии с требованиями ГОСТ 948-84 и технологической документации, утвержденной в установленном порядке, по типовой проектной документации серии 1.038.1-1. Фактическая прочность бетона перемычек должна соответствовать требуемой, назначаемой по ГОСТ 18105-2010 в зависимости от класса или марки бетона по прочности на сжатие, указанных в рабочих чертежах, и от показателя однородности прочности бетона.

Перемычки следует изготовлять из тяжелого бетона по ГОСТ 26633. Согласно серии 1.138.1-1 «Технические условия» перемычки длиной 1270 мм изготавливаются из тяжелого бетона класса по прочности на сжатие В15 (бетон марки М200). Марка бетона плит по морозостойкости - F75 (Мрз 75), по водонепроницаемости W2.

Нормируемая отпускная прочность бетона плит в процентах от класса (марки) бетона должна быть не менее 70% (в теплый период года) или 85% (в холодный период года) при условии, что завод-изготовитель гарантирует достижение бетоном прочности, соответствующее его классу (марке) в возрасте 28 суток. Таким образом, в данной курсовой работе «Проектирование бетоносмесительного цеха по производству перемычек брусковых, производительностью 22600 м3/год», принимаем марку перемычек 2ПБ13-1п изготавливаемых из тяжелого бетона В15 (М200) F75 W2.

1.1 Типы, основные параметры и размеры

Перемычки подразделяют на следующие типы:

ПБ - брусковые, шириной до 250 мм включительно;

ПП - плитные, шириной более 250 мм;

ПГ - балочные, с четвертью для опирания или примыкания плит перекрытий;

ПФ - фасадные, выходящие на фасад здания и предназначенные для перекрытия проемов с четвертями при толщине выступающей части кладки в проеме 250 мм и более.

Для расчетов принимаем перемычку типа 2ПБ13-1п изображенную на рисунке 1.

Рисунок 1 Перемычка типа 2ПБ13-1п

Марки бетона по морозостойкости перемычек назначают в зависимости от значений расчетных зимних температур наружного воздуха в районе строительства согласно указаниям обязательного приложения.

Таблица 1 Марки бетона перемычек по морозостойкости

Расчетная зимняя температура наружного воздуха принимается как средняя температура воздуха наиболее холодной пятидневки в зависимости от района строительства согласно СНиП 2.01.01-82.	Минимальная марка бетона по морозостойкости для зданий класса по степени ответственности
	I	II	III
Ниже минус 40 °С	F200	F150	F100
Ниже минус 20 до минус 40 °С включ.	F100	F75	F50
Ниже минус 5 до минус 20 °С включ.	F75	F50	Не нормируется
Минус 5 и выше	F50	Не нормируется	То же



Перемычки изготовляют со строповочными отверстиями диаметром 30 мм, предусмотренными для подъема и монтажа перемычек с применением специальных захватных устройств, или с монтажными петлями. В случаях, предусмотренных проектной документацией здания с расчетной сейсмичностью 7 баллов и более, перемычки могут иметь выпуски арматуры и закладные изделия.



2. Требования к сырьевым материалам

2.1 Бетонная смесь

Бетонная смесь - готовая к применению перемешанная однородная смесь вяжущего, заполнителей и воды с добавлением или без добавления химических и минеральных добавок, которая после уплотнения, схватывания и твердения превращается в бетон.

Требования к бетонным смесям по ГОСТ 26633-2012:

- Бетонные смеси должны соответствовать требованиям ГОСТ 7473.

- Состав бетона подбирают по ГОСТ 27006.

- Температура бетонной смеси в момент поставки должна быть не ниже 5 °С.

Бетонные смеси характеризуют следующими технологическими показателями качества:

- удобоукладываемость;

- средняя плотность;

- расслаиваемость;

- пористость;

- температура;

- сохраняемость свойств во времени;

- объем вовлеченного воздуха.

В зависимости от формы изделия, способа формования и армирования определяем удобоукладываемость бетонной смеси по СНиП 3.09.01.

2.1.1 Вяжущие материалы

В качестве вяжущих материалов следует применять портландцементы и шлакопортландцементы по ГОСТ 10178, сульфатостойкие и пуццолановые цементы по ГОСТ 22266 и другие цементы по стандартам и техническим условиям в соответствии с областями их применения для конструкций конкретных видов.

Вид и марку цемента следует выбирать в соответствии с назначением конструкций и условиями их эксплуатации, требуемого класса бетона по прочности, марок по морозостойкости и водонепроницаемости, величины отпускной или передаточной прочности бетона для сборных конструкций на основании требований стандартов, технических условий или проектной документации на эти конструкции с учетом требований ГОСТ 30515, а также воздействия вредных примесей в заполнителях на бетон.

Портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, в составе которого преобладают силикаты кальция (70-80 %).

Шлакопортландцементы - это гидравлическое вяжущее вещество, содержащее в своём составе до 65% гранулированного доменного шлака.

Сульфатостойкие цементы - в эту группу цементов входят сульфатостойкие портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, пуццолановый портландцемент и сульфатостойкий шлакопортландцемент, минералогический состав клинкера такого цемента должен соответствовать трем условиям:

1) содержание С3А не более 5%;

2) содержание C3S не более 50%;

3) сумма C3A + C4AF не более 22%.

Пуццолановые цементы - вяжущее получаемое путем совместного тонкого измельчения портландцементного клинкера нормированного минерального состава с кислой активной минеральной добавки и двуводного гипса. Содержание трехкальциевого алюмината в клинкере для производства этого цемента должно быть не более 8 % В этом цементе допускается следующее содержание активных: минеральных добавок: осадочного происхождения - не менее 21 и не более 30%; вулканического происхождения, обожженной глины или топливной золы - не менее 25 и не более 40%.

Для производства сборных конструкций, подвергаемых тепловой обработке, следует применять, цементы I и II групп эффективности при пропаривании по ГОСТ 10178. Применение цементов III группы допускается при согласовании со специализированными научно-исследовательскими институтами, технико-экономическом обосновании и согласии потребителя.

Предложенный по заданию сульфатостойкий портландцемент марки 400, R_цем = 418 кгс/см². Данный цемент соответствует ГОСТ 22266-94 не целесообразно применять для производства перемычек. Экономически выгодна использовать портландцемент с добавками быстротвердеющий (ПЦ 400-Д20 Б), на заводах по производству сборных железобетонных конструкций и деталей применение быстротвердеющего цемента значительно ускоряет производственный процесс и устраняет необходимость в больших складских помещениях для вызревания изделий. Использование быстротвердеющего цемента для монолитного бетона сокращает сроки распалубки и снижает также вес сооружения, так как высокая прочность получаемого при этом бетона позволяет уменьшить сечение конструкции.

2.1.2 Крупный заполнитель

В качестве крупных заполнителей для тяжелых бетонов используют щебень и гравий из плотных горных пород по ГОСТ 8267, щебень из доменных и ферросплавных шлаков черной металлургии и никелевых и медеплавильных шлаков цветной металлургии по ГОСТ 5578, а также щебень из шлаков ТЭЦ по ГОСТ 26644.

Крупный заполнитель в зависимости от предъявляемых к бетону требований выбирают по следующим показателям: зерновому составу и наибольшей крупности, содержанию пылевидных и глинистых частиц, вредных примесей, форме зерен, прочности, содержанию зерен слабых пород, петрографическому составу и радиационно-гигиенической характеристике. При подборе состава бетона учитывают также плотность, пористость, водопоглощение, пустотность. Крупные заполнители должны иметь среднюю плотность зерен от 2000 до 3000 кг/м³.

Крупный заполнитель следует применять в виде раздельно дозируемых фракций при приготовлении бетонной смеси. Наибольшая крупность заполнителя должна быть установлена в стандартах, технических условиях или рабочих чертежах бетонных и железобетонных конструкций. Перечень фракций в зависимости от наибольшей крупности зерен заполнителя указан в таблице 2.

Таблица 2 Фракция крупного заполнителя

Наибольшая крупность зерен	Фракция крупного заполнителя
10	От 5 до 10 или от 3 до 10
20	От 5(3) до 10 и св. 10 до 20
40	От 5 (3) до 10, св. 10 до 20 и св. 20 до 40
80	От 5 (3) до 10, св. 10 до 20, св. 20 до 40 и св. 40 до 80
120	От 5 (3) до 10, св. 10 до 20, св. 20 до 40, св. 40 до 80, св. 80 до 120

Применение фракции заполнителя с крупностью зерен от 3 до 10 мм допускается в случае использования в качестве мелкого заполнителя песков с модулем крупности не более 2,5. Допускается применение крупных заполнителей в виде смеси двух смежных фракций, отвечающих требованиям таблице 2.

Содержание отдельных фракций в крупном заполнителе в составе бетона должно соответствовать указанному в таблице 3.

Таблица 3 Содержание фракций в крупном заполнителе

Наибольшая крупность заполнителя, мм	Содержание фракций в крупном заполнителе, %
	от 5(3) до 10 мм	св. 10 до 20 мм	св. 20 до 40 мм	св. 40 до 80 мм	св. 80 до 120 мм
10	100	-	-	-	-
20	25 - 40	60 - 75	-	-	-
40	15 - 25	20 - 3	40 - 65	-	-
80	10 - 20	15 - 25	20 - 35	35 - 55	-
120	5 - 10	10 - 20	15 - 25	20 - 30	30 - 40

Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне из изверженных и метаморфических пород, щебне из гравия и в гравии не должно превышать для бетонов всех классов 1 % по массе. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в крупном заполнителе не должно превышать 35 % по массе.

Марка щебня из изверженных пород должна быть не ниже 800, щебня из метаморфических пород - не ниже 600 и осадочных пород - не ниже 300, гравия и щебня из гравия - не ниже 600).

Марка щебня из природного камня должна быть не ниже:

300 - для бетона класса В15 и ниже;

400 » » » В20;

600 » » » В22,5;

800 » » классов В25; В 27,5; В30;

1000 » » класса В40;

1200 » » » В45 и выше.

Марки гравия и щебня из гравия должны быть не ниже:

600 - для бетона класса В22,5 и ниже;

800 - » » классов В25; В27,5;

1000 - » » класса В30 и выше.

Содержание зерен слабых пород в щебне из природного камня не должно превышать, % по массе:

5 - для бетона классов В40 и В45;

10 » » » В20, В22,5, В25, В27,5 и В30;

15 - для бетона класса В 15 и ниже.

Содержание зерен слабых пород в гравии и щебне из гравия не должно превышать 10 % по массе для бетонов всех классов.

Морозостойкость крупных заполнителей должна быть не ниже нормированной марки бетона по морозостойкости.

Предложенная в задании песчано-гравийная смесь фракции 0-25 мм не соответствует ГОСТ 8267. В качестве крупного заполнителя возьмем гравий фр. 10-20мм, он соответствует требованиям, предъявляемым к крупному заполнителю.

2.1.3 Мелкий заполнитель

В качестве мелких заполнителей для бетонов используют природный песок и песок из отсевов дробления горных пород со средней плотностью зерен от 2000 до 2800 кг/м³ и их смеси, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736, песок из доменных и ферросплавных шлаков черной металлургии и никелевых и медеплавильных шлаков цветной металлургии по ГОСТ 5578, а также золошлаковые смеси по ГОСТ 25592.

Мелкий заполнитель для бетона выбирают по зерновому составу, содержанию пылевидных и глинистых частиц, петрографическому составу, радиационно-гигиенической характеристике. При подборе состава бетона учитывают плотность, водопоглощение (для песков из отсевов дробления), пустотность, а также прочность исходной горной породы на сжатие в насыщенном водой состоянии (для песков из отсевов дробления). Мелкие заполнители должны иметь среднюю плотность зерен от 2000 до 2800 кг/м³.

Зерновой состав мелкого заполнителя должен соответствовать графику (см. чертеж). При этом учитывают только зерна, проходящие через сито с круглыми отверстиями диаметром 5 мм. При несоответствии зернового состава природных песков требованиям графика следует применять укрупняющую добавку к мелким и очень мелким пескам - песок из отсевов дробления или крупный песок, а к крупному песку - добавку, понижающую модуль крупности, - мелкий или очень мелкий песок.

С учетом этих требований в бетонах класса по прочности до В30 или В_tb 4,0 включ. допускается использование очень мелких песков с модулем крупности от 1,0 до 1,5 с содержанием зерен менее 0,16 мм до 20 % по массе и пылевидных и глинистых частиц нс более 3 % по массе.

Допустимое содержание пород и минералов, отнесенных к вредным примесям в заполнителях:

аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах (халцедон, опал, кремень и др.) - не более 50 ммоль/л;

сера, сульфиды, кроме пирита (марказит, пирротин и др.) и сульфаты (гипс, ангидрит и др.) в пересчете на SO₃ - не более 1,5 % по массе для крупного заполнителя и 1,0 % по массе - для мелкого заполнителя;

пирит в пересчете на SO₃ - не более 4 % по массе;

слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др., являющиеся породообразующими минералами) - не более 15 % по объему для крупного заполнителя и 2 % по массе - для мелкого заполнителя;

магнетит, гидрооксиды железа (гетит и др.), апатит, нефелин, фосфорит, являющиеся породообразующими минералами, - каждый в отдельности не более 10 %, а в сумме - не более 15 % по объему;

галоиды (галит, сильвин и др.), включающие водорастворимые хлориды, в пересчете на ион хлора - не более 0,1 % по массе для крупного заполнителя и 0,15 % по массе - для мелкого заполнителя;

свободное волокно асбеста - не более 0,25 % по массе;

уголь - не более 1 % по массе.



Рисунок 2 Размеры отверстий контрольных сит, мм 1 - нижняя граница крупности песка (модуль крупности 1,5); 2 - нижняя граница крупности песка (модуль крупности 2,0) для бетонов класса В15 и выше; 3 - нижняя граница крупности песка (модуль крупности 2,5) для бетонов класса В25 и выше; 4 - верхняя граница крупности песков (модуль крупности 3,25)

Предложенный в задании песок речной с модулем крупности Мк=1,2 с влажностью 6,1% соответствует ГОСТ 8736-93 и является очень мелким. Для бетона класса В15 разрешено использовать песок средней крупности:

· Модуль крупности М_к=2.0;

· Влажность W_п=6,1%;

· Насыпная плотность с_нп=1640 кг/м³ ;

· Истинная плотность с_ип=2630 кг/м³ .



2.1.4 Затворитель (Вода)

По ГОСТ 23732-2011 вода для приготовления бетонных и растворных смесей, ухода за твердеющим бетоном и промывки заполнителей может применяться вода следующих видов:

а) питьевая вода по ГОСТ 2874;

б) естественная поверхностная и грунтовая вода;

в) техническая вода;

г) морская и засоленная вода;

д) вода после промывки оборудования для приготовления и транспортирования бетонных и растворных смесей;

е) комбинированная вода, представляющая собой смесь воды из двух или более указанных выше источников.

Технические требования

Вода для бетонов и строительных растворов должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Вода не должна содержать химических соединений и примесей в количествах, которые могут повлиять на сроки схватывания цемента, скорость твердения, прочность, морозостойкость и водонепроницаемость бетона, коррозию арматуры

Для приготовления бетонных и растворных смесей, ухода за бетоном и промывки заполнителей не допускается применение сточной, болотной и торфяной воды.

Содержание в воде растворимых солей, сульфатов, хлоридов и взвешенных частиц в зависимости от ее назначения не должно превышать значений, указанных в таблице 4.



Таблица 4 Содержание в воде растворимых солей, сульфатов, хлоридов и взвешенных частиц

Назначение воды	Максимальное допустимое содержание, мг/л
	растворимых солей	ионов	ионов	взвешенных частиц
1 Вода для затворения бетонной смеси при изготовлении напряженных железобетонных конструкций и нагнетаемого раствора	2000	600	500	200
2 Вода для затворения бетонной смеси при изготовлении бетонных и железобетонных конструкций с ненапрягаемой арматурой, в т.ч. для водосбросных сооружений и зоны переменного горизонта воды массивных сооружений, а также строительных штукатурных растворов и растворов для армированной каменной кладки	5000	2700	1200	200
3 Вода для затворения бетонной смеси при изготовлении бетонных неармированных конструкций, к которым не предъявляются требования по ограничению образования высолов, бетона бетонных и железобетонных конструкций подводной и внутренней зон массивных сооружений, а также строительных растворов для неармированной каменной кладки	10000	2700	4500	300
4 Вода для промывки заполнителей, включая мокрую контрольную сортировку и охлаждение заполнителей	5000	2000	1200	500
5 Вода для поливки рабочих швов при перерывах в бетонировании, поверхностей стыков, подлежащих омоноличиванию, и поверхностей водосбросных конструкций, а также вода для трубного охлаждения массива бетона	1000	500	500	200
6 Вода для поливки законченных наружных поверхностей бетонных и железобетонных конструкций	5000	2700	1200	500
7 Вода для поливки наружных поверхностей бетонных конструкций (включая поверхности водосбросных сооружений)	35000	2000	20000	500
Примечание - Вода для приготовления бетона на глиноземистом и гипсоглиноземистом цементах должна соответствовать требованиям настоящей таблицы.



2.1.5 Добавки

Химические добавки, применяемые в бетоне, должны соответствовать требованиям ГОСТ 24211, а также стандартам и техническим условиям, по которым они выпускаются. Общее количество химических добавок не должно превышать максимальных дозировок, указанных производителем, и должно быть не более 5% массы цемента. Добавки (кроме воздухововлекающих), используемые в количестве менее 0,2% массы цемента, вводят в бетонную смесь с водой затворения. Совместимость добавок с компонентами бетона и между собой должна быть проверена при подборе состава бетона.

Показатели основного эффекта действия и критерии эффективности добавок, которые возможно применять при изготовлении бетонной смеси для перемычек брусковых указаны в таблице 5.

Таблица 5 Классы и подклассы добавок

Классы и подклассы добавок	Основной эффект действия добавок в смесях, бетонах и растворах	Показатель основного эффекта действия добавок	Критерий эффективности добавок	Возможные дополнительные эффекты действия добавок
1 Добавки, регулирующие свойства бетонных и растворных смесей
1.1 Пластифицирующие 1.1.1 Суперпластифицирующие	Пластификация смесей	Увеличение подвижности (при снижении прочности бетона и раствора не более чем на 5%): - бетонной смеси - растворной смеси	От П1 (ОК=2-4 см) до П5 От П1 (П=2-4см) до П4	Замедление схватывания смесей, твердения бетонов и растворов в ранние сроки; увеличение расслаиваемости смесей; воздухововлечение; повышение деформаций усадки и ползучести бетонов и растворов
1.1.2 Пластифицирующие		Увеличение подвижности (при снижении прочности бетона и раствора не более чем на 5%):
		- бетонной смеси	От П1 (ОК=2 - 4 см) до П2-П4
		- растворной смеси	От П1 (П=2-4см) до П2-П3
1.2 Водоредуцирующие 1.2.1 Суперводоредуцирующие	Снижение водопотребности смесей	Уменьшение количества воды затворения	Более 20%	Снижение расслаиваемости смесей и проницаемости бетонов и растворов; повышение прочности, морозостойкости и коррозионной стойкости, снижение деформаций усадки и ползучести бетонов и растворов
1.2.2Водоредуцирующие			От 7% до 20%

Предложенная по заданию добавка «Нитрит-нитрат хлорид кальция» ННХК ТУ 6-18-157-73 1-3. противоморозная добавка, ускоряющая схватывание бетонных смесей и твердение бетона, является, ингибитором коррозии стали, по этому не подходит для бетонных смесей при производстве перемычек 2ПБ13-1п принятого изделий. Для изготовления бетонной смеси для перемычек брусковых примем пластифицирующую добавку Пластификатор С-3.

Требования к добавке:

Пластификатор для бетона по показателям качества должен удовлетворять требованиям ТУ 5870-005-58042865-05 в сухой и жидкой форме: в виде водорастворимого порошка коричневого цвета или водного раствора темно-коричневого цвета, имеющего концентрацию не менее 32%.

Для приготовления бетонов с пластификатором рекомендуется применять цементы и портландцементы, соответствующие ГОСТ 31108.

Заполнители для бетона должны удовлетворять требованиям ГОСТ 26633, ГОСТ 25820.

Вода для приготовления бетона должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732.

Применение жидкого пластификатора С-3:

Перед применением пластификатора раствор добавки необходимо тщательно перемешать. Пластификатор С-3 вводится в бетонную смесь вместе с водой затворения.

Расход раствора добавки составляет 1 - 1,5л на 100 кг цемента, в пересчете на сухое вещество: 0.4% - 0.5% от веса цемента.

Упаковка и транспортирование.

Пластификатор С-3 жидкий транспортируют наливом в стальных железнодорожных цистернах.

2.2 Арматура

Для перемычек брусковых в качестве ненапрягаемой продольной арматуры следует применять арматурную сталь:

горячекатаную класса А400 (A-III) по ГОСТ 5781-82;

термомеханически упроченную класса Ат400с( Aт-IIIC) по ГОСТ 10884;

арматурную проволоку класса В500( Вр-I) по ГОСТ 6727-80.

Перемычки брусковые марки 2ПБ13-1п шириной 120 мм армируются плоскими каркасами. Строповочные петли должны изготовляться из арматурной стали класса А240(A-I) марок ВСт3сп2 и ВСт3пс2. Если возможен монтаж конструкций при расчетной зимней температуре ниже 40°C, для строповочных петель не допускается применение стали ВСт3пс2. Крюки петель должны быть заведены за стержни каркасов.



3. Подбор состава бетона

3.1 Исходные данные

Бетон: класс бетона по прочности на сжатие В15 (R_сж=19,2 МПа), марка по морозостойкости F75, марки по водонепроницаемости W2;

Бетонная смесь: марка по удобоукладываемости П2 (ОК=5-9 см);

Цемент: ПЦ400-Д20Б - портландцемент активность цемента R_ц=39,2 МПа, с_ист = 3100 кг/мі; с_нас = 1250 кг/мі;

Гравий: фракция 10-20 мм, с_ист = 2600 кг/мі; с_нас = 1400 кг/мі;

Песок: речной с модулем крупности =2,0, влажностью 6,1%, p_и=2630 кг/м³; р_н=1640 кг/м³

Добавка: Пластификатор С-3. Д=0,4-0,5% по m_ц ; =12-15%; К=10%.

Партерная схема производства бетонной смеси.

3.2 Лабораторный состав бетона

3.2.1 Подбор состава бетона без добавки

Определяем В/Ц в зависимости от требуемой прочности, срока и условий твердения бетона для обычных бетонов

(3.1)

где В/Ц - водоцементное отношение

R_б - средняя прочность бетона, МПа

R_ц - активность цемента, МПа

А - коэффициент, учитывающий качество материалов для бетона, 0,6.

Определяем расход воды В, кг/м³, в зависимости от требуемой подвижности бетонной смеси и вида заполнителей ориентировочно рисунок 2. Для изготовления перемычек применяется малоподвижная бетонная смесь с осадкой конуса 5 - 9 см. При применении гравия расход воды увеличивается на 10 л. Ориентируемся на линию 3 (НКЗ=20 мм). Таким образом, расход воды составляет 186 л/м³.

Рисунок 3 Ориентировочный график водопотребности пластичной бетонной смеси

Определяем расхода цемента Ц, кг/м³, по известному В/Ц и водопотребности бетонной смеси:

, (3.2)

где В - расход воды, л/м³.

кг/м³

Согласно СНиП 82-02-95 минимальная норма расхода цемента марки 400 для тяжелого бетона класса В15 (М200) при твердении в условиях тепловой обработки при отпускной прочности 70% составляет 265 кг/м³

Тогда В/Ц при новом содержании цемента будет равно:

В/Ц=186/265=0,70

Производим расчет прочности бетона с новым В/Ц:

МПа

Сравниваем фактическую прочность бетона с требуемой, превышение фактической прочности не должно превышать 20 %

21,64<1,2*19,2

21,64<23,04

Фактическая прочность бетона Rф=21,64МПа меньше заданной прочности, Rтр=23,04 что удовлетворяет требованиям не превышать 20%.

Расчетная прочность бетона больше проектируемой на 12%, что удовлетворяет требованиям по прочности бетона.

Определяем расход крупного заполнителя Гр, кг/м³, по формуле:

, (3.3)

где - насыпная плотность гравия, кг/м³;

- истинная плотность гравия, кг/м³;

- коэффициент раздвижки зерен гравия;

П_пуст - пустотность гравия.

Пустотность гравия определяется по формуле:



, (3.4)

Находим коэффициент раздвижки зерен для расхода цемента 265 кг/м³б.с. для В/Ц=0,70 интерполяцией б=1,35

1220 кг/м³

Определяем расход песка П, кг/м³, по формуле:

где с_п - истинная плотность песка

Ц - расход цемента

где с_ц - истинная плотность цемента

В - расход воды

где с_щ - истинная плотность гравия

Гр - расход гравия

681кг/м³

В результате, расход материалов на 1 м³ бетонной смеси при:

· Ц = 265 кг

· В = 186 л

· Гр = 1220 кг

· П = 681 кг

Определяем соотношение между мелким и крупным заполнителем:



r= П/ Гр =681/1220= 0,56

Плотность бетонной смеси равна 265+186+1220+681=2352кг/м³.

3.2.2 Подбор состава бетона с добавкой

Д= 0,4- 0,5% , =12-15%, К=10%

Влияние добавок на водопотребность бетонной смеси можно учесть коэффициентом k₁, который показывает насколько уменьшается в бетонной смеси с добавкой расход воды В₁, требуемый для получения заданной подвижности, по сравнению с обычной бетонной смесью.

Величину снижения водопотребности бетонной смеси с добавкой примем 12%, тогда:

k₁= (100-)/100= (100-12)/100= 0,88

Расход воды В₁=k₁В= 0,88*186=163,68 кг/м³

Определяем значение В/Ц:

Расход цемента:

Расход добавки:

Д= 0,005*265= 1,33



Расход гравия:

1220 кг/м³

Расход песка:

Концентрация раствора определяет его плотность. По плотности контролируют концентрацию раствора при его приготовлении. Эти характеристики используют при определении расхода раствора, вводимого в бетонную смесь.

Расход раствора добавки повышенной концентрации А на 1 м³ бетона определяю по формуле:

Где Ц- расход цемента, ; Д-дозировка добавки, % массы цемента; k- концентрация приготовленного раствора, %; - плотность приготовленного раствора, г/см³.

Недостающее для затворения 1 м³ бетонной смеси воды В₂ (л) определяют по формуле:



Где В₁- расход воды на 1 м³ бетона.

3.3 Производственный состав бетона

На производстве часто применяют при приготовлении бетона влажные заполнители. Количество влаги, содержащееся в заполнителях, должно учитываться при определении действительного расхода воды. В этом случае производят корректировку состава.

Вначале определяют содержание воды в заполнителях по формулам:

Где и - влажность песка и гравия.

Определим количество воды для растворения добавки:

Затем устанавливают действительный расход воды:

В_д= В- В_п- В_гр- В_доб= 163,68- 45,08- 25,62- 11,97= 81,01 л

Поскольку часть массы влажных заполнителей составляет вода, необходимо увеличить их массу, чтобы обеспечить поступление в бетон полученной расчетом массы твердого материала. Расход песка и гравия увеличивают на массу воды, которая в них содержится, т.е. расход в производственном составе будет соответственно равен:



П_д= П+В_п= 739+45,08= 784,08 кг/м³

Г_д= Г+В_гр= 1220+25,62= 1245,62 кг/м³

Расход цемента при данной корректировке состава сохраняется неизменным.

Для сохранения В/Ц и заданной прочности бетона расход воды, полученный при расчете, для сухих заполнителей уменьшается, а сухой песок и гравий соответственно заменяются влажными. Тогда расход материалов в производственном составе бетонной смеси будет следующий:

Ц=215,37 кг/м³; П=739 кг/м³; Г=1220 кг/м³; В= 81,01 л.

Расчетная плотность бетонной смеси:

При загрузке цемента и заполнителя в бетоносмеситель их первоначальный объем больше объема получаемой бетонной смеси, так как при перемешивании происходит как бы уплотнение массы: зерна цемента располагаются пустотах между зернами песка, зерна песка между зернами гравия. Для оценки объема получаемой бетонной смеси используют так называемый коэффициент выхода бетона в_б:

Влияние воды при определении коэффициента выхода бетона не учитывают, так как вода сразу же проливается в пустоты твердых материалов и на их первоначальный объем не влияет. Однако при определении коэффициента для производственного состава используют плотность влажных заполнителей. Коэффициент зависит от состава бетона и свойств используемых материалов и колеблется от 0,55 до 0,75.

4. Расчет складов сырьевых материалов

4.1 Режим работы предприятия

Режим работы цеха является исходным материалом для расчета технологического оборудования, потоков сырья и производственных площадей. Режим работы завода определяется количеством рабочих дней в году, рабочих смен в сутки и часов работы в смену. Произведением этих трех показателей определяется номинальный годовой фонд времени работы цехов и заводов.

Режим работы предприятия зависит от схемы технологической линии, при агрегатно-поточной схеме на основании ОНТП 07-85.

Производительность - 22600 м³/год

Номинальное количество рабочих суток в году - 260.

Количество рабочих смен в сутки (с ТВО) - 3.

Продолжительность рабочей смены - 8ч.

Длительность плановых остановок на ремонты - 7сут.

Расчетное количество рабочих суток в году 260 - 7 = 253.

ГФРВ = 253сут · 8ч · 3см = 6072 (ч/год) - годовой фонд рабочего времени.

4.2 Рабочая программа

Для облегчения дальнейших расчетов бетоносмесительного цеха сначала необходимо произвести расчет рабочей программы по принятому режиму работы предприятия.

Рабочая программа отражает производительность бетоносмесительного цеха и расход всех компонентов бетонной смеси в год, сутки, смену, час и замес.

Рабочая программа бетоносмесительного цеха по производству перемычек брусковых приведена в таблице 6

Таблица 6 Рабочая программа

Наименование	Расход, кг	К-нт	Производительность, кг
			год	месяц	сутки	смена	час	замес
БС (м3)			22600	1883,33	89,68	29,89	3,74	0,37
с учетом потерь		1,02	23052	1921,00	91,48	30,49	3,81	0,38
Ц	215,37		4867362	405613,50	19314,93	6438,31	804,79	80,48
с учетом потерь	217,52	1,01	4916035,62	409669,64	19508,08	6502,69	812,84	81,28
Гр	1220,00		27572000	2297666,67	109412,70	36470,90	4558,86	455,89
с учетом потерь	1244,40	1,02	28123440	2343620,00	111600,95	37200,32	4650,04	465,00
П	739,00		16701400	1391783,33	66275,40	22091,80	2761,47	276,15
с учетом потерь	753,78	1,02	17035428	1419619,00	67600,90	22533,63	2816,70	281,67
В	81,01		1830826	152568,83	7265,18	2421,73	302,72	30,27
с учетом потерь	81,82	1,01	1849134,26	154094,52	7337,83	2445,94	305,74	30,57
Д (кг)	1,33		30058	2504,83	119,28	39,76	4,97	0,50
с учетом потерь	1,34	1,01	30358,58	2529,88	120,47	40,16	5,02	0,50
Раствор добавки	13,3		300580	25048,33	1192,78	397,59	49,70	4,97
с учетом потерь	13,433	1,01	303585,8	25298,82	1204,71	401,57	50,20	5,02

4.3 Расчет складов сырьевых материалов

Расчет склада цемента

Запас цемента, требуемый для выполнения производственной программы завода железобетонных изделий:

Q - суточная потребность в цементе, т, 19,51

n - запас цемента, сут, равный 7

K_пот - коэффициент потерь при транспортировке, равный 1,01

Минимальное количество силосов для хранения цемента принимается согласно ОНТП 07-85: "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона". Для хранения цемента принимаем 4 силоса с одновременной вместимостью 200 т, 50 т каждый, изготовленных из железобетона или металла, схема которых приведена на рисунке 4.3.1.

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Рисунок 4 Схема силоса для цемента

Рассчитаем габаритные размеры силосов при h=3d из формулы:

V_сил=рd²h/4

где V_сил - объем силоса, м³

d - диаметр силоса, м

h - высота силоса, м

V_сил=рМd²М3d/4 => d=2,8 м; h=8,40 м

Расчет склада крупного и мелкого заполнителей

Запас заполнителей, требуемый для выполнения производственной программы завода железобетонных изделий: Для запаса складов заполнителей расчетный годовой фонд времени принимаем 365 сут. Запас заполнителей, поступающих на склад железнодорожным транспортом, должен быть 10 сут.

Производственный запас заполнителей, м³:

Qз=(Пг*З*n*К)/Р где

П_г- годовая производительность завода;

З - средний расход заполнителя, м³/ м³

З_гр = Гр_зам/р_нас=1244,40/1400=0,89

З_п = П_зам/р_нас=753,78/1640=0,46

n - запас заполнителей на расчетное количество рабочих суток

К - коэффициент возможных потерь; К=1,02.

Р - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.

Q_гр = 22600?0,89?10?1,02 = 810,92 м³

253

Q_П = 22600?0,46?10?1,02 = 419,13 м³

253

Угол естественного откоса заполнителей - 40є. Согласно ОНТП 07-85 при разгрузке заполнителей с железнодорожного состава передвижной разгрузочной машиной высоту штабеля принимают 4 м. Схема склада заполнителей приведена на рисунке 4.3.2

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Рисунок 5 Схема склада заполнителей



Рассчитаем площадь склада:

L=(Гр+П)/S

где L - высота штабеля, м

Гр - расход гравия, м³

П - расход песка, м³

S - площадь боковой стороны склада, м²

L=(810,92+400,90)/38,12=32,27 м

S_скл=2хН=9,53•4=38,12 м²

где S_скл - площадь склада, м²

2х - ширина склада, м (2H/tg40=9, 53 м)

Н - высота штабеля, м

S_скл=9,53•32,27=307,53 м²

Площадь склада заполнителей с учетом коэффициента, учитывающего устройство проездов и проходов К=1,5:

S_скл=461,30 м²

4.3.1 Расчет склада добавок

Жидкие добавки поступают на склад в железнодорожных цистернах в виде раствора 20-30%-ной концентрации, разгружаются самотеком в стационарный резервуар, установленный вплотную к ветке железной дороги. В зимнее время предусмотрен подогрев железнодорожной цистерны глухим паром при помощи переносного пароперегревателя, опускаемого внутрь цистерны.

Из сливного резервуара жидкая добавка подается насосом в резервуар для хранения (вместимостью до 60 м³). Возможно использование двух или четырех подобных резервуаров. Добавка по мере необходимости подается насосом в приготовленный бак, где достигается требуемая рабочая концентрация раствора. Приготовленный бак оборудован лопастной мешалкой, указателями уровня и концентратором, который автоматически контролирует концентрацию раствора. Приготовленная добавка 5%-ной концентрации водного раствора закачивается насосом в расхлдные баки вместимостью 2-3 м³, оборудованные указателями верхнего и нижнего уровня плотномерами.

Рисунок 6

Расчет расходных бункеров

Объем расходных бункеров рассчитывается по формуле:

где V - запас материала в расходных бункерах, м³

t - время запаса материала в бункере, час

Q_час - часовая производительность бетонной смеси, м³/ч

З - расход материала на м³ бетонной смеси, м³

г - коэффициент заполнения бункера

Запас заполнителей в расходных бункерах на 2 часа:

V_г = 2*3,81*1,22/0,9 = 10,33 м³

V_п= 2*3,81*0,73/0,9=6,18 м³

Запас цемента в расходном бункере на 3 часа:

V_ц = 3*3,81*0,215/0,9 = 2,73 м³

Запас добавки, воды и раствора добавки в расходных баках на 5 часов:

V_д = 5*3,81*0,005/0,9= 0,11 м³

V_в = 5*3,81*0,081/0,9 = 1,71 м³

V_р-р=5*3,81*0,05/0,9 = 1,06 м³

Расходный бункер для цемента:

Рисунок 7 Схема расходного бункера

где V_ц - объем расходного бункера, м³

d - диаметр бункера, м

h - высота расходного бункера, м



h=4d

?

h = 4 · 0,95 = 3,8 (м)

Расходный бункер для гравия, песка:

Рисунок 8 Схема расходного бункера

V = а² · h

где V - объем расходного бункера, м³

а - ширина бункера, м

h - высота расходного бункера, м

h=3а

V = а² · 3а = 3а³ ?

V_гр = 3а³ ?



h = 3 · 1,51 = 4,53 (м)

V_п = 3а³ ?

h = 3 · 1,27 = 3,81 (м)

Для воды используем бак емкостью 2 м³.

Для хранения готового раствора добавки принимаем бак емкостью 1000 л.



5. Подбор технологического оборудования

5.1 Подбор дозаторов

Дозатор предназначен для дозирования заданными порциями воды или жидких добавок с удельным весом 1000 кг/м3. Принцип действия дозатора основан на преобразовании значений силы веса дозируемого материала, находящегося в грузоприемном устройстве, с помощью тензодатчиков в электрический сигнал, пропорциональный массе груза.

Электрический сигнал от тензодатчиков подается в контроллер дозирования, который, изменив его в цифровой код и после преобразования результаты взвешивания подает на мастер-контроллер. Подача жидкости в грузоприемное устройство дозатора осуществляется одним питателем.

Таблица 7 Технические характеристики дозатора воды и добавки:

Наименивание параметра	АД-200-БЖ
Наибольший предел дозирования, кг	200
Наименший предел дозирования, кг	60
Время дозирования, с	45
Дискретность отсчета, кг	0,1
Класс точности по ГОСТ 10223-97	1
Погрешность дозирования, %	±0,5
Мощность, кВт	0,3
Рабочее давление сжатого воздуха, Мпа	0,4-0,6
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм	1260*1100*1660
Масса, кг	420

Дозатор цемента предназначен для дозирования и загрузки цемента в бетоносмеситель или растворосмеситель в автоматическом или ручном режиме как в составе растворобетонного узла (завода), так и отдельно. Предел погрешности дозатора цемента составляет 1% от массовой доли.



Таблица 8 Технические характеристики дозатора цемента

Наименивание параметра	ДЦ-200
Наибольший предел дозирования, кг	250
Наименший предел дозирования, кг	30
Время дозирования, с	45
Погрешность дозирования, %	±1
Электропитание, В	220
Давление воздуха в пневмосистеме, Мпа	0,6
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм	1000*1000*1160
Масса, кг	135

Дозатор гравия и песка предназначен для работы в комплексе автоматического дозирования материалов с управлением от пульта дозировочно-смесительного отделения. В качестве весоизмерительной системы используются тензорезисторные датчики типа "К 2" или "Н 11", расположенные на опорной конструкции под углом 120 по отношению друг к другу. Загрузка емкости дозатора производится любыми питающими устройствами, которые в комплект поставки не входят. Выгрузка заполнителей производится с помощью секторного затвора с пневмоприводом. Материал выгружается на конвейерную ленту.

Таблица 9 Технические характеристики дозатора заполнителей:

Наименивание параметра	ДЩТ-800
Наибольший предел взвешивания, кг	1350
Номинальная нагрузка на датчик, кг	1000
Класс точности по ГОСТ 15077, %	0,02-0,04
Напряжение питания тензодатчиков, В	10
Напряжение питания пневмораспреелителя, В	220
Рабочее давление сжатого воздуха, Мпа	0,63
Объем, куб м	0,9
Масса, кг	300



5.2 Подбор смесительного оборудования

Для данного бетоносмесительного цеха принимаем бетоносмеситель принудительного действия БП-750.

Таблица 10 Технические характеристики бетоносмесителя БП - 750

...

Подобные документы

• Технология бетона

  Изучение нормативных требований к материалам для приготовления бетонной смеси. Методики расчета расхода материалов, плотности смеси в уплотненном состоянии, производственного состава бетона. Определение дозировки материалов на замес бетоносмесителя.
  
  курсовая работа [481,3 K], добавлен 23.05.2015
  

• Проектирование бетоносмесительного цеха для изготовления многопустотной плиты перекрытий

  Проектирование бетоносмесительного цеха. Разработка бетоносмесительного узла для производства многопустотных плит перекрытия. Расчет состава бетона, емкости силосов цемента, складов заполнителей, расходных бункеров. Подбор дозаторов воды и добавок.
  
  курсовая работа [613,9 K], добавлен 05.02.2013
  

• Бетоносмесительный узел по производству высокопрочного бетона для монолитного строительства

  Расчет производительности предприятия, потребности в сырьевых материалах. Выбор количества технологического оборудования. Расчет складов сырьевых материалов и готовой продукции. Разработка технологии производства товарного бетона, контроль качества.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 25.07.2012
  

• Проектирование бетоносмесительного цеха для производства железобетонных колонн

  Определение годовой, суточной, сменой, часовой производительности и потребности в бетонной смеси и сырьевых материалах. Выбор типа бетоносмесителей и количества дозаторов. Расчет складов цемента, заполнителей и добавок. Контроль качества бетонных изделий.
  
  курсовая работа [267,0 K], добавлен 16.01.2015
  

• Формовочный цех по производству тротуарных плит

  Номенклатура выпускаемых изделий. Характеристика сырьевых материалов. Определение расхода компонентов бетона. Проектирование бетоносмесительного цеха и складов. Расчет расходных бункеров для заполнителей, цемента. Выбор и обоснование способа производства.
  
  курсовая работа [450,5 K], добавлен 09.12.2015
  

• Формовочный цех завода ЖБИ по производству панели внутренних стен из тяжелого бетона для крупнопанельных жилых зданий

  Обоснование мощности и места строительства предприятия по выпуску заданной продукции. Выбор способа производства конструкции или бетонной смеси. Подбор и компоновка основного оборудования. Расчет материальных ресурсов. Технологическая схема производства.
  
  курсовая работа [160,2 K], добавлен 14.11.2012
  

• Технология приготовления тяжёлого бетона

  Технико-экономические преимущества бетона и железобетона. Основные недостатки бетона как строительного материала. Виды добавок для бетонов. Материалы, необходимые для приготовления тяжелого бетона. Реологические и технические свойства бетонной смеси.
  
  реферат [19,2 K], добавлен 27.03.2009
  

• Проектирование бетоносмесительного цеха

  Характеристика продукции завода железобетонных изделий и бетонных смесей. Расчет производительности программы приготовления бетонных смесей. Выбор технологического оборудования. Определение объемов запасов хранения материалов и выбор типов складов.
  
  курсовая работа [205,1 K], добавлен 11.06.2015
  

• Процесс производства высокопрочного шлакопортландцемента марки М600

  Выбор способа производства портландцемента. Расчет сырьевых компонентов и материального баланса завода. Подбор транспортного и технологического оборудования. Компоновка поточной линии производства. Мероприятия по технике безопасности и охране труда.
  
  курсовая работа [147,9 K], добавлен 11.03.2014
  

• Агрегатно-поточный способ производства напорных железобетонных центрифугированных труб

  Физико-химические свойства бетона: удобоукладываемость, водопотребностъ заполнителя, ползучесть, морозостойкость и теплопроводность. Основные типы напорных труб. Требования к материалам. Подбор состава бетона. Расчет и проектирование складов заполнителей.
  
  курсовая работа [830,5 K], добавлен 20.12.2010
  

• Организация производства плит дорожного покрытия

  Плиты дорожного покрытия: конструкция и технические требования. Порядок приготовления и транспортировки бетонной смеси. Обоснование и технологический расчет агрегатно-поточного способа производства плит. Проектирование складов готовой продукции.
  
  дипломная работа [464,0 K], добавлен 13.11.2013
  

• Подбор состава бетона

  Подбор номинального состава бетона. Определение расхода крупного заполнителя, цемента, воды, песка. Коэффициент раздвижки зёрен для пластичных бетонных смесей. Подбор производственного состава бетона и расчёт материалов на замес бетоносмесителя.
  
  контрольная работа [276,8 K], добавлен 05.06.2019
  

• Проектирование цеха по производству теплоизоляционного пенобетона

  Изготовление и применение ячеистого бетона. Номенклатура продукции, технические требования. Технология производства пенобетона. Режим работы цеха, его производительность. Сырьевые материалы, подбор состава пенобетона. Выбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [997,5 K], добавлен 23.03.2011
  

• Техническое обоснование агрегатно-поточной технологии и способа производства железобетонных изделий

  Характеристика основного технологического оборудования для производства железобетонных колон лёгкого каркаса. Технология приготовления бетонной смеси. Приемка, хранение и подготовка заполнителей. Расчет потребности производства в сырье и энергоресурсах.
  
  курсовая работа [194,4 K], добавлен 21.10.2013
  

• Экономические основы технологии производства пластмасс

  Перечень, состав, свойства и области применения сырьевых материалов. Построение технологической схемы производства пластмасс. Характеристика готового вида продукта и его экономическое назначение. Нормативные требования, применяемые к сырьевым материалам.
  
  курсовая работа [253,6 K], добавлен 29.05.2015
  

• Проект цеха производства древесностружечных плит

  Выбор принципиальной схемы производства ДСтП и исходных технологических данных. Расчёт производительности цеха, расходов сырья и материалов на годовую программу. Подбор и расчёт количества основного технологического и транспортного оборудования.
  
  курсовая работа [668,9 K], добавлен 30.07.2012
  

• Проектирование пресс-формы для детали "пластина"

  Выбор способа рационального раскроя полосы. Рекомендуемые значения ширины перемычек при вырубке деталей. Допуски на ширину полос при резке на гильотинных ножницах. Расчет зазоров между матрицей и пуансоном. Расчёт усилия, подбор нужного оборудования.
  
  контрольная работа [57,0 K], добавлен 20.03.2013
  

• Технология приготовления бетонной смеси

  Проектирование пароразогрева бетонной смеси в технологии получения плит покрытия. Технологическая схема двухсекционной бетоносмесительной установки цикличного действия. Электроразогрев и пароразогрев бетонной смеси, условия проведения процессов.
  
  курсовая работа [611,7 K], добавлен 06.02.2015
  

• Влияние реологических характеристик бетонной смеси на выбор оптимальных режимов уплотнения при статическом прессовании

  Классификация бетонов. Компоненты для приготовления бетонной смеси. Контроль качества. Физико-механические основы формования и уплотнения. Статическое прессование. Влияние состава смеси и продолжительности прессования на плотность и прочность материала.
  
  курсовая работа [158,5 K], добавлен 09.04.2012
  

• Технология производства древесноволокнистых плит

  Древесноволокнистые плиты: разновидности и марки изделий, характеристика исходных сырьевых материалов, способы производства, технологические операции. Подбор основного и вспомогательного оборудования. Методы контроля производственного процесса, продукции.
  
  курсовая работа [332,4 K], добавлен 12.10.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам