Отделение утилизации свинцовых аккумуляторов

45 + 22,7 + 39,6 = 107,3 кг.

Соответственно, (107,3 * 100)/21 = 511 кг воздуха теоретически потребуется для восстановления шихты до свинца и сжигания избыточного кокса.

Принимаем коэффициент избытка воздуха равным 1,1.

510 * 1,1 = 562,1 кг воздуха с избытком.

562,1 * 0,21 = 118 кг кислорода необходимо для подачи в шахтную печь (с избытком).

561 - 118 = 443 кг балластного азота поступает вместе с кислородом. (93* 48)/32 = 139,5 кг СО2 выходит из печи;

(25*56)/32 = 43,75 кг СО выходит из печи.

Важным фактором для правильной организации процесса спекания шихты является использование флюсов, расход которых составляет 23 -24% на тонну шихты.

В качестве флюсов используют известняк, железо- и кварцсодержащие материалы.

Диссоциация известняка с поглощением тепла происходит при температуре 910 єС.

Железная руда вместе с кварцсодержащим флюсом в шихте, наряду с терморегулирующими свойствами, способствует получению шлака заданного состава при шахтной плавке.

С учётом опыта завода ПСЦМ в качестве флюсов используем руду железную в количестве 20,9 кг на тонну исходного сырья, стружку железную, в количестве 50,6 кг на тонну исходного сырья и известь в количестве 10,75 кг так же на 1 тонну загруженного лома.

Материальный баланс шахтной плавки приведён в таблице 12Таблица 12 - Материальный баланс шахтной плавки



Приход	Расход
Статьи прихода	Количество, кг	Статьи расхода	Количество, кг
	Поток	Компонент		Поток	Компонент
1.Брикеты свинцовые, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2. Изгарь свинцовая, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 3. Шликера жирные, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 4. Шликера сухие, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag	749,5 141,21 73,4 13,76	501,94 7,54 0,32 0,0515 0,007 239,64 13 6,4 0,16 0,042 0,0014 21,64 62,4 1,84 0,59 0,018 0,001 8,551 11,005 0,35 0,55 0,0037 0,00013	1.Черновой свинец, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2. Пыль свинцовая, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 3. Шлак, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 4.Отходящие газы, в том числе N2 O2 CO2 CO SO2	632,11 122,5 123,5 745,4	599,3 13,6 0,95 0,094 0,008 18,158 79,65 1,96 0,1 0,0185 0,00125 40,77 5,56 0,47 0,56 0,0012 0,00013 116,9 443 10,7 139,5 43,75 63,63
Прочие 6. Стружка чугунная 7. Известь 8. Кокс 9. Воздух	50,57 10,75 90,32 561	1,85	Прочие 5. Невязка, потери	67	44,8
Всего	1690,51	1690,51	Всего	1690,51	1690,51

4.4 Грубое обезмеживание

Согласно литературным данным, выход жирных шликеров составляет 6 - 8% от массы чернового свинца. Принимаем выход жирных шликеров 7,4% от массы обезмеживаемого свинца. Содержание меди в них составляет 0,5 - 1,5%. Низкое содержание меди объясняется малым его количеством в аккумуляторном ломе.

Образующаяся изгарь (примерно 10 -20%) содержит 75 - 85% свинца в пересчёте на металл и, наряду с металлическим свинцом, содержит значительное количество оксидов и сульфидов свинца.

Для получения порошкообразных шликеров загружают битум в количестве 0,15 - 0,2 кг на тонну загруженного свинца.

Материальный баланс операции приведён в таблице 13.



Таблица 13 - Материальный баланс грубого обезмеживания

Приход	Расход
Статьи прихода	Количество, кг	Статьи расхода	Количество
	Поток	Компонент		Поток	Компонент
1.Черновой свинец, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2.Металличес-кая фракция, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 3. Битум	632,11 358,9 0,15	599,3 13,6 0,95 0,094 0,008 18,158 322,2 11,5 0,377 0,0995 0,025 24,7	1. Обезмеженный свинец, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2.Изгарь свинцовая, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 3.Жирные шликеры, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 4.Пыль свинцовая1, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag	753,13 141,24 73,4 17,44	731,07 16,4 0,56 0,13 0,03 4,94 113 6,4 0,16 0,042 0,0014 21,64 62,4 1,84 0,59 0,018 0,001 8,551 13,1 0,38 0,02 0,003 0,0002
			Прочие 5.Невязка, потери	5,95	3,93
Всего	991,16	991,16	Всего	991,16	991,16



4.5 Тонкое обезмеживание

В виду малого количества меди отдельно сухие шликера на выделяют, а сразу добавляют серу в количестве 1,5 - 1,8 кг на 1 тонну свинца. В сухих шликерах содержится 70 -80% свинца и 3 -7% меди. Количество сухих шликеров, включая сульфидные, составляет 1,5 - 3% от массы обезмеживаемого свинца.

Обезмеживание проводится до содержания меди не более 0,001%.

2 Cu + Sє = Cu2S

В соответствии с реакцией, загрузка серы на обезмеживание 753 кг свинца составит 0,14 кг. По практическим данным, на такое количество обезмеживаемого свинца рекомендуется загрузить 1,0 - 1,4 кг серы. Столь большой избыток, против теоретической загрузки, обуславливается возгонкой серы и её окислением до SO2.

Материальный баланс операции приведён в таблице 14.



Таблица 14 - Материальный баланс тонкого обезмеживания

Приход	Расход
Статьи прихода	Количество, кг	Статьи расхода	Количество, кг
	Поток	Компонент		Поток	Компонент
1.Обезмежен-ный свинец, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2. Сера	753,13 1,205	731,07 16,4 0,56 0,13 0,03 4,94	1. Обезмеженный свинец 2, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2.Сухие шликеры, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 3.Пыль свинцовая 2, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 4. Потери	729,5 13,76 8,72 2,355	712,81 15,9 0,0029 0,12 0,03 0,637 11,005 0,35 0,55 0,037 0,00013 1,85 6,54 0,2 0,009 0,0013 0,0001 1,97
Всего	754,335	754,335	Всего	754,335	754,335

4.6 Окислительное рафинирование

Окислительное рафинирование проводится с целью удаления из чернового свинца сурьмы, мышьяка и олова, имеющих большее сродство к кислороду.

При окислительном рафинировании протекают следующие реакции:



Sn + 4 NaNO3 + 2 NaOH = Na2SnO3 + 4 NaNO2 + H2O

2Sb + 5NaNO3 + 2 NaOH = 2 NaSbO3 + 5 NaNO2 + H2O

Теоретически, по реакции 1 на извлечение имеющегося в свинце олова необходимо (80*0,22)/118,69=0,15 кг NaOH и (340*0,22,)/118,69=0,64 кг NaNO3.

Теоретически, по реакции 2 на извлечение имеющейся в свинце сурьмы необходимо (80*16,695)/(121,75*2)=5,5 кг NaOH и (425*16,695)/(121,75*2) =29,1 кг NaNO3.

Для стабилизации образующихся метастанната натрия и стибиата натрия , а также компенсации их потерь на разложение, испарение и унос, принимаем избыток каустической соды и нитрата натрия в 2-2,5 -3 раза.

Материальный баланс операции приведён в таблице 15.



Таблица 15 - Материальный баланс окислительного рафинирования

Приход	Расход
Статьи прихода	Количество, кг	Статьи расхода	Количество, кг
	Поток	Компонент		Поток	Компонент
1. Обезмежен-ный свинец 2, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2.Сурьмянис-тые дроссы, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 3. Сыпучие окислы, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 4. Натр едкий 5. Натрий азотнокислый	729,5 1,158 5,7 16,858 50,574	712,8 16,4 0,56 0,13 0,03 4,94 0,81 0,095 - 0,0008 - 0,252 3,5 0.2 - 0,00023 - 2	1.Смягчённый свинец, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2. Щелочные съёмы, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 3. Пыль свинцовая 3, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 4. Потери	650 125,07 26,17 2,61	647 0,16 0,0024 0,1 0,02 2,736 49,89 15,2 0,0005 0,02 0,0013 60 19,6 0,77 00001 0,004 0,0003 5,8
Всего	803,85	803,85	Всего	803,85	803,85

4.7 Обессеребривание

При малых содержаниях серебра в свинце, удельный расход цинка можно принять по формуле:



Zn = (x + 0,9 a) * P,

где х - расход цинка на насыщение;

0,9 - коэффициент;

а - содержание Ag в свинце, кг/т;

Р - масса свинца в котле, т.

Необходимое количество цинка на насыщение раствора составляет 6 - 7 кг на тонну рафинируемого свинца.

Загрузка цинкового порошка в 100 - 200 раз больше теоретически необходимого, ввиду высокой окисленности порошка и низкой концентрации серебра в свинце.

При накоплении серебристая пенка направляется на заводы по переработке вторичных драгоценных металлов.

Материальный баланс операции приведён в таблице 16.



Таблица 16 - Материальный баланс стадии обессеребривания

Приход	Расход
Статьи прихода	Количество, кг	Статьи расхода	Количество, кг
	Поток	Компонент		Поток	Компонент
1.Смягченный свинец, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2. Цинк	650 2	647 0,16 0,0024 0,1 0,03 2,71	1.Обессереб-рянный свинец, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2.Серебристая пенка, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 3. Потери	646,41 4,9	644,5 0,16 0,002 0,1 0,0026 1,65 2,4 - - - 0,0274 2,47 0,69
Всего	652	652	Всего	652	652

4.8 Обезвисмучивание

Добавка кальция и магния проводится для образования малорастворимых в свинце соединений висмута с кальцием и магнием. Точный состав этих твёрдых растворов не известен. Эмпирически установлено, что количество загружаемого кальция и магния должно быть в 2 - 3 раза больше массы висмута в свинце. При этом расход кальция составит 0.4 кг, а магния 1,2 кг на тонну свинца. Фактически добавка кальция и магния проводится до достижения на основании анализа.

Материальный баланс операции приведён в таблице 17.



Таблица 17 - Материальный баланс стадии обезвисмучивания

Приход	Расход
Статьи прихода	Количество, кг	Статьи расхода	Количество, кг
	Поток	Компонент		Поток	Компонент
1.Обессереб-рянный свинец, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2. Кальций 3. Магний 4. Сурьма	646,41 0,26 0,78 0,13	644,5 0,16 0,002 0,1 0,0026 1,65	1.Обезвисмучен-ный свинец, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2. Висмутистые дроссы, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 3.Сурьмянис-тые дроссы, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 4. Потери	639,6 5,58 1,16 1,24	638,6 0,2 0,002 0,0019 0,0025 0,8 4,66 0,0014 - 0,008 - 0,821 0,81 0,095 - 0,00077 - 0,2542
Всего	647,58	647,58	Всего	647,58	647,48

4.9 Качественное рафинирование

Качественное щелочное рафинирование проводится с целью кальция, магния, сурьмы и цинка, введённых в ванну при обессеребривании и обезвисмучивании.

По производственным данным, загрузка NaOН составляет около двух килограмм на тонну рафинируемого свинца.

Материальный баланс стадии приведён в таблице 18.

Таблица 18 - Материальный баланс стадии качественного рафинирования

Приход	Расход
Статьи прихода	Количество, кг	Статьи расхода	Количество, кг
	Поток	Компонент		Поток	Компонент
1.Обезвисму-ченный свинец, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2. Натр едкий	639,6 1,3	638,6 0,2 0,002 0,0019 0,0025 0,8	1. Свинец С1, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2. Сыпучие окислы, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие	635,2 5,7	635,12 0,0038 0,002 0,0019 0,0025 0,04 3,46 0,2 - - - 2,1
Всего	640,9	640,9	Всего	640,9	640,9

4.10 Переработка щелочных съёмов

Щелочные съёмы после окислительного рафинирования перерабатывают в шахтной печи отдельно от других видов свинцового сырья. В качестве флюсов так же, как при обычной работе печи используются известь, железная руда и стружка чугунная.

Процесс переработки щелочных съёмов аналогичен процессу шахтной плавки аккумуляторного сырья. Идёт процесс восстановления оксидов свинца и сурьмы коксом и диоксидом углерода.

Кроме того, происходит разложение метастибиата натрия кислыми окислами, содержащимися в золе кокса, с образованием оксида сурьмы и силиката натрия.

Загрузки флюсов и кокса рассчитываются аналогично переработке аккумуляторного лома.

Материальный баланс операции приведён в таблице 19.



Таблица 19 - Материальный баланс переработки щелочных съёмов

Приход	Расход
Статьи прихода	Количество, кг	Статьи расхода	Количество, кг
	Поток	Компонент		Поток	Компонент
1.Щелочные съёмы, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2. Руда железная 3. Стружка чугунная 4.Известь 5. Кокс 6. Воздух	125,07 2,2 4,4 1,1	49,89 15,2 0,0005 0,02 0,0013 60	1.Свинец сурьмянис-тый, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 2. Шлак сурьмянис-тый, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 3. Пыль свинцовая, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие 4. Отходящие газы, в том числе N2 O2 CO2 СО Прочие 5. Невязка, потери	60,3 40,62 13	44,8 14,04 0,00013 0,015 0,001 1,44 0,4 0,26 0,0003 0,003 0,0001 39,96 4,75 0,7 0,0001 0,003 0,0002 7,5
Всего	640,9	640,9	Всего	640,9	640,9



Таблица 20 - Сводный баланс

Статьи прихода	Количество, кг	Статьи расхода	Количество, кг
1. Аккумуляторный лом, в том числе Pb Sb Cu Bi Ag Прочие
2. Кальций	0,26	CuSO4	125,00
3. Магний	0,78	As2(SO4)3	36,50
4. Сурьма	0,13	Sb2(SO4)3	5,45
5. Цинк	2,0	FeSO4	2,71
6. Натр едкий	18,158	ZnSO4	8,55
7. Натрий азотнокислый	50,574	CaSO4	2,75
8. Сера	1,205	MgSO4	10,00
9. Битум	0,15	Na2SO4	92,61
10. Руда железная	23,06	K2SO4	4,46
11. Стружка чугунная	54,97	(NH4)2SO4	22,14
H2SO4	50,00	H2SO4	50,00

5. Расчет основного оборудования

5.1 Расчет шахтной печи

Для выплавки чернового свинца из вторичного свинецсодержащего сырья выбираем шахтную печь.

При производственной программе 30000 т чернового свинца в год в течение суток на шахтной печи нужно получить 30000/330=90,9т свинца.

Для получения в течение суток 90,9 т чернового свинца нужно проплавить шихты:

(90,9*1,06008)/0,63211=152,4 т

Для этого нужно иметь следующую площадь шахтной печи в области фурм: 152,4/57,5=2,65 мІ

Принимаем к установке 1 печь с площадью сечения в области фурм 2,65 мІ

(диаметр в области фурм 1,17 м).

Высоту печи принимаем 10,55 м.

Высота шахты5070 мм

Наружные диаметры:

- шахты1630 мм

- горна1630 мм

Внутренний диаметр:

- шахты1170 мм

- горна1020 мм

5.1.1 Определение количества и размеров кессонов

Принимаем стандартную ширину кессонов 909 мм и зазоры между ними 10 мм, на этой длине уместится кессонов:

10550/919=11,5, принимаем 12 кессонов.

Печь снабжена восьмью фурмами, диаметр которых 105 мм.

5.2 Расчет аппаратов очистки газов

Во время загрузки шихтового материала в печи создается очень большое разряжение и подача воздуха в область фурм (давление дутья) 25-30 кПа. В момент противотока воздух-шихта образуется пыль, так как у нас аккумуляторный лом подготовлен и прошел стадию разделки, кокс также имеет мелкую фракцию, которая уносится с отходящими газами. Значительная часть его уносится. Для того, чтобы не допустить попадания вредных веществ в атмосферу, проектом предусматривается ступенчатая система очистки газов от пыли.

В современной практике работы свинцовых заводов чаще всего применяют схему с рукавными фильтрами.

Очищать от грубой пыли газы шахтных печей целесообразно в циклонах, устанавливаемых непосредственно у печей. Этим устраняется опасность забивания пылью длинных газоходов.

Для очистки газов шахтной печи применяем последовательную очистку газов. Сначала происходит очистка газов от грубой пыли в инерционных пылеулавливателях, в пылеосадительной камере, а затем от тонкой пыли в рукавных фильтрах.

5.3 Выбор инерционного пылеуловителя

Инерционные пылеуловители используют для осаждения пыли силу инерции. Основным типом инерционных пылеулавливателей являются циклоны. В циклонах основная действующая сила - сила центробежной инерции, возникающая в результате закручивания газов.

5.3.1 Расчет циклона

Объем газа, выделяющегося при плавке, рассчитываем по формуле:



Vг=V0·(1+б ·t) (1)

где Vг - объем газа, выделяющегося при плавке, тыс. м3/Ч;

V0- объем газа в нормальных условиях, тыс.м3/час;

б - температурный коэффициент, равный 1/273

t - температура газа на выходе из печи, 0С.

Vг = 7,25*(1+(1/273)*440) = 19 тыс.м3/час

Запыленность газа на выходе из печи - 18 г/нм3.

Содержание пыли в отходящем газе превышает ПДК, поэтому необходимо такой газ направлять на пылеулавливание. Производить очистку газа рационально циклонами, в данном случае, наилучшие показатели работы имеют циклоны типа ЦН-15.

Запыленность газа на выходе из печи составит 13,7 г/нм3 .

Объемный выход газов Qр=8496/(1,5*3600) = 1,57 м3/с.

Найдем площадь сечения циклона:

F=Qр/щопт;

где F - площадь сечения циклона, м2;

Qр - объемный выход газов, м3/с;

щопт - оптимальная скорость газа в циклоне, равная 1,0 м3/с.

F =1,57/3,5 = 0,45 м2.

Определим диаметр циклона:

D=vF/0,785,

где D - диаметр циклона, м;

F - площадь сечения циклона, м2;

D=v1,57/0,785 =0,76 ? 0,8 м.

Рассчитаем коэффициент гидравлического сопротивления циклона:

о = К1·К2·оц500

где о - коэффициент гидравлического сопротивления циклона;

К1 - поправочный коэффициент, зависящий от диаметра циклона, К1=0,85;

К2 - поправочный коэффициент, зависящий от запыленности, К2=0,89;

оц500 - коэффициент гидравлического сопротивления циклона диаметром

500мм, равный 158.

о = 0,85*0,89*158 = 119,5.

Определим потери давления в циклоне:

ДP= о·(сг· щ2/2)

где ДP - потери давления в циклоне, Па;

о - коэффициент гидравлического сопротивления циклона;

сг - плотность газа в рабочих условиях, кг/м3;

щ - действительная скорость газа в циклоне, м/с;

ДP=119,5*(0,36*3,142/2) = 212,1 Па.

Найдем действительную скорость газа в циклоне:

щ= Qр / (0,785*D2)

где щ - действительная скорость газа в циклоне, м/с;

Qр - объемный выход газов, м3/с;

D - диаметр циклона, м;

щ =1,57/(0,785·0,82)=3,14 м/с.

5.3.2 Расчет мощности двигателя дымососа

Определяем потребную мощность на валу электродвигателя:

N=(L·P)/(102·зв· зп),

где N - потребная мощность на валу электродвигателя, Вт;

L - объем всасываемого газа, м3/ч;

P - давление развиваемое вентилятором, Па;

зв - КПД на валу двигателя;

зп - КПД передачи;

N=(8496·250)/(102·0,75·0,95)=29226 Вт

Требуется очистить от пыли 16100 мі/ч при t=440єС.

Из практических данных принимаем, что скорость газа в сечении аппарата 1,68 м/с. Принимаем диаметр инерционного пылеуловителя 2,6 м.

5.4 Расчет рукавного фильтра

Фильтрующие пылеуловители работают по принципу фильтрации запылённого газа через фильтровальную ткань или пористые среды. Примем к установке тканевые рукавные фильтры, основной элемент которых мешок, сшитый из фильтровальной ткани.

Расчёт и практика работы ряда российских заводов по переработке вторичного свинцового сырья показали, что для достижения действующих в РФ нормативов по охране окружающей среды необходимо использование очистки газов от пыли в рукавных фильтрах в две ступени.

Объем газа равен 25300 мі/ч (при рабочих условиях), температура газа 63єС.

Примем к установке многосекционный рукавный фильтр РФГ - VI . Размер фильтровальных рукавов этого фильтра 0,22 х 3,1 мм, фильтрующая поверхность одной секции фильтра 28 мІ. Устанавливаем 20 секционный аппарат с 14 рукавами в секции и с фильтрующей поверхностью 560 мІ. В качестве механизма встряхивания принимаем пневматический.

6. Тепловой баланс

Тепловой баланс состоит из статей прихода и расхода. По закону сохранения энергии сумма всех статей прихода тепла для любой печи обязательно должна равняться сумме всех статей расхода, что выражается уравнением теплового баланса:

?Qприх=?Qрасх .

6.1 Расчет прихода тепла

1. При восстановительной плавке основной статей прихода является тепло от горения топлива. Кокс содержит 75% углерода или в 45,16кг кокса содержится 33,87 кг углерода. Считаем, что при восстановительной плавке углерод кокса сгорает до СО2 и СО, расчёт выделяемого при этом тепла производим по тепловым эффектам реакций горения:

C + O2=CO2 + 394078;

q1=(33,87*394078)/12=1112285,16 кДж;

С + Ѕ О2 = СО + 110683;

q2= (33,87*110683)/12=312402,8 кДж

Всего от горения 45,16 кг кокса выделится тепла:

Q1= q1 + q2= 1112285,16 + 312402,8=1424688 кДж.

2. К числу экзотермических реакций при плавке следует отнести реакции шлакообразования. При малом количестве шлака расчет можно упростить, приняв среднее значение тепла выделяемого при образовании 1 кг шлака равное 565,6 кДж:

Q2=565.6*123.5=69851,6 кДж.

С выделением тепла протекает реакция восстановления оксида свинца:

РЬО + СО= Pb + CO2 + 60277

Q3=(324,74*60277)/223=87777,37 кДж

3. Физическое тепло топлива Q4 ,кДж, находится по средней теплоёмкости топлива ст, кДж/ (кг·°С), температуре топлива, с которой оно поступает в печь, tт, °С, и расходу топлива x, кг:

Q4=cтtтx

Q4=0.838*90,32*20 =1513,76 кДж;

4. Физическое тепло перерабатываемой шихты Q5, кДж, находится по массе составляющих шихты Рш, кг, средним теплоёмкостям этих составляющих, кДж/ (кг·°С), и температурам, tш,°С, при которых они загружаются в печь:

Q5=УРшcшtш

Q5= 1060,08*0,503*20 =10664,4 кДж;

5. Физическое тепло воздуха Q6, кДж, рассчитывается по расходу воздуха, кг, средней теплоёмкости воздуха св, кДж/(кг/°С), температуре воздуха, при которой он поступает в печь, tв, °С:

Q6=Vвсвtв

Q6=1.006*561*20 =11287,32 кДж (без подогрева дутья)

Q6'=1.006*561*400 =225746,4 кДж (с учетом подогрева дутья)

Qфиз. =1513,76 + 10664,4 + 11287,32 = 48347,016 кДж. (без подогрева дутья)

Q'физ.=1513,76 + 10664,4 + 225746,4 = 237924,56 кДж (с учетом подогрева дутья)

Общий приход тепла в печи составляет:

1424688 + 69851,6 +87777,37 + 48347,016 = 1630663,98 кДж. (без подогрева дутья)

1424688 + 69851,6 +87777,37 + 237924,56 = 1820241,53 кДж (с учётом подогрева дутья)

При подогреве дутья до 400°С выделение тепла в печи увеличивается, относительно проведения этой же плавки при температуре 20°С. Соответственно, предусмотренный проектом подогрев дутья, существенно снижает расход дорогостоящего кокса.

6.2 Расчет расхода тепла

Шахтная печь снабжена кессонами обычного водяного охлаждения.

Статьи расхода тепла:

1. Тепло в основных продуктах Q1, кДж, определяют по массам получившихся продуктов, кг, по средним теплоёмкостям этих продуктов, кг/( кг·°С), и температурам, при которых продукты выходят из печи, °С.

- Тепло, теряемое с черновым свинцом:

q1=0.138*632,11*800=69784,944 кДж;

- Тепло, теряемое со шлаком:

q2=1.838*123,5* 1100 =249692,3 кДж;

- Тепло, теряемое с пылью:

q3=0.503*122,5*440=27111,7 кДж.

Итого физические потери составят:

Q1=69784,944 + 249692,3 + 27111,7 = 346588,944 кДж.

2. Тепло эндотермических процессов Q2, кДж, рассчитывается по тепловым эффектам соответствующих химических реакций:

1) PbS + 3РЬSO4= 4PbO+ 4S02 - 236232

q4=(85,5*236232)/239=84552,6 кДж;

2) PbS04 =PbS + SO2 + 0.502 - 404251

q5=(166,52*404251)/303=222164,6 кДж;

Pb02 =PbO + 0.502 - 117571

q6= (69,6*117571)/239=34238,2 кДж

Всего потребуется тепла на компенсацию эндотермических реакций:

Q2=84552,6 + 222164,6 + 117571=424288.2 кДж.

3.Тепло, расходуемое на испарение влаги.

Влажность шихты вместе с коксом принимаем 8 %. На испарение 1 кг влаги расходуется 2493 кДж тепла:

Q3=90,4*2493=225367,2 кДж.

4. Потери тепла с отходящими газами:

Q4=(cl*C02+ с2*С0 + с3*SO2 +с4*02 + с5*N2 + c6*прочие)*t,

где C1, C2, Сз....- объемные теплоемкости

Q4=(l.9*71+1,32*35+1.99*29,7+0,92*7,5+1,31*354,4+1.99*44,8)*440= 352243,32 кДж.

Теплоемкость для «Прочих» принято условно по SO2 (можно по любому другому компоненту)

5. Потери тепла с водой кессонов

Согласно данным практики завода потери с водой на 1 т шихты примем

335200 кДж на 1060,18 кг, они составят:

Q5=335200*1,06018=355372,336 кДж

Общие потери тепла будут равны

346588,944 + 424288,2 + 225367,2 + 352243,32 + 355372,336 = 1703860 кДж

Разница между приходом и расходом составит:

1820241,53 - 1703860 = 116381,53 кДж

Таблица 21-Тепловой баланс печи с учетом подогрева дутья

Приход тепла	КДж	%	Расход тепла	КДж	%
Тепло от горения кокса	1424687,96	78,3	Физическое тепло	346588,944	19,02
Теплота экзотермических реакций	157628,97	8,66	Теплота эндотермических реакций	424288,2	23,31
Физическое тепло (шихта, воздух)	237924,56	13,04	Теплота на испарение влаги	225367,2	12,4
			Теплота с водой кессонов	355372,336	19,52
			Тепло с отходящими газами	352243,32	19,35
			Неучтенные потери	116381,53	6,4
Всего	1820241,53	100	Всего	1820241,53	100



7. Строительная часть

7.1 Описание площади строительства

Проектируемое производство планируется расположить на территории филиала ОАО “Уралэлектромедь” Производство сплавов цветных металлов. Район строительства располагается на расстоянии 500 метров от посёлка Верх-Нейвинский.

Климат района расположения предприятия резко-континентальный. Средняя температура наружного воздуха в наиболее жаркий месяц (июль) +24 0С; средняя температура в наиболее холодный месяц (январь) -23 0С. Ветра в основном западного и юго-западного направлений.

Средняя скорость ветра приведена в таблице 1. 1

Таблица 1.1 - Средняя месячная и годовая скорости ветров, %

Месяц	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	Год
Скорость ветра	3,4	3,3	3,6	3,2	3,1	3,2	3,4	3,5	3,3	3,8	3,7	3,8	3,4

Грунт площадки -- непросадочные суглинки, мощностью слоя до 2,5-3 метров, с песком различных фракций с включением гравия и гальки. Грунтовые воды находятся на глубине 4 метров. Ветровая нагрузка 30 кг/м2, снеговая 120 кг/м2. Глубина промерзания грунта 2 м.

7.2 Характеристика конструктивных элементов

Здание одноэтажное каркасного типа высотой 18м. Каркас металлический. Шаг колонн 6 м. Ширина здания 24 м, длина 66 м. Привязки к осям 250 мм, к торцовым 500 мм, крановая привязка 750мм. Шаг колонн зданий 6 м.

Колонны стальные, двухветьевые высотой 18 мм, с сечением 1000х1400 мм. Фермы стальные двускатные полигональные, с уклоном верхнего пояса 1:8.

1) Привязки колонн к крайним осям

2) Привязки колонн к торцевым осям

Конструкция кровли

Покрытие беспрогонное



Конструкция пола

3) Конструкция каркаса

Первый пролет (А-Б)

4) Стальная подкрановая балка 

Подкрановая балка стальная, высотой 1,3 м. Стальные рельсы крепят к балкам парными крюками. Уровень головки кранового рельса 14,6 м. Кран в отделении имеет грузоподъемность 10 т.

Вертикальные связи предусмотрены между колоннами в осях 6 и 7.

Горизонтальные связи идут по верхнему поясу ферм под фонарем и по нижнему поясу ферм.

Применяются прямоугольные светоаэрационные фонари высотой 3.43 м и шириной 12 м.

Стены здания выполнены в виде легкобетонных панелей толщиной 300мм.

Состав кровли: железобетонная ребристая плита 6 Ч 3 м, пароизоляция (Барьер П), утеплитель 120 мм - (плиты URSA), цементная стяжка 20-30 мм, гидроизоляция (бикрост) 2 слоя, присыпка гравийная.

Полы цеха выполнены из металлических плит, уложенных на бетонное основание и грунт, уплотненный щебнем.

Стойки фахверка установлены в торце здания через 6 м.

7.3 Расчет площади бытовых помещений

Списочное количество работающих мужчин и женщин: 122 человека. В том числе: мужчин 116 человек, женщин 6 человек. Исходя из явочной численности, производим расчет бытовых помещений. Группа производственного процесса 3б.

Таблица 1.2 - Количество работающих в отделении

Наименование	Общее, чел	Мужчин, чел	Женщин, чел
Количество работающих	122	116	6
Наиболее многочисленная смена (дневная)	38	35	3

Бытовые помещения находятся вне основного цехового здания. В состав бытовых помещений входят: гардеробная, душевые, умывальники, туалеты, административно - конторские помещения, курительная комната, питьевая, помещение для обработки одежды.

Гардеробная

В проекте предусмотрен закрытый способ хранения одежды в шкафах. Для чистой одежды шкафы, площадью 0.25 м2, для рабочей -- одинарные, площадью 0.125 м2.

а) площадь шкафов Sш, м2:

Sш= S1 * n1,



где S1 -- площадь шкафа, м2;

n1 -- необходимое количество шкафов, шт.

Sш = 0.375 * 122 = 46

б) площадь проходов между шкафами Sпр, м2 :

Sпр = 1.3 * Sш,

Sпр = 1.3 * 46 = 59,8

в) общая площадь гардеробных, Sгар , м2:

Sгар = Sпр + Sш,

где Sпр -- площадь проходов между шкафами, м2;

Sш -- площадь шкафов, м2.

Sгар = 46+59,8=105,8.

Из них площадь мужских гардеробных, Sоб, м2:

Sш = S1 * nм,

где Sш -- площадь шкафов, м2;

S1 -- площадь шкафа, м2;

nм -- необходимое количество шкафов для мужчин, шт.

Sш = 0.375 * 116 = 43,5,

Sпр = 1.3 * 43,5 = 56,55

Sоб = 43,5+56,5=100

Площадь женских гардеробных: 5,8 м2.

Душевые

Количество душевых определено из расчета -- один душ на три человека. Размер кабины 0.9 * 0.9 = 0.81 м2.

а) количество душей Nд, шт:

Nд = m / m1,

где m -- количество работающих в наиболее многочисленную смену;

m1 -- расчетное число человек на один душ.

Для мужчин

Nд = 35/3=11,7

Принимаем количество мужских душевых комнат равным 12.

Для женщин

Nд = 3/3=1

б) площадь душевой сетки SДС,м2:

Sдс = Sд * Nд,

где Sд -- площадь кабины, м2.

Sдс = 0.81 * 13 = 10,53

в) площадь проходов Sпр, м2:

Sпр = 1.6 * Sдс,

где Sдс -- площадь душевой сетки, м2.

Sпр = 1.6 * 10,53 = 16,85.

г) площадь душевых комнат Sдк, м2:

Sдк = Sдс + Sпр,

где Sпр -- площадь проходов, м2;

Sдс -- площадь душевой сетки, м2.

Sдк = 10,53+16,85=27,4

д) площадь преддушевых Sпред, м2:



Sпред = 0.7 * Nд,

где Nд -- количество душей, шт.

Sпред = 0.7 * 13= 9,1.

е) общая площадь душевых Sдуш,м2:

Sдуш = Sдк + Sпред,

где Sдк -- площадь душевых комнат, м2;

Sпред -- площадь преддушевых, м2.

Sдуш = 27,4+9,1=36,5.

Площадь душевых, приходящаяся на мужчин, м2

S м. душ. = 36,5*0.95 = 34,7

Площадь душевых, приходящаяся на женщин, м2

S ж. душ. = 36,5*0.05 = 1,8

Умывальные комнаты

Количество умывальников определяется из расчета один умывальник на 20 человек. Размеры умывальника 0.65*0.5 = 0.325м2.

а) площадь умывальников Sум, м2:

количество умывальников Nум ,шт.:

Nум = m / m2,

где m -- количество работающих в наиболее многочисленную смену;

m2 -- расчетное число человек на один умывальник.

Nум = 26/ 10 = 2,6

Принимаем количество умывальников равным 3.

Sум = Sу1 * Nум,



где Sу1 -- площадь одного умывальника, м2.

Sум = 0.325 * 3 = 1

б) площадь проходов Sпр, м2:

Sпр = 1.8 * Sум,

где Sум -- площадь умывальников, м2.

Sпр = 1.8 * 1 = 1,8.

в) общая площадь умывальных комнат:

SуМ = Sум + Sпр,

где SуМ -- общая площадь умывальных комнат , м2;

SуМ = 1+1,8=2,8.

Туалетные комнаты

а) площадь комнаты Sк, м2, :

Sк = 1.2 * 0.8 = 0.96

б) площадь женских туалетов S1, м2 :

S1 = Sk * Nт1,

Nт1= m1 / m2 = 3 / 12 = 0,25 шт

где m1 -- число женщин;

m2 -- расчётное число человек на один туалет.

Принимаем количество женских туалетов равным одному.

S1 = 0.96 * 1 = 0,96.

в) площадь мужских туалетов

количество мужских туалетов Nт2, шт:

Nт2 = m3 / m4, 

где m3 -- число мужчин;

m4 -- расчётное число человек на один туалет.

Nт2 = 35/ 18 = 1,9

Принимаем количество мужских туалетов равным двум

S2 = Sk * Nт2,

где S2 -- площадь мужских туалетов, м2.

S2 = 0.96 * 2 = 1,92.

Sт = S1 + S2,

где Sт -- общая площадь туалетов, м2.

Sт = 1,92+0,96 = 2,88.

г) площадь проходов:

Sпр1 = 1.3 * S1,

Sпр2 = 1.3 * S2,

где Sпр1 -- площадь проходов в женских туалетах, м2;

Sпр2 -- площадь проходов в мужских туалетах, м2.

Sпр1 = 1.3 * 0,96 = 1,25,

Sпр2 = 1.3 * 1,92 = 2,5.

д) площадь туалетных комнат:

Sт1 = S1 + Sпр1,

Sт2 = S2 + Sпр2,

где Sт1 -- площадь женских туалетных комнат, м2;

Sт2 -- площадь мужских туалетных комнат, м2.

Sт1 = 0,96+1,25=2,21,

Sт2 = 1,92+2,5=4,42.

е) площадь тамбуров:

Sтам1 = 0.4 * Nт1,

Sтам2 = 0.4 * Nт2,

где Sтам1 -- площадь тамбуров в женских туалетах, м2;

Sтам2 -- площадь тамбуров в мужских туалетах, м2..

Sтам1 = 0.4 * 1 = 0,4.

Sтам2 = 0.4 * 2 = 0,8.

Согласно СНиП 2.09.04-87, площадь тамбуров должна быть не менее 2 , поэтому принимаем площадь тамбуров

в женских туалетах, м2: Sтам1 = 2;

мужских в туалетах, м2: Sтам2 = 2.

ж) общая площадь туалетов:

Sт1об = Sт1 + Sтам1,

Sт2об = Sт2 + Sтам2,

где Sт1об -- общая площадь женских туалетов, м2;

Sт2об -- общая площадь мужских туалетов, м2.

Sт1об = 2,21+2=4,21.

Sт2об = 4,42+2=6,42.

Комната для курения

Sко = 0.02 * m,

где Sко -- площадь комнаты отдыха, м2.

Sкдк = 0.02 * 38= 0,76.

Принимаем 4 м2;

Помещение для обработки спецодежды

Sсп = 0.15 * m = 0.15 * 122= 18,3 м2.

Питьевое место

Под питьевое место отводится 2 м2.

Комната отдыха

Принимаем площадь комнаты отдыха равной 12 мІ.

Медпункт

Площадь медпункта принимаем 12 м2, медпункт располагается на 1 этаже.

Столовые

а) количество посадочных мест Nс, шт:

Nс = m / m1,

где m -- количество работающих в наиболее многочисленную смену;

m1 -- расчетное число человек на одно обеденное место.

Nс = 38/4=9,5

Принимаем количество посадочных мест в столовой равным 10

б)площадь посадочных мест, м2

Sпос = 2 * Nс

Sпос = 2 * 10=20

б)площадь прохода между посадочными местами, м2

Sпр = 0,15 * Nс



Sпр =0,15*10=1,5

в)Площадь столовой ,м2

Sст= Sпос+ Sпр

Sст=20+1,5=21,5

Административно- конторские помещения

Площадь административно-конторских помещений принимается из расчёта 4 м2 на 1 служащего:

Sак = 4 * n,

где Sак -- площадь административно-конторских помещений, м2;

n -- количество служащих, чел.

Sак = 4 * 10 = 40.

Площадь бытовых помещений Sбыт, м2 :

Sбыт = Sгар+Sдуш+Sум+Sт1об+Sт2об+Sкдк+Sсп + Sст,

Sбыт = 105,8+36,5+2,8+4,21+6,42+4+18,3+21,5=199,53

Общая площадь Sоб , м2;

Sоб = Sбыт + Sпм + Sм + Sко + Sак,

где Sбыт -- площадь бытовых помещений, м2;

Sпм -- площадь питьевого места, м2;

Sм -- площадь медпункта, м2;

Sко - площадь комнаты отдыха;

Sак -- площадь административно-конторских помещений, м2.

Sоб = 199,53+2+12+12+40=265,53.

Таблица 22 - Площадь бытовых помещений

Наименование помещения	Площадь, м2
	Общая	Приходящаяся на мужчин	Приходящаяся на женщин
Гардеробные	105,8	100	5,8
Душевые	36,5	34,7	1.8
Умывальные комнаты	2,8	-	-
Туалетные комнаты	10,63	6,42	4,21
Комната для курения	4	-	-
Помещение для обработки спецодежды	18,3	-	-
Питьевое место	2	-	-
Медпункт	12	-	-
Столовая	21,5	-	-
Комната отдыха	12
Административно-конторские помещения	40	-	-
Итого	265,5

Размеры бытового здания

Длина здания L, м:

L = (Sоб * 1.35) / (n * B),

где n -- этажность здания;

B -- ширина пролета, м;

1.35 -- коэффициент застройки.

L = (265,5* 1.35) / (2 * 12) = 15.

С учетом лестничных клеток с двух сторон здания длина здания с учетом лестничных клеток L1, м:

L1 = L + 2 = 17

Объём здания V, м3:



V = L1 * B * H * n,

где L1 -- длина здания с учетом лестничных клеток, м;

n -- этажность здания;

B -- ширина пролета, м;

H -- высота этажа, м.

V = 17* 2 * 12 * 3,3= 1346,4.



8. Безопасность жизнедеятельности

8.1 Введение

Законодательными документами, регулирующими права и обязанности работника и работодателя, обеспечивающими безопасные условия труда являются Трудовой кодекс Российской Федерации, Конституция Российской Федерации, Законодательство Российской Федерации об охране труда и ФЗ об экологическом благополучии населения и защиты от ЧС.

В Российской Федерации на протяжении ряда лет усугубляется неблагоприятная ситуация с состоянием условий и охраны труда. Следствием неудовлетворительного состояния условий и охраны труда является рост производственного травматизма и профессиональной заболеваемости. Критическое положение с охраной труда обусловлено, прежде всего, низким уровнем технической оснащенности многих производств, применением устаревших технологий, изношенностью машин, механизмов, оборудования и других основных производственных фондов, недостаточным обеспечением и низкой эффективностью средств индивидуальной и коллективной защиты работающих.

Анализ причин производственного травматизма свидетельствует об ослаблении внимания работодателей к реконструкции и модернизации производства, соблюдению сроков проведения ремонтов и замены устаревшего оборудования, применению надежных систем предупреждения и локализации аварий, о недостатках в точном учете требований норм и правил охраны труда при проектировании оборудования и технологических процессов. Проблемы безопасности труда могут быть решены усовершенствованием технологий и оборудования, механизацией тяжелых и трудоемких операций, внедрением автоматического и дистанционного управления механизмами и технологическими процессами, рационализацией освещенности рабочих мест, а также осуществлением других мероприятий, обеспечивающих более высокий уровень условий труда.

8.2 Описание объекта дипломирования

Филиал ПСЦМ ОАО "Уралэлектромедь" (Верх-Нейвинский завод) расположен на реке Нейва в 70 км к северу от Екатеринбурга. В нескольких километрах к западу от посёлка проходит условная граница Европы и Азии. Ближайшие населённые пункты: Новоуральск, пос. Нейво-Рудянка, пос. при ж/д ст. Мурзинка. Рассматриваемая территория расположена в зоне резко континентального климата, в соответствии с данными СНиП 23-01-99 в Екатеринбурге средняя температура воздуха самого жаркого месяца 17,2 °С, самого холодного -15,5 °С. Жилая зона раскинулась в большей части на северо-запад города. В пгт.Верх-Нейвинск преобладает северный и северо-восточный ветер. Роза ветров в процентном соотношении представлена в таблице 23

Таблица 23 - Роза ветров в процентном соотношении пгт.Верх-Нейвинск

Направление ветра	Доля, %
Северный	27
Северо-восточный	22
Восточный	12
Юго-восточный	7
Южный	11
Юго-западный	4
Западный	7
Северо-западный	10

Согласно пункта 4.1.2 графа 2 СанПиН 2.2.1 2.1.1.1200-03 филиал ПСЦМ ОАО «Уралэлектромедь» относится к предприятиям первого класса опасности, для которых радиус санитарно-защитной зоны составляет 1000 метров. Однако санитарно-защитная зона не соблюдается, так как жилые дома расположены на расстоянии около 500м от завода.

Конечной целью всех мероприятий по обеспечению безопасности является существенное уменьшение причиняемого вреда, поэтому необходимо определить приемлемую степень вреда и риска. Приемлемый риск сочетает в себе технические, экологические, социальные аспекты и представляет собой некоторый компромисс между уровнем безопасности и возможностью ее достижения.

Расчет оценки риска за один год производится по формуле:

где - доля производственного травматизма;

- количество людей, пострадавших на предприятии за один год,

C=14ч;

- среднесписочная численность работников предприятия, .

Величина степени риска непостоянная, она может быть уменьшена в зависимости от мероприятий, проводимых по уменьшению травматизма. Уровень риска травматизма составил 0,002, что указывает на наличие необходимых мероприятий, направленных на его снижение.

8.3 Описание рабочего места

Для плавильщика отделения утилизации свинцовых аккумуляторов филиала ПСЦМ ОАО «Уралэлектромедь» рабочим местом является шахтная печь для переработки свинцовых аккумуляторов. Рабочее место представляет собой один уровень для обслуживания печи, осуществления технологических операций по: выпуску метала из летки печи, подачи вагонеток с шихтой к печи, снятие шлака, плавление, окисление, восстановление металла. Также напротив печи находится операторская печи, где находятся все органы управления анодной печью.

К опасным и вредным факторам в соответствии с ГОСТ 120003-74 относятся: движущиеся машины и механизмы, подвижные части оборудования, повышенная запыленность воздуха рабочей зоны, повышенная температура поверхности оборудования и материалов, повышенный уровень шума на рабочем месте, повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которого может произойти через тело человека, острые кромки, заусеницы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования.

Для плавильщика опасными производственными факторами могут являются движущиеся машины и механизмы, различные подъемно-транспортные устройства и перемещаемые грузы, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования (приводные и передаточные механизмы и др.), электрический ток, повышенная температура поверхностей оборудования и обрабатываемых материалов и др. Вредными физическими производственными факторами могут являются повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны, повышенные уровни шума, вибрации, различных излучений -- тепловых, запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, недостаточная освещенность рабочих мест, проходов и проездов, повышенная яркость света и пульсация светового потока.

Микроклимат производственных помещений - это метеорологические условия внутренней среды помещений, которые определяются действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности, скорости движения воздуха и теплового излучения. На основании категории работ III в таблице 8.2 указаны оптимальные и фактические характеристики микроклимата. Превышение ПДК по содержанию вредных веществ в рабочей зоне не наблюдается. Профессия плавильщика цеха относится к 3 классу 1 степени (3.1) условий труда, так как опасные и вредные факторы на производстве вызывают обратимые изменения в организме и обуславливают риск заболеваний. В соответствии основами законодательства РФ об охране труда всем работникам на работах с вредными условиями труда бесплатно, по установленным нормам, выдаются специальные одежда, обувь и другие средства индивидуальной защиты, а также мыло и обезвреживающие средства, молоко и лечебно-профилактическое питание.

Характеристика условий труда

При ведении технологического процесса производства рафинированного свинца опасными и вредными производственными факторами в цехе являются:

Инфракрасное (тепловое) излучение;

Шум;

Повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны ;

Повышенная температура поверхности оборудования, материалов и, как следствие, опасность получения термического ожога;

Повышенная температура воздуха рабочей зоны;

Опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело человека, соответственно возникает опасность поражения электрическим током;

Движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, материалы;

Опасность возгораний;

Опасность выброса металла при сливе из печи.

Обеспечение безопасности рабочих

Создание безопасных условий труда обеспечивается рациональным использованием территории, производственных помещений, оборудования; оптимальной организацией осуществления технологических процессов.

Расположение оборудования должно быть выполнено с соблюдением действующих норм проездов, проходов, расстояний между стационарным оборудованием и строительными конструкциями, обеспечивающих удобство и безопасность при обслуживании.

Проектом обусловлена необходимость осуществления комплексной защиты условий труда, предупреждение травм и заболеваемости.

Любое предприятие, производящее свинец, относится к предприятиям с вредными условиями труда. Проектом предусмотрен ряд мероприятий, нацеленных на значительное уменьшение, а в ряде случаев и полное исключение вредных воздействий на человека и природную среду.

Охрана труда представляет систему мероприятий по созданию и обеспечению безопасной обстановки на производстве. Что в частности отражено в выборе оборудования и в ведении технологического процесса с целью соблюдения правил безопасности (автоматизация процесса), в экономической части (оплата по тарифу вредного производства, доплата за работу в праздничные дни и ночное время), в строительной части (рациональное размещение оборудования, безопасные площадки и проходы).

Защита от тепловых и электромагнитных излучений

В производственной обстановке рабочие, находясь вблизи расплавленного или раскаленного металла, пламени, горя...