Расчет люлечного конвейера
Проектирование кинематической схемы и конструкции устройства люлечного конвейера. Расчет производительности, тягового усилия устройства. Кинематические и динамические расчеты привода. Описание технологического процесса изготовления детали "кронштейн".
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 23.06.2016 |
| Размер файла | 2,3 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
Введение и обоснование темы проекта
1. Обзор литературы и патентов по люлечным конвейерам
2. Проектная часть
2.1 Назначение и технические характеристики устройства для загрузки браковочного станка
2.2 Проектирование кинематической схемы и конструкции устройства
3. Расчетная часть
3.1 Расчет производительности устройства
3.2 Расчет тягового усилия устройства
3.3 Кинематические и динамические расчеты привода
3.3 Расчет клиноременной передачи привода конвейера
3.4 Расчет червячной передачи привода конвейера
3.5 Расчет цепной передачи привода конвейера
3.6 Расчет цепной передачи приводной звездочки привода конвейера
4. Технологическая часть
4.1 Описание конструкции детали
4.2 Технологический процесс изготовления детали
4.2.1 Методы обработки поверхностей детали
4.2.2 Дифференциация операций и базирование
4.3 Размерный анализ технологического процесса
4.4 Составление и решение уравнений размерных цепей
4.5 Режимы резания
5. Технико-экономический расчет
6. Охрана труда и промышленная экология
6.1 Общие положения
6.2 Характеристика устройства
6.3 Санитарно-гигиенические мероприятия
6.4 Мероприятия по пожарной безопасности
6.5 Компенсация профессиональных вредностей. Индивидуальная защита
6.6 Промышленная экология
Заключение
Литература
Приложения
Введение и обоснование темы дипломного проекта
Конвейерный транспорт широко распространился в связи с ростом предприятий средней и крупной серии производительности. Развитие отечественного конвейеростроения и внедрение конвейерного труда в промышленное производство началось после 1917 года в годы первых пятилеток и индустриализации советского государства. В 1930 году был открыт НИИ подъемно-транспортных машин. В легкой промышленности конвейеризация производства началась в 1927-1932 годы, когда первыми конвейерами были оснащены крупные обувные фабрики Москвы и Ленинграда. В настоящее время на предприятиях легкой промышленности РБ действуют сотни конвейеров различных типов.
Во многих заготовительных цехах конвейер обеспечивает не только хранение материалов, но и их транспортировку на браковочные участки, производственные цеха. В целях повышения производительности операцию транспорта во многих производственных процессах стараются проводить вместе с рабочим (машинным) циклом другой операции. Время транспорта достаточно велико, и конструирование машин и агрегатов, использующих параллельные или последовательно-параллельные переходы рабочих и вспомогательных операций, является экономически целесообразным.
Задачей подготовительно-раскройного производства швейной фабрики является бесперебойное обеспечение швейных цехов качественно выкроенными деталями кроя. Степень механизации транспортных операций на этом участке производства способствуют выполнению этой задачи. Ткань, поступающая на швейную фабрику, проходит разбраковку с целью выявления пороков и промер.
Разбракованную и промеренную ткань укладывают при помощи различных подъемно-транспортных механизмов в стеллажи. В последнее время создан ряд устройств для хранения разбракованной ткани. Эти устройства обеспечивают лучшее использование помещений подготовительных участков, улучшают условия хранения тканей, позволяют механизировать операции, связанные с загрузкой рулонов, отысканием их и передачей к раскройным столам.
Существующие устройства для хранения тканей можно разделить на два вида: стационарные (стеллажи-поддоны, полочные стеллажи, стеллажи «соты») и устройства с подвижными ячейками (транспортеры-накопители, элеваторы).
Элеваторы легко оснащаются автоматической загрузкой и разгрузкой люлек, полок. Простыми и надежными в работе являются двухцепные элеваторы, которые применяются в промышленном производстве для транспортировки и хранения грузов.
В настоящем дипломном проекте реализуется проектирование устройства для загрузки браковочного станка, которое совмещает в себе люлечный конвейер для хранения и транспортировки рулонов и рольганг для размотки рулонов и подачи разматываемого полотна на разбраковочный стол.
В связи с этим требуется провести анализ люлечных конвейеров и смежных с ними типов конвейеров, по заданным данным (для ОАО “Знамя Индустриализации”) спроектировать конвейер, обеспечивающий потребную производительность, спроектировать рольганг для размотки рулонов, провести расчет тяговых усилий, подобрать электродвигатели привода люлечного конвейера и привода рольганга, провести расчет передач одного из приводов. Модернизация, предусмотренная дипломным проектом, содержит проектирование кулисно-шатунного механизма съема рулонов ткани с люльки конвейера и загрузки их в рольганг для последующей размотки. Такая модернизация устраняет потребность в рабочей силе при разгрузки конвейера и загрузки рольганга.
1. Обзор литературы и патентов по люлечным конвейерам
Рассмотрим конструкцию ленточного конвейера. Он представляет собой транспортную машину, несущим элементом которой являются подвешенные к цепям люльки, постоянно сохраняющие вертикальность независимо от направления движения тягового элемента. Если транспортируемые в люльках грузы перемещаются в горизонтальном и вертикальном направлениях, такие машины называют люлечными конвейерами, а если только в вертикальном направлении - люлечными элеваторами. Люлечный конвейер перемещает штучные грузы в одной вертикальной плоскости по сложной трассе. Трасса может переходить с одного этажа на другой, из производственных перемещений на промежуточные склады готовой продукции.
В качестве примера покажем конструкцию двухцепного люлечного конвейера, приведенную на рисунке 1.1. Он состоит из металлической опоры 5 (рамы) с горизонтальными и двумя вертикальными участками, на которые установлены направляющие 7 и звездочки: приводные 8, натяжные 1 и поворотные 6. Две замкнутые втулочно-катковые цепи 3 с шарнирно подвешенными люльками 4 огибают звездочки движутся по направляющим.
Приводная станция конвейера состоит из звездочки 8, которая получает движение от электродвигателя 10 через клиноременную передачу 11, зубчатый цилиндрический редуктор 12 и цепную передачу 9. Люлечный конвейер оснащен винтовым натяжным винтовым натяжным устройством 2 с вертикальным расположением винтов.
Люлечные конвейеры загружают и разгружают вручную или автоматически с помощью специальных устройств. Обычно конвейер загружают при движении груза вверх, разгружают при движении груза вниз. Длина люлечных конвейеров может достигать 150м, а высота подъема - 30м. В люлечном конвейере используют редукторный привод с тормозом обратного хода цепи. Он необходим при перебоях подачи электроэнергии для исключения перемещения цепи редуктора назад под силы тяжести поднимаемого груза.
Рисунок 1.1 - Конструкция двухцепного люлечного конвейера
Ходовая часть люлечного конвейера состоит из люлек, шарнирно закрепленных на стяжках, соединяющих пластинчатые цепи, которые являются тяговым элементом конвейера.
В качестве тягового элемента обычно используют тяговые или приводные пластинчатые цепи. Для тяжелонагруженных конвейеров применяют пластинчатые втулочные и катковые с ребордами цепи (ГОСТ 588-81) с шагом 80, 100, 125 и 160мм. Для менее нагруженных конвейеров целесообразно использовать роликовые длиннозвенные приводные облегченные цепи, а для элеваторов - втулочно-роликовые.
Для поддержания цепи на горизонтальных и наклонных участках с ее наружной стороны ставят поддерживающие катки. Катки изготавливают из стали (рисунок 1.2а-в) и пластмассы (рисунок 1.2г-е). Катки не требуются для тех конвейеров, ходовая часть которых на горизонтальном участке поддерживается несколькими звездочками, установленными на металлоконструкции.
Для крепления несущего элемента (люлек) и цепи используют стяжки (оси), которые изготавливают из прутковой стали. Крепление люлек шарнирное. В одноцепных конвейерах люльки крепят на оси консольно (рисунок 1.3а,б). В двухцепных конвейерах люльку крепят к оси, соединяющей обе цепи, или к двум полуосям, закрепленным каждая на своей ветви цепи (рисунок 1.3в-з).
Конструкция люлек зависит от формы, размеров и массы транспортируемого груза, способов ее загрузки и разгрузки. Они должны иметь достаточную прочность и жесткость, обладать простотой конструкции и экономичной в изготовлении. Некоторые их виды приведены на рисунке 1.4.
Рисунок 1.2 - Конструкция катков
Рисунок 1.3 - Схемы подвешивания люлек к цепям конвейера
Рисунок 1.5 - Виды люлек, используемых в швейном и обувном производстве
Для люлечных конвейеров обычно применяют винтовые натяжные станции и в редких случаях для тяжело нагруженных быстроходных конвейеров - пружинно-винтовые. Они предназначены для первоначального натяжения тягового элемента и поддержания его в процессе эксплуатации, компенсируя износ и вытяжку цепи. Наиболее распространены конструкции натяжных устройств с вертикальным расположением винта (рисунок 1.6).
Винтовое натяжное устройство состоит из двух направляющих 6, между которыми перемещается ползун 1. В качестве направляющих можно использовать прокатные профили (швеллеры, равнобокие или неравнобокие угольники), которые соединяются поперечинами 3. Последние образуют жесткую раму, установленную на поддерживающих уголках. Для удобства сборки, разборки и ремонта устройства одну из направляющих делают съемной (приворачивают винтами). В поперечине имеется отверстие с резьбой, в которое ввернут винт 5. Поворот винта вызывает перемещение ползуна и оси 2. При перемещении ползуна вниз расстояние между натяжной звездочкой 7, установленной на оси 2, и приводной звездочкой увеличивается, в результате чего цепь натягивается. Чтобы устранить возможность самоотвинчивания и ослабления натяжения цепи, винт стопорят контргайкой 4
Натяжные устройства подбирают по усилию Fнат, действующему на винт. При использовании нестандартного натяжного устройства диаметр винта рассчитываю как винт-гайка.
К разновидностям люлечных конвейеров относят в отдельную группу ковшовые цепные конвейеры. Несущим элементом таких конвейеров является ковш 1 (рисунок 1.7), шарнирно подвешенный на оси, концы которой закреплены на тяговой цепи 2. Ходовая часть конвейера движется по направляющим 3, опирающимся на металлоконструкцию.
Рисунок 1.6 - Конструкция натяжного устройства
Рисунок 1.7 - Конструкция ковшового конвейера
Ковшовые конвейеры имеют возможность транспортирования по горизонтальным, наклонным и даже вертикальным участкам. Они отличаются простой загрузкой и удобством разгрузки конвейера в любой точке трассы. Недостатками являются большая сила тяжести ходовой части и высокая стоимость. При движении с высокой скоростью (1-1,5м/с) ковши раскачиваются, что увеличивает динамическое усилие в конструкции и приводит к рассыпанию груза. Поэтому обычно скорость движения составляет 0,15-0,4м/с.
Ковши изготавливают из листовой стали 1..3 мм с помощью сварки и подвешивают к цепи на сквозных осях или полуосях. Ширина ковшей 400…1000мм. По способу расположения ковшей различают конвейеры с расставленными (рисунок 1.8а) и сомкнутыми (рисунок 1.8б) ковшами. Зазор между сомкнутыми ковшами перекрыт прикрепленными к ним козырьками. Козырьки мешают опрокидыванию ковша в одном (показанном на рисунке 1.8 стрелкой) направлении.
Для подачи штучных грузов (рулонов, ящиков, бочек и других) из одной точки загрузки в одну точку разгрузки применяют полочные элеваторы. Их конструкция (рисунок 1.9) аналогична конструкции люлечных, но ее несущим элементом служит не качающаяся шарнирно подвешенная люлька, а жестко закрепленная полка, форма и размеры которой соответствуют форме груза.
Груз вручную или специальными загрузочными устройствами устанавливают на полку, которая, передвигаясь вместе с цепью, перемещает груз. Трасса полочных элеваторов состоит, как правило, из вертикальных или наклонных участков, проходящих между этажами или внутри технологического оборудования (окрасочной или сушильной камеры), а также соединяющих технологические линии, размещенные на разных этажах.
Проведя обзор люлечных конвейеров, выбираем для проектирования конвейер, где люльки крепятся к цепям шарнирно через стяжки. Для условий фабрики “Знамя Индустриализации” спроектируем устройство для загрузки браковочного станка, включающего люлечный конвейер и рольганг для размотки рулонов. Количество люлек 16. Ширина укладываемого материала 1578мм. Скорость перемещение люлек 0,12м/с. В конструкции люлек требуется предусмотреть механизм для их автоматического поворота при разгрузке. В задание также входит спроектировать рольганг со скоростью размотки 0,2м/с.
Рисунок 1.8 - Схемы подвесок ковшей конвейера
Рисунок 1.9 - Конструкция полочных элеваторов
2. Проектная часть
2.1 Назначение и технические характеристики устройства для загрузки браковочного станка
Устройство предназначено для подачи и хранения в люльках конвейера рулонов ткани со склада предприятия, их последовательной подачи и загрузки рольганга, для размотки ткани в процессе ее разбраковки. Размотка ткани в рольгангах производиться синхронно с разбраковкой.
Размоточный рольганг создает и поддерживает “петлю”, что предохраняет ткань от растяжения при разбраковке.
Устройство позволяет ликвидировать вспомогательную операцию продевания скалки через рулон ткани, а также ликвидировать вспомогательную операцию продевания скалки через рулон ткани, а также ликвидировать технологические остановки на установку каждого рулона ткани на размоточный кронштейн разбраковочного станка. Оно позволяет бесперебойно обеспечить подачу материала в рабочую зону.
Технические характеристики устройства сведены в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 - Технические характеристики устройства
|
1. Подвеска люлек к тяговому органу |
шарнирная |
|
|
2. Разгрузка люльки в рольганг |
методом наклона, автоматическая |
|
|
3. Скорость движения люлек, м/с |
0,12 |
|
|
4. Количество люлек |
16 |
|
|
5. Ширина укладываемого материала, мм |
1548 |
|
|
6. Привод люлечного конвейера электродвигатель тип мощность, кВт частота вращения, об/мин исполнение |
электромеханический с электротормозом 4А80АУ3 1,1 1440 М100 |
|
|
7. Тяговый орган люлек |
цепь ПР-19,05 -3180 ГОСТ 13578-84 |
|
|
8. Приводные цепи |
цепь ПР-15,875 -2270-1 ГОСТ 13578-84 |
|
|
9. Натяжное устройство тяговой цепи |
винтовое |
|
|
10. Привод люлечного конвейера электродвигатель тип мощность, кВт частота вращения, об/мин редуктор |
электромеханический реверсивный 4АА63В4У3 0,37 1410 червячный i=30 |
|
|
11. Скорость размотки рулона ткани, м/с |
0,2 |
|
|
12. Приводная цепь роликов рольганга |
Цепь ПР-12,7-900-2 ГОСТ 13578-84 |
|
|
13. Управление устройством |
кнопочное |
2.2 Проектирование кинематической схемы и конструкции устройства
Устройство состоит из функционально связанных между собой люлечного конвейера и приводного рольганга. Кинематическая схема устройства приведена на рисунке 2.1.
Конвейер люлечный состоит из следующих основных узлов: а) каркаса, б) привода, в) узла приводной звездочки, г) цепи с подвесками, д) натяжного устройства, е) транспортировочных люлек.
Каркас конвейера является сборным из сварных узлов, выполненных из швеллера №8 ГОСТ 8240-78. Боковые стенки каркаса вверху и по центральной вертикальной плоскости соединены между собой так, что прохождение люлек с материалом ничем не затруднено. На горизонтальных участках каркаса закреплены направляющие шины, по которым перемещаются подшипники подвесок, что исключает провисание цепи с люльками.
Привод передает движение звездочке 11 от электродвигателя 20 (P=1,1 кВт, n=1440 об/мин) через клиноременную передачу 19 (два ремня А-1120) и червячный редуктор 17-18. Дальше цепная передача 15-16 передает вращение промежуточному валу, установленному в подшипниковых опорах, закрепленных на боковых стенках каркаса. На обоих концах промежуточного вала консольно закреплены звездочки 15, передающие движение на два узла приводных звездочек 11. Электродвигатель привода оснащен электромагнитным тормозом.
Узел приводной звездочки имеет следующую конструкцию. На боковых стенках каркаса между полочками швеллера закреплены болтами корпуса подшипника, в которых размещены валики с консольно (по обе стороны подшипниковой пары) закрепленными звездочками. Вращение внешних (относительно каркаса) приводных звездочек, получаемое от звездочки промежуточного вала, передается на тяговые звездочки, приводя в движение обе цепи с подвесками.
Рисунок 2.1 - Кинематическая схема устройства для загрузки разбраковочного станка
Тяговым элементом является втулочно-роликовая цепь. Тяговая цепь является одновременно несущей люльки конвейера. К цепи посредством замены наружных пластин закреплены узлы подвесок, представляющих собой полуоси для шарнирного закрепления люлек. На осях подвески закреплены также подшипники 202, служащие опорой цепи на горизонтальных участках конвейера. Шаг между узлами подвесок составляет 762мм.
Натяжение каждой из двух цепей производится автономно посредством натяжения винтовой станции 2, закрепленной на каркасе конвейера.
Люлька 28 выполнена сварной из уголка №3,2 (ГОСТ 8509-78) и катанки d=6мм, имеет корытообразную форму. Она двухплечими рычагами шарнирно закреплена между двумя тяговыми органами, что обеспечивает устойчивое равновесие люльки при ее перемещении, так как центр тяжести люльки расположен ниже шарнира ее подвески.
Поворот люльки для ее разгрузки осуществляется шатунно-рычажным механизмом с перемещающейся кулисой. С каждой боковой стороны люлька снабжена роликом, свободно вращающимся на оси, по которой также может перемещаться кулиса двухплечего рычага, на втором плече которого шарнирно закреплен шатун поворота. Второй конец шатуна так же шарнирно соединен с люлькой.
При движении люльки вниз к месту разгрузки ролик движущейся люльки взаимодействует с упором, установленным на каркасе, начинается скольжение кулисы двухплечего рычага по оси ролика, одновременно движение люльки вниз приостанавливается. Под действием тягового органа и шатуна происходит поворот люльки вокруг ролика на угол, достаточный для разгрузки рулона ткани в рольганг. Угол поворота люльки регулируется подвижным упором.
Рольганг состоит из следующих узлов: а) каркаса, б) привода, в) приводных роликов, г) натяжного механизма, д) устройства запуска привода рольганга.
Каркас рольганга состоит из рамы, выполненной из швеллера №8, на которой закреплены две боковые щеки, соединенные между собой стяжками, и площадка для установки привода. На боковых щеках крепятся корпуса подшипников размоточных роликов, рычаги прижимного ролика, механизм отключения привода рольганга, механизм натяжения цепей.
Привод рольганга включает электродвигатель 27 (на рисунке позиция развернута), передающий вращение посредством клиноременной передачи 26 на червячный редуктор 23-24 (i=30), на выходном валу которого закреплена звездочка 22, передающая вращение посредством цепной передачи на приводную звездочку 21 блока звездочек приводного ролика.
Вторая звездочка этого блока является тяговой для цепи, приводящей во вращение все ролики рольганга. Привод рольганга реверсивный.
Рольганг содержит 8 роликов размотки, 1 ролик прижимной ступенчатый и ролик продвижения. Все ролики приводные. Ролики выполнены из трубы 20Ч2,8 ГОСТ 3262-75.
В конце труб впрессованы концевики, входящие в подшипниковые опоры, которые закреплены на боковых щеках. На одном (приводном) конце закреплены также тяговые звездочки, огибаемые цепью с шагом t=12,7 мм и приводимые в движение тяговой звездочкой блока. На трубы напрессованы пенопластовые втулки d=100мм и образующие сплошные размоточные ролики. Ролик продвижения обрезинен, а ролик прижимной выполнен ступенчатым. Крайний размоточный ролик (контактирующий с прижимным роликом) имеет спиральную навивку, расходящуюся в разные стороны от центра, для расправления ткани. Направление вращения ролика продвижения и ролика прижимного противоположное направлению вращения размоточного ролика. Вышеуказанные конструктивные особенности роликов обеспечивают самозахват конца ткани при размотке рулона и продвижение ее под механизм выключения рольганга.
Устройство выключения привода рольганга предназначено для одновременного отключения привода рольганга и браковочного станка при окончании размотки рулона ткани. Устройство состоит из двухплечего фасонного шарнирно установленного рычага, одного плечо которого контактирует с движущейся по опорной плите тканью, а второе плечо контактирует с кнопкой микровыключателя МП 120У4, установленного на поворотной опоре, соединенной с боковыми щеками. При окончании куска двигающейся ткани конец двухплечего рычага под действием веса опускается в канавку опорной плиты, а рычаг проворачивается вокруг шарнира, второе плечо рычага высвобождает кнопку МП. Электрическая цепь разрывается, выключается привод рольганга и разбраковочного станка.
3. Расчетная часть
3.1 Расчет производительности устройства
При непрерывным транспортировании штучных грузов работа конвейера характеризуется: массовой Q, т/ч и штучной z, шт./ч производительностью. При транспортировании равномерным потоком штучных грузов массой mгр=50кг, отстоящих друг от друга на расстоянии pгр=762мм, со скоростью v=0,12 м/с, штучная производительность конвейера, т.е. число грузов, переданных за 1 час работы определяется [26, с.17]
Массовая производительность [26, с.17]
3.2 Расчет тягового усилия устройства
Для наших исходных данных определим тяговую силу для люлечного конвейера. Расчетная схема приведена на рисунке 3.1. Трасса разбита на участки, обозначенные порядковыми номерами. Загрузка груза производиться на участке 7-8 ближе к точке 7, а разгрузка - на участке 1-2 ближе к точке 2. Методика расчета описана в источнике [26, с.77-80]. Предполагаем, что минимальное натяжение находится на сбегающей ветви одной из звездочек 1. Тогда минимальное натяжение Fmin=Fc=500…1000Н, где Fc - натяжение, создаваемое натяжной станцией. Дальнейший расчет ведем от точки загрузки конвейера, обходя трассу, определяем потери на участках, заключенных между его точками, и натяжение в этих точках:
где F1-2 - сопротивление движению ходовой части на вертикальном участке 1-2, Н.
где qхч - сила тяжести 1 м ходовой части конвейера, Н/м;
h1-2 - длина вертикального участка, м.
Определим силу тяжести 1 м ходовой части вертикального участка
где qц - сила тяжести 1 м цепи конвейера, Н/м, определяется
qл - сила тяжести 1 м люльки, Н/м, определяется
Рисунок 3.1 - Расчетная схема для определения тягового усилия
рл - шаг люлек, м.
Тогда
Вес груза определяется аналогично весу люльки
Тогда
Натяжение в точке 2 определяем по формуле
где ж2 - коэффициент. При приближенных расчетах общее усилие сопротивления на звездочке, учитывающее трение на ее оси и в шарнирах цепи, можно принять ж2=1,03…1,05, где ж2=1,03 принимают при угле обхвата звездочки цепью около 90° и ж2=1,05 - при угле обхвата 180°.
Для наклонного участка 3-4 формула следующая
В свою очередь, сила F3-4 определяется по формуле
где щ - коэффициент сопротивления движению катков по направляющим (щ=0,08…0,1), l - длина горизонтального перемещения ходовой части (с грузом или без), h - высота подъема.
Весь расчет тяговых усилий на участках сведем в таблицу 3.1.
Таблица 3.1 - Расчет тяговых усилий на участках
|
Искомая величина |
Формула |
hi-i+1 (li-i+1), м |
ж2 или щ |
Значение, Н |
|
|
F1 |
750 |
||||
|
F1-2 |
1,37 |
1119 |
|||
|
F2 |
-369 |
||||
|
F3 |
1,04 |
-384 |
|||
|
F3-4 |
0,1 (0,25) |
0,1 |
21,7 |
||
|
F4 |
-362 |
||||
|
F5 |
1,03 |
-373 |
|||
|
F5-6 |
0,1 (0,54) |
0,09 |
25,8 |
||
|
F6 |
-399 |
||||
|
F7 |
1,03 |
-411 |
|||
|
F7-8 |
1,46 |
1192 |
|||
|
F8 |
781 |
||||
|
F9 |
1,03 |
804 |
|||
|
F9-10 |
1,02 |
0,09 |
66,6 |
||
|
F10 |
871 |
||||
|
F11 |
1,03 |
897 |
|||
|
F11-12 |
0,4 |
327 |
|||
|
F12 |
1224 |
||||
|
F13 |
1,03 |
1261 |
|||
|
F13-14 |
3,68 |
0,09 |
270 |
||
|
F14 |
1531 |
||||
|
F15 |
1,03 |
1577 |
|||
|
F15-16 |
0,4 |
327 |
|||
|
F16 |
1250 |
||||
|
F17 |
1,03 |
1288 |
|||
|
F17-18 |
1,47 |
0,08 |
96 |
||
|
F18 |
1384 |
Окружное усилие на приводной звездочке определяется по формуле
где ж2 - коэффициент потерь на приводной звездочке (ж2=1,08…1,1).
Крутящий момент на приводном валу будет составлять
Мощность на приводной звездочке определяется
где v - скорость тягового элемента, м/с.
Расчетная мощность электродвигателя определяется
где
k - коэффициент запаса мощности (k=2,5…3,5),
зпр - КПД приводной станции, включающей в себя клиноременную передачу (з1=0,95), червячную передачу (предварительно з2=0,75), две цепных передачи (з3,4=0,91), 4 пары подшипников (з5=0,97).
зпр= з1?з2?з3?з4?з14=0,95?0,75?0,91?0,91?0,974=0,52.
Тогда расчетная мощность электродвигателя составит
Выбираем электродвигатель тип 4А80В8У3 с n=750 об/мин и Рэд=0,55 кВт.
Частота вращения приводной звездочки
3.3 Кинематические и динамические расчеты привода
Определим передаточное число привода, включающего четыре передачи (рисунок 3.2),
u=nДВ/nВЫХ=750/7,9=94,9.
Распределим общее передаточное число u по передаточным числам передач: uкп=2; uч=36; uц1=1,3; uц1=1. Отсюда определяем частоты вращения валов (позиции на рисунке 3.2), мощности на валах (Рi=Рi-1Чзi-1Чзi) и крутящие моменты, передаваемые валами (Тi=9550Рi/ni). Результаты сведем в таблицу 3.2.
Таблица 3.2 - Расчет кинематических характеристик привода
|
i вала |
Передаточное число передачи ui-1 |
Частота вращения вала ni, об/мин |
Мощность на валу Рi, кВт |
Крутящий момент Тi, Нм |
|
|
1 |
1 |
750 |
0,184 |
2,34 |
|
|
2 |
2 |
375 |
0,172 |
4,38 |
|
|
3 |
36 |
10,4 |
0,125 |
115 |
|
|
4 |
1,32 |
7,9 |
0,109 |
132 |
|
|
5 |
1 |
7,9 |
0,093 |
112 |
Рисунок 3.2 - Кинематическая схема привода люлечного конвейера
3.4 Расчет клиноременной передачи
Подбираем исходя из номограммы условий работы ремня тип сечения А [6, c.146].
Крутящий момент на ведущем шкиву:
Т1=2,34 Н·м.
Диаметр ведущего шкива рассчитываем по формуле:
мм.
Принимаем диаметр шкива равным d1 = 130 мм.
Диаметр ведомого шкива рассчитывается по выражению:
мм,
где е - коэффициент проскальзывания ремня.
Выбираем диаметр ведомого вала равным d2=256 мм.
Минимальная величина межосевого расстояния:
amin = 0,55·(d1 + d2) + T0 = 0,55·(130+256)+10,5 = 223мм,
где T0 - высота сечения ремня для выбранного типа сечения [6, c. 147].
Максимальная величина межосевого расстояния [6, c. 144]:
amax =2 (d1 + d2)=2(130+ 256) = 772 мм.
Принимаем величину рабочего межосевого расстояния aр=450 мм. Расчётная длина ремня составляет [6, c. 144]:
мм.
Принимаем величину длины ремня из стандартного ряда по ГОСТ 1284.1-80 равной L=1120 мм. Уточняем значение межосевого расстояния по формуле [6, c. 145]
, где
w = 0,5·р·(d1 + d2) = 0,5·р·(130+256) = 606 мм;
y = (d2 - d1)2 = (256 - 130)2 = 15876 мм2.
В результате имеем:
мм.
При монтаже передачи необходимо обеспечить возможность уменьшения межосевого расстояния на 0,01·L=11 мм для облегчения надевания ремней на шкивы и возможность его увеличения на 0,025·L=28 мм для увеличения натяжения ремней.
Произведём расчёт силовых характеристик ремённой передачи.
Угол обхвата меньшего шкива составит:
.
Коэффициент угла обхвата Cб =0,85 [6, c. 149];
коэффициент режима работы CP =1,0 (средний режим) [6, c. 149];
коэффициент, учитывающий влияние длины ремня CL =0, 82[6, c. 149];
коэффициент, учитывающий число ремней Cz =0,55 [6, c. 151].
Необходимое число ремней в передаче вычисляется по выражению:
,
где P0 - мощность, допускаемая для передачи одним ремнём,
P0 = 0,5 кВт [6, c. 152].
Итого получаем:
,
принимаем число ремней равное z=2.
Предварительное натяжение ветвей клинового ремня
Н,
где v - окружная скорость ведущего шкива,
и - коэффициент, учитывающий центробежную силу, и =0,18 Н·с2/м2.
Сила, действующая на валы:
Fв = 2·F0·z·sin(б1/2) = 2·14,6·2·sin(178°/2) = 58,4 Н.
Ширина обода шкива находится по формуле:
Bш=(z-1)·e + 2f = (2-1)·15 + 2·10 =35 мм,
где e=15 мм, f=10 мм - размеры канавок [6, c. 152].
3.4 Расчет червячной передачи
Выбираем червячную передачу (рисунок 3.2) с двузаходным червяком z1 = 2. Число зубьев колеса соответственно будет равным z2 = z1·uчп = 2·36 = 72.
Для длительно работающих передач используются червяки с твердостью HRC > 45. В качестве материала червяка применяем закалённую сталь 45. Выбор материала колеса зависит от скорости скольжения, которую оцениваем по формуле [6, стр. 223]:
м/с,
где T3 - крутящий момент, передаваемый колесом.
Исходя из рекомендаций [6, стр. 225] материалом венца червячного колеса выбираем латунь марки Л66А6Ж3Мц2 со следующими прочностными характеристиками: ув=500 МПа, ут=330 МПа, [ун]=275-25·vc = 205 МПа.
Определяем коэффициенты долговечности для расчёта передачи по критерию контактной прочности и прочности а изгиб. Коэффициент долговечности для расчёта на контактную прочность равен [6, стр. 225]:
,
где NHE - число циклов нагружения зубьев колеса за весь срок службы передачи, рассчитываемый по формуле:
,
где ti - срок службы под нагрузкой Ti; c - число зацеплений; m=4 - показатель степени [6, стр. 225].
Общий срок службы определяем по выражению:
ti=365·24·L··Kсут·Kгод = 365·24·7·0,5·0,6 = 11038 час,
где L - число часов в смене; Kсут - коэффициент, учитывающий ежедневное обслуживание передачи и перерывы; Kгод -коэффициент, учитывающий перерывы в работе течении года.
Величины Ti и ti определяем по данным циклограммы нагружения (рисунок 3.3, для него б1 = 0,65; б2 = 0,35; в2 = 0,8; в* = 1,39), которую примем для потребного режима работы люлечного конвейера. В результате получим:
NHE=60·35·(1,394·11038·10-5+(0,65·1038-11038)·10-5+ +0,84·0,35·11038·105)=18,4·106 c.
Рисунок 3.3 - Циклограмма работы привода люлечного конвейера
.
Коэффициент долговечности для расчёта на изгибную прочность равен [6, стр. 226]:
,
где NFL вычисляется по формуле с m=9.
В итоге имеем
NFL = 60·35·(1,399·11038·10-5+(0,65·1038 -11038)·10-5+
+0,89·0,35·11038·105)=16,2·106 c;
.
Определяем допускаемое напряжение на изгиб по формуле [6, стр. 223]:
[у]F = (0,25ут + 0,08ув)KFL = (0,25·330+0,08·500)·0,73 = 89 МПа.
Допускаемые напряжения при перегрузках
[у]Нпр = 2·ут = 660 МПа; [у]Fпр = 0,8·ут = 264 МПа.
Межосевое расстояние должно удовлетворять условию [6, стр. 223]:
мм
Выбираем ближайшее стандартное значение межосевого расстояния по ГОСТ 2144-76 равное aw=100 мм.
Модуль червячной пары рассчитываем по выражению
мм.
Принимаем ближайшее стандартное значение по ГОСТ 2144-76 m=2 мм.
Коэффициент диаметра червяка равен:
.
Принимаем q=28. Для правильной работы редуктора необходимо, чтобы было соблюдено условие [6, стр. 224]:
q 0,212·z2
Условие 28 0,212·72 = 15,3 - верно.
Определяем коэффициент смещения зуборезного инструмента:
x=(aw/m) -0,5·(z2 +q) =100/2 - 0,5(72+28) =0.
На основании полученных предварительных данных производим определение основных геометрических характеристик червячной передачи, необходимых для её последующего конструирования и проверочного расчёта, что представлено в таблице 3.1.
Таблица 3.1 - Определение основных параметров червячной передачи
|
Параметр |
Расчётная формула |
Расчёт |
|
|
Делительный диаметр червяка |
d1=mq |
d1=2·28=56 мм |
|
|
Делительный диаметр червячного колеса |
d2=mz2 |
d2=2·72=144 мм |
|
|
Начальный диаметр червяка |
dw1=m(q+2·x) |
dw1=2·(28-2·0)=56мм |
|
|
Диаметр вершин витков червяка |
da1=d1+2m |
da1=56+2·2=60 мм |
|
|
Диаметр впадин витков червяка |
df1=d1-2,4m |
df1=56-2,4·2=51,2 мм |
|
|
Длина нарезной части червяка |
b1(11+0,06z2)m |
b1(11+0,06·72)·2== 30,6 мм |
|
|
Угол подъёма витков червяка |
г=arctg(z1/q) |
г=arctg(2/28)=404' |
|
|
Диаметр вершин зубьев колеса |
da2=m(z2+2+2x) |
da2= 2·(72+2-0)== 148 мм |
|
|
Наибольший диаметр колеса |
dam2 da2+6m/(z1+2) |
dam2148+6·2/(2+2)== 196 мм |
|
|
Диаметр впадин зубьев колеса |
df2 = m(z2-2,4+2x) |
df2 = 2·(72-2,4-0)== 139,2 мм |
|
|
Ширина зубчатого венца |
b2 = 0,335aw |
b2 = 0,335·100=33,5 мм |
Определяем окружные скорости на червяке и колесе:
V2 =0,5·щ2·d1·10-3 =0,5р·n1·d1·10-3/30=0,5р·375·56·10-3/30 =1,1 м/с; V3 =0,5·щ3·d2·10-3=0,5р·n3·d2·10-3/30=0,5р·10,4·144·10-3/30=0,08 м/с.
Скорость скольжения:
V4 = v2/cosг = 1,1/cos404' = 1,1 м/с.
Исходя из найденных скоростей назначаем степень точности червячной передачи - 8 [6, стр. 221, 222].
Уточняем КПД передачи по формуле:
,
где ц' = 350' - приведённый угол трения [1, c. 140] .
Находим силы, действующие в зацеплении:
- окружная на колесе, осевая на червяке:
Н;
- окружная на червяке, осевая на колесе:
Н;
- радиальные силы:
Н.
Расчётные контактные напряжения в зацеплении:
МПа
где K=1 - коэффициент нагрузки.
Полученное значение контактных напряжений меньше допускаемого значения, что обеспечит правильную работу редуктора по этому критерию. Для надёжной работы необходимо произвести проверку зубьев на изгиб. Максимальные изгибающие напряжения в зубе рассчитываем по формуле:
МПа,
где YF - коэффициент формы зуба, который определяется по эквивалентному числу зубьев колеса zv2=z2/cos3г=72/cos3404'=72 YF = 1,64 [6, стр. 227]; о - коэффициент, учитывающий износ зубьев, о =1.
Полученное значение изгибающих напряжений меньше допускаемого, то есть передача требованиям прочности удовлетворяет.
3.5 Расчет цепной передачи привода
Проведем расчет цепной передачи ЦП1 (рисунок 3.2). Подберём приводную роликовую цепь двухзвездной цепной передачи.
Исходные данные: передаваемая мощность Р=0,125 кВт, частота вращения меньшей звездочки n1=10,4 мин-1, передаточное число u=1,32, ориентировочное межосевое расстояние а=380 мм, срок службы цепи Lh=10000 ч.
Предварительно выбираем тип цепи ПР и задаемся ее шагом t=15,875мм [6, табл. 8.3].
Число зубьев меньшей звездочки определим по формуле :
z1=29-2u=29-2Ч1,32=26,4
Принимаем значение z1=27. Число зубьев большей звездочки
z2 =z1u=27Ч1,32=35,6; принимаем z2=36.
Тогда передаточное число уточняем u=z2/z1=36/27=1,33.
Коэффициент динамичности нагрузки при спокойной нагрузке составляет КД=1[6, стр. 260]. Коэффициент, учитывающий межосевое расстояние, при а<25t составляет Ка=1,25[6, стр. 260]. Коэффициент Крег, зависящий от способа регулирования, при нерегулируемой передаче составляет Крег=1,25 [6, стр. 260]. Принимаем коэффициент, учитывающий наклон линии центров звездочек к горизонту, Кш=1,25 (при б>60°) [6, стр. 260]. Из таблицы 4.11 [6] выбираем коэффициент, учитывающий характер нагрузки, Кн=1. Коэффициент, учитывающий характер смазки, для капельной смазки будет составлять Кс=1 [6, стр. 260]. Креж - коэффициент, зависящий от продолжительности работы в сутки. При двухсменной - Креж=1,25 [6, стр. 260].
Тогда коэффициент эксплуатации определиться следующим образом
Кэ=КДЧКаЧКрегЧКшЧКнЧКсЧКреж=1Ч1,25Ч1,25Ч1,25Ч1Ч1Ч1,25=2,44.
Допускаемое давление в шарнирах цепи:
Приняв [Р]=34,3 МПа из таблицы 4.6 [6] найдем коэффициент, учитывающий снижение несущей способности цепи от действия центробежных сил, KU=0,96.
Определяем коэффициент срока службы передачи:
.
Требуемая геометрическая характеристика цепи:
Для требуемой геометрической характеристики цепи выбираем цепь ПР-15,875-2270-1 [6, стр. 254-256]. Сведем в таблицу 3.1 сведения о ее силовых и размерных характеристиках.
Таблица 3.1 - Размерные и динамические характеристики цепи
|
t, мм |
Bвн, мм, не менее |
d, мм |
D, мм |
h, мм, не менее |
b, мм, не более |
Разрушающая нагрузка Q, Н |
масса 1 м цепи q, кг |
|
|
15,875 |
6,48 |
5,08 |
10,16 |
14,8 |
20 |
22700 |
1,0 |
Диаметр делительной окружности меньшей звездочки
Окружная сила на звездочке:
Средняя скорость цепи определяется
Расстояние между центрами звездочек, выраженное в шагах:
at=a/t=380/15,785=23,9, принимаем равным 24.
Определим длину замкнутой цепи (число звеньев цепи) Lt. Для этого найдем угол г:
Откуда г=6057/=0,12 рад.
Длина цепи L=LtЧt=79,5Ч15,875=1262 мм.
Уточняем межосевое расстояние по формуле:
Для обеспечения провисания цепи уменьшим значение аt на 1%. Примем аt=24Ч0,99=23,8. Межосевое расстояние а=att=23,8Ч15,875=378 мм. Рекомендуемое монтажное межосевое расстояние ам=0,997а=0,997Ч378=377 мм. Принимаем окончательно ам=377мм.
3.6 Расчет цепной передачи приводной звездочки
Проведем расчет цепной передачи ЦП2 (рисунок 3.2). Подберём приводную роликовую цепь двухзвездной цепной передачи.
Исходные данные: передаваемая мощность Р=0,093 кВт, частота вращения меньшей звездочки n1=7,9 мин-1, передаточное число u=1, ориентировочное межосевое расстояние а=560 мм, срок службы цепи Lh=10000 ч.
Предварительно выбираем тип цепи ПР и задаемся ее шагом t=15,875мм [6, табл. 8.3].
Число зубьев меньшей звездочки определим по формуле :
z1=29-2u=29-2Ч1=27,
Принимаем значение z1=27. Число зубьев большей звездочки
z2 =z1u=27Ч1=27, принимаем z2=27.
Коэффициент динамичности нагрузки при спокойной нагрузке составляет КД=1[6, стр. 255]. Коэффициент, учитывающий межосевое расстояние, при а=(30…50)t составляет Ка=1[6, стр. 255]. Коэффициент Крег, зависящий от способа регулирования, при нерегулируемой передаче составляет Крег=1,25 [6, стр. 255]. Принимаем коэффициент, учитывающий наклон линии центров звездочек к горизонту, Кш=1 (при б<60°) [6, стр. 255]. Из таблицы 4.11 [6] выбираем коэффициент, учитывающий характер нагрузки, Кн=1. Коэффициент, учитывающий характер смазки, для капельной смазки будет составлять Кс=1 [6, стр. 256]. Креж - коэффициент, зависящий от продолжительности работы в сутки. При двухсменной - Креж=1,25 [6, стр. 255].
Тогда коэффициент эксплуатации определиться следующим образом
Кэ=КДЧКаЧКрегЧКшЧКнЧКсЧКреж=1Ч1Ч1,25Ч1Ч1Ч1Ч1,25=1,56.
Допускаемое давление в шарнирах цепи:
Приняв [Р]=64,5 МПа из таблицы 4.6 [6] найдем коэффициент, учитывающий снижение несущей способности цепи от действия центробежных сил, KU=0,96.
Определяем коэффициент срока службы передачи:
.
Требуемая геометрическая характеристика цепи:
Для требуемой геометрической характеристики цепи выбираем цепь ПР-15,875-2270-1 [6, стр. 254-256]. Сведем в таблицу 3.1 сведения о ее силовых и размерных характеристиках.
Таблица 3.1 - Размерные и динамические характеристики цепи
|
t, мм |
Bвн, мм, не менее |
d, мм |
D, мм |
h, мм, не менее |
b, мм, не более |
Разрушающая нагрузка Q, Н |
масса 1 м цепи q, кг |
|
|
15,875 |
6,48 |
5,08 |
10,16 |
14,8 |
20 |
22700 |
1,0 |
Диаметр делительной окружности меньшей звездочки
Окружная сила на звездочке:
Средняя скорость цепи определяется
Натяжение цепи от центробежных сил: Fц=qv2=1,0Ч0,062=0,04Н.
Расстояние между центрами звездочек, выраженное в шагах:
at=a/t=560/15,785=35,2.
Определим длину замкнутой цепи (число звеньев цепи) Lt. Для этого найдем угол г:
Откуда г=0 рад.
Длина цепи
L=LtЧt=97,4Ч15,875=1546 мм.
Уточняем межосевое расстояние по формуле:
Для обеспечения провисания цепи уменьшим значение аt на 1%. Примем аt=35,2Ч0,99=34,8. Межосевое расстояние а=att=46,4Ч15,875=553 мм. Рекомендуемое монтажное межосевое расстояние ам=0,997а=0,997Ч553=551 мм. Принимаем окончательно ам=551мм.
4. Технологическая часть
4.1 Описание конструкции детали
В данном разделе дипломного проектирования требуется разработать технологический маршрут изготовления детали “кронштейн”, являющейся одной из корпусных деталей люльки. Вид детали изображен на рисунке 4.1.
Деталь изготовляют из стали марки сталь 45 ГОСТ 1050-88, у которой предел прочности при растяжении равен 598 МПа, предел текучести при растяжении равен 353 МПа, относительное удлинение 16%, твердость НВ равна 229 кгс/мм2 (2246 МПа).
Изготовление детали из стали литьем позволяет получить требуемую конфигурацию наружного контура поверхности заготовки без значительных трудностей. Отсутствие разъемов значительно упрощает процесс получения заготовок. кинематический люлечный конвейер кронштейн
Проведем размерный анализ чертежа детали, предварительно кодировав поверхности детали (рисунок 4.2).
Для размерного анализа требуется выявить ошибочную или недостающую информацию, используя исходные графы размерных связей по каждой координате отдельно. Исходные графы размерных связей представлены на рисунках 4.3-4.5. По оси N обнаруживаем множество оторванных связей, по оси К - связь цилиндрической поверхности (а не ее оси) с плоской поверхностью. Исправляем ошибочную и недостающую информацию и строим исправленные графы размерных связей, приведенные на рисунках 4.6-4.8.
Рисунок 4.1 - Эскиз кронштейна
Рисунок 4.2 - Анализ поверхностей детали в выбранной системе координат
Рисунок 4.3 - Исходный граф по оси М
Рисунок 4.4 - Исходный граф по оси N
Рисунок 4.5 - Исходный граф по оси K
Рисунок 4.6 - Исправленный граф размерных связей по оси М
Рисунок 4.7 - Исправленный граф размерных связей по оси N
Рисунок 4.8 - Исправленный граф размерных связей по оси K
4.2 Технологический процесс изготовления детали
4.2.1 Методы обработки поверхностей детали
Разрабатываемый маршрут технологического процесса устанавливает последовательность обработки поверхностей детали с целью получения требуемого качества поверхностей и наименьшей себестоимости. Маршрут представлен в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Методы обработки
|
№ поверхности |
Технические требования |
Методы обработки |
Параметры поверхности |
Этапы |
|||||
|
На входе |
На выходе |
||||||||
|
IT |
Ra |
IT |
Ra |
IT |
Ra |
||||
|
Mp2 |
14 |
6,3 |
ФРЕП |
14 |
12,5 |
11 |
3,2 |
4 |
|
|
ФРЕЧ |
15 |
50 |
14 |
12,5 |
2 |
||||
|
Mp1 |
14 |
12,5 |
ФРЕЧ |
15 |
50 |
14 |
12,5 |
2 |
|
|
Mp3 |
14 |
6,3 |
ФРЕП |
14 |
12,5 |
11 |
3,2 |
4 |
|
|
ФРЕЧ |
15 |
50 |
14 |
12,5 |
2 |
||||
|
Mp4 |
14 |
6,3 |
ФРЕП |
14 |
12,5 |
11 |
3,2 |
4 |
|
|
ФРЕЧ |
15 |
50 |
14 |
12,5 |
2 |
||||
|
No6 |
0,4(±0,2) |
ЗЕНЧ |
0,3 |
0,16 |
6 |
||||
|
ЗЕНП |
0,4 |
0,3 |
4 |
||||||
|
СВЕР |
По целому |
0,4 |
2 |
||||||
|
Nр6 |
9 |
3,2 |
ЗЕНЧ |
12 |
12,5 |
9 |
3,2 |
6 |
|
|
ЗЕНП |
14 |
25 |
12 |
12,5 |
4 |
||||
|
СВЕР |
По целому |
14 |
25 |
2 |
|||||
|
Nр5 |
14 |
6,3 |
ФРЕП |
14 |
12,5 |
11 |
3,2 |
4 |
|
|
Продолжение таблицы 4.1 |
|||||||||
|
ФРЕЧ |
15 |
50 |
14 |
12,5 |
2 |
||||
|
Nр8 |
14 |
6,3 |
ФРЕП |
14 |
12,5 |
11 |
3,2 |
4 |
|
|
ФРЕЧ |
15 |
50 |
14 |
12,5 |
2 |
||||
|
Nр9 |
14 |
6,3 |
ФРЕП |
14 |
12,5 |
11 |
3,2 |
4 |
|
|
ФРЕЧ |
15 |
50 |
14 |
12,5 |
2 |
||||
|
Nр10 |
14 |
6,3 |
ФРЕП |
14 |
12,5 |
11 |
3,2 |
4 |
|
|
ФРЕЧ |
15 |
50 |
14 |
12,5 |
2 |
||||
|
Кo6 |
0,4(±0,2) |
ЗЕНЧ |
0,3 |
0,16 |
6 |
||||
|
ЗЕНП |
0,4 |
0,3 |
4 |
||||||
|
СВЕР |
По целому |
0,4 |
2 ... |
Подобные документы
Скорость движения тягового органа конвейера. Выбор тележки и тягового элемента. Определение погонной нагрузки. Тяговый расчет конвейера по контуру. Расчет тягового усилия и мощности привода. Проверка прочности тягового органа и расчет механизма натяжения.
курсовая работа [273,0 K], добавлен 22.11.2009Общее описание конструкции. Расчет пластинчатого конвейера: ширины полотна конвейера, а также нагрузок на транспортную цепь. Расчет и выбор электродвигателя, редуктора, тяговой цепи, натяжного устройства, подшипников, тормозного устройства, звездочек.
курсовая работа [240,7 K], добавлен 16.12.2014Принцип действия ленточного конвейера, общая схема устройства. Основные параметры рабочего органа. Особенности расчета тягового усилия, необходимой мощности привода конвейера. Выбор двигателя, алгоритм его кинематического расчета. Выбор элемента передач.
курсовая работа [186,3 K], добавлен 02.05.2016Технический анализ назначения и конструкции элементов приводного устройства ленточного конвейера. Изучение, расчет и проектирование машинного агрегата привода. Функциональная схема, оценка работоспособности и определение ресурса приводного устройства.
курсовая работа [349,0 K], добавлен 22.11.2012Описание назначения и устройства проектируемого привода цепного сборочного конвейера. Выбор электродвигателя и кинематический расчет. Определение допускаемых напряжений. Проектный расчет валов, подбор подшипников. Расчет тихоходного и промежуточного вала.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 09.08.2010Подъемно-транспортные установки в промышленности. Описание работы ленточного конвейера, основные характеристики, производительность. Расчет ленточного конвейера, расчет вала приводного барабана, винта натяжного устройства на растяжение, тяговый расчет.
курсовая работа [639,6 K], добавлен 10.01.2010Годовая производительность, временной ресурс машины. Определение мощности привода и тягового усилия, выбор цепи. Вращающие моменты на входе и выходе редуктора. Подбор подшипников для приводного вала. Компоновка привода конвейера. Выбор и расчет муфт.
дипломная работа [2,1 M], добавлен 20.09.2012Определение допустимого угла наклона. Выбор скорости движения ленты. Тяговый расчёт конвейера. Основные силовые и кинематические параметры конвейера и подбор оборудования. Опорные металлоконструкции. Расчет стоимости модулей для ленточного конвейера.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 27.01.2014Описание работы привода скребкового конвейера. Выбор электродвигателя и кинематический расчет привода. Расчет открытых цепной и цилиндрической передач. Параметры зубчатых колес. Анализ усилий в зацеплении. Расчет редукторов. Ориентировочный расчет валов.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 21.12.2012Проектирование ленточного конвейера. Годовая производительность, временной ресурс. Выбор трассы конвейера и расстановка механизмов вдоль трассы. Ширина ленты, параметры роликовых опор. Компоновка привода конвейера. Техника безопасности при работе.
курсовая работа [562,6 K], добавлен 04.09.2014Проектирование привода пластинчатого конвейера, составление его кинематической и принципиальной схемы, выбор подходящего электродвигателя. Определение общего передаточного числа и разбивка его по ступеням. Расчет ступеней редуктора и цепной передачи.
курсовая работа [779,5 K], добавлен 26.07.2009Определение мощности электродвигателя приводной станции конвейера; кинематических, силовых и энергетических параметров механизмов привода. Расчет клиноременной передачи. Выбор основных узлов привода ленточного конвейера: редуктора и зубчатой муфты.
курсовая работа [272,5 K], добавлен 30.03.2010Конструкция и технические требования к изготовлению детали (кронштейна). Тип производства и основные характеристики разрабатываемого процесса. Составление плана обработки заготовки. Определение режимов обработки. Расчет усилия зажима приспособления.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 19.10.2012Цепной транспортер: краткое описание, принцип работы и его назначение. Кинематический расчет привода. Расчет зубчатых передач и подшипников. Проверочный расчет валов на прочность. Выбор смазки редуктора. Подбор муфты и порядок сборки привода конвейера.
дипломная работа [4,8 M], добавлен 09.07.2016Проектирование привода пластинчатого конвейера по заданным параметрам. Кинематический и силовой расчет привода. Выбор электродвигателя и редуктора. Расчет открытой зубчатой передачи. Компоновка вала приводных звездочек. Расчет комбинированной муфты.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 22.10.2011Разработка конструкции межцехового ленточного конвейера для транспортирования чугунной стружки в цеховой сборник. Расчет длины и объемной производительности конвейера, насыпной плотности груза. Основные параметры механизма, расчет и выбор его элементов.
курсовая работа [445,4 K], добавлен 19.01.2015Технико-экономическая характеристика и расчет стоимости проекта. Условия эксплуатации и ресурс приводного устройства. Энергетический расчет привода ленточного конвейера. Выбор стандартного редуктора. Расчет вала ведомой звездочки цепной передачи.
курсовая работа [325,9 K], добавлен 18.12.2010Расчет пластинчатого конвейера, транспортирующего руду: определение ширины настила, максимального натяжения цепей, общего тягового усилия, мощности привода, статического тормозного момента, хода натяжного устройства, винта на сжатие, выбор подшипников.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 28.07.2010Расчет параметров горизонтального пластинчатого цепного конвейера. Выбор типа конвейера и типа настила. Определение нагрузок на транспортную цепь. Расчет и подбор редуктора. Расчет приводного вала, натяжного устройства, винта натяжного устройства.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 13.08.2015Разработка технологического процесса детали шестерня. Анализ работы привода наматывающего устройства. Требования к исходной заготовке. Расчеты проектирования привода. Описание конструкции, назначение и принцип действия агрегата. Выбор электродвигателя.
дипломная работа [558,2 K], добавлен 09.12.2016
