Методика получения порошков ротационным точением при совместном вращении режущих элементов

3.1 Кинематика ротационного точения зубчатыми режущими чашками

В процессе ротационного точения заготовка совершает вращательное движение, которое в свою очередь приводит во вращение режущие чашки инструмента. Направление вращения заготовки и режущих чашек инструмента не совпадает, следовательно, происходит их относительное перемещение, за счет которого срезается поверхностный слой заготовки (порошок). В процессе точения режущий инструмент и заготовка совершают относительное винтовое движение [6].

Рассмотрим первоначально кинематику с одной режущей чашкой рис. 3.1.

Рисунок 3.1 - Схема ротационного точения



В процессе ротационного точения (рис. 3.1) заготовка получает принудительное вращение со скоростью . Так как режущий элемент расположен под углом л, то он приводится во вращение касательной составляющей силы трения, действующей на контактных поверхностях инструмента. В результате, инструмент вращается вокруг своей оси со скоростью . Вектор определяет скорость резания. В идеальных условиях (отсутствуют силы трения) вектор скорости перпендикулярен к режущей кромке (к вектору ). В этом случае можно записать соотношение:

(3.1)

(3.2)

где:

- скорость вращения инструмента;

- скорость вращения заготовки;

- скорость резания;

- угол наклона режущей кромки инструмента;

DИ и DЗ - диаметры режущей чашки и заготовки;

nИ и nЗ - число оборотов режущей чашки и заготовки.

Выражая число оборотов инструмента и заготовки через угол поворота, получается взаимосвязь текущих углов поворота заготовки (ц) и инструмента (ш).

(3.3)

где:

- угол поворота заготовки;

ш - угол поворота инструмента.

В работе [6] указывается, что выражение 3.1 для самовращающегося инструмента является предельным, т.к. не учитываются силы трения в опорах, которые уменьшают скорость самовращения. В реальных условиях трение существует, поэтому происходит относительное "проскальзывание" в зоне контакта, режущие чашки будут вращаться медленнее. Тогда в соответствии с выражением 3.1 реальная скорость вращения режущей чашки будет:

(3.6)

где:

K - коэффициент проскальзывания (K<1), который характеризует отклонение реального значения скорости вращения инструмента вокруг своей оси от своего предельного значения, когда отсутствуют силы трения.

При получении порошков по схеме ротационного точения с использованием "зубчатых" режущих элементов, коэффициент K может оказаться близким к единице, потому что при резании зубья инструмента образуют с заготовкой своеобразную винтовую зубчатую пару, в которой практически отсутствует проскальзывание. Формула для определения величины коэффициента проскальзывания выводится из выражения 3.6:

((3.7)

Для определения коэффициента K проведены опыты, по измерению частоты вращения инструмента и заготовки при различных углах установки л и подачи S. Результаты экспериментов представлены в таблицах 3.1 и 3.2.



Таблица 3.1 - Влияние угла л на проскальзывание

л,°	t, мм	DЗ,мм	nЗ,об/мин	DИ,мм	nИ, об/мин	K
35	1	99	109,0	42,75	134,6	0,93
40		99	109,1		156,3	0,97
45		97	109,5		158,5	0,90
50		97	109,4		181,7	0,95
55		99	108,7		186,9	0,90
60		97	108,9		195,9	0,91
65		95	108,8		198,1	0,90

Таблица 3.2 - Влияние S на проскальзывание

л,°	t, мм	S	DЗ,мм	nЗ,об/мин	DИ,мм	nИ, об/мин	K
65	1	0,1	113	108,7	42,75	218,2	0,83
		0,19	113	109,0		218,2	0,83
		0,29	113	108,9		216,4	0,83
		0,38	113	109,2		215,8	0,82
		0,48	113	109,0		216,8	0,83
		0,57	111	109,1		217,0	0,84
		0,67	111	108,7		212,0	0,83
		0,76	111	109,1		213,0	0,83

Таким образом, результаты эксперимента подтвердили выдвинутую гипотезу, о том, что величина коэффициента проскальзывания, при использовании зубчатых режущих элементов, близка к единице. В результате эксперимента (Таблица 3.2) было выявлено, что подача не влияет на величину проскальзывания.

При получении порошков ротационным точением, режущий элемент при резании образует с заготовкой своеобразную винтовую зубчатую пару, а на поверхности заготовки образуются фасонные винтовые поверхности следов зубьев инструмента (рис. 3.2). Винтовые следы можно характеризовать, прежде всего, углом подъема щ.



Рисунок 3.2 - Следы зубьев инструмента на заготовке

Можно предположить, что угол подъема винтовых следов щ будет равняться углу наклона режущей кромки л. Угол подъема щ вычисляется по следующей формуле:

(3.8)

где:

T - осевой шаг;

D - диаметр заготовки;

- угол поворота шпинделя;

L - продольное перемещение суппорта.

Для проверки гипотезы о равенстве углов щ и л были проведены эксперименты по определению угла щ при различных углах л. Результаты экспериментов приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Влияние л на щ

л, є	S, мм/об	t, мм	в, є	д, є	L, мм	D, мм	T, мм	щ, є	щср, є
65	0,19	1	6	30	42	80	504	63,5	64,1
				24	32	71	480	65,1
				18	21	66	420	63,7
55			8	24	20	76	300	51,5	52,5
				30	25	69,5	300	53,9
				18	15	79,5	300	52,0
45			10	36	25	71,5	250	48,1	49,2
				18	11	60	220	49,4
				24	15	60	225	50,1

Экспериментальные результаты показывают, что среднее значение угла подъема винтового следа, оставленного лезвием режущего элемента на заготовке, не равно углу наклона режущей кромки инструмента. Требуется проверить, значимо или незначимо различаются эти два угла. Для проверки используются элементы математической статистики, а именно отвергается или нет нулевая гипотеза (равенство среднего значения угла подъема винтовой линии углу наклона режущей кромки Н0: щср=л). В качестве проверки нулевой гипотезы принимается случайная величина:

,

где:

- среднее значение угла подъема винтового следа;

n - число измерений;

- среднеквадратичное отклонение

Таблица 3.4 - Статистическая проверка статистической гипотезы

л	n
65	3	0,87	1,79	9,92
55	3	1,27	3,41	9,92
45	3	1,01	7,19	9,92

Так как при каждом значении угла л, величина параметра меньше чем , то в соответствии с [7] нет оснований, что бы отвергнуть нулевую гипотезу. Иными словами углы л и щ различаются незначимо, что подтверждает выдвинутую выше гипотезу о равенстве этих углов.

3.2 Математическая модель траектории движения произвольной точки режущего элемента

В начальном положении оси режущей чашки и заготовки параллельны (рис. 3.3а). Введем неподвижную систему координат XYZ (рис 3.3 а, б), связанную с заготовкой. Начало О системы координат лежит на оси заготовки. Ось Z направим вдоль оси заготовки, ось Y - по торцу режущей чашки в направлении межосевого расстояния. С первой режущей чашкой в начальном положении (рис 3.3а) свяжем систему координат X1Y1Z1 с началом в О1, расположенным на оси режущего элемента, в плоскости торца режущей кромки (рис. 3.3а). Ось Z1 направим вдоль оси режущей чашки, а ось Y1 по Y.

Для образования угла наклона режущей чашки л повернем чашку (вместе с системой координат X1Y1Z1) вокруг оси Y1. В этом положении система координат X1Y1Z1 первой режущей чашки занимает промежуточное положение X'1Y'1Z'1 (рис 3.3 б). Для обеспечения касания второй режущей чашки с заготовкой необходимо повернуть инструмент вместе с системой координат X'1Y'1Z'1 вокруг оси X'1 на угол в свяжем с этим положением систему координат X''1Y''1Z''1 (рис. 3.3г).

Для записи уравнений взаимосвязи систем координат заготовки и инструмента рассмотрим точку M (рис. 3.3 д), принадлежащую режущей кромке первой чашки и лежащую на оси Y''1. В процессе резания точка М1, вращаясь вместе с режущим элементом занимает текущее положение М, характеризуемое углом поворота ц.

Определим координаты т. М1 в системе координат, используя взаимосвязь систем координат:

При ротационном точении вращение заготовки приводит во вращение режущие элементы. При повороте заготовки на угол режущая чашка поворачивается на угол (рис. 3.3 д, в). Как показано выше (п. 3.1), эти углы связаны соотношением 3.3.

Рисунок 3.3 - Расчетная схема получения порошка

В процессе резания одновременно с вращательным движением заготовки совершается поступательное движение (параллельное оси заготовки) режущего элемента, следовательно, на поверхности заготовки будет образовываться винтовой след (рис. 3.4).

Винтовое движение характеризуется осевым шагом Н, винтовым параметром Р и углом щ подъема винтовой линии (рис 3.6).

При повороте заготовки на угол ш режущая чашка повернется на угол ц и переместится на величину Sш/360, где S - подача мм/об.



Рисунок 3.4 - винтовая линия

Таким образом, получена система уравнений, которая описывает траекторию движения точки режущей чашки в системе координат заготовки. Вследствие чего можно определить положение режущей чашки в материале заготовки и выделить элемент образующейся части стружки

Рассмотрим точку М2, принадлежащую режущей кромке второй чашки резца. Свяжем со второй режущей чашкой систему координат . Вторая режущая чашка отстоит от первой по оси на величину n, поэтому необходимо рассмотреть взаимосвязь систем координат первой и второй режущих чашек:

(3.14)

Подставив данные выражения во взаимосвязь систем координат режущей чашки, получим систему уравнений, описывающую траекторию движения точки, принадлежащей второй режущей чашке.

Произведем проверку уравнений траектории движения точки, принадлежащей режущей кромке чашки. Для этого выберем такое положение, в котором нам будет известна координата вершины режущего зуба, находящегося в касании с заготовкой. Исходными данными буду являться: в=0є, ц=0є, ш=0є, л=0є, R=40 мм, r=21,5 мм, t=1 мм. В данном положении координата Y, вершин режущих кромок, находящихся в касании с заготовкой равна 39 мм (рисунок 3.5).

Рисунок 3.5 - Исходные данные для проверки

При подстановке исходных данных в уравнение получим:

Для первой режущей чашки:

Для второй режущей чашки:

Совпадение результатов говорит о том, что уравнения записаны правильно.

3.3 Математическая модель формы и размеров образующегося элемента стружки

При ротационном точении, режущий элемент которого является чашка с зубьями трапецеидальной формы, в зависимости от параметров операции, образуется стружка различной формы и размеров. Для того чтобы управлять этим процессом необходимо разработать математическую модель формы и размеров образующегося элемента стружки. Профиль зуба режущей чашки определяется четырьмя точками (рис. 3.6).

Рисунок 3.6 - Зуб режущей чашки, смоделированный четырьмя точками (r - радиус режущей чашки, мм; h - высота зуба, мм)

Используя систему уравнений (3.13), описывающую траекторию движения точки, принадлежащей режущей кромке чашки, можно записать системы уравнений, которые будут описывать траектории движения четырех точек, которыми смоделирован зуб. Для моделирования формы и размера элемента стружки примем положение точки N0 как базовой и примем её первоначальное положение на оси (рис. 3.3). Для возможности определения координат N0 на произвольном зубе режущей чашки вводится угловой шаг.

Положение других расчетных точек (N1, N2, N3) определяется относительно N0 в соответствии с расчетной схемой рис. 3.7. При учете, что точки N1 и N3 повернуты относительно точки N0 по часовой стрелке, а точка N2 против часовой стрелки, значит углы поворота для N1 и N3 будут со знаком плюс, а для N2 со знаком минус.

Определим угловое положение ( точек:

положение точки N1 относительно точки N0:



(3.19)

где:

b - меньшее основание зуба;

r - радиус режущей чашки.

положение точки N2 относительно точки N0:

(3.20)

где:

e - большее основание зуба.

положение точки N3 относительно точки N0:

(3.21)

Рисунок 3.7 - Положение точек, принадлежащих зубу чашки, относительно базовой точки

Таким образом, подставив получившиеся выражения в систему уравнений 3.13, получаем траекторию движения четырех точек, которыми задан зуб режущей чашки.

Так как получение порошков осуществляется при совместном вращении режущих элементов, то для определения формы и размеров срезаемого элемента стружки, необходимо смоделировать зуб второй режущей чашки. Моделирование осуществляется, используя систему уравнений 3.15, по аналогии с зубом первой режущей чашки.

Зуб режущего элемента (и каждая его точка) имеет пространственную траекторию движения. Определение формы и размеров элемента стружки целесообразно произвести в какой-либо плоскости. Для этого наиболее просто использовать одну из двух секущих плоскостей заготовки: осевую (х=0 или у=0) или радиальную (z=0). Рассмотрим сечение срезаемого слоя в радиальной секущей плоскости (профиль заготовки будет окружность). Для того чтобы найти координаты x и y точек профиля зуба, необходимо найти угол ц из условия z=0. Полученные значения углов ц подставляются в уравнения и вычисляются координаты расчетных точек. Все вычисления производятся в программе Mathcad (приложение). Таким образом определяется положение зубьев режущей чашки в материале заготовки, по которому можно определить форму и размер сечения срезаемого слоя.

Рисунок 3.8 - Сечение срезаемого слоя



Зубья режущих чашек режут не полным профилем, поэтому необходимо найти координаты точек A, B, C, D, E, F для определения размеров частиц порошка. Координаты этих точек определяются следующим образом: для точек B, C, D, E, F как точка пересечения двух прямых (3.33), для точки A, как точка пересечения прямой и окружности (3.34).

(3.33)

(3.34)

где:

х1, у1 и х2,у2 - координаты вершин первого отрезка;

х3, у3 и х4,у4 - координаты вершин второго отрезка.

R - радиус заготовки

Из уравнения отрезка выражаем координату х и подставляем её в уравнение окружности (или отрезка), таким образом находится координата у, подставив её в выраженное х определяется значение координаты х.

(3.35)

(3.36)

По уравнениям в общем виде находятся координаты каждой точки в радиальном сечении.



3.3 Алгоритм и программа определения формы и размеров частиц порошка

Для составления программы расчетов с использованием ЭВМ необходимо предварительно разработать алгоритм расчета. Алгоритм - это предписание для ЭВМ о том, в какой последовательности нужно выполнять команды для того чтобы решить поставленные задачи. Наряду с понятием алгоритма используют термин алгоритмизация, под которым понимают совокупность приемов и способов составления алгоритмов для решения алгоритмических задач[8].

Часто алгоритм используют не как предписание для ЭВМ, а как схему алгоритмического решения задач. Это позволяет оценить эффективность предполагаемого способа решения, его результативность, возможность исправить ошибки. Наконец алгоритм является основой для составления программы, которую пишет программист на каком-либо языке программирования с тем, чтобы реализовать процесс обработки данных на компьютере.

Неотъемлемым свойством алгоритма является его результативность, то есть алгоритмическая инструкция лишь тогда может быть названа алгоритмом, когда при любом сочетании исходных данных она гарантирует, что через конечное число шагов будет обязательно получен результат. На практике получили известность два способа изображения алгоритмов:

- в виде блок-схем;

- в виде пошагового словесного описания.

Первый способ является очень удобным средством изображения алгоритмов и получил широкое распространение в научной и учебной литературе.

Блок-схема - это последовательность блоков, предписывающих выполнение определенных операций и связей между этими блоками. Внутри блоков указывается информация об операциях, подлежащих выполнению. Конфигурация и размеры, а так же порядок графического оформления блок-схем регламентированы ГОСТ 19002-80 "Схемы алгоритмов и программ. Правила выполнения" и дано краткое пояснение к ним. Блоки и элементы связей называют элементами. Второй из этих способов получил значительно меньшее распространение из-за его многословности и отсутствием наглядности, но он дополняет первый.

На рис. 3.9 представлена блок-схема определения размеров порошка. Блок-схема состоит из 19 блоков. Выполнение алгоритма начинается с блока "Начало". Этот блок символизирует включение ЭВМ, настройку его на выполнение алгоритма и выделение памяти под все переменные, которые задействованы в алгоритме. В алгоритме таких переменных 8: D, d, , , в, бi, Р, n. Следовательно, под каждую из них будет выделено по одной ячейки памяти. На этом блок 1 будет отработан. После выполнения блока 1 управление будет передано на блок 2.

Блок 2 "Ввод данных" показывает, что переменным следует присваивать значения. Это означает, что в ячейку, отведенную под эти переменные, нужно поместить константы. Далее управление по линии потока передается к блоку 3 "Процесс" или "Присваивание". В этом блоке присваивается формула, к переменной которую необходимо найти. Для начала, в данной блок-схеме, необходимо найти радиусы заготовки и инструмента (блоки 3,4). Далее выводим на экран полученные значения (блок 5).

По расчетам, полученным выше, нашли координаты профиля зуба чашки. В блоках 6, 7, 8 и 9 присваиваем эти формулы (3.18, 3.22-3.28). В блоке 10 приравниваем координату z к нулю (так как рассматриваем радиальное сечение) и из этого уравнения находим угол (блок 11). После этого найденный угол подставляем в уравнения для точек профиля зуба (N0, N1, N2, N3, N4, N5, N6, N7) координат x и y и находим эти координаты в радиальном сечении (блок 12).

В блоке 13 вводим систему уравнений для нахождения промежуточных точек (A, B, C, D, E, F) и в блоке 14 выводи их на экран. Далее для нахождения габаритных размеров необходимо ввести формулы L1, B1, L2, B2 (блоки 15-18) и в блоке 19 рассчитываем и выводим результаты на экран. Таким образом, рассчитаны габаритные размеры частиц порошка. В конце после расчета всех необходимых параметров выводится блок "Конец", который производит освобождение ячеек памяти, которые были зарезервированы под переменные и алгоритм заканчивает работу.

3.4 Анализ полученной модели по размерам частиц порошка

После того, как математическая модель создана и проведен ряд экспериментов необходимо проанализировать полученные результаты. В соответствии с выражениями для вычисления размеров частиц порошка (L1, L2, B1, B2) на их значения влияет несколько параметров: , S, t, D, n. Анализ проводится при дискретных изменениях данных параметров:

Угол наклона режущей кромки: л= 25°, 35°, 45°, 55°, 65°;

Подача: S= 0.1, 0.19, 0.29, 0.38, 0.48, 0.57, 0.67, 0.76 (об/мин);

Глубина резания: t= 0.2, 0.6, 1.0, 1.4, 1.8 (мм);

Диаметр заготовки: D= 50, 70, 90, 110, 130, 150, 170, 190 (мм);

Рисунок 3.10 - Ввод данных



Расстояние между режущими чашками: n=10.7, 11.7, 12.7, 13.7, 14.7, 15.7(мм). Остальные параметры остаются без изменения: d=43 мм, m=31. Проиллюстрируем работу алгоритма на примере расчета размера элемента стружки при условиях: n=14,7мм, л= 25°,в=2,5°, S=0,10 об/мин, t=1 мм, D= 80 мм, d= 43 мм, з=11,6°, б1=2,66°, б2=5,66°, б3=2,99° (рис 3.10, 3.11, 3.12, 3.13, 3,14, 3.15).

Рисунок 3.11 - Поиск координат x и y точек профиля зуба первой чашки

Рисунок 3.12 - Поиск координат x и y точек профиля зуба второй чашки



Рисунок 3.13 - Функции описывающие профиль режущих чашек

Рисунок 3.14 - Полученный профиль инструмента и заготовки

Рисунок 3.15 - Размеры элемента стружки



В такой же последовательности определяется влияние остальных исходных параметров на размер элемента стружки. Результаты расчетов представлены в виде графиков (рис. 3.16, 3.17,3.18, 3.19).

Рисунок 3.16 - Влияние угла л на габаритные размеры элемента стружки

Рисунок 3.17 - Влияние подачи S на габаритные размеры элемента стружки



Рисунок 3.18 - Влияние глубины резания t на габаритные размеры элемента стружки

Рисунок 3.19 - Влияние диаметра заготовки D на габаритные размеры элемента стружки

Рисунок 3.20 - Влияние расстояния между чашками n на габаритные размеры элемента стружки



Из рисунка 3.16 видно, что с увеличением угла наклона режущей кромки л длина элемента порошка (L1, L2) уменьшается, а ширина остается неизменной. Из графика зависимости размеров элемента порошка от подачи рис. 3.17 видно, что изменение подачи не влияет на габаритные размеры элемента порошка. Изменение глубины резания рис. 3.18 влияет на ширину и длину частицы порошка, а именно чем больше глубина резания, чем больше габаритные размеры элемента порошка. При изменении диаметра заготовки рис. 3.19 можно сделать вывод, что размер порошка не изменяется. С изменением расстояния между чашками длина рис. 3.20 элемента стружки получаемого первой режущей чашкой растет, а ширина остается неизменной, длина элемента стружки получаемого второй режущей чашкой уменьшается, а ширина увеличивается.

Из вышеприведенного анализа можно сделать вывод, что габаритные размеры получаемого порошка в большей степени зависят от угла л, от глубины резания t и от расстояния между режущими чашками. Остальные параметры либо не влияют, либо влияют незначительно.

3.5 Экспериментальные результаты по форме и размерам получаемого порошка и другим характеристикам

Теоретические методы в виде математических моделей позволяют описывать и объяснять взаимосвязи элементов изучаемой системы или объекта в относительно широких диапазонах изменения переменных величин. Однако при построении теоретических моделей неизбежно введение каких-либо ограничений, допущений, гипотез и т.д. поэтому возникает задача оценки достоверности полученной модели реальному процессу или объекту. Для этого проводится экспериментальная проверка разработанных теоретических моделей. Практика является решающей основой научного познания. В ряде случаев именно результаты экспериментальных исследований дают толчок к теоретическому обобщению изучаемого явления. Экспериментальное исследование дает более точное соответствие между изучаемыми параметрами. Но не следует и преувеличивать результаты экспериментальных исследований, которые справедливы только в пределах условий проведенного эксперимента.

Как правило, результаты экспериментальных исследований нуждаются в определенной математической обработке. В настоящее время процедура обработки экспериментальных данных достаточно хорошо формализована и исследователю необходимо только ее правильно использовать.

Круг вопросов, решаемых при обработке результатов эксперимента, не так уж велик. Это - вопросы подбора эмпирических формул и оценка их параметров, вопросы оценки истинных значений измеряемых величин и точности измерений, вопросы исследования корреляционных зависимостей и некоторые другие.

По приведенным методикам определения формы и размеров частиц порошка и микротвердости проводились эксперименты, в результате которых получились данные по характеристикам порошка.

Эксперименты проводились при следующих условиях : диаметр заготовки (D=80мм), диаметры режущих чашек (d=43мм), глубина резания обеих чашек (t=1мм), подача (S=0,10об/мин), количество зубьев на чашках (m=31), высота зубьев (h=2мм), переменные углы: наклона режущих чашек (л, °) и угол поворота оси режущих чашек, обеспечивающий контакт зубьев второй чашки с заготовкой (в,°) и расстояние между режущими чашками (n, мм).

Измерения микротвердости по Виккерсу производится методом восстановленного отпечатка четырехгранной пирамидой с квадратным основанием. Измерения выполнены на 10 частицах порошка и на самом материале.Все результаты сведены в таблицы 3.5 и 3.6.



Таблица 3.5 - Микротвердость, измеренная на 10 частицах порошка

i	Hi, кг/мм2	H0	Hi-H0, кг/мм2	(Hi-H0)2,кг2/мм4
1	149	140	9	81
2	139		-1	1
3	138		-2	4
4	144		4	16
5	133		-7	49
6	135		-5	25
7	143		3	9
8	141		1	1
9	142		2	4
10	143		3	9
сумма:	7	199

Значение H0 выбираем самостоятельно, наиболее удобное нам для расчетов.

Рассчитываем среднее значение диагоналей:

Находим разницу между выбранным значением и среднем:

Проверим наименьшее и наибольшее значение на принадлежность его к ряду по критерию Романовского (для 10 измерений он равен 2,41):

Делаем вывод, что эти два значения принадлежат ряду чисел, полученных экспериментальным путем

Среднеквадратичное значение:

Для надежности

Абсолютная погрешность измерения

Результат можно представить в виде:

Относительная погрешность измерений:

Таблица 3.6 - Микротвердость, измеренная на материале

i	Hi, кг/мм2	Hi-H0, кг/мм2	(Hi-H0)2,кг2/мм4
1	116	6	36
2	105	-5	25
3	105	-5	25
4	116	6	36
5	100	-10	100
6	100	-10	100
7	110	0	0
8	116	6	36
9	116	6	36
10	105	-5	25
H0=110	сумма	-11	419

Значение H0 выбираем самостоятельно, наиболее удобное нам для расчетов.

Рассчитываем среднее значение диагоналей:

Находим разницу между выбранным значением и среднем:

Проверим наименьшее и наибольшее значение на принадлежность его к ряду по критерию Романовского (для 10 измерений он равен 2,41):

Делаем вывод, что эти два значения принадлежат ряду чисел, полученных экспериментальным путем

Среднеквадратичное значение:

Для надежности

Абсолютная погрешность измерения

Результат можно представить в виде:

Относительная погрешность измерений:

Рисунок 3.22 - Фотография отпечатка микротвердости материала

По результатам эксперимента можно сделать вывод, что микротвердость полученного порошка выше, чем микротвердость исходного материала.

На погрешности в экспериментальных значениях могут влиять:

- затупление алмаза;

- неправильная настройка микротвердомера;

- некорректные измерения.

Для определения размеров элемента порошка воспользуемся микроскопическим методом. При математическом моделировании были получены размеры частиц порошка, различной формы (рис 3.8). Выделилась одна основная формы: п-образная. Так же имеется еще две формы, выделенные микроскопическим методом г-образная и z-образная. Они образуются в результате разлома основной п-образной формы в процессе резания. Сравним размеры частиц порошка полученные в результате моделирования с размерами полученными в результате эксперимента, микроскопическим методом:



Таблица 3.7 - Размеры частиц порошка различной формы

	Форма А	Форма Б	Форма В
Эскиз с размерами
Размеры полученные с помощью мат модели	n=10,7	a=2,70 b=1,88	a=1,71 b=1,87	a=1,05 b=1,84
	n=11,7	a=2,54 b=1,95	a=1,66 b=1,91	a=1,10 b=1,91
	n=12,7	a=2,33 b=2,05	a=1,57 b=1,99	-
	n=13,7	a=2,21 b=2,01	a=1,50 b=1,95	-
	n=14,7	a=2,15 b=2,10	a=1,44 b=2,05	-
	n=15,7	a=2,02 b=2,33	a=1,66 b=2,30	-
Размеры полученные с фотографий	n=10,7	a=2,51 b=1,81	a=1,41 b=1,57	a=0,76 b=1,74
	n=11,7	a=2,04 b=2,01	a=1,36 b=1,71	a=0,88 b=1,65
	n=12,7	a=2,13 b=1,95	a=1,61 b=1,75	-
	n=13,7	a=2,50 b=1,89	a=1,59 b=1,78	-
	n=14,7	a=1,77 b=1,98	a=1,04 b=1,54	-
	n=15,7	a=2,15 b=1,96	a=1,51 b=1,98	-

Размеры, полученные в результате микроскопического анализа схожи с теоретическими размерами, полученными с помощью математической модели. Совпадение результатов является доказательством того, что математическая модель адекватна и её размеры соответствуют реальным размерам стружки.



4. Конструкторско-технологическая часть

Для реализации метода ротационного точения инструмент должен включать следующие основные элементы: подшипниковый узел, режущую часть, закрепленную на вращающейся части подшипникового узла, державку для установки и ориентации инструмента.

4.1 Разработка конструкции ротационного резца

При разработке конструкции резца необходимо в первую очередь обеспечить поворот оси вращения режущих чашек по отношению к оси заготовки в пространстве.

Для этого необходимо сделать ротационный резец сборным с возможностью поворота оси режущих чашек относительно державки. Режущие чашки в процессе работы будут испытывать на себе два вида нагрузок: радиальные и осевые.

Для обеспечения жесткости конструкции испытывающей на себе воздействие сил резания необходимо обеспечить крепление оси, на которой будут располагаться режущие чашки. Для крепления оси вращения чашек следует использовать вилку с двумя опорами, обеспечения точности базирования и уменьшения трения между осью и опорами вилки достигается использованием роликовых подшипников.

Под воздействием осевой силы на чашку, возникают большие силы трения на ее торце. Для уменьшения этих сил необходимо использовать упорные подшипники скольжения. Подшипники изготовлены из бронзы, так как коэффициент трения бронзы значительно ниже, чем у стали, из которой изготовлена чашка.

Режущий инструмент представлен на рис. 4.1, он состоит из державки 1, вилки 3, режущих чашек 4, соединенных между собой шпонкой 12, чашки располагаются на оси 2, ось вращается в подшипниках 5, 6, 7, 8, 9, 10, она закрепляется в вилке гайкой 11. Винт 13 закрепляет вилку на державке.

Рисунок 4.1 - ротационный резец

4.2 Технология изготовления режущей чашки ротационного резца

Выбор метода и вида получения исходной заготовки оказывает большое влияние на экономию материала. Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. В качестве заготовки примем круглый прокат диаметром 50мм. Материал заготовки: У8А ГОСТ 2580-88 - сталь углеродистая, 0,8% содержание углерода, высококачественная. Оборудование назначается в зависимости от типа производства, в данном случае имеет место единичное производство, исходя из этого рациональнее использовать универсальное оборудование.

Таблица 4.1 - Маршрутная технология

Номер операции	Наименование операции	Оборудование
000	Токарная	Токарный станок CS6150
005	Термическая	Закалочная печь
010	Шлифовальная	Плоско-шлифовальный станок 3841
015	Шлифовальная	Кругло-шлифовальный станок 3Б12
020	Заточная	Универсально-заточной станок 3Д642Е



Операция 000 Токарная. На этой операции происходит формирование наружной конической поверхности и отверстия. В качестве оборудования используется токарный станок CS6150. Заготовка устанавливается в трехкулачковый патрон. Базирование производится по наружному диаметру и по торцу.

Последовательность переходов:

1 переход: установить заготовку в трехкулачковый патрон

2 переход: подрезать торец, резец PCLNR 2525 M-12.

3 переход: точить конус с углом 15°, Ш43, резец PCLNR 2525 M-12;

4 переход: сверлить отверстие Ш14 мм, цельное твердосплавное сверло SCD 141-160-063-160 AG5 D14;

4 переход: расточить отверстие Ш14,7 мм, расточной резец E10MSCLCR-06.

5 переход: отрезать заготовку длиной 5,7 мм, отрезной резец DGTR2525-4.

Операция 005 Термическая

Оборудование: закалочная печь.

Операция 010 Шлифовальная. На данной операции происходит окончательная обработка торцов. В качестве оборудования используется плоско-шлифовальный станок 3841. Заготовка устанавливается на магнитную плиту, базирование производится по торцу.

Последовательность переходов:

1 переход: установить заготовку на магнитную плиту, шлифовать торец на размер 5,1 мм, круг: 1 300х30х75 25А 25V CM2 7 ГОСТ 52781-2007.

2 переход: переустановить заготовку, шлифовать второй торец на размер 5 мм.

Операция 015 Шлифовальная. На этой операции происходит окончательное формирование отверстия Ш15 мм, обработка конической поверхности с углом 15° и наружным Ш45. В качестве оборудования используется кругло-шлифовальный станок 3Б12. Заготовка устанавливается в цанговый патрон (установ А), затем на специальную оправку (установ Б). Базирование производится по торцу и наружному диаметру (установ А), по внутреннему диаметру и торцу (установ Б).

1 переход: установить заготовку в цанговый патрон, шлифовать отверстие Ш15 мм, круг 300х30х75 25А F50 T1 V10 ГОСТ-52781-2007;

2 переход: переустановить заготовку, шлифовать конус, круг 300х30х75 25А F50 T1 V10 ГОСТ-52781-2007

Операция 020 Заточная. На этой операции происходит формирование зубьев на периферии, передней поверхности под углом 10°. Операция производится на заточном станке 3Д642Е. заготовка устанавливается на специальную оправку. Базирование производится по внутреннему диаметру и торцу.

1 переход: установить заготовку, шлифовать зубья, круг 150х8х32 25А F60 T1 V10 ГОСТ Р 52781-2007

2 переход: переустановить заготовку, шлифовать переднюю поверхность, круг 50х8х16 25А F70 T2 V10 ГОСТ Р 52781-2007.

При разработке технологического процесса учтены основные правила расположения операции при механической обработке, то есть первой операцией является заготовительная , далее следуют операции по изготовлению основных базовых поверхностей, затем следуют операции по формированию основных формообразующих поверхностей и финишные заточные операции.

Рассмотрим расчет режимов резания на токарной операции, на первом переходе. Подача, длина и глубина резания задается произвольно:

S=0,28 об/мин.

L=50мм;

t=0,5мм;

Скорость резания рассчитывается по формуле:



(4.1)

где: - коэффициент,

x, y, m - показатели степени,

Т - стойкость,

- коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки,

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности,

- коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента,

- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане,

- коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца.

Согласно табличным данным принимаем Cv=280, T=45, m=0,2, x=0,15, y=0,45, КМV=1,6, КПV=1 , КИV=1,15, =0,7, =0,94. В соответствии с формулой 4.1 определяется скорость резания:

Частота вращения рассчитывается по формуле:

(4.2)

Остальные режимы резания рассчитываются подобным образом. Результаты расчета сведены в таблицу 4.2

Таблица 4.2 - Режимы резания на операции

	B или D,мм	L,мм	t,мм	i	S, об/мин	n, мин-1	V, м/мин
Токарная, подрезка торца	50	25	0,5	1	0,28	630	98,91
Токарная, точение конуса	47	10	0,5	2	0,28	630	98,91
Токарная, сверление отверстия	14	15	7	1	0,2	1000	43,96
Токарная, расточка отверстия	14,5	15	0,1	3	0,15	1000	45,13
Токарная, отрезка заготовки	45	22,5	4	1	0,12	250	31,79
Шлифовальная, шлифование торца	45	45	0,02	5	3,4	3000	35
Шлифовальная, шлифование заготовки	45	45	0,02	5	3,4	3000	35
Шлифовальная, шлифование отверстия	15	4	0,02	5	2,1	12000	28
Шлифовальная, шлифование конуса	15	4	0,02	5	2,1	12000	28
Шлифовальная, шлифование зубьев	45	8	0,03	3	1,1	2500	32
Шлифовальная, шлифование передней поверхности	45	8	0,03	3	1,1	2500	32

В расчет норм времени на операцию входит: основное время, вспомогательное время, подготовительно-заключительное время и штучное.

Основное время рассчитывается по формуле:

(4.3)

где:

l - длина врезания и пробега инструмента, мм;

l1 - длина прохода, мм;

i - число проходов;

n - частота вращения, мин-1;

S - подача, об/мин.

Вспомогательное время рассчитывается по формуле:

(4.4)

где:

- время, затраченное на переходы, мин.

Подготовительно-заключительно время рассчитывается по формуле:

(4.5)

где:

- время на настройку станка, мин;

- время на наладку инструмента, мин;

- время на наладку приспособлений, мин.

Штучное время находится по формуле:

(4.6)

Таким образом, по формулам 4.3 - 4.6 можно рассчитать нормы времени на каждую операцию. Результаты сведены в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Нормы времени на операции

Операция	ТО	ТВ	ТПЗ	ТШТ
Токарная (000)	2,35	0,45	1,20	4,17
Шлифовальная (010)	5,31	0,95	1,25	6,05
Шлифовальная (015)	4,00	0,95	2,22	6,14
Шлифовальная (020)	25,00	5,17	2,00	27,9



5. Экономическая часть

Перспективность порошковой металлургии предопределяется тремя основными преимуществами:

- уменьшением затрат на обработку изделия. Как правило, порошковые изделия получают окончательных размеров, без дополнительной механообработки, или с минимальной чистовой обработкой для достижения высокой точности. Особенно это эффективно при изготовлении порошковых изделий сложной геометрической форы;

- возможностью получения изделий с регулируемой пористостью, в том числе: фильтры, катализаторы, глушители шума и т.д.;

- созданием градиентных и композиционных материалов, которые невозможно получить традиционными методами.

Анализ статистических данных, полученных в 2004-2010 гг. Европейской Ассоциацией порошковой металлургии, показывает, что при изготовлении 1 тыс. тонн порошковых деталей экономится 1,5-2 тыс. тонн металла, высвобождается 50 металлорежущих станков, на 120 тыс. нормочасов снижается трудоемкость, а производительность труда возрастает более чем в 1,5 раза. При этом себестоимость порошковых конструкционных деталей средней сложности в 2-2,5 раза ниже себестоимости деталей, изготовленных из проката.

Существует большое количество методов получения порошка. Физико-химические методы, как правило, связаны с большими материальными затратами. Метод ротационного точения относится к группе механических методов получения порошков, затраты на производства порошка такими методами значительно ниже. Рассмотрим основные затраты на производство порошка ротационным точением в сравнении с вибрационным фрезерованием. Исходные данные для расчета затрат на основные материалы приведены в таблице 5.1.



Таблица 5.1 - Затраты на основные материалы

	Материал заготовки	Вес заготовки, кг	Цена материала за кг, руб	Затраты на материал, руб
Ротационное точение	АК 6	10	180	1800
Вибрационное фрезерование			50	500

Определим величину затрат на электроэнергию (таблица 5.2).

Таблица 5.2 - Затраты на электроэнергию

	Мощность станка, кВт	Коэффициент использования мощности	Стоимость одного кВт/ч электроэнергии, руб	Машинное время на операции, мин	КПД станка	Затраты на электроэнергию, руб
Ротационное точение	10	0,9	3	60	0,85	1377,7
Вибрационное фрезерование	15	0,9	3	15	0,9	384,75

Для ротационного точения:

Для вибрационного фрезерования:

Стоимость оборудования и инструмента приведена в таблице 5.3.



Таблица 5.3 - Затраты на оборудование и инструмент

	Стоимость оборудования, руб	Стоимость инструмента, руб	Затраты на оборудование, руб
Ротационное точение	Токарный станок ФТ - 11: 200 000	Ротационный резец: 700	200 700
Вибрационное фрезерование	Вибрационная установка: 700 000	Комплект из двух фрез: 2000	702 000

Из приведенных выше результатов видно, что затраты на электроэнергию и материалы при ротационном точении выше, чем при вибрационном фрезеровании, но это компенсирует рядом преимуществ метода. Преимущества ротационного точения в сравнении с вибрационным фрезерованием:

- возможность получения более мелких частиц порошка;

- в процессе ротационного точения возникают меньшие температуры, а следовательно, порошок меньше подвергается воздействию температуры;

- стойкость ротационного инструмента значительно выше стойкости фрез;

- возможность получения порошков на универсальном оборудовании, а следовательно, меньшие затраты на оборудование;

- возможность управлять процессом за счет параметров установки и режимов резания.



6. Безопасность жизнедеятельности

6.1 Анализ спроектированного варианта техпроцесса на наличие потенциально опасных и вредных факторов

При разработке технологии получения порошка методом ротационного точения был проведен его анализ на наличие потенциально опасных и вредных факторов и разработаны мероприятия, обеспечивающие безопасное и безвредные условия труда. Заготовкой является цилиндр, полученный литьем в кокиль. Материалом заготовки является сплав алюминия АК6 ГОСТ 19642-89. Масса заготовки составляет 10 кг.

Габаритные размеры 100х500 мм. Установка заготовки на станок выполняется с помощью кран балки. Кран балка используется для решения проблем с перемещением продукции и манипуляциями с тяжелыми грузами или конструкциями. В отличие от автопогрузчиков кран-балка не занимает рабочую цеховую площадь, что позволяет осуществлять доступ к любой точке производственного помещения без каких-либо сложных манипуляций. Надежность конструкции делает кран-балки наиболее распространенными и востребованными на рынке.

Процесс ротационного точения порошка осуществляется на токарном станке повышенной точности ФТ-11. Станок соответствует: ГОСТ 12.2.009-80 ССБТ. "Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности".

В качестве металлорежущего инструмента используется ротационный резец, включающий в себя вращающиеся элементы - чашки, представляющие основную опасность. Мероприятия по безопасности эксплуатации режущего инструмента. Для безопасности эксплуатации режущего инструмента необходимо постоянно следить за его состоянием, проверять крепление резца на станке и крепление составных частей резца.

Все применяемые в технологическом процессе станочные приспособления соответствуют ГОСТ 12.2.029-88 "Приспособления станочные. Требования безопасности".

Работающее оборудование является источником шума. Шум - сочетание звуков разной интенсивности, оказывающих неблагоприятное воздействие на организм человека. В первую очередь, шум оказывает влияние на нервную систему. Нормативное значение уровней шума для постоянных рабочих мест согласно ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ "Шум. Общие требования безопасности" приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 - Требования безопасности по шуму

Уровни звукового давления, дБ в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц	Уровни звука, дБа
63	125	250	500	1000	2000	4000	8000	85
99	92	86	83	80	78	76	74

Так как станок, применяемый в технологическом процессе, выпускается серийно, то он удовлетворяет требованиям ГОСТ 12.2.009 - 85 ССБТ "Станки металлорежущие. ОБТ", и генерируемый ими шум удовлетворяет условиям, нормируемыми ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ.

В процессе работы промышленного оборудования возникают вибрации. Вибрации - колебания механической системы в результате действия совокупности случайных и неуравновешенных сил. Вибрации оказывают вредное воздействие на организм человека. Нормируемые значения вибрации согласно ГОСТ 12.1.012-78 ССБТ "Вибрация. Общие требования безопасности" приведены в таблице 6.2.

Так как технологическое оборудование, применяемое в технологическом процессе, соответствует ГОСТ 12.2.003-80 ССБТ, уровень вибраций не будет превышать установленных норм.



Таблица 6.2 - Общие требования безопасности по вибрации

Вид вибрации	Среднеквадратичное значение виброскорости, м/с, , в охватываемых активных полосах со среднегеометрической частотой, Гц
технологическая	1	2	4	8	16	32	63	125	250
	-	1,3	0,46	0,22	0,2	0,2	0,2	0,2	-

6.2 Мероприятия и средства по созданию безопасных и безвредных условий труда

К нормируемым параметрам микроклимата относятся: температура, влажность, скорость воздуха. Нормируемые параметры микроклимата не должны превышать величин, приведенных в таблице 6.3. холодным и переходными периодами признается период времени, когда температура воздуха ?10?. Теплый период, когда температура воздуха ?10?.

Работы по обслуживанию участка механической обработки относятся к категории IIб (СаН ПиН 2.2.4.548-96). В таблице 6.3 приведены параметры микроклимата на рабочем месте операторов участка.

Таблица 6.3 - Параметры микроклимата на рабочем месте операторов

Холодный период года, среднесуточная температура воздуха -20°C
Характеристика помещения	С незначительными избытками явной теплоты (23 Вт/м...

Подобные документы

• Технология изготовления изделия из металлических порошков

  Технический процесс, применение, спекание и окончательная обработка порошковых изделий. Технология производства и свойства металлических порошков. Особенности формования заготовок из порошковых материалов. Сущность и эффективность порошковой металлургии.
  
  контрольная работа [871,3 K], добавлен 30.03.2010
  

• Безопасность производства металлических порошков

  Физические свойства марганца, его применение в металлургии. Производство порошка марганца с помощью дезинтегратора. Снижение взрывоопасности при производстве порошка. Механические методы получения порошков. Приготовление порошков в шаровой мельнице.
  
  реферат [651,9 K], добавлен 04.11.2013
  

• Применение порошковой металлургии в промышленности.Свойства и получение порошковых материалов

  Порошковая металлургия. Основными элементами технологии порошковой металлургии. Методы изготовления порошковых материалов. Методы контроля свойств порошков. Химические, физические, технологические свойства. Основные закономерности прессования.
  
  курсовая работа [442,7 K], добавлен 17.10.2008
  

• Прессование

  Прессование как одна из ключевых операций технологии получения изделий из металлических и других порошков. Аппроксимирующие кривые уплотнения порошков железа и меди. Метод горячего прессования. Методика определения кривых уплотнения порошковых материалов.
  
  контрольная работа [750,4 K], добавлен 21.02.2010
  

• Оборудование для переработки металлического лома и получение металлических порошков

  Исследование состава металлического лома, описание способов и оборудования для его переработки. Сравнительная характеристика достоинств и недостатков порошковой металлургии. Классификация механических и физико-химических методов получения порошков.
  
  реферат [407,4 K], добавлен 05.09.2011
  

• Технологичность материалов на основе алюминиевой пудры

  Порошковая металлургия как отрасль техники, занимающаяся получением металлических порошков. Анализ схемы строения композиционных материалов. Знакомство с основными функциями и назначением алюминиевой пудры. Особенности физико-химических свойств алюминия.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 22.11.2014
  

• Процесс получения металлокерамики

  Исследование основ порошковой металлургии. Изучение основных способов получения и технологических свойств порошков. Изготовление металлокерамических деталей. Приготовление смеси, спекание и окончательная обработка заготовок. Формообразование деталей.
  
  курсовая работа [538,0 K], добавлен 11.10.2013
  

• Порошковая металлургия

  Совокупность методов изготовления порошков металлов и сплавов. Преимущества порошковой металлургии. Изготовление пористых материалов. Получение материалов высокой чистоты. Использование продукции порошковой металлургии в других отраслях промышленности.
  
  презентация [495,7 K], добавлен 07.02.2011
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали методом порошковой металлургии

  Металлические порошки и порошки сплавов - основное сырьё для производства изделий методом порошковой металлургии. Смешивание, прессование, спекание порошков. Выбор порошков, химического состава и оборудования. Подготовка технологического процесса.
  
  контрольная работа [61,2 K], добавлен 15.01.2011
  

• Изготовление деталей РЭС методами порошковой металлургии и давлением

  Изготовление изделий из порошков металлов. Методы и средства технологии. Автоматизация всех технологических операций. Способы изготовления порошков. Одностороннее и двухстороннее прессование. Гидростатическое прессование. Защита деталей от коррозии.
  
  учебное пособие [1,6 M], добавлен 17.03.2009
  

• Технология производства фольги из вторичного алюминия

  Основные альтернативные способы получения алюминиевой фольги. Современные способы получения алюминия из отходов. Отделение фольги от каширующих материалов. Использование шлаков алюминия, стружки, пищевой упаковки, фольги различного происхождения.
  
  реферат [1,2 M], добавлен 30.09.2011
  

• Физические процессы и технологии получения материалов

  Физические принципы, используемые при получении материалов: сепарация, центрифугирование, флотация, газлифт. Порошковая металлургия. Получение и формование порошков. Агрегаты измельчения. Наноматериалы. Композиционные материалы.
  
  реферат [292,6 K], добавлен 30.05.2007
  

• Автоклавное плакирование порошков алюминия и карбида вольфрама никелем

  Достоинства порошков с никелевым покрытием. Влияние исходной концентрации сульфата аммония на микроструктуру композиционных никель-алюминиевых частиц и на технологические показатели процесса плакирования. Свойства покрытий из плакированных порошков.
  
  статья [142,4 K], добавлен 05.08.2013
  

• Получение керамики на основе ультрадисперсных порошков

  Методы производства композиционных ультрадисперсных порошков: способы формования, реализуемые при спекании механизмы. Получение и применение корундовой керамики, модифицированной допированным хромом, оксидом алюминия, а также ее технологические свойства.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 27.05.2013
  

• Корундовая керамика с бимодальным распределением частиц по размерам

  Процессы изготовления керамических материалов. Методы получения порошков. Корундовые керамики модифицированные соединениями хрома. Содержание порошка в образцах керамики на основе глинозема, термограмма. Особенности измерения микротвердости образцов.
  
  курсовая работа [818,9 K], добавлен 30.05.2013
  

• Производство спеченных периклазовых порошков

  Исследование характеристик исходного сырья для производства спеченных периклазовых порошков, которые служат огнеупорной основой для периклазовых материалов. Описание свойств готовой продукции. Технологическая схема обжига. Используемое оборудование.
  
  реферат [28,1 K], добавлен 30.01.2011
  

• Сплавы алюминия (порошковые и гранулированные)

  Свойства алюминиево-магниевых, алюминиево-марганцевых и алюминиево-медных сплавов, их применение в промышленности. Характеристики порошковых сплавов алюминия и методы их получения в металлургии. Технологическая схема изготовления гранулированных сплавов.
  
  реферат [28,2 K], добавлен 04.12.2011
  

• Исследование влияния концентрации щелочи на структуру диспергированных порошков и свойства керамических материалов, спеченных из них

  Исследование химического диспергирования алюминиевого сплава; влияние концентрации щелочи на структуру диспергированных порошков и физико-механические свойства керамических материалов. Разработка технологической схемы спекания; безопасность и экология.
  
  дипломная работа [2,9 M], добавлен 27.01.2013
  

• Резание металлов

  Сверления, рассверливания, зенкерования и развертывания отверстий в крупногабаритных и тяжелых деталях. Марки материалов, рекомендуемые для строгальных резцов, их характеристика. Расчет режима резания для изготовления продольным точением стального вала.
  
  контрольная работа [8,9 M], добавлен 21.11.2010
  

• Процесс переработки органических отходов в биогаз и жидкие органические удобрения

  Технология получения и области применения биогаза как нового источника получения энергии. Методы переработки отходов животноводства и птицеводства для получения биотоплива. Правила техники безопасности при работе в микробиологической лаборатории.
  
  курсовая работа [952,4 K], добавлен 06.10.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам