3.2 Расчет количества основного оборудования

Количество металлорежущих станков и прессов в непоточном производстве определяется по каждому типоразмеру оборудования для каждого участка на основе данных о станкоёмкости деталей. Число станков каждого типа определяется в зависимости от трудоемкости и фонда времени работы оборудования по следующей формуле:

(3.1)

где Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, для универсальных станков - ФД=5945ч, для агрегатных станков - ФД=5990ч., для автоматических линий - ФД=5465ч. Полученные значения округляем до ближайшего большего целого числа.

, принимаем Спр 1 = 14шт;

, принимаем Спр 2 = 39шт;

, принимаем Спр 3 = 2шт;

; принимаем Спр 4= 6шт;

, принимаем Спр 5 = 11шт;

, принимаем Спр 6 = 3шт;

, принимаем Спр7 = 8шт;

, принимаем Спр 8 =7шт;

, принимаем Спр 9 =19шт;

, принимаем Спр 10 = 2шт;

, принимаем Спр 11 = 4шт;

, принимаем Спр 12 = 1шт;

, принимаем Спр 13 = 2шт;

, принимаем Спр 14 = 3шт;

, принимаем Спр 15 = 8шт;

, принимаем Спр 16 = 2шт;

, принимаем Спр 17 = 4шт;

, принимаем Спр 18 = 5шт;

, принимаем Спр 19 = 13шт;

, принимаем Спр 20 = 1шт;

, принимаем Спр 21 = 2шт;

, принимаем Спр 22 = 1шт;

, принимаем Спр 23 = 1шт;

, принимаем Спр 24 = 3шт;

, принимаем Спр 25 = 9шт;

, принимаем Спр 25 = 2шт;

, принимаем Спр 25 = 4шт;

, принимаем Спр 25 = 5шт;

, принимаем Спр 25 = 2шт;

, принимаем Спр 25 = 1шт;

, принимаем Спр 25 = 3шт;

, принимаем Спр 25 = 1шт;

, принимаем Спр 25 = 1шт;

, принимаем Спр 25 = 1шт;

, принимаем Спр 25 = 2шт;

, принимаем Спр 25 = 2шт;

, принимаем Спр 25 = 4шт;

, принимаем Спр 25 = 1шт;

, принимаем Спр 25 = 2шт;

(3.2)

> 0,9

> 0,95

< 0,9

< 0,95

> 0,9

< 0,95

> 0,9

< 0,95

> 0,9

< 0,95

< 0,9

< 0,95

< 0,9

< 0,95

< 0,9

<0,95

< 0,9

< 0,95

<0,9

< 0,95

< 0,9

< 0,95

< 0,9

< 0,95

< 0,9

< 0,9

< 0,9

< 0,9

< 0,9

< 0,9

< 0,9

< 0,9

< 0,9

<0,9

< 0,9

< 0,9

< 0,9

< 0,9

< 0,9

Необходимо, чтобы величина коэффициента загрузки не превышала средних по группе [17.табл.3]. Для тех у которых превышает данный показатель, то производим пересчет количества оборудования с помощью коэффициента использования оборудования, по формуле:

 (3.3)

, принимаем С*пр1 = 17 шт.

, принимаем С*пр2 = 44 шт.

, принимаем С*пр5 = 13 шт.

, принимаем С*пр 7 = 9 шт.

, принимаем С*пр9 = 23 шт.

После пересчета проверяем значение коэффициента загрузки, по формуле:

(3.4)

< 0,9

< 0,95

< 0,9

< 0,9

< 0,95

Определяем общее количество станков в цехе: Со=?Спрi=17+44+2+6+13+3+9+7+23+2+4+1+2+3+8+2+4+5+13+1+3+1+1+9+3+2+4+4+2+1+3+1+1+1+2+2+4+1+2=216шт.

3.3 Определение количества оборудования во вспомогательных подразделениях производства

Станочное оборудование применяется в следующих вспомогательных подразделениях механосборочного цеха: в цеховой ремонтной базе (ЦРБ), в ремонтной мастерской приспособлений (РМП) и в заточном отделении (ЗО).

, (3.5)

f - норма количества станков по [17, с.13]:

mцрб= 2%

mрмп= 5%

mзо= 2%

Цеховая ремонтная база:

С'црб = mцрб·Сц = 0,02 · 216 = 4,68 шт.

Принимаем С'црб = 5 шт.

Ремонтная мастерская приспособлений:

С'рмп = mцзо·Cц=0,05 · 216 = 10,7 шт.

Принимаем С'рмп = 11шт.

Заточное отделение:

С'зо = mзо·Сц+ Спрот/Ки= 0,02·216+3/8+2/6 = 3,027 шт.

ПринимаемС'зо = 4 шт.

Второе слагаемое в формуле - количество заточных станков для зубообрабатывающих инструментов. Третье слагаемое - кол-во станков для протяжных инструментов.

Общее количество оборудования в цехе по формуле:

Cц общ=Сц+Сцрб+Срмп+Сзо (3.6)

Сцо = 216+5+11+4=237 шт.

3.4 Определение состава и численности в механосборочных цехах непоточного производства

Состав работающих механического цеха в общем случае выглядит следующим образом: производственные рабочие, главным образом станочники, вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), служащие, младший обслуживающий персонал (МОП).

Число станочников при укрупненных расчетах определяют для каждого вида оборудования по формуле:

, (3.7)

где Тс- суммарная станкоемкость изготовления деталей на станках данного типа на участке или в цехе , ст/ч; Фр - эффективный годовой фонд времени рабочего , 1820 ч. Км - коэффициент многостаночного обслуживания - среднее количество станков, обслуживаемых одним рабочим, Км =1,35.

Pст1=305030,5/1820·1,35=124,148; принимаем 125человек;

Pст2= 4000,4/1820·1,35=16,282; принимаем 17человека;

Pст3 = 6000,6/1820·1,35=2,442; принимаем 3человек;

Pст4 = 62006,2/1820·1,35=25,23; принимаем26человек;

Pст5 = 148014,8/1820·1,35=60,242; принимаем61человек;

Pст6 = 25002,5/1820·1,35=10,176; принимаем11человек;

Pст7 = 10001/1820·1,35=7,418; принимаем8человек;

Pст8 = 60006/1820·1,35=24,422; принимаем25человек;

Pст9 = 30003/1820·1,35=12,211; принимаем13человек;

Pст10 = 96009,6/1820·1,35=39,076; принимаем 40человек;

Pст11= 19001,9/1820·1,35=7,733; принимаем8человек;

Pст12 = 6000,6/1820·1,35=2,44; принимаем 3 человек;

Pст13 = 67006,7/1820·1,35=27,271; принимаем28 человек;

Pст14 = 30003/1820·1,35=12,21; принимаем13 человек;

Pст15 = 30003,6/1820·1,35=13; принимаем13 человек;

Pст16 = 16001,6/1820·1,35=6,52; принимаем7 человек;

Pст17 = 5000,5/1820·1,35=2,035; принимаем3 человек;

Pст18 = 8000,8/1820·1,35=3,25; принимаем4 человек;

Pст19 = 24002,4/1820·1,35=9,78; принимаем10 человек;

Pст20 = 13001,3/1820·1,35=5,297; принимаем6 человек;

Число наладчиков определяем по формуле:

, (3.8)

где Сцi - число станков данной группы; ci - норма обслуживания станков одним наладчиком по [17, с.17].

Pнал1 = 17/10=1,7 , принимаем 2 человек,

Pнал2= 2/10=0,21, принимаем 1 человек,

Pнал3 = 11/10=1,1 , принимаем 2 человек,

Pнал4 = 3/2=1,5 , принимаем 2 человек,

Pнал5 = 7/3=2,33 , принимаем 3 человек,

Pнал6 = 2/6=0,33, принимаем 1 человек,

Pнал7 = 2/6=0,33, принимаем 1 человек,

Pнал8 = 1/3=0333, принимаем 1 человек,

Pнал9 = 3/16=0,179, принимаем 1 человека,

Pнал10 = 2/16=0,125, принимаем 1 человек,

Pнал11 = 5/16=0,312, принимаем 1 человек,

Pнал12 = 1/6=0,166 принимаем 1 человек,

Pнал13 = 1/6=0,166, принимаем 1 человек,

Pнал14 = 9/16=0,5525, принимаем 1 человека,

Pнал15 = 2/16=0,125 принимаем 1 человека,

Pнал16 = 5/3=1,33, принимаем 2 человека,

Pнал17 = 1/3=0,333, принимаем 1 человека,

Pнал18 = 1/4=0,25 принимаем 1 человека,

Pнал19 = 2/6=0,333, принимаем 1 человека,

Pнал20 = 1/6=0,166, принимаем 1 человека,

Число сборщиков при непоточной сборке определяют по формуле:

Рсб=0,29Тст/Фр (3.9)

Общее число сборщиков:

Pсб общ = 193·1,05=202,65 человек. Принимаем 203 человек.

Pо = 424+26+203=653 человек.

Определим Определим предварительно распределение производственных рабочих по сменам:

P1о = Pо · 0,5, (3.10)

P1о = 653· 0,5 = 326,5 , принимаем P1о = 327 человека.

P2о = Pо· 0,3, (3.11)

P2о = 653· 0,3 = 196,9 , принимаем P2о = 196 человека.

P3о = Pо - (P1о+P2о), (3.12)

где Ро - общее число производственных рабочих, P1о-число производственных рабочих в первую смену, P2о-число производственных рабочих во вторую смену, P3о -число производственных рабочих в третью смену.

P3о = 653-327-196= 130 ,принимаем P3о = 130 человек.

Число вспомогательных рабочих (Рв), инженерно-технических работников (Ритр) и служащих (Рс) определяют по нормам в зависимости от числа производственных работающих и типа производства

Рв = Ро * k', (3.13)

Ритр = Ро* k'' (3.14)

Pc = Po * k''', (3.15)

где k',k'',k''' - нормы по [1, с.18-19]

Рв = Р0· k' = 653·0,25=163,25 чел., принимаем Рв = 164 человек;

принимаем =22 человек.

человек,

принимаем

человека

Pсл = Р0·k''' = 653·0,022 = 14,366, принимаем Pсл = 15 человек.

Вспомогательные рабочие, ИТР и служащие распределяются по сменам следующим образом:

P1В = 164·0,5 = 82, принимаем 82человек,

P2В = 164·0,3 = 49,5, принимаем 50человек,

P3В = 164-82-50 = 32 , принимаем 32 человека

P1ИТР = 90·0,5 = 44,1принимаем 45 человека

P2ИТР = 90·0,3 = 27принимаем 27 человека

P3ИТР = 90-45-27 = 18 человек

P1СЛ = 15·0,7 = 10,5человек, принимаем 11 человек

P2СЛ = 15-11=4 человека.

Число работников младшего персонала принимаем:

PМОП = =0,015·653=9,795 человек, принимаем PМОП = 10 человек.

Общее количество работников в цехе:

P = 653+164+114+10+15=956 человек.

Распределение по сменам работников происходит следующим образом:

P1 = 327+82+57+11+1-=487 человек

P2 = 196+50+35+4=285 человек

P3 = 130+22+32=184 человек

Полученные данные записываем в таблицу:

Таблица 2.2

Состав и количество работающих

Состав работающих	Число работающих
	Всего	1 смена	2 смена	3 смена
- Токари	145	73	44	28
- Расточники	61	31	19	11
- Карусельщики	26	13	8	5
- Фрезеровщики	78	39	24	15
- Сверловщики	41	21	13	7
- Строгольщики	19	10	6	3
- Долбежники	8	4	3	1
- Протяжники	3	2	1
- Специальные	10	5	3	2
- Шлифовальщики	23	12	7	4
- Зуборезчики	4	2	2
- Центровщики	6	3	2	1
- Наладчики	26	13	8	5
- Сборщики	203	102	61	40
Всего производственных рабочих:	653	330	201	122
Вспомогательные рабочие:	164	82	50	32
Инженерно-технические работники:	114	57	35	22
Служащие:	15	11	4

3.5 Состав и расчет транспортной системы цеха

Число мостовых кранов в одном пролете: по формуле

(3.16)

Принимаем количество мостовых кранов - по 2в каждом пролете. Грузоподъемность кранов Q=75/35 т.

3.6 Определение производственной и вспомогательной площадей цеха

3.6.1 Производственная площадь цеха

Производственная площадь - площадь, занимаемая производственным оборудованием, включая места для рабочих, хранение заготовок, деталей, рабочие места для слесарно-сборочных и слесарных операций, технического контроля, средств наземного межоперационного транспорта, проходы и технологические проезды между оборудованием и рабочими местами внутри производственных участков и отделений.

Площадь участков механической обработки укрупнено определяют по формуле:

Sмех = Cц · Fуд, (3.17)

где Сц - принятое число станков в цехе; Fуд - средняя удельная площадь, приходящаяся на один станок или верстак, Fуд =25м2

Sмех = 216·37,5 = 8100м2;

Площадь участков сборки рассчитывают по двум методикам:

1) Либо в долях от площади мехобработки:

Sсб=(0,2…0,5)·Sмех (3.18)

где Sмехплощадь участков механической обработки

Sсб = 0,35·8100 = 2835 м2;

2) Либо по формуле:

Sсб = Pсб1·fуд (3.19)

где Рсб1 - принятое число рабочих-сборщиков в цехе, работающих в первую смену (таблица 1.2); fуд- средняя удельная производственная площадь, приходящаяся на одного рабочего, [1, табл.17]).

Sсб = 102·37,5 = 3825 м2;

Для дальнейших расчетов примем Sсб = 3825 м2.

Производственная площадь цеха определяется по следующей формуле:

Sц = Sмех + Sсб (3.20)

где S мех - площадь участков и отделений механообработки, Scб - площадь участков сборки

Sц = 8100+3825=11925 м2;

3.6.2 Вспомогательная площадь цеха

Вспомогательная площадь - площадь, занятая вспомогательными службами: ремонтным, инструментальным хозяйством, системой контроля качества, складами и кладовыми и др.

Размеры вспомогательной площади определяются по нормам. Нормы определяются по [1, табл.18-21];

1. Участок приготовления СОЖ:

Sсож = 10- 35/99 · (300-216) = 70,264 м2;

2. Склад ГСМ:

Sгсм = 25 м2;

3. Энергетические и санитарно-технические установки:

Sэсту = 75 м2;

4. Архив:

Sа = 30 м2;

5. Изолятор брака:

Sиб = 30 м2;

6. Цеховая ремонтная база:

Sцрб = Сцрб·28,5=5·28,5 = 142,5 м2;

7. Ремонтная мастерская приспособлений и инструментов:

Sрмп = С'рмп·22 = 11·22 = 242 м2;

8. Заточное отделение:

Sзо = С'зо·12 = 5·12 = 60 м2;

9. Помещение для хранения стружки:

Sхс = Cц -(Сц не образ.стржку)·0,375=204·0,375= 76,5 м2,

10. Отделение по переработке стружки:

Sпс = Cц -(Сц не образ.стржку)·0,75=204·0,75=153м2

11. Мастерская энергетика:

Sмэ = 0,2·Sцрб = 0,2· 142,5 = 28,5 м2;

12. Помещение ОТК:

Sотк = 0,05·Sц = 0,04·11925 = 324 м2;

13. Помещение КПП:

Sкпп = Сц общ.·0,15=237·0,15=35,55 м2;

14. Трансформаторная подстанция:

Sтп = 11925·50/5000 = 119,25 м2;

15. Компрессорная установка:

Sку = 0,07·Sц = 0,07·11925 =834,75 м2;

16. Вентиляционная камера:

Sвк = 0,075·Sц = 0,075·11925 = 745,3125м2;

17. Склад металла и заготовок:

Sмиз = 0,125·Sмех = 0,125·8100 = 1012,5 м2;

18. Межоперационный склад:

Sмо = 0,085·Sмех = 0,085·8100 = 688,5м2;

19. Склад готовых деталей:

Sгд = 0,1·Sмех = 0,1·8100 = 810 м2;

20. Склад покупных и комплектующих изделий:

Sпки = 0,1·Sсб = 0,1·3825 = 382,5 м2;

21. Склад готовых узлов:

Sгу = 0,06·Sц = 0,06·11925 = 715,5 м2;

22. Склад готовых изделий:

Sги = 0,1·Sц = 0,1·11925 = 1192,5 м2;

23.Кладовая абразивов:

Sка = 0,4·Cшлиф = 0,4·12 = 4,8 м2;

24. Кладовая ЦРБ:

Sкцрб = 0,15·Sцрб = 0,15·142,5 = 17,8125 м2;

25. Инструментально-раздаточная кладовая:

Sирк = 0,475·Сц = 0,475·216 = 102,6 м2;

26. Кладовая приспособлений и инструментальной оснастки:

Sкп = 1,6·Сц = 1,6·216 = 345,6 м2;

27. Участок хранения, сборки и разборкиУСП и УСПО:

Sусп = 0,45·Сц = 0,45·216 = 86,4 м2;

28. Кладовая вспомогательных материалов:

Sвм = 0,1·Сц = 0,1·216 = 21,6 м2;

29. Кладовая приспособлений для сборки:

Sкпс = 0,8·Рсб = 0,8·203 = 162,4 м2;

30. Кладовая вспомогательных материалов сборки:

Sвмс = 0,1·Рсб = 0,1·203 = 20,3 м2;

31. Суммарная площадь вспомогательных подразделений: по формуле 1.44

Sвсп=70,264+25+75+30+30+142,5+168+70+34,75+139+19,2+401,25+30,8+80,25+642+601,875+781,875+521,25+521,25+281,25+561,75+802,5+14,4+97,3+305,8+62,55+13,9+1+12,5= =8554,639м2

Определяем площадь магистральных проездов:

SМП = (0,4…0,6)·SВСП (3.21)

Где Sвсп - вспомогательная площадь цеха

SМП = 0,5·8554,639=4277,319 м2

Общая площадь цеха

Sцобщ= Sц + Sвсп + Sмп (3.22)

где Sц - производственная площадь цеха, Sвсп- вспомогательная площадь цеха,Sмп - площади магистральных проездов.

Sцобщ=11925+8554,639+4277,319=24756,9585м2

По полученной площади выбирают унифицированные типовые секции (УТС), из которых будет состоять цех. Выберем следующие УТС для проектируемого цеха:

Две основных УТС:72х144 м, площадью 10368 м2;

Две вспомогательные УТС 30х72 м, площадью 2160 м2;

Разность площадей: по формуле

SД = Sзд - Sцобщ (3.23)

SД = 25056 - 24756б9585=299,041 м2.

3.7 Расчет площадей служебно-бытовых помещений

В механосборочных цехах проектируют следующие помещения:

1. Служебные:

а) административно-конторские (кабинет начальника цеха и его заместителей; планово-диспетчерское бюро; бюро труда и зарплаты; помещение бухгалтерии);

б) инженерно-технические службы (техническое бюро цеха; конструкторское бюро цеха;

в) залы совещаний.

Площадь служебных помещений при укрупненных расчетах определяется из следующего расчета:

- комнаты административно-конторского персонала и инженерно-технических служб: по формуле

Sа-к = sа-к•(Р1итр + Р1сл) + 18, (3.24)

где sа-к - удельная площадь на одного работающего, 4 м2;

Р1итр, Р1сл - число ИТР и служащих, работающих в первую смену;

18 - площадь кабинетов начальника цеха и его заместителя, м2.

Sa-к = 4·(57+11) + 18 = 290 м2;

Площадь отдельных кабинетов не должна быть менее 9 м2.

- залы совещаний, определяются по формуле:

Sзс = Sзс•Ритр, (3.25)

где Sзс - удельная площадь на одного участника совещаний вместимостью до 100 человек - 1,2 м2 на одно место, вместимостью более 100 человек - 0,9 м2 на каждое место; Ритр - число участников совещаний.

Sзс = 0,9·114 = 102,6 м2;

2. Бытовые:

а) Гардеробные блоки (гардеробные; душевые; умывальные).

Данные помещения следует объединять в гардеробные блоки. Они должны располагаться на первом этаже и должны быть отдельными для мужчин и женщин. В одном гардеробном блоке должно располагаться не более 400 ... 500 человек. Душевые кабины и умывальники не должны устанавливаться у наружных стен. При укрупненных расчетах гардеробных блоков площадь определяется из расчета по формуле:

Sг = sг•Р, (3.26)

где sг• - удельная площадь на одного работающего, 2,6 ... 2,8 м2;

Р - общее число работающих в цехе.

Sг = 2,7·956 = 2581,2 м2;

Площадь душевых составляет примерно 20 ... 30 % от площади гардеробных блоков и включается в их состав. Гардеробные и душевые площади помещений разделяют на мужские (70 … 80 %) и женские (20 … 30%).

Душевые для мужчин Sдуш м= Sгм ·0,25=1935,9·0,25=483,975 м2;

Душевые для женщин Sдуш ж= Sгж ·0,25=645,3·0,25=161,325 м2;

Гардеробные для мужчин Sгм=2581,2·0,75=1935,9 м2;

Гардеробные для женщин Sгж=2581,2-1935,9=645,3 м2;

б) Санитарные узлы (уборные).

Расстояние от санузлов до рабочих мест не должно быть более 75 м. Они не должны размещаться под и над рабочими помещениями административно-конторских и инженерно-технических служб, а также под и над столовыми, буфетами, общественными организациями. Они располагаются на каждом этаже многоэтажных производственных зданий. Площадь санузлов определяется из расчета, по формуле:

Sсу = Sсу•Р1, (3.27)

где sсу - удельная площадь на одного работающего в первую смену, 0,2 м2;

Р1 -число работающих в цехе в первую смену.

Sсу = 0,2 ·490 = 98 м2;

Данные помещения также разделяют на мужские (70 … 80 %) и женские (20 … 30%).

Для мужчин Sсу м=0,7·98=73,5 м2;

Для женщин Sсу ж=98-73,5=24,5 м2;

в) Комнаты для личной гигиены женщин.

Данное помещение создается в цехе, если в наиболее многочисленной смене работает более 50 женщин. При укрупненных расчетах ориентировочная площадь этих комнат принимается равной:

Sлг = 25...30 м2.

Примем площадь комнаты для личной гигиены женщин:

Sлг = 30 м2.

г) Курительные комнаты для мужчин и женщин.

Площадь курительных комнат определяется из расчета:

Sккм = Sккм•Р1м, (3.28)

Sккж = Sккж•Р1ж, (3.29)

где Sккм - норма площади на одного работающего в наиболее многочисленной смене для мужчин 0,03 м2; Sккж - норма площади на одного работающего в наиболее многочисленной смене для женщин 0,01 м2; Р1м, Р1ж - число работающих мужчин и женщин в 1 смену.

Sккм = 0,03 ·367 = 11,01м2;

Sккж = 0,01 ·123 = 1,23 м2;

Площадь курительных комнат для мужчин и ля женщин не должна быть менее 9 м2. Поэтому принимаем площади курительных камер:

Sккм = 11,01м2;

Sккж = 9 м2.

д) Комнаты отдыха.

Комнаты отдыха предусматриваются только при тяжелых работах. Площадь этих помещений следует принимать из расчета, по формуле:

Sко = Sко•Р1, (3.30)

где Sко - удельная площадь на одного работающего в первую смену, 0,2 м2;

Р1 -число работающих в цехе в первую смену.

Sко = 0,2 ·490 = 98 м2.

е) Столовые и буфеты.

В зависимости от числа работающих в наиболее многочисленную смену предусматривают:

- при 250 человек и более - столовые;

- менее 250 человек - буфет (с отпуском горячих блюд, поставляемых из столовой).

Площадь определяется из расчета, по формуле:

Площадь определяется из расчета

Sб = Sс•Р1, (3.31)

где Sс - удельная площадь на одного работающего в первую смену, 0,7 м2;

Р1 -число работающих в цехе в первую смену.

Sс = 0,7 ·490 = 343 м2.

ё) Площадь помещения общественных организаций определяется по формуле:

Sоо = Sоо•Роо, (3.32)

где Sоо - удельная площадь общественных помещений, приходящаяся на одного работающего, (2…4 м2/чел);

Роо - общее число, находящихся в данном помещении, чел.

Sоо = 3·4=12 м2.

ж) Медпункт рассчитывают по формуле:

Медпункт рассчитывают по формуле:

Sм = 0,2·88 = 19,6 м2; (3.33)

где Sc - норма площади на одного посетителя, 0,2 м2;

Полезная площадь служебно-бытовых помещений определяется по формуле:

Sс-б = Sа-к + Sзс + Sг + Sсу +Sлг + Sккм + Sккж + Sко + Sс + Sоо + Sм (3.34)

Sc-б=290+102<6+2581,2+98+30+11,01+9+98+343+12+19,6=3594,41м2.

Выбираем УТС: пристрой длиной 60 м, шириной 12 м высотой - 4 этажа

Вычислим площадь проходов и лестничных клеток по формулам:

Sпрох = 2·60·4 = 480 м2. (3.35)

Sлк = 6·2,8·2·4 = 134,4 м2. (3.36)

Общая площадь служебно-бытовых помещений, определяется по формуле:

Sос-б = Sс-б + Sпрох + Sл.к. (3.37)

Sос-б= 3584,41+480+134,4=4198,81м2.

Превышение площади служебно-бытовых УТС Sc-б над площадью Sос-б не должно быть больше 300 м2:

SДc-б=4320-4208,81<300 м2.

3.8 Компоновочное решение цеха

Компоновка цеха - взаимное расположение смежных отделений, участков, складов, пристроек и других структурных элементов цеха.

Вспомогательные службы размещают вдоль наружных стен здания. Оставшаяся площадь предназначена для размещения оборудования.

При компоновке вспомогательные помещения располагают группами по технологической однородности выполняемых работ и сразу определяют площади данных групп помещений:

1. ЦРБ, кладовая ЦРБ, мастерская энергетика: по формуле

S1 = Sцрб + Sкцрб + Sмэ (3.38)

S1 =142,5+17,8125+28,5=188,8125м2;

2. РМП, кладовая приспособлений и инструмента, участок УСПО, ЗО, инструментально-раздаточная кладовая, кладовая абразивов: по формуле

S2 = Sуспо + Sкпс + Sкп + Sрмп + Sзо + Sирк + Sка (3.39)

S2 = 86,4+162,4+345,6+242+60+102,6+4,8=1003,8м2;

3. ОТК, контрольно-поверочный пункт: по формуле

S3 = Sотк + Sкпп (3.40)

S3 = 324+35,55=359,55 м2;

4. Участок СОЖ, ГСМ, энергетические и санитарно-технические установки: по формуле

S4 = Sсож + Sгсм + Sэсту (3.41)

S4=70,264+25+75=170,264м2;

5. Участок хранения стружки, участок по переработке стружки, изолятор брака: по формуле

S5 = Sхс + Sиб + Sпс (3.42)

S5 = 76,5+30+153=259,5м2;

6. Компрессорная установка, трансформаторная подстанция, вентиляционная камера: по формуле

S6 = Sтп + Sку + Sвк (3.43)

S6 =119,25+834,75+745,3125=1699,3125;

7. Архив, склад вспомогательных материалов: по формуле

S7 = Sа + Sвм + Sвмс (3.44)

S7 = 30+21,6+20,3=71,9м2;

Затем эти группы разбивают на две макрогруппы, таким образом, чтобы их площади были примерно равны.

SI = 781,875+129,6+828,65+127,6768+193,75=2634,8765м2

SII=802,5+281,25+432,05+1324,125+46,4=3705,7625

Размеры участков определяем следующим образом: - для составляющих длину цеха (кроме магистральных проездов): по формуле

Li = Si/ВЦ , (3.45)

LI =SI/ ВЦ =2634,876/144=18,297 м,

Lмех = Sмех/ ВЦ=8100/144=61,031 м,

Lмо = Sмо/ ВЦ=688,5/144=4,781 м,

Lгд = Sгд/ ВЦ=810/144=5,696 м,

Lсб = Sсб/ ВЦ =3825/144=26,5625 м,

Lгу = Sгу/ ВЦ =715,5/144=4,968 м,

LД = SД/ ВЦ =299,041/144=2,076м,

LII = SII/Вц=3705,7625/144=25,734 м.

Ширина магистрального проезда должна быть в пределах 4,5 … 6 м и определяется по формуле: по формуле

Lмп = Sмп/(Вц · к) (3.46)

Lмп = 4277,319 / (72 ·5) = 5,940 м

Принимаем k = 5

Проверим общую длину цеха:

L=18,6327+61,39583+7,2396+7,2396+39,0625+7,802083+(5,20001*5)+7,139201+40,0868=173,99993 м ?174м.

Рассчитаем ширину вспомогательных помещений: по формуле

Группа I:

ВIi= SIi/LI (3.47)

Вмиз = Sмиз /LI=781,875/18,297 =55,336м;

Вцрб = Sцрб/ LI=96/18,297 =7,781 м;

Вкцрб= Sкцрб /LI=14,4/18,297 =0,973 м;

Вмэ = Sмэ /LI=19,2/18,297 =1,556 м;

Вкп = Sкп /LI =305,8/18,297 =18,888м;

Вуспо=Sуспо/LI=62,55/18,297 =4,722м;

Вкпс= Sкпс /LI =125/18,297 =8,875м;

Врмп = Sрмп /LI=168/18,297 =13,226 м;

Взо= Sзо /LI=70/18,297 =3,279 м;

Вирк = Sирк /LI=97,3/18,297 =5,607 м;

Всож = Sсож /LI=57,6768/18,297 =2,01437 м;

Вгсм = Sгсм /LI=20/18,297 =0,6985021 м;

Вэсту = Sэсту /LI=50/18,297 =1,746255м;

Вхс = Sхс /LI=34,75/18,297 =1,21365 м;

Виб = Sиб /LI =20/18,297 =0,6985021м;

Впс = Sпс /LI=139/18,297 =4,8546 м;

Проверим общую ширину помещений группы I:

ВI=27,3071+3,35281+0,5029215+0,6706+2,1846+4,36564+10,6801+5,86742+2,44476+3,398213+2,01437+0,6985021+1,746255+1,21365+0,6985021+4,8546=143,99998м?144 м.;

Группа II: по формуле

ВIIi= SIIi/LII (3.48)

Вги = Sги /LII= 802,5/40,0868=20,01906 м;

Впки = Sпки /LII= 281,25/40,0868=7,016025 м;

Вотк = Sотк /LII= 401,25/40,0868=10,00953 м;

Вкпп = Sкпп /LII= 30,8/40,0868=0,768333 м;

Втп = Sтп /LII= 80,25/40,0868=2,001905 м;

Вку = Sку /LII= 642/40,0868=16,015247 м;

Ввк = Sвк /LII= 601,875/40,0868=15,0143 м;

Ва = Sа /LII= 20/40,0868=0,49892 м;

Ввм= Sвм /LII= 13,9/40,0868=0,34675 м;

Ввмс= Sвмс /LII= 12,5/40,0868=0,31182 м.

Проверим общую ширину помещений группы II:

ВII=20,01906+7,016025+10,00953+0,768333+2,001905+16,015247+15,0143+0,49892+0,34675+0,31182=143,99993 м?144 м.

Определим площади каждого участка механической обработки по формуле:

, (3.49)

1) Участок токарной обработки:

Sток = 82·37,5 = 3075 м2;

2) Карусельный участок:

Sкарус =12·37,5 = 450 м2;

3) Сверлильный участок:

Sсверл = 18·37,5 = 675 м2;

4) Расточной участок:

Sраст = 30·37,5 = 1125м2;

5) Фрезерный участок:

Sфрез = 35·37,5 = 1312,5 м2;

6) Специальный участок:

Sспец = 6·37,5 = 225м2;

7) Строгольный участок:

Sстрог = 9·37,5 = 337,5 м2;

8) Протяжной участок:

Sпрот = 2·37,5 = 75м2;

9) Долбежный участок:

Sдолб = 4·37,5 = 150 м2;

10) Зубообрабатывающий участок:

Sзуб = 3·37,5 = 112,5 м2;

11) Шлифовальный участок:

Sшлиф = 12·37,5 = 450 м2;

12) Отрезной участок:

Sотрезн = 3·37,5 = 112,5 м2;

Разделим полученные участки на 2 примерно равные группы.

1. Токарный, сверлильный, долбежный, зубообрабатывающий:

S1=Sток+Sсвер+Sдолб+Sзуб (3.50)

S1=3075+675+150+112,5=4012,5м2;

2. Специальный, фрезерный, строгальный, протяжной, отрезной, шлифовальный:

S2=Sспец+Sфрез+Sстрог+Sпротяж+Sпрот+ Sотр+Sшлиф (3.51)

S2=712,5+712,5+900+112,5+112,5=4087,5 м2;

Уточним длину участка механической обработки:

Lм = Lмех + Lмо + Lмп·(k-m) (3.52)

где Lмех длина участка механической обработки, Lмо ширина межоперационного склада, Lмп ширина магистрального проезда

Lм=61,031+2,076=63,107 м2.

Ширина участков механической обработки:

, (3.53)

где S1 , S2 - площадь первой и второй групп станков S? - дополнительная площадь; Lмп - ширина магистрального проезда; к - число магистральных проездов; m - число магистральных проездов, уже размещённых в цехе; х - число вновь назначенных магистральных проездов, размещаемых вдоль пролётов (1,2,3,4…), выбираемое таким образом, чтобы ширина магистрального проезда была от 4,5 до 6 м;Lм - уточнённая длина участка механической обработки .

Тогда:

(3.54)

=63,582+64,770+4,73+10,910=143,9992м.

Рассчитаем длины участков механической обработки по формуле:

(3.55)

(3.56)

где Si1 , Si2 - площади участков, входящих в состав первой и второй гупп мехобработки ; B1, B2 - ширина участков механической обработки

Участки первой группы

Lток = 3075 / 63,582= 46,362 м,

Lкарус = 450/ 63,582= 6,947 м,

Lсвер= 675/ 63,582= 10,616 м,

Lдолб = 150 / 63,582= 2,359 м,

Участки второй группы

Lспец = 712,5/=23,67596м,

Lфрез = 712,5/=23,67596 м,

Lстрог= 900/=29,90648 м,

Lдолб = 112,5/=3,73831 м,

Lпрот = 112,5/=3,73831 м,

Проверим длину участка механической обработки:

УL1 = 13,12796+34,61+26,255925+10,74106=63,106 м.

УL2=23,67596+23,67596+29,90648+3,73831+3,73831=63,103м.

3.9 Выбор строительных элементов и конструкций

Здание цеха

Сетка колонн:

Для основных УТС - 12х36

Для дополнительной УТС - 12х30; 12х30 м.:

Высота цеха - 18 м.

Несущая конструкция:

основные УТС - тип Г [1, рис. 13]

дополнителтные УТС - тип Г [1, рис. 13]

Тип здания - крановое

Высота головки кранового рельса 13,8м

Толщина стен -51см.

Колонны - прямоугольные, размером 600х1900мм.

Сечение подколонника - 1200х2700 мм.

Подошва - 6000х7200 мм.

Перегородки - металлические на каркасе.

Двери:Вдв= (3.57)

Вдв=

Предусматривается по 2 двухстворчатой двери ширина - 1,5 м; высота - 2,2 м.

Ворота (откатные)

Ширина ворот - 4,5 м;

Высота ворот - 3 м.

Тамбуры:

Ширина - 5,1 м;

Глубина- 6,5 м.

Лестничные клетки:

Ширина - 2,8 м

Длина - 3,2 м.

Световые фонари:

Тип К [1, рис. 14.] - М-образные с вертикальным остеклением.

Высота фонарей - 2м.

Ширина фонарей - 12 м.

Служебно-бытовые помещения

Тип задания - пристрой размерами 18х60 м и высотой 4 этажа.

Сетка колон - 6х6 м.

Высота этажа - 3,3 м.

Несущие конструкции - типБ [1, рис. 13]

Колонны - квадратные серии ИИ20/70, размером 300х300мм. Сечение подколонника - 900х900 мм, Подошва - 1800х3000 мм.

Ширина проходов - 2,0 м.

Толщина пола - 400 мм.

Толщина покрытия цеха вместе с утиплителем 400мм

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

4.1 Расчет себестоимости детали вал

Тема дипломного проекта «Механосборочный цех по выпуску приводов конвейеров с подробной разработкой технологического процесса изготовления детали вал ведущий». Экономическое обоснование проектного решения представляет собой системный анализ организационных и экономических показателей технического решения. Результаты анализа должны содержать выводы о целесообразности реализации рассматриваемого решения с точки зрения его экономической эффективности. Следует отметить, что выбор проектного решения, перспективного для реализации является многовариантным и определяется конкретными ситуациями и целями проектирования. Для определения технико-экономического уровня качества проекта, необходимо провести анализ технического уровня и показателей качества базовой и проектируемой системы.

Определение стоимости материалов.

Черный вес:

Для изготовления детали вал используется поковка на молотах.

Черный вес = 44,08 кг (ПЗ п. 1.4).

Цена изготовления тонны заготовок [19, с.86] и по данным ОАО «Тяжмаш»:

Цм = 18000 руб/тн (ПЗ п. 1.4).

Чистый вес детали:

Вес детали после механической обработки

Чистый вес =6,5 кг (ПЗ п. 1.4).

Вес отходов:

Определим массу отходов, годящихся к вторичной переработке по формуле [19, с.134]:

Вес отходов = Черный вес - Чистый вес. = 44,08 - 6,5 = 37,58 кг

Цена отходов [19, с.97]:

Цена отходов = 2500 руб/тн

Определим стоимость заготовки:

Сзаг = Взаг. черн хЦм,

где Взаг. черн - вес заготовки, кг

М - стоимость 1 кг заготовок, руб.

Стоимость заготовки:

- руб.

Стоимость отходов (стружки):

- руб.

Транспортные расходы:

На транспортные расходы приходится 5%.

Транспортные расходы = 0,05 х Сзаг = 0,05 х 793,44=39,67 руб.

Рассчитаем стоимость материалов:

Cм = Сзаг - Сотх + Транспортные расходы

Cм = 793,44 - 93,95+39,67 = 739,16 руб.

Трудоёмкость изготовления детали:

- базовая:

Тб = 2,14 н/ч (по данным ОАО «Тяжмаш»),

- по дипломному проекту:

Тдп = 0,82 н/ч (п 1.10 с. 71).

Часовая тарифная ставка станочников 4 разряда:

Тставка = 110 руб/час.

Зарплата основная производственных рабочих:

- базовая (токарь, фрезеровщик, шлифовщик):

С зо = Тставка хТб

С зо = 110х2,14=235,4 руб,

- по дипломному проекту (оператор обрабатывающего центра):

С зо = Тставка хТдп

С зо = 110х0,82=90,2 руб.

Зарплата дополнительная производственных рабочих:

- базовая:

где Кз- коэффициент, характеризующий отношение суммы дополнительной заработной платы производственных рабочих к основной (0,15 - 0,20).

Сдоп = 235,4х0,20 = 47,08 руб.

- по дипломному проекту:

Сдоп = 90,2х0,20 = 18,04 руб.

Общая сумма заработной платы производственных рабочих:

Ссум = Сзо + Сдоп

- базовая:

Ссум = 235,4+47,08 = 282,48 руб.

- по дипломному проекту:

Ссум = 90,2+18,04 = 108,24 руб.

Обязательные страховые взносы Снач определяются в соответствии с установленной нормой отчислений в процентах к расходам на основную и дополнительную заработную плату производственных рабочих (30%).

Снач = 0,3хСсум

- базовая:

Снач =0,30 х 282,48 = 84,74 руб.

- по дипломному проекту:

Снач =0,30 х 108,24 = 32,47 руб.

4.2 Составление смет прямых и цеховых расходов

На статью «Расходы на содержание и эксплуатацию технологического оборудования» Ср относятся:

ѕ содержание, текущий ремонт, амортизация производственного оборудования транспортных средств и ценных инструментов;

ѕ заработная плата основная и дополнительная вместе с начислениями на социальные нужды вспомогательных рабочих; затраты на воду, пар, электроэнергию и т.п.;

ѕ возмещение износа быстро изнашивающихся инструментов и расходов по их восстановлению;

ѕ затраты на воду, пар, электроэнергию и т.п.;

ѕ прочие расходы, связанные с работой оборудования.

На практике чаще используют расходы на содержание и эксплуатацию технологического оборудования пропорционально основной заработной плате основных рабочих (200%).

Ср = 2 х Сзо

- базовые:

Ср = 2 х 235,4 = 470,8 руб.

- по дипломному проекту:

Ср = 2 х 90,2 = 180,4 руб.

На статью «Цеховые расходы» (Сц) относятся следующие затраты:

ѕ основная и дополнительная заработная плата вместе с начислениями на социальные нужды цехового персонала (инженеров, техников, экономистов, служащих и др.), а также вспомогательных рабочих, занятых на хозяйственных работах;

ѕ расходы по охране труда и технике безопасности;

ѕ содержание, текущий ремонт, амортизация зданий, сооружений и инвентаря цехового назначения;

ѕ расходы по опытам, изобретательству и рационализации;

Цеховые расходы распределяются пропорционально основной заработной плате основных производственных рабочих (250%).

Сц = 2,5 х Сзо

- базовые:

Сц = 2,5 х 235,4 = 588,5 руб.

- по дипломному проекту:

Сц = 2,5 х 90,2 = 225,5 руб.

Итого цеховая себестоимость:

Сцех = См + Ср + Ссум + Снач + Сц

- базовая:

Сцех = 739,16+470,8+282,48+84,74+588,5 = 2165,68 руб.

- по дипломному проекту:

Сцех = 739,16+180,4+108,24+32,47+225,5 = 1285,77 руб.

На статью «Общепроизводственные расходы» (Соб) относятся следующие затраты:

ѕ заработная плата основная и дополнительная вместе с отчислениями на социальные нужды заводского административно - управленческого персонала;

ѕ амортизация общезаводских зданий, складов и инвентаря;

ѕ расходы по служебным командировкам;

ѕ расходы по охране труда;

ѕ расходы по подготовке кадров и на организованный набор рабочей силы;

ѕ налоги и сборы, прочие обязательные расходы и отчисления.

Общепроизводственные расходы распределяются пропорционально сумме основной заработной платы основных производственных рабочих (310%).

Соб = 3,1 х Сзо

- базовые:

Соб = 3,1 х 235,4 = 729,74 руб.

- по дипломному проекту:

Соб = 3,1 х 90,2 = 279,62 руб.

Общехозяйственные расходы распределяются пропорционально сумме основной заработной платы основных производственных рабочих (280%).

Собх = 2,8 х Сзо

- базовые:

Собх = 2,8 х 235,4 = 659,12 руб.

- по дипломному проекту:

Собх = 2,8 х 90,2 = 252,56 руб.

Итоговая производственная себестоимость:

Спр = Соб + Собх + Сцех

- базовая:

Спр = 729,74+659,12+2165,68 = 3554,54 руб.

- по дипломному проекту:

Спр = 279,62+252,56+1285,77 = 2267,95 руб.

На статью «Внепроизводственные расходы» (Св) относятся затраты, связанные в основном с реализацией готовой продукции:

ѕ расходы по таре и упаковке;

ѕ расходы по доставке продукции на станцию отправления;

ѕ содержание персонала, обеспечивающего нормальную эксплуатацию у потребителя в пределах уставленного срока;

ѕ расходы на научно - исследовательские работы и др.

Внепроизводственные расходы применяются в размере 3 - 7% производственной себестоимости.

Св = 0,03 х Спр

- базовые:

Св = 0,03 х 3554,54 = 106,64 руб.

- по дипломному проекту:

Св = 0,03 х 2267,95 = 68,04 руб.

Итого полная себестоимость:

Сполн = Спр + Св

- базовая:

Сполн = 3554,54 + 106,64 = 3661,18 руб.

- по дипломному проекту:

Сполн = 2267,95 + 68,04 = 2335,99 руб.

Таблица 4.1.

Калькуляция затрат на производство детали вал

Наименование показателя	Ед. изм	Значения показателей	Изменение, ±
		По базовому предприятию	По проекту
	1	2	3	4	5
1.	Стоимость материалов	руб	739,16	739,16	-
2.	Основная заработная плата производственных рабочих	руб	235,4	90,2	-145,2
3.	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	руб	47,08	18,04	-29,04
4.	Обязательные страховые взносы	руб	84,74	32,47	-52,27
5.	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	руб	470,8	180,4	-290,4
6.	Общецеховые расходы	руб.	588,5	225,5	-363
Цеховая себестоимость	руб	2165,68	1285,77	-879,91
7.	Общепроизводственные расходы	руб	729,74	279,62	-450,12
8.	Общехозяйственные расходы	руб	659,12	252,56	-406,56
Производственная себестоимость	руб	3554,54	2267,95	-1286,59
10.	Внепроизводственные расходы	руб.	106,64	68,04	-38,6
Итого полная себестоимость	руб	3661,18	2335,99	-1325,19

Относительная экономия затрат: (3661,18-2335,99/3661,18)•100=36,19%

Снижение трудоемкости в процентах: (0,82/2,14)•100=38,32%

Годовая экономия затрат при выпуске деталей 80 штук в год (п.1.3, с.10):

Эгод = (С полн БЗ - С полн ДП) • Nвыпуска годовая

Эгод = (3661,18 - 2335,99)·80 = 106015,2 руб.

Годовая экономия с учетом налога на прибыль в размере 20 % составит:

Эгод =106015,2· 0,8 = 84812,16 руб.

Расчёт суммы капитальных затрат по оборудованию.

где Ц- цена оборудования в руб.;

С- количество оборудования;

- коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку (10%).

Для упрощения производимых расчетов примем следующее допущение - стоимость строительно-монтажных работ (Ксм) составляет 10% от стоимости основного оборудования.

Таблица 4.2

Дополнительные капитальные вложения

Наименование оборудования	Модель, тип	Количество ед.	Цена за ед. в руб.	Сумма в руб.	Источники цены
1. Токарно-обрабатывающий центр	MORI SEIKI NL-2500/700	1	2000000	2000000	каталог
Транспортные расходы	200000	10% цены станка
Монтажные работы	200000	10% цены станка
Всего	2400000

Определяем окупаемость дополнительных капитальных затрат.

Определяем годовую трудоемкость изготовления детали по дипломному проекту:

Тдп = 0,82 н/ч., программа выпуска 80 шт/год (п.1.3, с.10).

Тдп год = 0,82х80 шт = 65,6 ч.

Годовой фонд времени работы станка при трехсменном режиме работы:

Фгод=t x n x k,

где t = 8 ч - время работы в одну смену,

n=3 - количество смен в рабочем дне,

k = 247 - количество рабочих дней в году.

Фгод= 8х3х247х0,96 = 5690,88 ч.

Расчет эффективного фонда рабочего времени.

Рассчитаем загруженность оборудования:

Определим дополнительные капитальные вложения на изготовление годовой программы:

Sок = Sст х з= 2400000?0,0115= 27600 руб.

где Sст - стоимость оборудования и его монтажа.

Определим годовой экономический эффект по формуле:

Ээф = Эгод - Ен· Sок

Ээф = 84812,16 - 0,15·27600 = 84812,16 -4140= 80672,16 руб.

Определим срок окупаемости дополнительных капиталовложений:

Время окупаемости дополнительных капиталовложений:

,

Ток=года.

При нормативном коэффициенте сравнительной экономической эффективности = 0,15 нормативный срок окупаемости равен 1/0,15 = 6,7 года. Поэтому срок окупаемости по проекту можно считать допустимым.

4.3 Технико-экономические показатели спроектированного цеха

Таблица 4.3

Технико-экономические показатели внедрения нового ТП

механической обработки вала токарно обрабатывающего центра Mori seiki NL2500/700

Наименование показателя	Ед. изм	Значения показателей	Изменение, ±
		По базовому предприятию	По проекту
	1	2	3	4	5
1.	Годовая программа выпуска	шт	80	80	-
2.	Трудоемкость изготовления	ч	2,14	0,82	-1,32
3	Полная себестоимость	руб	3661,18	2335,99	-1325,19
4.	Экономия на единицу	руб	1325,19
5.	Экономия на годовую программу выпуска	руб	84812,16
6.	Дополнительные капиталовложения	руб	27600
7	Срок окупаемости	лет	0,32

При одинаковой стоимости материалов трудоемкость изготовления детали вал по предложенному в дипломном проекте варианту ТП механической обработки снизилась по сравнению с базовым на 38,32%, что позволило сократить расходы на изготовление детали и получить экономию на годовую программу в размере 84812,16 руб. Капиталовложения, необходимые для реализации нового ТП в размере 27600 руб., окупятся за 3,84 года, что ниже нормативного срока окупаемости в 20,93 раза.

Анализ показателей свидетельствует о том, что принятые в дипломном проекте решения технически возможны и экономически целесообразны

5. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 Анализ опасных и вредных факторов производства

В процессе труда человек с помощью имеющихся в его распоряжении орудий труда воздействует по заданной технологии на предмет труда, инструменты и оборудование, технологический процесс- основные элементы, формирующие условия труда. Безопасность труда зависит от уровня организации труда и производства, от гигиенических параметров окружающей человека производственной среды и ряда других факторов. Здесь рассмотрим лишь опасные и вредные производственные факторы, действующие в спроектированном цехе. Условно их можно распределить по следующим группам:

1. Факторы, возникающие непосредственно при выполнении технологического процесса. Сюда можно включить такие источники опасности, как движущиеся и вращающиеся части станков - шпиндели, суппорты, каретки на протяжных станках. Особую опасность представляют собой шлифовальные станки из-за исключительно высоких значений скоростей резания (до 35м/с). Высокая доля ручного труда несколько повышает опасность травматизма на слесарном участке. В целом цех и технологические процессы, осуществляемые в нём, нельзя отнести к разряду особо опасных производств, при соблюдении техники безопасности и технологии, риск получения травм сводится к минимуму, в нормальных условиях вредные и опасные факторы (такие, как шум, вибрации и т.п.) не способны привести к профессиональным заболеваниям.

2. Факторы, возникающие при выполнении работ, непосредственно связанных с осуществлением технологического процесса. К таким факторам в первую очередь следует относить движущиеся части подъёмно-транспортных устройств, движение внутрицеховых транспортирующих механизмов и машин. Опасность может исходить также от межцеховых транспортных средств, перемещающихся внутри здания цеха.

3. Факторы, связанные с выполнением ремонтных, пусконаладочных и других вспомогательных работ. Здесь опасность заключается, в основном, при работе с электроустановками и электроприборами высокого напряжения, а также при ремонте оборудования, расположенного на большой высоте (подъёмно-транспортные механизмы, приборы освещения и пр.).

Мероприятия по созданию безопасных условий труда, по производственной санитарии и гигиене изложены в последующих пунктах данного раздела.

5.2 Мероприятия по безопасным условиям труда

При использовании технологическом процессе станков с ЧПУ руководствуются общими правилами охраны труда. Управление отдельными органами станка производится с пультов управления, в этом случае пульты управления должны отвечать правилам охраны труда для постоянных рабочих мест (воздух рабочей зоны, освещения, шум, вибрация и т.д.). На всех станках с ЧПУ и РТК должны использоваться системы блокировки, исключающие их перевод на автоматический цикл в последовательности, не отвечающей требованиям технологического процесса. Здесь следует применять сигнальные устройства. Они предназначены для извлечения о ходе технологического процесса, о наличии неисправностей и поломок, как основного оборудования, так и в системе вентиляции, пневмотранспорта и т.д.

Для периодической смены инструмента, регулировки и подналадки станков с ЧПУ и автоматов, их смазывания и чистки, а также мелкого ремонта в режиме автоматической работы должно быть предусмотрено специальное время. Все предусмотренные работы должны выполняться на обеспеченном оборудовании.

Планировка цеха должна обеспечивать удобный и безопасный доступ обслуживающего персонала к основному и вспомогательному технологическому оборудованию, к органам аварийного отключения и управления. При планировке необходимо исключить пересечения трасс следования оператора и исполнительных устройств и обеспечить свободу перемещения обслуживающего персонала, сведя до минимума возможность появления посторонних лиц.

Опасные места в цеху необходимо ограждать и обозначать сигнальными цветами и знаками безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76.

При расчете площади ограждаемой зоны следует предусмотреть необходимые разрывы между стационарным ограждением, для удобного и безопасного выполнения операций программирования, ремонта и контроля.

Конструкция ограждения не должна затруднять проведения визуального контроля оператором за работой РТК.

Рекомендуемая высота ограждения 1700 мм от уровня пола при условии, что расстояние от исполнительного устройства до ограждения составляет 800 мм. Ограждения рекомендуется выполнять из труб, обшитых металлической сеткой с ячейкой 6060 мм. Ограждения следует окрашивать в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76, в виде чередующихся наклонных под углом 45…60 полос шириной 150-200 мм желтого сигнального и черного цветов при соотношении ширины полос 11.

Перед началом работ наладчик или оператор должен устранить все отмеченные неполадки, убедится в исправном состоянии основного и вспомогательного оборудования и средств обеспечения безопасности (ограждений, блокировок, сигнализации и т.д.) и в отсутствии посторонних лиц и предметов в рабочем пространстве робота.

Все инструменты должны снабжаться устройствами для ломки и завивки стружки - это достигается за счет использования специальной формы заточки, наличие стружко-разделительных канавок, дополнительных поверхностей, наложение на движение подачи технологических колебаний.

Общие требования безопасности к производственному оборудованию, установлены ГОСТ 12.2.003-74. Поэтому установленное в цехе оборудование оснащено защитными комплексными мерами, а именно:

- для предотвращения поражения током все металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, заземлены или занулены;

- вращающиеся и движущиеся элементы станков ограждены или закрыты кожухами;

- для защиты рабочих от попадания стружки на станках установлены экраны.

Планировка расположения оборудования в цехе с точки зрения ОТ.

Расстояние между станками и элементами здания цеха выдержаны в соответствии с нормами. Нормы расстояний между средними станками 40002000 мм, при их расположении под углом к проезду, фронтальном расположении друг к другу 1500 мм.

Ширина магистральных проездов в цехе для автопогрузчика до 3т по норме составляет 3000 мм, расстояние между станками по проезду составляет 35000 мм. Для движения людей предусмотрены проходы шириной 700 мм. Расстояние от стен и колонн до тыльной и боковой сторон станков 600 мм.

5.3 Мероприятия по производственной санитарии и гигиене труда

К числу норм по технике безопасности и производственной санитарии относятся нормы, устанавливающие меры индивидуальной защиты работающих от профессиональных заболеваний и производственных травм. На работах с вредными условиями труда, а также на работах, производимых в особых температурных условиях или связанных с загрязнениями, рабочим и служащим выдаются бесплатно по установленным нормам специальная одежда, специальная обувь и др. средства индивидуальной защиты.

В проектируемом цехе обрабатываются детали из стали и чугуна, поэтому в рабочей зоне от обработки чугуна имеется чугунная пыль. На шлифовальных станках и на станках для обработки чугуна для снижения пыли применяются местные отсосы. Шлифование ведется с охлаждающей жидкостью, которая поглощает пыль, выделяемую при шлифовании.

Местный отсос применяется также в заточном отделении. Естественная вентиляция осуществляется под воздействием разности температур воздуха внутри и снаружи здания, а также ветрового побуждения.

Рабочие и служащие обязаны пользоваться в рабочее время выдаваемыми им средствами индивидуальной защиты. У всех ворот цеха предусмотрены устройства воздушной тепловой завесы для работы их в холодное время года. Для поддержания постоянной температуры на рабочем месте, соответствующей установленной норме, применяется водяное отопление в виде воздушно-подвесных агрегатов. Совмещенный в агрегате вентилятор позволяет в холодное время года равномерно распределить тепло по всему объему цеха, а в летнее время он может быть использован как вентилятор. Агрегат устанавливается на колоннах и стенах здания на высоте 2,5…3 м от уровня пола.

В производственном помещении допустимы следующие параметры микроклимата помещений (СанПиН 2.2.4.548-96): температура - период года - холодный - 13-25, теплый - 15-28; температура поверхностей - период года - холодный - 12-26, теплый - 14-29; относительная влажность - период года - холодный - 15 - 75%, теплый - 15 - 75%; скорость движения воздуха - период года - холодный ? 0,4м/с, теплый ? 0,5м/с; перепад температуры по высоте не более 3 °С; изменение температуры в течение смены не более 5 °С; тепловое облучение поверхностей не более 25 %, интенсивность теплового облучения поверхностей не более 140 Вт/м2.

По действующим санитарным нормам СН 2.2.4./2.1.8.566-96 виброскорость не должна превышать 92 Дб на рабочем месте (общая вибрация). Установленное в цехе оборудование, а именно металлорежущие станки, создают вибрацию, не превышающую санитарные нормы. На воздухоотводах вентиляции, в местах их соединения с вентиляторами и при прохождении через конструктивные элементы здания применены гибкие элементы (вставки) из резины, войлока, пробки и др.

Нормированные параметры шума на рабочем месте определены по СН 2.2.4./2.1.8.562-96, где установлена допустимая норма звукового давления не более 80 Дб. Установленное в цехе оборудование считается "шумным". Некоторые типы станков шлифовальной группы, заточных и станков, оборудованных пневматическими приводами, превышают допустимые нормы шума.

Для снижения шума в цехе предусмотрены следующие меры безопасности:

1. Станки объединены по степени их шумности, применено объединение заточных станков. При этом вокруг таких зон установлено звукопоглощающее ограждение.

2. Для станков с пневматическими агрегатами предусмотрены глушите...