Производство поливинихлоридного пластиката для оболочек кабелей

Исследована замена токсичного и опасного в обслуживании стабилизатора ТОСС (трехосновной сульфат свинца) на экологически безопасный нетоксичный стабилизатор кальций - цинковый «АрСтаб-КЦ-315».

В табл. 3.1. и 3.2 представлены характеристики стабилизаторов ТОСС и КЦ-315 соответственно

Таблица 3.1. - Технические требования, применяемые к трехосновному сульфату свинца

Таблица 3.2. -Технические требования стабилизатора АрСтаб-КЦ-315

Таблица 3.3.- Технические требования, применяемые к соевому эпоксидированному маслу ESO 132

Эпоксидная смола ЭД-20(диановая неотвержденная эпоксидная смола ЭД-20)ГОСТ 10587-84

По физико-химическим показателям эпоксидная смола ЭД-20 должна соответствовать следующим нормам (табл. 3.4.).

Таблица 3.4. - Физико-химические показатели эпоксидной смолы ЭД-20

Таблица 3.5 - Физико-химические свойства исходных реагентов кабельного пластиката О-40

3.2 Производство кабельного полихлорвинилового пластиката

Технологический процесс производства гранулированных кабельных пластикатов всех марок состоит из следующих стадий:

1. Прием и подготовка сырья.

2. Приготовление суспензии стабилизаторов.

3. Приготовление композиции.

4. Пластикация и гранулирование.

5. Упаковка готовой продукции.

3.2.1 Прием и подготовка сырья

Поливинилхлорид ПВХ-С-7058М или ПВХ-С-7059М принимается из цеха № 11. Прием ПВХ производится по межцеховой эстакаде по двум трубопроводам Ду=100 мм. За счет установки на линиях пневмотранспорта системы кранов имеется возможность переключить поток продукта с одной линии на другую. На линиях пневмотранспорта установлена группа кранов, необходимая ориентация которых осуществляется вручную перед приемом ПВХ в бункеры-циклон поз.36/2-10, 19, 20. Поливинилхлорид из железнодорожных цистерн подается в цеховые бункера поз.36/2-10 пневмотранспортом. В бункере-циклоне поз.36/2-10, циклоне поз.19, бункере поз.20 происходит отделение поливинилхлорида от азота или воздуха. Очистка отработанного азота или воздуха производится в рукавном фильтре поз.311/1,2 и поз.32, затем вентилятором поз.312 азот или воздух выбрасывается в атмосферу. Отработанный азот или воздух с фильтра поз.32 выбрасывается в атмосферу без вентилятора (за счет давления поступающего воздуха или азота). Заполнение бункера-циклона поз.36/2-10, циклона поз.19, бункера поз.20 поливинилхлоридной смолой производится периодически, контроль заполнения осуществляется визуально через смотровое стекло с подсветкой.

Пластификаторы поступают по трубопроводам со склада ЛВЖ цеха №40 в цеховые хранилища: дифенилпаратрет-бутилфосфат (ДФ и БФФ), ди-2-этилгексилфенилфосфат (ДАФФ), дифенил-2-этилгексилфосфат (ОДФФ), фосфатный пластификатор марки «В» поступают в емкость поз.1/1 и поз.5 ; хлоропласт-300 марок П и В поступает в емкость поз.1/5.

Сыпучие компоненты (стабилизаторы) - мел марки М-60, стеарат кальция, дифенилолпропан, свинец сернокислый трехосновной, углерод технический (сажа) - завозятся автотранспортом с центрального склада химсырья в цеховой склад сыпучих материалов, откуда с помощью ручной тележки и грузового лифта поз.26 поднимаются на отм.13.200 в отделение приема и дозировки стабилизаторов, а мешки с гидроокисью алюминия и мел марки М-60, складываются возле загрузочных воронок поз.40/2-10. Во время аварийных остановок лифта имеется возможность подъема сыпучих компонентов с помощью передвижной электрической тали поз.325.

3.2.2 Приготовление суспензии стабилизаторов

Суспензия стабилизаторов в пластификаторах готовится методом смешения пластификаторов и стабилизаторов с последующим измельчением на кавитационно-истирающих мельницах. Все компоненты, входящие в рецептуры получаемого кабельного пластиката находятся в определенном весовом соотношении, соблюдение которого обеспечивает необходимое качество продукции.

3.2.3 Пластикация и гранулирование

Пластикация, желатинизация и гранулирование производится на червячно-осциллирующих смесителях ЧОС-200 и червячных грануляторах ЧПГ-160х7 поз. и поз. а также на червячно-осциллирующем смесителе ЧОС-200 поз. и червячном грануляторе ЧПГ-200 поз. 4Б линий ЛГП-1000.

Пластикация, желатинизация и гранулирование происходит на двухшнековом экструдере поз. Перерабатываемая композиция непрерывно подводится к экструдеру через загрузочный бункер. Внутри цилиндра экструдера под воздействием энергии нагрева, среза и давления происходит пластификация материала.

Из приемного бункера питателя композиция питающим шнеком подается в червячно-осциллирующий смеситель. Перед пуском в работу линии должны быть нагреты до температуры согласно табл. 2.2.

Таблица 2.2. -Температурные режимы

Регулировка температуры по зонам осуществляется вручную, путем подачи перегретой воды в рубашки червячного смесителя и гранулятора.

Температура фильеры гранулятора регулируется автоматически с помощью электронагревателей. После достижения режимных температур нагрев продолжается еще не менее одного часа для равномерного прогрева цилиндра и головки, после чего производится пуск агрегата и подача композиции из загрузочного бункера при открытой головке гранулятора. При выходе из цилиндра гранулятора пластифицированной массы агрегат останавливается и подсоединяется головка с фильерой. Для отсоса газов, паров из червячного пресс-гранулятора включается вакуум-насос поз.260/1-2. Вакуум в червячном грануляторе должен быть не менее 0,05 МПа. После чего агрегат пускается вторично, гомогенизированная масса выдавливается через фильеру гранулятора в виде жгутов и режется на гранулы. Червячно-осциллирующие смесители, червячные пресс-грануляторы и экструдер поз.31 снабжены автоматической системой контроля и блокировками.

При получении слипшихся гранул, при работе линий АГП-500 и ЛГП-1000 на режиме согласно табл. 2.2., допускается корректировка температур по зонам, по письменному распоряжению заместителя начальника цеха. Гранулы кабельного пластиката, полученные на линиях АГП-500 поз.41бв/3,4,6-10 захватываются потоком воздуха и транспортируются в бункер-циклон поз.252/3,5,6. Во время транспортировки гранулы охлаждаются. На линиях ЛГП-1000 поз.30Р/3,4 гранулы захватываются пневмотранспортом и транспортируются на установку предварительного охлаждения поз.30Р/3,4В, откуда поступают на вибросито поз.30Р/3,4Г, где происходит разделение кондиционных и некондиционных гранул. После вибросита кондиционные гранулы пневмотранспортом подаются на склад готовой продукции в бункер-циклоны поз.252/2,4. Некондиционные гранулы с помощью пневмотранспорта направляются на вторичную переработку в поз.30Р/3,4А. Из бункера-циклонов поз.252/2-6 гранулы кабельного пластиката через шлюзовые питатели поз.251/2-6 поступают во вращающийся рассев, где просеивается и по течке поступают в мешки, установленные на платформенных весах поз.253/2-6 или в полимерные контейнеры. Заполненные полимерные контейнеры взвешиваются на платформенных весах поз.254. Перед пуском в работу зоны обогрева экструдера поз.31 и формирующая головка нагреваются до (120ч160)°С. Пуск экструдера осуществляется при частоте вращения шнеков (10ч15) об/мин. В экструдере поз.31 за счет нагрева цилиндров происходит пластификация и гомогенизация композиции. Обогрев цилиндров производится электронагревателями, для охлаждения зон цилиндров предусмотрена автоматическая подача умягченной воды в корпус цилиндров. Автономный контур умягченной воды служит для охлаждения теплообменника по зонам цилиндров экструдера, основного редуктора и вакуум-насоса.

Паро-конденсат в генераторе конденсата поз.53 охлаждается оборотной водой. Конденсат из генератора поз.53 заполняется и по мере необходимости подпитывает водяной бак поз.47, который служит резервуаром для автономного контура. Уровень воды в баке поз.47 поддерживается автоматически с помощью прибора поз.LС-47. Конденсат из водяного бака поз.47 подается на вход циркуляционного насоса поз.48, далее на теплообменник поз.49 и после предварительного охлаждения оборотной водой направляется на темперирование экструдера и возвращается в водяной бак поз.47. Для отвода газообразных компонентов из перерабатываемого материала, к цилиндру присоединено устройство вакуумной дегазации. Далее пластифицированная масса непрерывно подается на режущее устройство. Длина гранул на режущем устройстве регулируется оборотами ножа от 2 до 8 мм. Гранулы пластиката пневмотранспортом направляются в бункер-циклон поз.34, 35. Подача воздуха осуществляется вентилятором высокого давления поз.515. Гранулы пластиката из бункера поз.35 через шлюзовый питатель поз.36 подаются в дозатор с просевом поз.37, где происходит отделение слипшихся гранул от кондиционных. Слипшиеся гранулы по течке поступают в отдельный мешок, а кондиционные упаковываются в бумажные мешки с полиэтиленовым вкладышем, установленные на платформенных весах поз.38. Периодический контроль веса производится на платформенных весах поз.42. Взвешенный мешок прошивается швейной машиной поз.40 и транспортируется конвейером поз.39 до места укладки мешков в поддоны.

3.2.4 Упаковка готовой продукции

При наборе массы гранул кабельного пластиката 25±0,5 кг в мешок, привод шлюзового питателя отключается, загружаемые мешки подаются с помощью транспортера поз.352/1-6А к мешко-зашивочной машине, поз.253/1-6Б зашиваются, снимаются с транспортера и вручную укладываются на поддоны, после чего электропогрузчиком транспортируются на склад, где устанавливаются по партиям массой не менее 10 тонн. При упаковке гранул кабельного пластиката в мягкие полимерные контейнеры, их подвешивают на крючьях под севом. После заполнения контейнер снимается с помощью электропогрузчика, взвешивается на платформенных весах поз.254, упаковывается, маркируется и транспортируется на склад готовой продукции. При упаковке готовой продукции контролируются следующие показатели:

1. Внешний вид, размер гранул. Пластикат изготавливают в виде гранул, при этом массовая доля гранул, а также слипшихся гранул, оставшихся после просева на сите № 7 должна быть не более 5%, а массовая доля гранул на сите № 2/20 - не менее 90%. Контроль данного показателя производится визуально - постоянно.

2. Цвет, засоренность гранул марки М0-40. Пластикат выпускают в виде неокрашенных (натурального цвета) либо окрашенных в черный цвет гранул размерами и формой, допускающими их переработку на существующем оборудовании, не допускаются засоренность пластиката посторонними материалами.

Принципиальная технологическая схема приведена на рис.3.1.

1 - смеситель горячий; - смеситель холодный; 2 - бункер; 3-вальцы (экструдер); 4, 5 - упаковка продукции.

Рис. 3.1. - Принципиальная схема приготовления ПВХ кабельного пластиката

3.3 Методы испытания ПВХ - композиций, содержащих нетоксичный кальций - цинковый стабилизатор

В ходе исследования проводились испытания полученных ПВХ - композициях: в рецептуре ленты ПВХ кабельного пластиката марки 0-40 рец. ОМ-40 (черный).

В лабораторный смеситель 1 , разогретый до 30 ⁰С, при частоте оборотов мешалки 1500-1800 об/мин загружают сухие компоненты (поливинилхлоридную смолу и стабилизаторы) и перемешивают 2-3 мин, затем заливают пластификаторы ДОФ и хлорпарафин ХП-470, смесителе задают температуру 110-120 ⁰С. Время варки композиции, с момента загрузки сухих компонентов, составляет 45-70 минут. Готовую композицию охлаждают при частоте оборотов мешалки 500 -700 об/мин до (30-50) ⁰С и выгружают. Из охлажденной композиции методом гомогенизации и пластикации на лабораторных вальцах получают пленки кабельного пластиката ОМ-40, для проведения анализа по ГОСТ 5960-72. Время вальцевания -10 минут, температура переднего валка 160є С, заднего валка 165 єС

Полученные образцы кабельного пластиката марки 0-40, ленты ПВХ - липкой анализировали согласно [ГОСТ 5960-72] по показателям: удельное объемное электрическое сопротивление; прочность при разрыве,; относительное удлинение; внешний вид жгута. температура хрупкости; потери в массе при 160°С в течение 6 ч.

Дополнительно определены технологические характеристики кабельного пластиката:

-термостабильность час, при 180°С по ГОСТ 14041 «Определение тенденции к выделению хлористого водорода и других кислотных продуктов при высокой температуре у композиций и продуктов на основе полимеров и сополимеров винилхлорида. Метод конго-красный»;

- показатель текучести расплава (ПТР) по ГОСТ 11645 «Пластмассы. Метод определения показателя текучести расплава термопластов».

3.3.1 Определение температуры хрупкости

Температура хрупкости определяется по [ГОСТ 5960-72, 1972] экспресс - методом. Испытание проводят на трех образцах размером 130x10 мм и толщиной (0,50±0,05) мм. Прибор для испытания состоит из четырехугольной металлической ванны размером 220x170x70 мм, изолированной снаружи теплоизоляционным материалом, и специального приспособления для зажима испытуемых образцов. В ванну заливают этиловый спирт до 40 мм ее высоты, который охлаждают добавлением твердой углекислоты до заданной температуры. Образцы, зажатые между зажимами 1 и 2 специального приспособления, помещают в ванну в натянутом состоянии и выдерживают при заданной температуре 5 мин, после этого поворотом рукоятки зажим 2 прикладывают к зажиму 1 в положение 2 рис.3.2.). Место перегиба прижимают пестиком и проглаживают, в результате чего достигают перегиба образцов на 180° положение 3). Испытанные таким образом образцы не должны иметь трещин в месте перегиба.

1 -ванна; 2 -ручка; 3, 5- зажим; 4, 6- брусок; 7 - образцы; 8 -защелка; 9- пестик

Рисунок 3.2 - Прибор для испытания ПВХ - композиций на температуру хрупкости

3.3.2 Определение потери в массе при нагревании

Потери в массе при нагревании определяют по [ГОСТ 5960-72., 1972] на образцах размером 60x40x2 мм. Образцы пластиката взвешивают с точностью до ±0,0002 г и помещают на алюминиевой или стеклянной пластине в термостат, предварительно нагретый до (160±2)°С, и выдерживают в течение 6 ч.

Затем образцы охлаждают в эксикаторе над обезвоженным хлористым кальцием в течение 1 ч и снова взвешивают с той же точностью. Потери в массе (X) в процентах вычисляют по формуле:

Х=,

где m- масса образца до нагревания, г;

m_i -- масса образца после нагревания, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение трех определений.

3.3.3 Определение водопоглощения

Водопоглощение определяют по [ГОСТ 5960-72., 1972]. Перед испытанием образцы сушат в течение (24±1) ч при температуре (50±2)°С в вакуумном сушильном шкафу.

3.3.4 Определение плотности

Плотность определяют по [ГОСТ 5960-72., 1972] методом гидростатического взвешивания в дистиллированной воде при температуре (20±2)°С на образцах, вырезанных из пленки толщиной 1-2 мм, изготовленной по п. 4.3 [ГОСТ 5960-72., 1972].

3.3.5 Определение внешнего вида

Для определения внешнего вида по [ГОСТ 5960-72., 1972] применяют световой ящик, с внутренней, стороны окрашенный в белый цвет. В раму наклонной крышки ящика вставлено стекло длиной (300±2) мм, шириной (200±2) мм. На дне ящика по центру установлена электрическая лампа мощностью 40 Вт.

Образец пленки размером 300x200x0,5 мм готовят из средней пробы гранул толщиной 0,5 мм. Образец помещают на стеклянную крышку светового ящика, включают лампу и в течение 2 мин просматривают пленку, отмечая посторонние включения, видимые невооруженным глазом на всей площади пленки на расстоянии глаз от пленки около 300 мм. С помощью измерительной лупы определяют размер отмеченных включений и подсчитывают количество включений размером от 0,2 до 0,5 мм включительно. Затем проверяют наличие посторонних включений размером более 0,5 мм.

3.3.6 Определение удельного объемного электрического сопротивления

Удельное объемное электрическое сопротивление при 20°С определяют по п. 4.7.1 [ГОСТ 5960-72., 1972] на трех образцах в виде диска диаметром (150±1) и толщиной (1,0±0,1) мм. Перед испытанием образцы выдерживают в течение 24 ч при (20±2)°С в дистиллированной воде. Затем фильтровальной бумагой или хлопчатобумажной тканью воду с образцов удаляют так, чтобы не осталось ворса, и образцы протирают этиловым спиртом. Испытания проводят не позднее чем через 5 мин после извлечения образцов из воды.

Измерение проводят при (20±2)°С при одном из испытательных напряжений 100, 500 или 1000 В, применяя металлические электроды с диаметром измерительного электрода (75±0,2) мм при нагрузке на образец 0,01 (100) МПа (г-с/см²).

3.3.7 Определение термостабильности

Термостабильность определяется по ГОСТ 14041.

ПВХ композиции подвергаются дегидрохлорированию при высокой температуре 180°С с выделением хлористого водорода.

Испытуемый ПВХ материал, полученный в соответствии с разд. 5, помещают в пробирку так, чтобы она была заполнена на 50 мм. Также заполняют вторую пробирку. Каждую пробирку осторожно встряхивают, чтобы кусочки не образовывали компактной массы или не прилипли к стенкам пробирки. Масляную баню предварительно нагревают до температуры, близкой к заданной температуре испытания, а затем регулируют температуру до точной, указанной на термометре.

Для каждой пробирки отрезают или выбирают полоску индикаторной бумаги длиной 30 мм и шириной 10 мм. С одного конца полоску индикаторной бумаги складывают или скручивают и вводят в стеклянную трубку. Смачивают полоску индикаторной бумаги бидистиллированной водой. Стеклянную трубку вставляют в пробку. Трубку с пробкой вставляют в пробирку, закрывают пробирку пробкой и регулируют положение стеклянной трубки в пробке таким образом, чтобы нижний край бумаги был расположен на 25 мм выше поверхности образца. Пробирку погружают в масляную баню до уровня верхней поверхности образца для испытания. Включают секундомер для каждой пробирки. Секундомер останавливают для каждого определения, когда на индикаторной бумаге конго-красный появится первое заметное изменение цвета от красного до голубого. При использования универсальной индикаторной бумаги конечная точка должна соответствовать цвету, характеризующему pH 3. Время, необходимое для одного из таких изменений цвета, обозначается, как время стабильности (t_s).

1-пробка; 2-стеклянная трубка; 3-пробирка; 4-индикаторная бумага «конго» красный; 5-крышка; 6-масляная баня; 7-образец

Рисунок 3.3 - Установка по определению термостабильности

Для каждого образца проводят по крайней мере два определения в двух отдельных пробирках, которые погружают в масляную баню одновременно.

Для каждого из двух определений измеряют время в минутах. Среднее арифметическое значение двух измерений есть время стабильности t_s. Когда два значения отличаются больше чем на ±10% от среднего значения, результаты аннулируют и испытание повторяют.

3.3.8 Определение показателя текучести расплава

Показатель текучести расплава ПВХ композиции определяется на экструзионном пластомере по [ГОСТ 11645-73., 1973].

Для определения показателя текучести расплава отбирают отрезки экструдированного через капилляр материала, последовательно отсекаемые через определенные интервалы времени, указанные в [ГОСТ 11645-73., 1973]. После охлаждения полученные отрезки взвешивают.

Показатель текучести расплава термопластов ПТР_(Р,Т) в г/мин вычисляют с точностью до второго знака по формуле:

ПТР_(Р,Т)=,

где Т - температура испытания, К (°С);

Р - нагрузка, Н (кгс);

t - стандартное время (по приложению 1), с;

m - средняя масса экструдируемых отрезков, г;

ф- интервал времени между двумя последовательными отсечениями отрезков, с.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Модернизирована рецептура кабельного пластиката марки О-40 с исключением из состава токсичного свинец содержащего стабилизатора.

2. В результате проведенных исследований получен нетоксичный кабельный пластикат соответствующий требованиям ГОСТ 5960-72.

3. Промышленные испытания модернизированной рецептуры кабельного пластиката позволят повысить экологическую безопасность промышленного производства.

4. Представленные в работе результаты могут быть рекомендованы в производстве кабельного пластиката для улучшения его технологичности при переработке, а также повышения безопасности работы обслуживающего персонала.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Воробьев В.А. Технология полимеров. Учеб. для студентов специальности «Производство строительных изделий и конструкций» высших учебных заведений. Изд. 1-е. М., «Высш. школа», 1971.

1. ГОСТ 5960-72 с изм. 1-9. Пластикат поливинилхлоридный для изоляции и защитных оболочек проводов и кабелей. - М., 1972]

2. ГОСТ 11645-73. Пластмассы. Метод определения показателя текучести расплава термопластов. - М., 1973

3. Доступно на http://www.polvmerv.ru/letter.php7n id=1604&cat id=3

4. Доступно на http://ru.wikipedia.org/

5. Доступно на http://www.article.unipack.ru/3 8511/.

6. Доступно на http://www.bibliofond.ru/.

7. Доступно на http://revolution.allbest.ru/chemistrv/00249957 0.html.

8. Доступно на http://www.yun-stroy.ru/10quests.

9. Лисицкий, В.В. Механохимическая деструкция ПВХ /В.В. Лисицкий, А.П. Савельев, и др. //Пластические массы,-1981.-№ 3,- С.24-26.

10. Милов, В. И. Взаимосвязь между пластифицирующим действием смазок и технологическими параметрами экструзии композиций на основе ПВХ/В.Б. Мозжухин, В.И. Максименко //Пластические массы.- 1989.-№ 12,- С. 52- 53.

11. Минскер, К. С. Классификация смазок для ПВХ / К.С. Минскер, Л.И. Карпачева, Т.Б. Заварова, Л.Н. Малышев // Пластические массы.- 1977. - № 1.-С.29-31.

12. Минскер, К. С. Деструкция и стабилизация поливинилхлорида / К.С. Минскер, Г.Т. Федосеева - М.: Химия.- 1972. - 420 с.

13. Михайлин Ю.А. Конструкционные полимерные композиционные материалы. - СПб.: Научные основы и технологии, 2008. -822с.

14. Нафикова Р.Ф., Дебердеев Т.Р., Даминев Р.Р. и др. Поливинилхлорид: получение, свойства, применение. учеб. пособие /Р.Ф.Нафикова. УГНТУ. Г.Стерлитамак, 2013.-93 с.

15. Степанова Л.Б., Нафикова Р.Ф. и др. Комплексный стабилизатор для поливинилхлоридных композиций //Международная молодежная научная школа «Кирпичниковские чтения»: сб. материалов, КГНТУ. - Казань, 2012. -С.149-150.

16. Поливинилхлорид суспензионный. Технические условия. ГОСТ 14332-78.

17. Полимерные композиционные материалы: структура, свойство, технология: учеб. пособие/ М.Л. Кербер, В.М. Виноградов, Г.С. Головкин и др.; под ред. А.А. Берлина. - СПб.: Профессия, 2008. - 560с.

18. Полимерные материалы. Изделия, оборудование, технологии. Вып. №2, 2002; № 4,5,7,8,9,10, 2003.

19. Поливинилхлорид эмульсионный. Технические условия. ГОСТ 14039-78.

20. Поливинилхлорид суспензионный. Технические условия. ГОСТ 14332-78.

21. Пластификаторы. Технические условия. ГОСТ 8728-88.

22. Постоянный технологический регламент производства гранулированного полихлорвинилового кабельного и литьевого пластиката № 61-03,2008 г.

23. Пахомов, С.И. Поливинилхлоридные композиции: учеб. пособие /С.И. Пахомов, И.П. Трифонова, В.А. Бурмистров; Иван. гос. хим.-технол. ун-т. - Иваново, 2010.-104с.

24. Получение и свойства поливинилхлорида / З.В.Попова, Н.В.Тихова, под ред. Зильбермана Е.Н. - М.: Химия, 1968. - 288с.

25. Пат № 2434885 Россия, МПК С 08 F 14/06 Непрерывный способ получения (со)полимеров винилхлорида /К.А.М.К. Дирикс, И.Я.Т. Де Йонг, Л.Меленбрюге, К.А.К.Вандуффел; заявитель и патентообладатель АКЦО НОБЕЛЬ Н.В.-№ 2001112802/04 ; заявл. 20.03.07; опубл. 27.11.11.

26. Савельев, А. П. Механохимические явления при переработке ПВХ методом литья под давлением //А.П.Савельев, Л.Н.Малышев, В.А.Брагинский, Минскер К.С. //Пластические массы,- 1973. -№ 6.- С.56-59.

27. Тиниус К. Пластификаторы / Пер. с нем. под ред. Е.Б. Тростянской. М.: Химия, 1964. -915с.

28. Технические свойства полимерных материалов: Уч. справ, пос./ В.К. Крыжановский, В.В. Бурлов, А.Д. Паниматченко, Ю.В. Крыжановская. - СПб.: Профессия, 2003. -728с.

29. Ульянов В.М. и др. Поливинилхлорид.-М.:Химия,1992.-228 с.: ил.

30. Уилки Ч. Поливинилхлорид / Ч.Уилки, Дж. Саммерс, Ч. Даниеле - СПб.: Профессия, 2007,- 728 с.

31. Чалая Н.М. Производство продукции из ПВХ - реальность и перспективы /Н.М.Чалая// Пластические массы. - 2006. № 1. - С. 4-7

32. Штаркман Б.П. Пластификация поливинилхлорида. М.: Химия, 1975, 248с.

33. Энциклопедия полимеров, т. 2, М., 1974.

Размещено на Allbest.ru