Аммиачная турбохолодильная машина

рабочим насосом масла компрессора - магнитным пускателем ПМЕ-332 (поз.34-1);

резервным насосом масла компрессора - магнитным пускателем ПМЕ-332 (поз.17-1);

управление приводом задвижки на линии всасывания компрессора - магнитный пускатель ПМЕ-234 (поз.45-1);

управление приводом задвижки на линии промподсоса компрессора - магнитный пускатель ПМЕ-234 (поз.46-1);

управление приводом задвижки на линии нагнетания компрессора - магнитный пускатель ПМЕ-234 (поз.47-1);

управление приводом задвижки на байпасной линии в испаритель - магнитный пускатель ПМЕ-234 (поз.48-1) ;

управление приводом задвижки на байпасе компрессора - магнитный пускатель ПМЕ-234 (поз.49-1);

5.Регулирование:

холодопроизводительности компрессора в зависимости от температуры антифриза на выходе из испарителя - прибором типа ТРЭ-105И с дополнительным каналом по току ТРЭ-105И (поз.36-1) и магнитным пускателем ПМЕ-234 (поз.36), включающим электродвигатель привода ВНА (Входного направляющего аппарата).

Автоматическое приоткрывание байпасного клапана при выходе компрессора на режимы, близкие к помпажному с помощью диафрагмы ДКС в комплекте с датчиками разности давлений Метран-100-ДД (поз. 62-1);

6. Порядок планового запуска и остановки турбокомпрессорного агрегата:

Первый пуск компрессора после монтажа должен быть осуществлён на воздухе с целью проверки качества сборки. При этом на всасывающий патрубок компрессора устанавливается фильтр, защищающий от попадания в проточную часть компрессора инородных предметов. Пуск компрессора осуществляется на проектных оборотах ротора. Во время первого пуска большая часть автоматики должна быть переведена на "ручной" контроль.

При первом пуске фиксироваться: уровень вибрации и шума на компрессоре; температура подшипников; время выбега компрессора на рабочий режим; а также время до полной остановки агрегата. Если фиксируемые параметры лежат в допустимых пределах то пуск считается успешным.

После остановки компрессора и его остывания проводится полный осмотр его частей. Если первый пуск был признан не удачным, то после сборки и устранения выявленных недочётов процедура прогона компрессора на воздухе повторяется до успешной прогонки.

После успешного испытания компрессора на воздухе производиться первый пуск на рабочем теле (аммиаке), которому предшествуют следующие операции:

1. полная смена масла в маслобаке;

2. продувка компрессора инертным газом;

3. продувка компрессора аммиаком;

4. промывка водных систем;

5. повторное испытание на герметичность.

Первый пуск на аммиаке осуществляется при системе автоматики переведённой в "ручной" режим. После выхода компрессора на рабочий режим система автоматики переводиться в "автоматический" режим. При первом пуске компрессора на аммиаке фиксируются те же параметры, что и при пуске компрессора на воздухе. Если они лежат в пределах установленной нормы, то пуск считается успешным: установка готова к эксплуатации. Последующие пуски компрессора могут производиться при системе автоматики, переведённой в "автоматический" режим.

Остановка агрегата производится в следующих основных случаях:

· уменьшения общей потребности в холоде;

· при необходимости ревизии агрегата;

· автоматически при аварийных отклонениях в системе автоматики.

В любом из перечисленных выше случаев при остановке основного электродвигателя выключение основных маслонасосов турбокомпрессорного агрегата (обеспечивающих подачу масла на компрессор и на мультипликатор) должно производиться спустя 3 минуты после остановки основного двигателя компрессора. Время выбега компрессора не должно превышать 2 минут.

После остановки необходимо:

1. закрыть задвижки на всасывании и нагнетания;

2. открыть байпасную линию;

3. отключить питание щита автоматики;

4. перекрыть подачу охлаждающей воды;



6. Экономическое обоснование проекта

6.1 Расчет экономической эффективности проектируемой машины в сфере её производства

По проекту производится модернизация холодильного турбоагрегата АТКА-445 с рабочим параметром Q0= 7910 кВт на новый рабочий параметр Q0= 10000 кВт. Таким образом, производим расчёт рентабельности замены холодильного оборудования.

Расчет затрат на изготовление новой машины производиться на базе калькуляции аналогичной машины. При определении себестоимости проектируемой машины произведены расчеты, связанные с изменением показателей по статьям затрат на базе отчетной калькуляции аналога.

Таблица 6.1. Расчет изменения затрат на сырье и материалы.

№	Наименование статей затрат	Стоимость, руб.
		Аналог	Проект
1	Сырье и основные материалы	1695250,06	1668250,06
2	Покупные комплектующие	7793481,47	7793481,47
3	Отходы возвратные (вычет)	33369,82	33369,82
4	Транспортно-заготовительные расходы	474436,58	474436,58
5	Итого затрат на материалы	9929798,29	9969537,93
6	Энергозатраты на технологические цели	16888,76	17056,59
7	Полная стоимость материальных затрат	9946687,05	9986594,5
8	Зарплата производственных рабочих основная	422219,00	423296
9	Дополнительная зарплата производственных рабочих	50666,28	51679,12
10	Отчисление на социальное страхование	130043,45	131076,41
11	Износ инструмента	126665,70	126665,70
12	Расходы по содержанию и эксп. оборуд-я.	478526,13	479526,13
13	Цеховые расходы	598073,21	607275,08
14	Потери от брака	12666,57	12666,57
15	Общезаводские расходы	1350509,69	1360612,6
16	Итого производственная себестоимость	13116057,8	13179392
17	Внепроизводственные расходы	222448,33	229448,33
18	Полная себестоимость	13338505,4	13408840
19	Прибыль	2000775,81	2200685,6
20	Оптовая цена	15339281,2	15609526
	Итого изменение	270244,8

Уменьшение стоимости в пункте "Сырье и основные материалы", связано с уменьшением диаметра рабочих колес, изменения типа выходного устройства, что отразилось на уменьшение металлоемкости и энергозатратах.

Процент изменения себестоимости проектируемого изделия определяется по формуле [8]:

где - себестоимость изготовления единицы аналога и проектируемой машины.

С = (13338505,4-13408840)/ 13338505,4· 100 % = 0,52%.

Вывод: проектируемая машина стала дороже машины аналога, её себестоимость увеличилась на 0,52 %, это связано с увеличением габаритных размеров деталей проектируемой машины и увеличением трудоемкости изготовления.

Размер прибыли по выпуску равен размеру прибыли выпускаемых машин.

ПАНАЛОГ.ГОД = 2000775,81 руб.;

ППРОЕКТ.ГОД = 2200685,6 руб.;

Уровень рентабельности машины определяется по формуле:



РАНАЛОГ = 2000775,81 / 13338505,4·100 % = 15 %;

РПРОЕКТ = 2200685,6/13408840 · 100 % = 16,4 %.

6.2 Расчет экономической эффективности аналога и проектируемого изделия в сфере его эксплуатации

6.2.1. Расчет сопутствующих капитальных затрат потребителя

Приобретение машины и других агрегатов заводом-потребителем связано с дополнительными затратами. К ним относятся затраты на транспортные расходы, заготовительно-складские расходы, монтаж и отладку приобретенного оборудования [7].

Таблица 6.2. Расчет сопутствующих капитальных затрат.

№ п/п	Наименование затрат	Сумма затрат, руб.	Норма аморти-зации, %	Сумма амортизации, руб.
		Аналог	Проект	8,8	Аналог	Проект
1	Стоимость технологического оборудования	1333850	1340884		117378,8	117997,7
2	Транспортно-заготовительные расходы, 5%	66692,5	67044,2		5868,94	5899,8
3	Монтаж технологического оборудования, 10,5 %	140054,25	140792		12324,7	12389,6
4	Стоимость технологических трубопроводов, 17,15%	233423,75	229961		20541,29	20236,5
5	Стоимость КИП, 14%	186739	187723		16433	16519,6
6	Стоимость неучтенного оборудования и запчастей, 5,5%	73361,75	73748,6		6455,83	6489,8
7	Итого сопутствующих капитальных затрат	2034121	2040153		179002,6	179533,4
	Итого изменение	6032		530,86



Примечание: стоимость электродвигателя не указана, т.к. она вошла в стоимость технологического оборудования.

2 Расчет годовых эксплуатационных расходов потребителя

Общая сумма годовых эксплуатационных расходов потребителя определяется по формуле:

, [8],

где - сумма амортизации оборудования;

-затраты на электроэнергию; -затраты на ремонт;

-затраты на инструменты; -затраты на вспомогательные инструменты;

-зарплата с начислениями обслуживающего персонала;

-отчисления на социальное страхование;

-сумма накладных расходов.

;

Затраты на электроэнергию включают, кроме платы за потребляемую мощность (3,1 руб. за 1 кВт / ч), стоимость электроэнергии за установленную мощность (260 руб. за 1 кВт).

Установленная мощность определяется по формуле:

где - мощность электродвигателя;

= 0.8 - коэффициент, учитывающий потери мощности по сети;

КПД - коэффициент полезного действия электродвигателя.

N УСТ. = 2300 / (0,88·0,9) = 2777,04 кВт;

Стоимость оплаты за установленную мощность определяется по формуле:

, [8],

где = 260 руб. Стоимость за 1 кВт установленной мощности;

SУСТ = 2777,04 ·260 = 722222 руб..

Потребляемая мощность рассчитывается по формуле:

,

где - мощность на валу;

МП.АНАЛОГ = 2300 кВт;

МП.ПРОЕКТ = 2350 кВт;

- эффективный годовой фонд работы оборудования.

Эффективный годовой фонд работы оборудования определяется по формуле:

Где

= 8760 ч. - номинальный годовой фонд времени работы оборудования с непрерывным технологическим процессом, при непрерывной круглогодичной работе;

- время простоя оборудования на ремонте;

- время технологических остановок оборудования за расчетный период.

= 6 % от ;

= 0.06 * 8760 = 525,6 ч.;

= 8760 - 525,6 = 8234,4 ч.;

NП.АНАЛОГ = 2300·8234,4 = 18939120 кВт;

NП.ПРОЕКТ = 2350 ·8234,4 = 19350840 кВт;

Стоимость потребляемой энергии определяется по формуле:

,

где = 3,1 руб., цена 1 кВт / ч потребляемой энергии,

SП.АНАЛОГ =18939120 ·3,1 = 58711272 руб.,

SП.ПРОЕКТ =19350840 ·3,1= 59987604 руб.,

Общие затраты на электроэнергию рассчитывается по формуле:

SЭ= SУСТ. + SП.

SЭ.АНАЛОГ = 722222+58711272 = 59433494 руб.;

SЭ.ПРОЕКТ = 722222+ 59987604= 60709826 руб.;

Затраты на ремонт составляют 3 % от стоимости оборудования и сопутствующих капитальных затрат:

S Р.АНАЛОГ = 0,03 ·(15339281,2+2034121) = 521202,1 руб.;

S Р.ПРОЕКТ = 0,03 ·( 15609526+2040153)= 529490,4 руб.;

Затраты на инструменты составляют 0,5 % от стоимости оборудования и сопутствующих капитальных затрат:

S И.АНАЛОГ = 0,005 ·(15339281,2+2034121) = 86867,01 руб.;

S И.ПРОЕКТ = 0,005 ·( 15609526+2040153)= 88248,4 руб.;

Расчет затрат на вспомогательные материалы проводят следующим образом:

,

где

- периодичность замены вспомогательного материала;

- цена за единицу;

- количество вспомогательного материала.

Расчет затрат на масло:

,

SМАСЛО = 2·13·300 = 7800 руб.

Расчет затрат на аммиак:

,

S АММИАК = 1,1·120 ·400 = 52800 руб.

,

S ВОДА = 2·6,05 ·30 = 363 руб.

SМ = SМАСЛО+S АММИАК + S ВОДА;

SМ =7800 + 52800+363 = 60963 руб.

3. Расчет численности и заработной платы персонала обслуживающего оборудование.

Число смен и график сменности устанавливается на основании режима работы предприятия. [7].

Численность рабочих обслуживающих машину рассчитывается по формуле

где =2 чел. Сменный состав рабочих;

n = 3 смены. Сменность работы предприятия;

= 8760 ч. Календарный фонд времени.

ЧСПИС. = 2·3 ·8760 / 8234,4 = 6 чел.

Заработная плата определяется по формуле:

;

где = 2070 ч. номинальный фонд рабочего времени;

= 44,5 руб. / час. - часовая тарифная ставка рабочего;

k = 0,12, коэффициент, учитывающий размер доплат в виде премий, отпускных, ночных, бригадирских и прочих доплат (к = 10-15 %)

З = 6 • 2070• 44,5 • (1 + 0,12) = 619012,8 руб.

Так как предполагается что и аналог, и проект используются на одном предприятие, то затраты на заработную плату персонала обслуживающего оборудование будут равны.

Отчисления на социальное страхование составляет 27,5% от суммы зарплаты с начислениями обслуживающего персонала. [8].

ЗС = 0,26 · З;

ЗС = 0,26 ·619012,8 = 170228,52 руб.

Сумму накладных расходов примем 90 % от суммы зарплаты с начислениями обслуживающего персонала.

ЗН = 0,9·З;

ЗН = 0,9 ·619012,8 = 557111,52 руб.

ИАНАЛОГ=179002,6+ 59433494 + 521202,1+86867,01 + 722222+ 619012,8 + 170228,52 + 557111,52 = 62442273 руб.

ИПРОЕКТ =179533,4+ 60709826 + 86867,01+88248,4+ 722222+ 619012,8 + 170228,52 + 557111,52 = 63704038 руб.

4. Расчет себестоимости 1 кВт холода, получаемого аналогом и проектируемым холодильным оборудованием.

Себестоимость единицы холода определяется по формуле:

, [8],

где - годовые эксплуатационные расходы потребителя, связанные с эксплуатацией аналога и проектируемой холодильной машины;

-

годовая производительность аналога и проекта;

- холодопроизводительность аналога и проектируемой машины;

ВАНАЛОГ = 7910 ·8234,4= 65134104 кВт · ч;

ВПРОЕКТ = 10000 ·8234,4 = 82344000 кВт · ч.

SТАНАЛОГ = 62442273 / 65134104 = 0,95 руб. / (кВт · ч);

SТПРОЕКТ = 63704038 / 82344000 = 0,77 руб. / (кВт · ч).

5. Расчет стоимости одного машино-часа работы аналога и проектируемого холодильного оборудования.

М.Ч = И / ТЭФ;

М.Ч ан = 62442273/8234,4=7583,09 руб.;

М Ч пр = 63704038/8234,4=7736,77 руб.

6. Расчет общего полезного эффекта от производства и использования проектируемой машины.

Годовой полезный эффект от производства и использования новой техники при изменении её потребительских свойств определяется по формуле:

, [8],

Где

- оптовая цена аналога;

-

коэффициент роста производительности;

КП = 82344000 / 65134104 = 1,26

- коэффициент, учитывающий увеличение срока службы новой машины.

;

- нормативный коэффициент эффективности, равный 0,15;

- срок службы аналога и проекта.

ТАНАЛОГ = 12 лет;

ТПРОЕКТ = 12 лет;

КБ = (1 / 12 + 0,15) / (1 / 12 + 0,15) = 1.00

- экономия на эксплуатационных издержках у потребителя;

;

= (62442273· 1,26 - 63704038) / (1 / 12 + 0,15) = +64170968 руб.

- экономия потребителя на сопутствующих капитальных затратах;

;



= 0,15 · (6409343 · 1,26 -5707710) / (1 / 12 + 0,15) =+ 388041,3 руб.

Годовой полезный эффект от производства и использования новой технике:

ЭЛ = 15339281,2 · (1,26 · 1 - 1) +64170968 + 388041,3 = +68547222 руб.

Таблица 6.3. Основные технико-экономические показатели.

№	Наименование показателей	Ед. измер.	Аналог	Проект
1	2	3	4	5
1	Основные эксплуатационные показатели
	- производительность	кВт	7910	10000
	- срок службы с учетом морального износа	лет	12	12
	- срок службы до первого капитального ремонта	ч.	40000	40000
	- масса с учетом электродвигателя	кг.	26400	27000
	- мощность электродвигателя	кВт	2300	2350
2	Проектируемый годовой объём производства	шт.	1	1
3	Себестоимость	руб.	13338505	13408840
4	Увеличение себестоимости	%	0.52
5	Прибыль по выпуску	руб.	2000775,8	2200685,6
6	Рентабельность	%	15	16,4
7	Оптовая цена	руб.	15339281	15609526
8	Сопутствующие капитальные затраты потребителя	руб.	2034121	2040153
9	Годовые эксплуатационные расходы потребителя	руб.	62442273	63704038
10	Стоимость 1 машино-часа работы	руб.	7583,09	7736,77
11	Стоимость 1 кВт холода	руб.	0,95	0,77
12	Экономия потребителя на эксплуатационных расходах	руб.	+ 388041,3
13	Ожидаемый полезный экономический эффект от производства и использования проектируемой машины	руб.	+68547222

6.3 Вывод о экономической эффективности

При расчете экономической эффективности проектируемой холодильной машины были получены результаты себестоимости больше чем у аналога на 0,52 %, что в первую очередь объясняется большей холодопроизводительностью, а также увеличением прочностных характеристик деталей проектируемой холодильной машины, что соответственно увеличивает трудоемкость её изготовления. На мой взгляд, основным преимуществом этой машины является её относительная экономичность (стоимость одного кВт•часа холода равна 0,77 руб.) по сравнению с другими машинами, которые работают по аналогичному холодильному циклу и схеме. Причину этого я вижу в большой холодопроизводительности установки и использования в качестве рабочего тела аммиака. Стоимость, которого в несколько раз ниже других хладагентов, что ощутимо уменьшает стоимость эксплуатационных расходов потребителя.



7. Инструкция по безопасной эксплуатации, проектируемой холодильной установки

7.1 Физико-химические и токсические свойства аммиака

Аммиак бесцветен и обладает характерным резким раздражающим запахом. При атмосферном давлении и температуре выше -33.4 0С аммиак находится в газообразном состоянии. При испарении жидкого аммиака в атмосферу его температура может понизиться до -67 0С. Требования к качеству жидкого аммиака установлены ГОСТ 6221-90Е.

1. Токсические свойства аммиака для человека.

Объёмное содержание аммиака в воздухе % (мг/м3):

ПДК 0.0028 (20)

Вызывает смертельный исход при воздействии в течение 30-60 мин.

0.21-0.39 (1500-2700)

Ощущение раздражения слизистых оболочек (100)

Немедленное раздражение:

Горла (280)

Глаз (490)

Кашель (1200)

Жидкий аммиак вызывает ожоги кожи, а его пар эритему кожи.

2. Пожаровзрывоопасные свойства аммиака.

Газообразный аммиак относится к горючим газам. Наибольшее давление взрыва аммиачно-воздушной смеси составляет около 0.45 МПа. При объёмном содержании аммиака в воздухе свыше (78.5 мг/л) и наличии открытого пламени начинается его горение. Температура самовоспламенения аммиака в стальной бомбе равна 650 0С.

Теплота сгорания 18631.26 кДж/кг. Минимальная энергия зажигания равна 680 МДж. Контакты аммиака с ртутью, хлором, йодом, бромом, кальцием, окисью серебра и некоторыми другими химическими веществами может привести к образованию взрывчатых соединений.

3. Физико-химические свойства аммиака.

Обозначение (как хладагента) R717

Молекулярная масса 17.03

Критическая температура 0С. 132.4

Критическое давление, МПа 11.36

Газовая постоянная (Дж/кг К) 488.21

Показатель адиабаты, к 1.3

Температура воспламенения, 0С. 651

ПДК, кг/м3 20

Категория II-A

Температурная группа T1

Растворимость жидкого аммиака в воде неограниченная.

4. Коррозионные свойства аммиака.

Аммиак взаимодействует с медью, цинком и их сплавами, алюминием, особенно в присутствии воды, и растворяет обычную резину. Аммиак вызывает коррозионное растрескивание сталей, если массовая доля содержащейся в нем воды составляет, не менее 0,2 % и имеются примеси кислорода (воздуха) и диоксида углерода.

5. Первая доврачебная помощь.

Для оказания первой доврачебной помощи пострадавших в помещении предусмотрена аптечка, где находятся :

1...2 %-ный раствор лимонной кислоты;

2...4 %-ный раствор борной кислоты;

1 %-ный раствор новокаина, кодеина (или дионина);

этиловый спирт;

сода;

бинты, вата, марлевые салфетки;

мазь Вишневского (или пенициллиновая мазь);

йод.

При попадании брызг аммиака в глаза необходимо обильное немедленное промывание. При резких болях 1-2 капли 1% раствора новокаина. При поражении кожи - обмывание чистой водой. При отравлении аммиаком через дыхательные пути - свежий воздух.

6. Индивидуальные средства защиты от аммиака.

Индивидуальные и коллективные средства защиты работающих.

В целях предупреждения интоксикации аммиаком, травм и других несчастных случаев в компрессорном цехе и при эксплуатации оборудования аммиачной холодильной системы, размещенного в производственных помещениях предприятия, должны быть применены индивидуальные нижеследующие средства защиты обслуживающего персонала аммиачной холодильной установки:

противогазы марки "КД", "К";

изолирующие дыхательные аппараты сжатого воздуха типа АСВ (возможно применение изолирующих противогазов типа ИП);

для проведения аварийных работ в загазованном аммиаком помещении, защитный костюм КИХ-4 с комплектующими к нему изделиями по ТУ6-ВИ.б.066.00,000-88 КазХимНИИ, универсальный спасательный гидрокостюм типа УСГК, костюм КИ-АЖ, КИО-2М;

очки для защиты глаз от вредных воздействий паров брызг аммиака и других разъедающих жидкостей по ГОСТ 12.4.003-80;

рукавицы комбинированные по ГОСТ 12.4.010-75;

резиновые сапоги (в зимнее время - валенки с галошами или войлочные сапоги с резиновой окантовкой на подошве).

Индивидуальные средства защиты должны храниться в установленных для них местах, расположение которых должно быть отмечено указателями нахождения средств индивидуальной защиты.

Периодичность проверки средств индивидуальной защиты должна быть не реже одного раза в 6 месяцев.

Обслуживающий персонал АХУ должен быть проинструктирован о допустимой продолжительности нахождения в противогазе в зависимости от концентрации и физиологического действия аммиака.

Для защиты головы от ушибов и травм следует применять каски защитные по ГОСТ 12.4.188-83.

Наличие и исправность спецодежды и обуви, а также противогазов и других защитных приспособлений должна проверяться начальником компрессорного цеха или лицом, его заменяющим, которые должны быть обучены проверке исправности защитных приспособлений.

Спецодежда и защитные приспособления должны храниться в установленном порядке, отдельно от домашней одежды, в свободно доступных местах.

На все противогазы марки "КД", "К" индивидуального пользования должны быть заведены карточки учета, в которые заносятся: даты выдачи, осмотра и очередной проверки, кому выдан, место хранения. На сумке противогаза должна быть бирка с фамилией и инициалами работника.

7.2 Категория проектируемого объекта по взрывопожарной опасности

1. Категорирование помещения по взрывопожароопасности.

Определим категорию машинного отделения в случае разгерметизации наиболее ёмких аппаратов испарителя - ИТГ 800.

=11 м3. - объем межтрубного пространства испарителя.

=217 КПа - давление в аппарате.

=40 м. - длина жидкостного трубопровода на входе в испаритель.

=5.07 м. - длина всасывающего трубопровода на входе в отделитель жидкости.

=0,01•217•11•(1-0,8)=4,774 м3;

- объем газообразного аммиака, распространяющегося в помещение из всасывающего трубопровода.

- коэффициент заполнения испарителя.

м3;

- объем выливающегося жидкого аммиака из испарителя.

м3;

где,

м3/с.

кг/с.

- общий массовый расход жидкого аммиака, =9,64 кг/с (см. раздел 2.1.1.).

- массовый расход аммиака идущий к одному испарителю (количество испарителей 2).

м3/кг.

-плотность жидкого аммиака.

- объем жидкого аммиака, выливающегося из жидкостного трубопровода.

- объемный расход аммиака (м3/с)

- время с момента аварии до закрытия задвижек с вероятностью отказа

>10-6 1/год. =120 секунд.

- радиус трубопровода.

-длина трубопровода.

- объем газообразного аммиака, распространяющегося в помещение из всасывающего трубопровода.

Плотность выделившихся паров аммиака:

кг/м3;

- молекулярная масса аммиака;

- температура окружающей среды;

Масса поступившего в помещение аммиака:

кг;

Масса испарившегося аммиака:



кг;

где: - время испарения (берется до полного испарения жидкости, но не более 1 часа), возьмем максимальное время - 1 час, то есть 3600 секунд.

- площадь помещения, 17,49 м• 17,8 м=311.44 м2;

W - интенсивность испарения аммиака в помещении:

кг/м2 с;

- давление насыщенных паров аммиака;

- зависит от температуры и скорости движения воздуха в помещении;

Масса вылившегося в помещение в результате разгерметизации испарителя жидкого аммиака:

кг;

Как видим, масса вылившегося в помещение в результате разгерметизации испарителя жидкого аммиака намного меньше, чем могло бы испариться за 1 час, следовательно, за массу испарившегося аммиака берем массу вылившегося в помещение аммиака. Так как весь вылившийся из испарителя аммиак успеет

испариться за 1 час.

=18631,26 кДж/кг - удельная теплота сгорания аммиака;

=101 КПа - атмосферное давление;

Свободный объем помещения:



м3;

м3;

- полный объем помещения;

=0.5 - коэффициент участия во взрыве;

=1,2 кг/ м3 - плотность окружающего воздуха;

=1,01 КДж/кг C0 - теплоемкость воздуха;

=293 К - температура воздуха;

=3 - коэффициент не адиабатности взрыва;

Давление взрыва:

КПа;

Так как > 5 КПа и аммиак относится к горючим газам то помещение относится к категории А (по НПБ 105-03).

Категория взрывопожароопасности технологического блока - А, так как суммарная площадь помещений категории А по взрывопожароопасности больше 5% площади здания и также больше 200м2

В связи с тем, что турбокомпрессор имеет крупные размеры, и находится в холодильной системе, то примем решение размещать по одному турбокомпрессору в одном технологическом блоке, который может быть отключен от системы без опасных изменений режима.

Для количественной оценки взрывоопасности технологического блока достаточно учесть энергию сгорания ПГФ, находящийся в аварийном аппарате - G1'q, энергию от сгорания ПГФ, поступившей из смежных аппаратов не учитываем т.к. они отсутствуют, энергию сгорания ПГФ, образующийся их пролитой жидкости не учитываем, т.к. он не имеет место в связи с тем что турбокомпрессор работает на парообразной фазе аммиака.

Энергия сгорания аммиака:

кг

где G1'=542 кг - масса ПГФ в аварийном аппарате и прилегающих трубопроводах, равная норме заправке турбоагрегата при стендовых испытаниях, q=18631,26 кДж/кг - удельная теплота сгорания аммиака.

По величине Е вычисляется приведенная масса взрывоопасного парогазового облака m' и относительный энергетический потенциал Qв технологического блока:

кг

По значениям этих величин определяем категорию взрывоопасности технологического блока из таблицы 3 [2]. Категория взрывоопасности - III, т.к. Qн ‹ 27 и m' ‹ 2000 кг.

2 Расчет предохранительного клапана:

Каждый клапан рассчитан на полную пропускную способность. Площадь проходного сечения клапана: [9]

где G=22406,4 кг/ч- количество газа, подлежащего выбросу через клапан (соответствует массовому расходу через компрессор);

б = 0,6 - коэффициент расхода для клапана [ГОСТ 24.203.03-90]

b = 0,727 - коэффициент, учитывающий физико-химические свойства пара [ГОСТ 24.203.03-90];

P = 21,7 кгс/см2- давление перед предохранительным клапаном, равно расчетному давлению защищаемого аппарата;

с = 16,75 кг/м3 - плотность паров аммиака перед предохранительным клапаном.

мм2

мм

Выбираем специальный пружинный полноподъемный клапан,

Ду =25.[10]

Предохранительные клапаны аппаратов (конденсатора, испарителя) на нагнетательной линии отрегулированы на открытие при давлении, указанном в паспорте завода-изготовителя.После отрегулирования на давление срабатывания 2,3 МПа (превышение давления конденсации) предохранительные клапаны опломбируются.

7.3 Основные опасности производства

1. Основные опасности производства холода, обусловленные характерными свойствами аммиака.

Аммиак.

Аммиак относится к токсичным веществам. Несмотря на то, что по ГОСТ 12.1.005-88 "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны" аммиак, имея ПДК 20 мг/м3, относится к веществам малоопасным (4 класс опасности), выбросы его из оборудования и технологических трубопроводов АХУ способны создать чрезвычайные ситуации с угрозой жизни не только производственному персоналу, но и жителям расположенных вблизи жилых домов и работникам других предприятий.

Выбросы аммиака при разгерметизации (разрушении) оборудования и технологических трубопроводов, могут сопровождаться образованием взрывоопасных смесей аммиака с воздухом.

Аммиак имеет низкую нормальную температуру кипения: минус 33,35 °С, что обуславливает высокую интенсивность его испарения при разливах, а также возможность обморожения при попадании на кожу.

Жидкий аммиак вызывает ожоги, а его пары вызывают эритемы кожи.

Контакт аммиака с ртутью может привести к образованию взрывоопасного соединения.

Жидкий аммиак имеет относительно большую величину коэффициента объемного теплового расширения (3,6Ч10-3 К-1). Поэтому с повышением температуры жидкого аммиака, находящегося в отключенном запорными вентилями от холодильной системы аппарате (сосуде) или в трубопроводе между двумя перекрытыми вентилями, давление в указанных элементах холодильной системы увеличивается и тем больше, чем больше величина заполнения их внутреннего объема жидким аммиаком.

Аммиак обладает высокой коррозионной активностью по отношению к цинку, меди и её сплавам, а также растворяет обычную резину.

Аммиак вызывает коррозионное растрескивание сталей, если массовая доля содержащейся в нем воды составляет не менее 0,2 % и имеются примеси кислорода (воздуха) и диокиси углерода

2.Основные опасности производства, обусловленные особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации.

Возможность разгерметизации и/или разрушения используемого оборудования с последующим неконтролируемым истечением (выбросом) аммиака из холодильной системы вследствие выхода приведенных ниже параметров технологического оборудования за критические значения.

Турбокомпрессор аммиачный:

давление нагнетания больше предельно допустимого значения, равного 1,6 МПа (16 кгс/см2);

температура нагнетаемых паров аммиака больше предельно допустимого значения, равного 115 °С;

перегрев паров аммиака, всасываемых турбокомпрессором, меньше 5 єС ;

перепад давления в системе смазки турбокомпрессора меньше 0,2...0,4 МПа (2,0...4,0 кгс/см2);

температура охлаждающей воды, подаваемой в маслоохладители компрессоров, меньше 10 °С;

температура охлаждающей воды на выходе из маслоохладителей турбокомпрессоров больше 45 °С;

температура корпуса маслоохладителя меньше критического значения, при котором начинается конденсация паров аммиака непосредственно в маслоохладителе вследствие наличия протока охлаждающей воды через маслоохладитель после остановки компрессора;

температура стенок технологических трубопроводов (всасывающего и нагнетательного) и корпуса турбокомпрессора ниже критического значения, при котором возможна конденсация паров аммиака непосредственно в технологических трубопроводах и в рабочей полости турбокомпрессора вследствие снижения температуры воздуха в машинном отделении до значений меньше 16 °С;

уровень вибрации компрессоров и его внешних трубопроводов превышает предельно допустимые значения, установленные заводом-изготовителем аммиачных турбокомпрессоров.

Коррозионный, механический износ элементов холодильной системы (технологическое оборудование, технологические трубопроводы, арматура, КИП и другое) с последующей их разгерметизацией (или разрушением) и неконтролируемым истечением (выбросом) аммиака из холодильной системы.

Механическое повреждение технологического оборудования, технологических трубопроводов и других элементов холодильной системы, сопровождающееся разгерметизацией (разрушением) и неконтролируемым истечением (выбросом) аммиака из холодильной системы.

Возможность нерегламентированной конденсации паров аммиака в оборудовании и в трубопроводах вследствие снижения температуры воздуха в машинном отделении АХУ ниже безопасного значения (16 єС) или циркуляции охлаждающей воды в маслоохладителях остановленных турбокомпрессоров.

Прямой удар молнии и вторичные ее проявления. сопровождающиеся разгерметизацией и неконтролируемым истечением (выбросом) аммиака из холодильной системы.

Перегрев теплообменной и емкостной аппаратуры, размещенной на открытой площадке, солнечными лучами или возможными очагами возгорания и пожара, как в машинном отделении, так и на открытой площадке, сопровождающийся разгерметизацией (разрушением) элементов холодильной системы и неконтролируемым истечением (выбросом) аммиака.

Электроопасность, обусловленная использованием в качестве привода компрессоров, насосов и вентиляторов электродвигателей, а также наличием электрического освещения, электрических сетей систем автоматики, блокировок, сигнализации и защиты оборудования.

Опасность травмирования обслуживающего персонала движущимися или вращающимися частями оборудования (маховики, валы, муфты, и другое), а также фрагментами элементов холодильной системы при их аварийном разрушении.



7.4 Основные технические мероприятия обуславливающие безопасную эксплуатацию объекта

1.Меры безопасности при эксплуатации производства.

Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных видов оборудования, выводе их в резерв, нахождении в резерве и при вводе из резерва в работу.

. Строго соблюдать на всех стадиях подготовки к пуску, в период пуска, в условиях эксплуатации, остановке, выводе в резерв, нахождение в резерве и при выводе из резерва в работу требования, изложенные в [4,7,8,9,10,11].

Все операции при эксплуатации холодильной системы должны проводиться при наличии энергообеспечения систем вентиляции и освещения машинного отделения, а также при наличии подключения электрооборудования к заземляющему контуру.

. При проведении работ по техническому обслуживанию составных частей автоматизированной холодильной установки (АХУ) (компрессоров, насосов, аппаратов, сосудов, вентиляторов и другого оборудования) обеспечить снятие питания с электродвигателей и удаление аммиака из обслуживающего агрегата, аппарата (сосуда) до его вскрытия.

Не допускать работу составных частей АХУ с отключенными, не настроенными или не проверенными в установленные сроки согласно настоящего технологического регламента приборами. Категорически запрещается работа при отключенных или неисправных защитных датчиках реле уровня на отделителях жидкости, а также при отключенных или неисправных других приборах аварийной защиты.

Не допускается работа без контроля температур всасывания и нагнетания компрессорных агрегатов, для чего в термометровых гильзах агрегатов на всасывающем и нагнетательном трубопроводах должны быть постоянно установлены термометры; перегрев на всасывании одноступенчатых агрегатов должен поддерживаться в пределах 5...10 °С.

Перед пуском АХУ или отдельных ее агрегатов необходимо:

осмотреть оборудование (агрегаты, аппараты, трубопроводы и другое) и убедиться в отсутствии посторонних предметов, мешающих его работе и действиям обслуживающего персонала при возможных аварийных ситуациях;

проверить наличие и надежность крепления ограждения муфт компрессоров, насосов;

убедиться (по наличию заметного запаха аммиака) в герметичности холодильной системы и в наличии в ней достаточного количества аммиака (по визуальным указателям уровня - уровень аммиака должен находиться между нанесенными на стекле нижней и верхней метками);

проверить наличие уровня масла в маслосборниках турбокомпрессорных агрегатов (во время работы уровень масла - не более 2/3 высоты масломерного стекла);

убедиться, что температура воздуха в машинном отделении АХУ не ниже 16°С;

провести дренирование всасывающих и нагнетательных трубопроводов от возможного скопления жидкого аммиака и масла;

открыть все манометровые вентили; проверить наличие всех необходимых термометров;

проверить наличие пломб на всех подлежащих пломбированию в открытом положении запорных вентилях на аммиачных нагнетательных трубопроводах и магистралях, за исключением основных запорных вентилей компрессора; сведения о пломбировании указанных вентилей должны быть зафиксированы в суточном журнале; пломбирование запорных вентилей и снятие пломб производится по распоряжению начальника компрессорного цеха или лица, его заменяющего;

проверить наличие пломб, свидетельствующих об открытом положении запорных вентилей на жидкостных трубопроводах между конденсаторами и регулирующими станциями, на уравнительных жидкостных и паровых трубопроводах, соединяющих линейные ресиверы с конденсаторами;

проверить наличие пломб, свидетельствующих об открытом положении запорных вентилей на колонках для реле уровня, установленных на аппаратах (сосудах) холодильной системы.

убедиться, что все исходные параметры холодильной системы позволяют произвести нормальный пуск компрессоров: уровни жидкого аммиака в испарителях не превышают допустимые значения;

провернуть вручную муфты приводов компрессоров на 1,5...2 оборота и убедиться, что вращаются свободно, без заеданий;

- открыть масляные вентили на маслоотделителях турбокомпрессора;

перед пуском электродвигателя должен быть включен насос системы смазки турбокомпрессора;

включить насосы подачи воды на конденсаторы;

включить насосы подачи хладоносителя на испаритель.

Приспособления (переносные лестницы, стремянки и другое), предназначенное для обслуживания аммиачной запорной арматуры, расположенной на высоте до 3 м от пола и используемой в редких случаях (при пуске, ремонте или испытании системы) должно удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.012-75 "ССБТ. Приспособления по обеспечению безопасного проведения работ. Общие требования."

Во избежание заклинивания клапанов запорных вентилей (не имеющих обратного затвора сальника при выведенном маховике) запрещается держать их в открытом до отказа положении. После полного открывания вентиля необходимо повернуть его маховик обратно, примерно, на 1/8 оборота.

Запрещается самовольное снятие пломб с опломбированных запорных вентилей. В крайне необходимых случаях при отсутствии на месте начальника компрессорного цеха (или лица, его заменяющего) снятие пломбы с запорного вентиля разрешается старшему по дежурной смене.

Запрещается производить пуск аммиачных турбокомпрессорных агрегатов:

при температуре воздуха в машинном отделении ниже 16 єС;

при температуре смазочного масла ниже 15 єС.

Пуск и работу аммиачных компрессорных агрегатов осуществлять только в режимах (автоматический, полуавтоматический), предписанных инструкциями заводов-изготовителей соответствующих компрессоров.

Непосредственно после запуска аммиачных турбокомпрессоров проверить и отрегулировать разность давлений масла по манометрам маслонасоса и на нагнетательной линии компрессора (должна быть в пределах 0,2...0,4 МПа (2,0...4,0 кгс/см2).

Турбокомпрессор включают в работу с открытым нагнетательным и закрытым всасывающим вентилями.

Запрещается резко открывать запорный вентиль на линии всасывания компрессора. Открывать запорный вентиль следует плавно и постепенно.

Охлаждение и прогрев аппаратов (сосудов) при пуске АХУ после его длительного останова, должен осуществляться со скоростью снижения или подъема температуры их стенок не более 30°С за один час.

Время пуска и остановки компрессоров должно фиксироваться в суточном журнале компрессорного цеха.

В случае остановки компрессорных агрегатов приборами защитной автоматики, последующий их пуск разрешается только после выяснения и устранения причин срабатывания прибора.

В экстренных случаях остановка любого компрессорного агрегата независимо от режима его работы (автоматический, полуавтоматический) производится нажатием кнопки "стоп" на любом приборе управления.

Остановке и выводу в резерв систем охлаждения должно предшествовать прекращение подачи в них жидкого аммиака, удаление из них жидкого аммиака и отсос его паров до давления 0,02…0,03 МПа (0,2…0,3 кгс/см2).

Перед остановкой компрессоров, обслуживающих насосно-циркуляционные системы охлаждения, предварительно должны быть остановлены аммиачные насосы, обслуживающие соответствующие подлежащие остановке системы охлаждения.

При остановке компрессорных агрегатов для профилактических осмотров, ремонта, связанных со вскрытием компрессора, необходимо руководствоваться указаниями инструкции завода-изготовителя соответствующего компрессора.

Перед остановкой компрессорных агрегатов следует принять меры для облегчения и безопасности его последующего пуска:

- прекращение подачи и понижение уровня жидкого аммиака в испарительных устройствах;

- понижение давления паров в компрессоре и его систематическое выравнивание с давлением в испарительной системе при длительном нахождении компрессора в резерве.

При ручном режиме работы во избежание влажного хода компрессора во время его последующего пуска вначале закрывают запорные вентили на трубопроводах подачи жидкого хладагента в испарительную часть системы и останавливают насосы хладагента в циркуляционной системе, далее работающие компрессоры отсасывают пар из испарительной системы при закрытых запорных вентилях для понижения уровня хладагента, затем закрывают запорные всасывающие вентили у компрессоров, понижают давление до 0,02…0,03 МПа (0,2…0,3 кгс/см2) и выключают электродвигатели.

Запрещается запирание жидкого аммиака в трубопроводе (или в аппаратах, изготовленных из труб) между двумя перекрытыми запорными вентилями в целях предотвращения увеличения давления в трубопроводах за счет объемного теплового расширения жидкого аммиака при повышении температуры.

В холодное время года при остановке компрессоров необходимо сливать воду из систем циркуляции воды конденсаторов.

Составные части АХУ (компрессоры, аппараты (сосуды), трубопроводы и другие) при их остановке для очередного освидетельствования или внепланового ремонта (осмотра) должны быть подвергнуты внутренней дегазации воздухом, а смежные с ними части АХУ, содержащие аммиак, отсоединены и надежно отглушены.

Запрещается закрывать запорные вентили манометров (моновакуумметров), установленных на оборудовании, или других элементов АХУ, находящихся в резерве.

Находящееся в резерве оборудование должно подвергаться визуальному осмотру с периодичностью, установленной в суточном журнале распоряжением начальника компрессорного цеха или лицом, его заменяющим.

Запрещаются пуски электродвигателей компрессорных агрегатов, аммиачных насосов и вентиляторов чаще, чем 1 раз в 30 минут.

7.5 Расчет вентиляции помещения

В помещениях, где образуется избыток тепла, применяется формула [3]:

L = Lрз + [3,6Qизб - CрLрз(tрз - t п)]/ [Cр(tух - tп)], м3/ч,

где Qизб - количество избыточного тепла, выделившегося в помещение, кДж; Cр - теплоемкость воздуха, равная 1,2 кДж/(кгC); Lрз - количество воздуха, удаляемого из рабочей зоны помещения местными отсосами; tрз, tп ,tух -температура воздуха, С; соответственно: рабочей зоны; подаваемого в помещение; уходящего из помещения.

При этом температура уходящего из помещения воздуха определяется из зависимости [3]:

tух = tрз + t(h-2) ,С,

где t - температурный градиент по высоте помещения, С/м (t = 0,5 1,5); h=6 м - расстояние от пола до центра вытяжных проемов, м; 2 - высота рабочей зоны, м.

tух = 25 + 1(6-2)=29 С

Температура подаваемого воздуха (tп) должна быть на 5 - 8 С ниже температуры воздуха в рабочей зоне ,примем tп=20 С

Qизб - количество избыточного тепла, представляет собой разность между значениями явной теплоты Qя, выделяемой в ходе технологического процесса (оборудованием, работающими и др.), и теплоты, уходящей из помещения Qух (потребляемой в ходе процесса, отводимой в строительные конструкции и др.):

Qизб = Qя - Qух.

Поскольку вентиляция рассчитывается для летнего периода, то Qух допускается принимать равной 0. Тогда Qизб = Qя, которая складывается из теплоты, выделяемой в помещение от технологического оборудования (Qоб), от оборудования, приводимого в действие электродвигателями (Qэ), от источников искусственного освещения (Qосв) и от работающих (Qр) ,т.е. [3]:

Qизб = Qоб + Qэ + Qосв + Qр, Вт



Qизб = 1815,45 + 587500 + 11710 + 1983=603008,5 Вт

Qоб - теплопоступления от нагретых поверхностей оборудования вычисляются по формуле:

Qоб = оFо(tн - tрз), Вт,

где о- коэффициент теплоотдачи,

Вт /(м2К);

tн - температура поверхности теплоизолированного оборудования, С (можно принять равной 45 С); tрз- температура в рабочей зоне помещения [3]

Значение коэффициента теплоотдачи может быть приближенно вычислено из соотношения:

о = 11,6Vв, Вт/(м2К) , [3]

где Vв - скорость движения воздуха в помещении в зависимости от категории тяжести выполняемой работы[3,табл.12].Для переходного периода года, категории труда - лёгкой ,относительной влажности - 75%, температуре 20-240С , соответствует скорость воздуха-0,2 м/с,тогда:

о = 11,60,2=5,187 Вт/(м2К)

Fо - площадь нагретой поверхности оборудования или трубопроводов, м2.Т.е.площадь компрессора и электродвигателя:

Fо= рМDкмМlкм..+ рМDэл.двМlэл.дв.

Fо= рМ2М1,3+ рМ1,5М2=17,5 м2,

т.к. в машинном отделении 1 машина:

Fо=17,5М=17,5 м2

Qоб = 5,18717,5(45 - 25)=1815,45 Вт

Qосв - теплопоступления от источников искусственного освещения[9]:

Qосв = kESq, Вт,

где k = 1 для люминесцентных ламп; Е - нормированная освещенность

E=400 лк в соответствии со СНиП 23.05-95, лк; S=311,44 м2 - освещаемая площадь помещения, м2; Для ламп светильников диффузионного рассеивания q = 0,094 Вт/(м2лк).

Qосв =1400311,440,094=11710 Вт

Qэ - теплопоступления от оборудования, приводимого в действие электродвигателями [3]:

Qэ = 0,25W ,Вт,

где W=2350 МВт=2350000 Вт - мощность электродвигателя,

Qэ = 0,252350000=587500 Вт

Qр - теплопоступления от работающих[3]:

Qр = qn ,Вт

где q=714 кДж/ч=198,3 Вт - тепловыделения одним человеком[3,табл.13]; n - количество работающих в смену. 1 Вт = 3,6 кДж/ч

Qр = 198,310=1983 Вт

После определения требуемого воздухообмена по формуле:

L =3240 + [3,6603008,5 - 1,23240(25 - 20)]/ [1,2(29 - 20)]= 202442,8 м3/ч

производится подбор типа исполнения вентилятора и электродвигателя к нему.[3,табл.26].

обычного исполнения - для перемещения неагрессивных сред с температурой не выше 80 С, при содержании пыли и других твердых примесей не более 100 мг/м3, , марка - Ц4-70,

Характеристики воздухообмена:

Забор нагретого и загрязнённого воздуха осуществляется с помощью воздухозаборника, установленного непосредственно над турбохолодильным агрегатом АТКА-445.

Подача свежего воздуха предусмотрена в область расположения приборов КИПиА.

Предусматривают аварийную вентиляцию с независимым от цеха питанием электричеством.

7.6 Обеспечение электробезопасности

7.6.1.Оценка опасности поражения электрическим током.

В соответствии с ПУЭ (правилами устройства электроустановок) холодильно-компрессорного цеха, в котором эксплуатируется холодильное оборудование, относится к взрывоопасному помещению класса В-Iб (помещение в котором могут образоваться смеси паров и газов, имеющих высокий НКПРП>15% (объема) и резкий запах). По опасности поражения электрическим током относится к помещению с повышенной опасностью.

Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации.

Возможность накапливания зарядов статического электричества может быть обусловлена:

транспортировкой по трубопроводам жидкого аммиака, содержащего в своем составе менее 0,2 % (по массе) воды;

неисправностью контуров заземления металлических воздуховодов и оборудования постоянно действующей и аварийной вентиляции;

использованием, в нарушение требований правил, ременных передач движения от приводных электродвигателей к мешалкам, вентиляторам и другим механизмам;

при пользовании обслуживающим персоналом одеждой из синтетических материалов и обувью с подошвами из токонепроводящих материалов.

Накапливание зарядов статического электричества на элементах холодильной системы, систем вентиляции и других объектах обуславливает появление потенциально опасных случайных источников зажигания, которые могут быть причиной воспламенения взрывоопасной аммиачно-воздушной смеси или возникновения очагов возгорания с последующим развитием аварийной ситуации на аммиачной холодильной установке.

Нейтрализация зарядов статического электричества должна быть обеспечена:

заземлением оборудования и трубопроводов холодильной системы;

заземлением всех металлических воздуховодов и оборудования постоянно действующей (приточной и вытяжной) и аварийной систем вентиляции согласно требованиям ПУЭ.

Для защиты от поражения электрическим током предусмотрено заземление установки.

Заземлению подлежат:

- корпуса машин и механизмов, приводимых в движение электродвигателем;

- металлические оболочки и броня кабелей;

- стальные трубы электропроводок;

- металлические корпуса арматуры светильников, доступные для прикосновения;

В качестве заземлителей используются стальные трубы диаметром 50-70 мм, длиной 2.0-2.5 м, вбитые в землю и соединенные в один контур стальной полосой.

2. Расчет заземлителя.

Определяем сопротивление одиночного заземлителя R0 по следующей формуле:

,Ом;

где =100 Ом м - удельное электрическое сопротивление грунта (суглинок);

=2.2 м - длина заземлителя;

=0.06 м - диаметр заземлителя;

м - расчетная глубина заложения;

м - глубина заложения полосы;

Ом;

Необходимое количество заземлений для снижения сопротивления до норм ПУЭ ( Ом):

;

=0.85 - коэффициент экранирования заземлителей;

Определим длину стальной полосы, необходимой для соединения труб - заземлителей в один контур:

м



где =3.5 м - расстояние между заземлителями.

Сопротивление стальной соединительной полосы:

Ом;

-- ширина полосы,

м ( при 4.8*10-4 м2 );

Сопротивление всего заземляющего устройства:

Ом;

=0.64 - коэффициент взаимного экранирования заземлителей с полосой;

Определим величину тока проходящего через тело человека при прикосновении его к заземленному оборудованию, которое оказалось под напряжением:

А;

где =1000 Ом - сопротивление тела человека;

В - фазное напряжение;

Ом - сопротивление изоляции проводов;

Данная величина тока является для человека безопасной, так как при длительном воздействии безопасный допустимый ток принят в 1 мА (в соответствии с ГОСТ 12.1.038-82).

Степень защиты оболочек электроприборов и средств автоматического управления должна быть не ниже IP 44 по ГОСТ 14254-96.

В качестве индивидуальных средств защиты от поражения электрическим током применяются изолирующие коврики, калоши, перчатки. В качестве защитных инструментов и приспособлений при работе под напряжением используются клещи, монтерские инструменты, а так же индикаторы напряжения. Для профилактики электротравматизма применяют знаки безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76, а так же предупредительные плакаты.

Электротехнический персонал, обслуживающий электрооборудование компрессорного цеха, должен быть обеспечен защитными средствами (основными - диэлектрические перчатки и диэлектрические галоши (боты), и дополнительными в зависимости от характера выполняемых работ). Испытание диэлектрических перчаток и галош (бот) на напряжение должно проводиться не реже одного раза в 6 месяцев.

Внешний осмотр заземляющего устройства проводится вместе с осмотром электрооборудования с записью результатов осмотра в специальном журнале не реже одного раза в три месяца.

Здания и сооружения холодильных станций (класс В-Iб) относится ко II категории устройства молниезащиты. [4]

7.7 Пожарная профилактика и средства тушения пожара

В случае возникновения пожара помещение оборудовано автоматической пожарной сигнализацией. На видном месте должна быть вывешена инструкция о мерах пожарной безопасности.

В пожароопасном цехе и на оборудовании, предусматривающем опасность взрыва или воспламенения в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026, должны быть вывешены знаки, запрещающие пользование открытым огнем, а также знаки, предупреждающие об осторожности при наличии воспламеняющихся и взрывчатых веществ.

В случае возникновения пожара заметивший его должен сообщить о случившемся в п...