Проектування механічної дільниці машинобудівного цеху

t - глибина різання, мм; t = 10 мм

2. Визначаємо допоміжний час

, хв.

де - допоміжний час на встановлення та закріплення деталі, хв.;

= 0,8 хв.[таблиця 93]

- допоміжний час пов'язаний з переходом, хв.; = 0,77 хв. [таблиця 93]

- допоміжний час на контрольні заміри, хв.; Т_доп3 = 0,78 хв. [карта 43 пункт 1]

хв.

3. Визначаємо оперативний час

, хв.

хв.

4. Визначаємо час на технічне обслуговування обладнання

, хв.

хв.

- відсоток часу на технічне обслуговування обладнання знаходимо за картою 45 п.34-38

5. Визначаємо час на відпочинок та особисті потреби

, хв.

хв.

- відсоток часу на відпочинок та особисті потреби знаходимо за картою 45 п.34-38

6. Визначаємо штучний час

,хв.

хв.

7. Визначаємо штучно - калькуляційний час

,хв.

де - штучний час, хв.; = 2,81 хв.

- підготовчо-заключний час, хв. ; = 27 хв. [4 карта 47 с.237]

- партія випуску деталей, шт. ; = 16 шт.

хв.

2.11 Визначення режимів різання та норм часу на всі інші операції технологічного процесу табличним методом

Визначення режимів різання та норм часу на всі інші операції табличним методом подамо у вигляді таблиці 2.8

Таблиця 2.8

Таблиця режимів різання і норм часу на всі операції технологічного процесу

№ оп.	Найменування операції	Модель обладнання	t , мм	S, мм/об	V, м/хв	n, хв-1	Т0, хв	Тдоп, хв	Тшт, хв	Тшк, хв	Розряд роботи
025	Токарно-автоматна.	1Б284	2	0,8	158	250	0,5	1,3	1,9	3,6	4
030	Токарно-автоматна	1Б284	1,2	0,8	158	250	0,4	1,3	1,7	3,4	4
040	Радіально - свердлильна	2М55	5	0,2	15	355	2,8	4,6	8,2	9,8	3
050	Горизонтально-фрезерна	6Р83	10	0,15	60	125	1,2	2,35	4,1	5,8	3
060	Круглошлі-фувальна	3А151	0,2	0,005	35	1250	0,5	0,1	0,7	2,4	4
070	Плоскошлі-фувальна	3Б722	0,3	0,01	16	1500	0,6	0,1	0,8	2,6	4

3. КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ

3.1 Переваги використання верстатних пристосувань

Складність побудови технологічних процесів у машинобудуванні обумовлює велику розмаїтість конструкцій пристосувань і високий рівень вимог до них.

При застосуванні пристосувань у процесі обробки деталей машин:

1) підвищується точність обробки внаслідок правильного встановлення деталей, точного напрямку ріжучого інструмента, постійності величини і напрямку зусилля затиску;

2) підвищується продуктивність обробки, за рахунок скорочення допоміжного і машинного часу, підвищуються режими різання при надійному і жорсткому закріпленні деталей;

3) полегшується праця робітників;

4) розширюються технологічні можливості використання верстатів і забезпечується виконання таких робіт, які без пристосувань не можуть бути виконані;

5) скорочуються витрати часу на контроль елементів деталей, розміри чи координати яких забезпечуються пристосуваннями.

Застосування пристосувань розширює технологічні можливості металорізального обладнання. Так, універсальні верстати, оснащені спеціальними пристосуваннями, можуть замінити спеціалізовані верстати, дозволяють застосувати групові методи обробки деталей, можуть вбудовуватися в гнучкі виробничі системи (ГВС).

Застосування швидкодіючих і автоматизованих пристосувань разом із транспортними пристроями є одним з ефективних напрямків сучасного машинобудування в потоковому, поточно-автоматизованому і автоматизованому виробництві, їх використання особливо ефективно при розробці автоматичних ліній механічної обробки і складанні, а також при створенні гнучких виробничих модулів.

3.2 Опис конструкції пристосування

Для закріплення деталей невеликої довжини застостовують універсальні трьохкулачкові самоцентруючі патрони. Заготовка в процесі обробки затискається кулачками, зачепленими з рейкою, яка входить в зачеплення зі спіраллю, нарізаною на передньому торці конічної шестерні. При обертанні ключем одного з трьох зубчастих коліс переміщаються кулачки в Т-подібних пазах корпусу. Зубчасті колеса розташовані рівномірно по колу патрона в отворах корпусу. Затискні поверхні кулачків розташовані уступом по трьом різним радіусам, що збільшує діапазон розмірів затискних заготовок та забезпечує переналагодження патрона з одного розміру на інший. Перевагою трьохкулачкових універсальних патронів є простота конструкції, універсальність та достатнє зусилля затиску, а недоліком - значне зношення спіралі і в наслідок цього передчасна втрата точності патрону.

3.3 Розрахунок пристосування

Дане пристосування призначене для операції 050 - горизонтально - фрезерна

1. Визначаємо силу різання, яка виникає при фрезеруванні

, Н

де С_р , x, y, u, q, w- показники степенів

Ср = 68,2; x = 0,86; y = 0,72; u = 1; q = 0,86; w = 0 [табл.41 с.291]

t - глибина різання, мм; t = 10 мм

S_я - подача на зуб, мм/зуб; S = 0,15 мм/зуб

В - ширина фрезерування, мм; В = 50 мм

Z- кількість зубів фрези; Z = 12

n - частота обертання фрези , хв^-1 ; n_д = 125 хв^-1

К_mр - поправочний коефіцієнт, який враховує вплив якості оброблюваного матеріалу на силові залежності; [табл.9 с.264]

n - показник степені; n_v = 0,75 [табл. 2 с.262]

К_mр = (д_в /750)ⁿ

К_mр = (610/750)^0,75 = 0,84

Н

Сила різання F_різ = 8373 Н. Для закріплення заготовки на даній операції застосовується трьохкулачковий самоцентруючий патрон, що здійснює закріплення заготовки від обертання зубчастого колеса.

2. Визначаємо силу затиску на кожному кулачку

F_зат = F_різ Ч ; Н

де m - кількість кулачків (m = 3);

К_т - 1,05 - коефіцієнт, який враховує допоміжні сили тертя в патроні;

f - коефіцієнт тертя в направляючих кулачках; f = 0,35

D - діаметр затисненої поверхні; D = 150 мм;

D₁ - діаметр поверхні, що обробляється; D₁ = 200мм;

б = 90є - кут призми кулачка (при радіусних кулачках).

Підставляємо числові значення величин до формули, одержимо:

F_зат = 2424,02 Ч = 2285 Н

Розраховуємо крутний момент, який прикладений до конічної шестерні універсального патрону

М_кр = F_рук Ч L_рук = 140 Ч 280 = 39200 НЧм

де L - довжина ключа, мм; L = 280 мм

F_рук = 140Н

3. Визначаємо силу затиску на кулачках патрону

F_зат = , Н

F_зат = = 24332Н

механічний верстатний інструментальний фланець

4. ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗДІЛ

4.1 Розрахункова частина дипломного проекту

4.1.1 Розрахунок споживчої кількості обладнання та його завантаження

1. Визначення ефективного річного фонду часу роботи одного верстата

, год.

Де D_k.- кількість календарних днів, днів; D_k = 365 днів;

D_b. - кількість вихідних днів, днів; D_b = 105 днів;

D_cb. - кількість святкових днів, днів; D_cb = 6 днів;

Ч _д. - кількість годин робочого дня, год.; Ч _д. = 8 год.;

D_n.c.в.- кількість передсвяткових днів, дні; D_n.c.в. = 4 дні;

З_р - кількість змін роботи обладнання; Z = 2 зміни;

К_р. - коефіцієнт враховуючий час перебування верстата в ремонті; Кр = 0,95 [4]

год.

Приймаємо год.

2. Визначення приведеного випуску деталей

Приведений випуск деталей (П_пр) - це умовна кількість типових деталей, трудомісткість обробки яких дорівнює трудомісткості обробки всіх деталей, що закріплені за дільницею, визначається виходячи із виробничої потужності дільниці та найбільш раціонального використання обладнання за формулою:

П_пр = , шт.

Де Ф_д - ефективний річний фонд виробничого часу обладнання, годин; год.

К_з - плановий коефіцієнт завантаження обладнання; для середньосерійного типу виробництва Кз = 0,8 [4]

Т_шт.к - норма штучного часу на ведучій операції, хв; Т_шт.к = 2,4 хв.

б - коефіцієнт допустимих витрат на переналагодження обладнання; для середньосерійного виробництва б = 0,08 [4]

П_пр = шт.

Приймаємо П_пр = 71 225 штук

3. Визначення річної трудомісткості на операції

, н/год.

де Т_шк - штучно-калькуляційний час на кожну операцію, хв.

н/год.

н/год.

н/год.

н/год.

н/год.

4. Визначення кількості верстатів

Для сучасного механоскладального виробництва характерним має бути високий рівень автоматизації виробничих процесів, який повинен проявлятися в розроблених технологічних процесах механічної обробки деталей на виробничому устаткуванні та їх складання у вузли, механізми чи машини в цілому. Ці процеси мусять узгоджуватися між собою, а поєднання технічних засобів з різними видами технологічного устаткування буде характеризувати єдиний автоматизований технологічний процес.

Номенклатура та кількість основного технологічного устаткування в багатьох випадках визначається типом виробництва, від якого залежить стабільність і програма випуску виробів. Розрахунок кількості верстатів Вр на кожній операції визначається виходячи із трудомісткості обробки річного проведеного випуску деталей, за формулою:

, верст.

де Т_труд - трудомісткість обробки річного приведеного випуску деталей на відповідній операції, н/год.;

К_вн. - коефіцієнт використання норм для технічно обґрунтованих норм прикріплення робітника до виконання завдань. [4]

В_р025,030 =

приймаємо В_р025,030 = 3 верстати

В_р040 =

приймаємо В_р040 = 3 верстати

В_р050 =

приймаємо В_р050 = 2 верстати

В_р060 =

приймаємо В_р060 = 1 верстат

В_р070 =

приймаємо В_р070 = 1 верстат

5. Визначення середнього коефіцієнта завантаження обладнання на дільниці

,%

Згідно розрахунків %, що для умов середньосерійного виробництва цілком можливо.

Одержані розрахунки чисельності верстатів на дільниці механічної обробки та коефіцієнтів їх завантаження зводимо до таблиць 4.1 та 4.2.

Таблиця 4.1

Розрахунок необхідної кількості верстатів і коефіцієнтів їх завантаження

№ опер.	Назва операції	Модель верстата	Тшт.к., хв.	Кількість верстатів	Кз	Трудомісткість, Ттруд., н/год
				Вр.	Впр.
025,030	Токарно-автоматна	1Б284	7,0	2,2	3	0,73	8309,6
040	Радіально - свердлильна	2М55	9,8	2,75	3	0,92	11633,4
050	Горизонтально-фрезерна	6Р83	5,8	1,63	2	0,815	6885,1
060	Круглошліфувальна	3А151	2,4	0,74	1	0,74	2849
070	Плоскошліфувальна	3Б722	2,6	0,80	1	0,80	3086,4
Всього	27,6	8,12	10	0,81	32 763,5

Таблиця 4.2

Характеристика верстатного парку механічної дільниці

Модель верстата	Габаритні розміри, мм	Кількість верстатів	Потужність, кВт	Вартість за прейскурантом	ТЗВ, 10%	Балансова вартість верстатів, тис. грн.
			один	всього	один	всього
1Б284	3285 х 2987	3	22	66	135	405	40,5	445,5
2М55	2665 х 1020	3	5,5	16,5	70	210	21	231
6Р83	260 х 2260	2	11	22	88	176	17,6	193,6
3А151	3100 х 2100	1	9,8	9,8	100	100	10	110
3Б722	3410 х 2020	1	15,8	15,8	105	105	10,5	115,5
Всього	10	-	130,1	-	996	99,6	1095,6

6. Середня одинична потужність обладнання на механічній дільниці

, кВт

де Р_п - підсумкова потужність обладнання, кВт; Р_п. = 130,1 кВт

В_пр - прийнята кількість верстатів на дільниці, шт.; В_пр. = 10 шт.

, кВт

4.1.2 Розрахунок виробничої площі та вартість основних фондів

Виробнича площа - це площа, яку займає обладнання, включаючи виробничі проходи і відстань між верстатами без магістральних проїздів.

Металоріжучі верстати дільниці або відділень механічного цеху можуть бути розташовані за ходом послідовного виконання технологічних операцій (предметна спеціалізація дільниці) або за подібними моделями (групами) верстатів (технологічна спеціалізація).

На практиці частіше зустрічається змішаний спосіб утворення дільниці.

На вибір варіантів розташування дільниць впливають умови роботи та технологічні особливості використовуваних верстатів.

1. Визначення виробничої площі дільниці

Виробничу площу А_вир.п.д дільниці визначають за показником А_пит загальної площі, яка припадає на один верстат або одне робоче місце

, м²

де А_пит -- питомий показник площі на один верстат, м²

Приймаємо А_пит = 18 м²;[4]

В_пр - прийнята кількість верстатів, шт; В_пр = 10 шт.

м²

2. Визначення загальної площі дільниці

,м²

м²

Приймаємо м²

3. Визначення довжини прольоту

Прольот - це частина будівлі, яка обмежена у поздовжньому напрямку двома паралельними рядами колон.

,м

де В - ширина прольоту, м; Приймаємо В = 12 м;

- загальна площа дільниці, = 234 м²

м = 19 500 мм

4. Визначення об'єм будівлі

V_буд = А_{пит.заг.} х h х 1,25, м³

загальна площа, м²

h - висота будівлі, м. Приймаємо h = 8,4 м[4]

V_буд = 8,4 х 234 х 1,25 = 2 457 м³

5. Визначення вартості виробничої будівлі

,тис. грн.

де Ц_б - ціна будівлі, грн.; Ц_б = 100ч150гр за 1м² . Приймаємо: Ц_б = 150 грн.

V_буд - об'єм будівлі,м³_.зас = В_б.об х 0,01, тис.грн.

В_тр.зас = 1095,6 х 0,02 = 21,9 тис.грн.

7. Визначення вартості основних виробничих фондів

В_ОВФ = В_буд.+В_б.об.+В_тр.зас., тис.грн.

де B_б.об. - балансова вартість обладнання, тис. грн.

В_ОВФ = 368,55 + 1095,6 + 21,9 = 1 486,05 тис. грн.

4.1.3 Визначення чисельності працюючих на механічній дільниці

До складу працюючих цехів механоскладального виробництва входять: виробничі робочі, допоміжні робочі, інженерно-технічні працівники, службовці (рахунково-конторський персонал), молодший обслуговуючий персонал.

Склад і чисельність працюючих на механічній дільниці визначається характером виробничого процесу і ступенем його автоматизації, рівнем спеціалізації допоміжних служб.

До виробничих робочих механічних і складальних цехів відносять верстатників і налагоджувальників устаткування, слюсарів для виконання ручних і механізованих операцій механічної обробки і збирання, мийників деталей і інших робочих, зайнятих безпосередньо виконанням операцій технологічного процесу обробки заготовок і збирання машин, передбачених завданням на проектування і спеціалізацією цеху.

До допоміжних робочих відносять транспортних і складських робочих цеху, робочих допоміжних служб цеху, операторів механізмів по прибиранню стружки і виробничих приміщень, робочих-контролерів.

До категорії інженерно-технічних працівників (ІТП) відносять керівників цеху (начальник цеху, його заступники, начальники дільниць, відділень, майстра), а також інженерів-технологів, техніків, економістів, нормувальників, диспетчерів, механіків, енергетиків.

До службовців відносять працівників бухгалтерії, що здійснюють розрахунки, які мають відношення до даного цеху.

До молодшого обслуговуючого персоналу (МОП) відносять операторів збиральних машин (прибиральників) адміністративно-конторських і санітарно-побутових приміщень, працівників цехових і заводських сховищ (архівів) технічної документації.

Визначаємо чисельність основних робочих

Визначення споживчої чисельності основних робочих ведуть за кожною професією окремо.

,чол.

де Т_труд - річна трудомісткість робіт за видами обробки, нормо-годин;

Ф_д - річний ефективний фонд часу роботи одного робочого, год;

К_в.н. - коефіцієнт виконання норм робочими на дільниці (1ч1,2);[4]

Н_о - норма обслуговування для верстатів ЧПК, автоматів.[4]

Ефективний річний фонд робочого часу верстатника за п'ятиденну неділю можна визначити за формулою:

Ф_д = [(Д_р-Д_в.д.-Д_с.д.)хЧ_д-Д_п.с.д.х2]хК_р, н/год.

де D_р.- кількість календарних днів, днів; D_р = 365 днів;

D_b. - кількість вихідних днів, днів; D_b = 105 днів;

D_cb. - кількість святкових днів, днів; D_cb = 6 днів;

Ч _д. - кількість годин робочого дня, год.; Ч _д. = 8 год.;

D_n.c.в.- кількість передсвяткових днів, дні; D_n.c.в. = 4 дні;

З_р - кількість змін роботи обладнання; Z = 2 зміни;

К_р. - коефіцієнт враховуючий час перебування верстата в ремонті; Кр = 0,91 [4]

год.

Приймаємо год.

Визначення чисельності верстатників на кожну операцію

Приймаємо: чол.

Визначаємо коефіцієнт завантаження верстатників

Таблиця 4.3

Зведена відомість чисельності верстатників на дільниці, яка проектується

№ опер.	Професія	Розряд роботи	Ттруд., н., год	Рверст.сп.	Рверст.пр.	Кз
025,030	Токар-автоматник	4	8309,6	4,5	5	0,90
040	Свердлувальник	3	11633,4	5,5	6	0,91
050	Фрезерувальник	3	6885,1	3,4	4	0,85
060	Шліфувальник	4	2849	1,55	2	0,77
070	Шліфувальник	4	3086,4	1,68	2	0,84
	Разом		32763,5	16,63	19	0,87

Визначаємо середній коефіцієнт завантаження верстатників:

К_з.сер.в =

К_з.сер.в =

Визначення чисельності допоміжних працівників, інженерно-технічних працівників (ІТП) та молодшого обслуговуючого персоналу (МОП)

Чисельність допоміжних працівників зайнятих на проектуючій дільниці розраховується у відсотковому відношенні від числа основних робочих дільниці для серійного виробництва за рекомендаціями [4] - 15ч25%.

Р_{доп.роб.} = 0,25 х Р_верст.,чол.

Р_{доп.роб} = 0,25 х 149 = 5 чол.

Приймаємо Р_{доп.роб} = 5 чол.

Отримані дані чисельності допоміжних працівників занесемо до таблиці 4.4

Таблиця 4.4

Відомість допоміжних працівників

Назва професії	Кількість, чол.	Розряд
Наладчик автоматів	1	5
Електрик	2	4
Слюсар по ремонту	2	5
Разом	5	-

Визначення чисельності інженерно-технічних працівників (ІТП)

Чисельність інженерно-технічних працівників (ІТП) приймається у відсотковому відношенні від загальної кількості робочих (виробничих і допоміжних) та становить 15 % .[4]

, чол.

Р_ітп = 0,15 х (19+5) = 4 чол.

Приймаємо Р_ІТП = 4 чол.

Отримані дані розрахунку чисельності ІТП занесемо до таблиці 4.5

Таблиця 4.5

Відомість інженерно-технічних працівників (ІТП)

Назва професій	Кількість, чол.	Посадовий оклад, грн.
Начальник дільниці	1	2 600
Змінний майстер	2	2 300
Технолог - нормувальник	1	2 150
Разом	4	9 350

Визначення чисельності обліковців конторського персоналу (ОКП).

Чисельність ОКП дорівнює 1…3% від основних та допоміжних робітників (приймається за рекомендаціями [4] )

Р_окп = 0,03 х 24 = 0,72 чол.

Приймаємо Р_окп = 1чол.

Визначення чисельності молодшого обслуговування персоналу (МОП)

Чисельність МОП приймаємо 2ч3% [4] від основних та допоміжних працівників.

чол.

Приймаємо Р_моп = 1 чол.

Отримані дані розрахунку чисельності ОКП та МОП занесемо до таблиці 4.6

Таблиця 4.6

Зведена відомість ОКП та МОП

Назва професії	Кількість, чол.	Посадовий оклад, грн.
ОКП обліковець	1	1 100
МОП транспортувальник	1	1 450
Разом	2	2 550

Результати розрахунку чисельність робітників зводимо в зведену відомість таблиці 4.7

Таблиця 4.7

Зведена відомість працюючих на виробничій дільниці

Категорія працюючих	Кількість чол.	Розряди робіт	Питома вага, %
		2	3	4	5
Основні робітники (верстатники)	19	-	10	9	-	63,3
Допоміжні працівники	5	-	-	2	3	16,74
Інженерно-технічні працівники	4	-	-	-	-	13,3
Обліковці та конторський персонал	1	-	-	-		3,33
Молодший обслуговуючий персонал	1	-	-	-	-	3,33
Разом	30	-	10	11	3	100

4.1.4 Визначення середнього тарифно-кваліфікаційного розряду та середньої годинної тарифної ставки основних робочих

Щоб визначити середній тарифно-кваліфікаційний розряд та середню годинну ставку основних робочих потрібно спочатку проаналізувати зведену відомість подану у таблиці 4.7

Таблиця 4.8

Зведена відомість основних робочих (верстатників) та визначення середнього тарифно-кваліфікаційного розряду

Назва професії	Загальна кількість робочих, чол.	Кількість робочих по розрядам
		3	4
Токар-автоматник	5	-	5
Свердлувальник	6	6	-
Фрезерувальник	4	4	-
Шліфувальник	4	-	4
Разом	19	10	9
Загальна кількість людино-розрядів	66	30	36

Розрахунок середнього тарифно-кваліфікаційного розряду

Розрахунок середньої годинної тарифної ставки

ГТС_с.р. = ГТС₃ + (ГТС₄ - ГТС₃) х Рс.р., грн.

де Р_с.р. - число, що знаходиться після коми середнього тарифно-кваліфікаційного розряду, Р_с.р. = 0,5;

ГТС₃, ГТС₄ - годинна тарифна ставка 3-го розряду і 4-го розряду, грн./год.;ГТС_с.р. = 6,20 + (6,96 - 6,20) х 0,474 = 6,56 грн./год.

4.2 Організаційна частина дипломного проекту

4.2.1 Організація технологічного планування обладнання та робочих місць на механічній дільниці

При розробці планування дільниці виготовлення деталі «Фланець» встановлено наступне:

- заключне взаємне розташування відділень;

- розташування верстатів та підйомно-транспортного обладнання;

- способи транспортування деталей між робочими місцями;

- місце розташування технічного контролю та складальних дільниць;

- розташування проїздів та проходів.

При плануванні враховані всі чинники, які роблять вплив на працівників, такі як доступ до робочих позицій (місць), зручність роботи робочого і доставки заготовок до місця роботи, близькість кімнат для куріння і туалетів, роздягалень, душових і їдалень, хороше освітлення, достатній обмін повітря, зручне розташування автоматів або фонтанчиків для пиття, телефонів.

Як протипожежні заходи забезпечено: зручне розташування протипожежного інвентарю, наявність вільних проходів для швидкого виведення працівників і проїздів для пожежних машин, всі двері повинні відкриватися назовні.

На плануванні зобразили і вказали: перетин колон з фундаментами; магістральні проїзди; зовнішні і внутрішні стіни; вікна, ворота і двері, як зовнішні, так і внутрішні; основне і допоміжне устаткування; місце розташування тих, що працюють; підвали, канали, шахти і антресолі; верстаки, робочі столи, підставки; місця для зберігання інструменту; місця для складання заготовок і готової продукції; транспортні пристрої; майданчики для контролю; місця для майстрів; ширину прольотів; крок колон; загальну ширину цеху; довжину прольотів і всього цеху; ширину подовжніх і поперечних проходів або проїздів; ширину і довжину кожного допоміжного відділення; відстань від верстатів до колон і між верстатами і робочими місцями; габаритні розміри крупних верстатів; нумерацію устаткування з її розшифровкою в специфікації; назви всіх виробничих відділень і ділянок; засоби захисту тих, що працюють.

При визначенні відстані між верстатами, від верстата до стіни та колон будівлі враховане наступне:

а) Відстань взята від зовнішніх габаритних розмірів верстатів, включаючи крайні положення рухомих частин, відчиняючих дверцят та постійних огороджень верстатів;

б) при різних розмірах двох поруч розміщених верстатів відстань між ними прийнята за більшим із цих верстатів;

в) при обслуговуванні верстатів краном відстань від стін та колон до верстатів прийнята з врахуванням можливості обслуговування верстатів при крайньому положенні гака крану.

При виборі ширини проїздів між рядами верстатів керувались наступним:

а) розмір транспортуючих деталей або тари з деталями - це розмір в направленні, перпендикулярному до проїзду;

б) ширина проїздів при транспортуванні електронавантажувачами дана з врахуванням можливості їх повороту на 90°.

На плануванні дільниці передбачені місця для майстра технолога, контролера площею не менше 6м² кожне.

На початку дільниці передбачена площадка для зберігання заготовок (СЗ), наприкінці - площадка для накопичення готових деталей (СГД).

При плануванні дільниці механічної обробки деталі «Фланець» забезпечена зручність підходів до всіх робочих місць для обслуговування лінії та ремонту обладнання, можливість багатоверстатного обслуговування при найбільш коротких та зручних переходах від одного верстата до другого.

Організація робочих місць на механічній дільниці

Робоче місце - це частина цеху, призначена для виконання роботи одним або групою робочих.

Залежно від змісту операції і організації її проведення на робочому місці можуть бути розташовані технологічне устаткування, накопичувачі з напівфабрикатами, один або група робочих, засоби автоматичного завантаження і розвантаження устаткування (роботи, маніпулятори ), ріжучий і контрольно-вимірювальний інструмент, пристосування, засоби охорони праці, елементи системи управління.

Головним завданням при проектуванні організації робочого місця є створення такої конструкції оргоснастки та такого розміщення обладнання, заготовок, готових деталей та оснастки, при яких відсутні нераціональні рухи та прийоми (повороти, згинання, присідання).

При плануванні робочого місця передбачене вірне розміщення органів керування верстатом, предметів та засобів праці як по горизонталі, так і по вертикалі.

4.2.2 Організація транспортування виробів на механічній дільниці

Метою організації транспортування виробів на дільниці є скорочення тривалості виробничого циклу при широкому застосуванні механізованих та автоматизованих транспортних засобів. Вибір транспортних засобів залежить від характеру оброблюваних на дільниці заготовок; маси та габаритів заготовок або розміру транспортної партії, типу виробництва, конструкції будівлі. У поданому дипломному проекті транспортування деталей від прольоту в проліт, від одного верстату до іншого виконується за допомогою кран-балки. Кран-балки можуть бути стаціонарного кріплення або підвісні. Підвісні кран-балки прикріплюють до підвісних рейок, що і збільшує їм сферу обслуговування. Вантажопідйомність цих типів кран-балок від 1 до 10 т.

4.2.3 Організація інструментального забезпечення

Система інструментального забезпечення призначена для обслуговування всього технологічного устаткування цеху насамперед підготовленими інструментами, а також контролю за його правильною експлуатацією.

Враховуючи призначення системи інструментозабезпечення, можна сформулювати функції які вона виконує, а саме:

- організація транспортування інструментів всередині системи інструментозабезпечення;

- зберігання інструментів та їх складових частин в інструментальних коморах;

- налагодження інструментів;

- відновлювання інструментів (заміна різальних елементів, твердосплавних пластинок);

- очищення інструментів від корозії, наростів;

- збирання, розбирання і ремонт інструментів;

- контроль переміщення та положення інструмента в заданій його позиції;

- контроль стану ріжучих кромок (лез) інструментів (шорсткість поверхні, раковини, включення, пори).

До інструментального господарства заводу входять: інструментальний цех; загальнозаводський центральний інструментальний склад (ЦІС) і центральний абразивний склад (ЦАС); загальнозаводські планові органи для забезпечення нормальної виробничої діяльності заводу всіма видами спорядження.

Залежно від розмірів і функціонального призначення до складу ІЦ можуть входити наступні відділення або ділянки: ріжучого інструменту, пристосувань і оснащення, вимірювального і допоміжного інструменту, заточне, заготовче, зварювальне, термічне, контрольне, нанесення зносостійких покриттів, напайки пластин твердих сплавів, ремонту пневматичного і механізованого інструменту для складальних робіт, а також склади матеріалів, заготовок, допоміжних матеріалів, готових і ремонтованих виробів, інструментально-роздаточна комора, вимірювальна лабораторія, адміністративно-конторські і санітарно-побутові приміщення.

Враховуючи, що витрата на інструмент складає 25% від загальної суми витрат на виготовлення виробів, розрахуємо споживання ріжучого інструмента на задану річну програму випуску деталей.

1. Визначаємо річне споживання ріжучого інструменту з кожного виду

де УТм - сумарний машинний час на обробку всіх операцій даним інструментом, год, УТм = 0,9 хв.;

П_пр - річна приведена програма випуску деталей, шт., П_пр = 71 225 шт.

Т_р - час роботи даного інструменту (сумарна стійкість), хв., Т_р = 990 хв.;

К_в.з. - коефіцієнт випадкового зменшення інструменту через поломки (0,05ч0,3), приймаємо К_в.з. = 0,2.[5]

різець

2. Визначаємо розрахункову стійкість інструменту

, хв.

де Т - стійкість інструменту між двома переточками, хв.;

L - величина робочої частини інструменту, яка підлягає переточці в мм, для пластини токарного різця в межах 10ч15 мм; [5]

l - величина шару, який знімається при кожній переточці, мм;

в межах 0,1ч0,25мм. [5]

хв.

3. Визначаємо річне споживання вимірювального інструменту кожного виду та розміру

шт.

де Уn - сума вимірювань на одну заготовку даним вимірювальним інструментом на всіх технологічних операціях, год., Уn = 6;

П_пр - річна програма випуску деталей, шт., П_пр = 71 225 шт.;

і_в - кількість вимірювань, що викликають знос прохідної сторони калібру,

і_в = 600;

з_к - допустимий знос калібру або поле допуску на знос калібру, вибирається за стандартами на допуски калібрів, мкм, з_к = 5 ;

Кв_р - коефіцієнт, що враховує відновлення розміру та ремонт регулюючих калібрів; Кв_р = 2

штангенциркулі

4.2.4 Організація технічного контролю

Метою технічного контролю є виявлення якості матеріалу, перевірка розмірів, геометричної форми і якості обробленої поверхні деталей. За допомогою контролю в складальних цехах установлюють правильність з'єднання і взаємодії деталей і вузлів, якість збирання всієї машини і перевіряють відповідність цих з'єднань технічним умовам приймання.

ВТК являється самостійним структурним підрозділом заводу, який підкоряється директорові. При призначенні виду контролю та вимірювального інструменту потрібно прагнути наступних цілей: створення гарантованих умов виявлення дефективних деталей; профілактика браку; економії витрат праці на контроль якості виробів.

Вимоги, пропоновані при контролі, повинні відповідати технічним умовам, установленим на приймання матеріалів, напівфабрикатів, готових деталей, вузлових з'єднань і зібраної машини.

У цеховому контрольному відділенні якість матеріалу виробу перевіряється тільки шляхом зовнішнього огляду; повне ж дослідження матеріалу і заготовок (аналіз хімічного складу, дослідження металографічних властивостей, іспит механічних властивостей, рентгенівське дослідження) ведеться в заводській лабораторії, що є складовою частиною загальнозаводського відділу технічного контролю. Зовнішній огляд виявляє відсутність або наявність зовнішніх дефектів матеріалу й обробки: тріщин, розшарувань, воловин, зовнішніх раковин, задирок, ум'ятин, подряпин. Для виявлення цих дефектів деталь уважно оглядають з усіх боків за допомогою лупи або мікроскопа, а також і неозброєним оком, якщо це допускається технічними умовами.

Тривалість періодів між перевірками буває різна в залежності від того, наскільки часто користуються даними калібрами. Тому всі калібри розбиваються по частоті вживання їх на групи і для кожної групи призначається термін періодичної перевірки.

Для перевірки засобів виміру в механічних, інструментальних і інших цехах створюються контрольно-перевірочні пункти, що роблять у встановлений термін перевірку усіх вимірювальних інструментів, приладів і пристосувань, застосовуваних у цеху, що обслуговується.

Цехові контрольно-перевірочні пункти підпорядковані начальнику центральної вимірювальної лабораторії (ЦВЛ).

Контроль у залежності від форми організації роботи, виду і характеру контрольних операцій проектується для виконання:

а) безпосередньо на робочому місці на верстаті або біля верстата, на автоматичних верстатних лініях, на складальному місці, на складальних потокових лініях (конвеєрах);

б) на спеціальних контрольних пунктах;

в) у контрольному відділенні цеху.

Контроль, виконуваний у цехах, буває наступних видів:

а) летучий контроль - виконується у формі періодичних перевірок деталей у процесі їх виготовлення для попередження масового браку. Найбільш ефективним методом летучого контролю є статистичний контроль, застосовуваний у серійному і масовому виробництві.

б) проміжний контроль - виконується між операціями, коли деталь пройшла одну операцію і повинна надійти на наступну; цей вид контролю називається також міжопераційним. Місце виконання самого процесу перевірки залежить від форми організації роботи, а також від розміру і ваги деталей.

в) остаточний контроль - виконується після закінчення всіх операцій, тобто після повної обробки деталі. Перевірку виконують, як правило, у контрольному відділенні, куди ці деталі надходять після останньої операції. Великі і важкі деталі перевіряються безпосередньо на верстаті. Остаточний контроль передбачає перевірку розмірів і геометричної форми, перевірку якості обробленої поверхні й у деяких випадках механічних властивостей деталі.

Крім того, по ступені охоплення продукції, що перевіряється, контроль може бути суцільний і вибірковий.

Вибірковому контролеві піддається установлений відсоток деталей.

У випадку виявлення при цьому контролі відхилень від розмірів, що допускаються, при обробці в потокових лініях усі наступні деталі піддаються суцільному контролеві, надалі до усунення виявлених відхилень.

Найбільш складні і відповідальні деталі іноді піддають повторному вибірковому контролеві з метою додаткової перевірки якості деталей і роботи контролерів.

Для суцільної перевірки деталей застосовуються прийомні контрольні пристосування, які оснащенні вимірювальними голівками світлофорного типу, які світловими сигналами вказують похибки розмірів деталі. Ці пристосування застосовні для високопродуктивних технологічних процесів потокових ліній, тому що велика пропускна здатність пристосувань може відповідати темпові роботи цих ліній.

Найбільш ефективні автоматичні верстатні контрольні пристрої, що вимірюють деталі в процесі обробки їх на верстатах. Завдяки цим пристосуванням підвищується продуктивність верстатів, тому що виключається необхідність зупинки їх для проміру деталей і представляється можливість одночасного обслуговування декількох верстатів, постачених автоматичними пристроями для виміру.

Розробка технологічного процесу контролю оформляється у виді карт, що повинні містити:

1) план контрольних операцій, у якому повинні бути приведені порядок операцій, опис операцій і метод їхнього виконання;

2) ескіз, що ілюструє процес виконання контрольної операції та зображуючи положення деталі, що перевіряється, і вимірювального інструмента при перевірці даного розміру;

3) вказівка, які поверхні і розміри й у яких місцях перевіряються вданій операції і які допускаються відхилення від номінальних розмірів;

4) вказівка, яким вимірювальним інструментом треба користуватися для виконання контрольної операції, його найменування, тип, номер;

5) вказівка, яке пристосування потрібно для виробництва виміру, його найменування, номер;

6) вид контролю відповідно до зазначеного вище класифікації;

7) вказівка, у якій стадії виготовлення даної партії деталей виконується контроль, і яка кількість деталей з партії контролюється;

8) місце виконання контрольних операцій;

9) норма часу на виконання даної контрольної операцій даної деталі;

10) кваліфікація виконавця контрольної операції.

При докладній розробці процесу контролю, карту контролю варто додавати до технологічної карти оброки деталі.

Розташовуючи зведеннями, зазначеними в карті контролю, можна підрахувати необхідне для виконання контрольних операцій усіх деталей пунктів і річній програмі кількість вимірів, кількість інструмента і пристосувань, загальну витрату часу, кількість контролерів, а звідси - необхідні площі для контрольних відділення.

При серійному виробництві кількість контролерів і бракувальників складає приблизно 5ч7% від числа верстатників.

Робочі місця контролерів повинні мати гарну освітленість, раціональне планування робочого інвентарю, зручне розташування.

У контрольному відділенні повинна підтримуватися нормальна температура 20°С.

Спрощено площа контрольного відділення визначають виходячи з числа контрольних працівників, що розташовуються на даній площі, вважаючи при цьому на одну людину 5ч6м² і роблячи надбавку для розташування інвентарю, устаткування і проходів шляхом множення величини загальної площі на коефіцієнт 1,5ч1,75.

Розміри контрольних площадок приймають рівними 2х2 або 2,5х2,5. Часто площа контрольного відділення визначають укрупненню по відсотковому відношенню до верстатної площі. Зазвичай площа контрольного відділення складає 3ч5% від площі верстатного відділення.

Контрольне відділення розташовується в механічному цеху по шляху руху деталей у складальний цех, перед проміжним складом.

4.3 Економічна частина дипломного проекту

4.3.1 Розрахунок собівартості деталі

Собівартість деталі - це виражені в грошовій формі витрати підприємства для виробництва та збуту виробів.

Калькуляція - процес розрахунку собівартості на одиницю виробів, а оформлений розрахунок цих витрат виробництва називають калькуляцією.

Розрахунки калькуляції подані у вигляді таблиці 4.9

Таблиця 4.9

Відомість калькуляції цехової собівартості у гривнях

Стаття затрат	Розрахунок	Значення
		завод	проект
Сировина та матеріали 1.1 Ціна заготовки	Цз = Ц х Мз Вм.(пр) = 3,5 х 6,63 = 23,20 Вм.(з) = 3,5 х 8,26 = 28,91	28,91	23,20
1.2 Зворотні відходи	Ввідх. = (Мз - Мg) х Цвідх Ввідх.(пр) = (6,63-4,83) х 1,0 = 1,80 Ввідх.(з) = (8,26-4,83) х 1,0 = 3,43	3,43	1,80
1.3. Транспортні заготівельні витрати (10%)	Ртр = Вз х Ктр Ртр.(пр) = 23,20 х 0,1 = 2,32 Ртр.(з) = 28,91 х 0,1 = 2,89	2,89	2,32
Разом	Вм = Вз + Ртр - Ввідх Вм.(пр) = 23,20 + 2,32 - 1,8 = 23,72 Вм.(з) = 28,91 + 2,89 - 3,43 = 28,37	28,37	23,72
2.основна заробітна плата	Зпо = сг х тшк/60 Зпо.(пр) = 6,56 х 27,6 / 60 = 3,02 Зпо.(з) = 6,56 х 38 / 60 = 4,15	4,15	3,02
3.додаткова зарплата (21%) кдод = 10…21%	Зпд = зпо х кд Зпд.(пр) = 3,02 х 0,1 = 0,30 Зпд.(з) = 4,15 х 0,21 = 0,87	0,87	0,30

Подобные документы

• Проектування механічної дільниці для обробки деталі

  Складання проекту механічної дільниці для обробки деталі "Корпус". Вивчення типового маршрутного технологічного процесу обробки деталі,розрахунок трудомісткості. Визначення серійності виробництва, розрахунок необхідної кількості верстатів та площ.
  
  курсовая работа [543,9 K], добавлен 04.07.2010
  

• Курсове проектування з технології машинобудування

  Оформлення кресленика деталі, виливка, кованки. Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі. Матеріал деталі та його властивості. Визначення типу виробництва. Вибір виду і методу отримання заготовки. Економічне обґрунтування вибору заготовки.
  
  учебное пособие [3,8 M], добавлен 07.08.2013
  

• Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі "Шпиндель"

  Вибір матеріалів, розрахунок вибору заготовки. Використання технологічного оснащення та методи контролю. Розрахунок спеціального пристрою для механічної обробки шпинделя. Проектування дільниці механічного цеху, охорона праці. Оцінка ефективності рішень.
  
  дипломная работа [641,9 K], добавлен 23.06.2009
  

• Розробка технічного процесу виготовлення деталі корпус компресора

  Короткі відомості про деталь. Технічні вимоги до виготовлення деталі. Матеріал деталі, його хімічний склад і механічні властивості. Аналіз технологічності і конструкції деталі. Визначення типу виробництва. Вибір виду та методу одержання заготовки.
  
  курсовая работа [57,9 K], добавлен 11.02.2009
  

• Технологічний процес обробки деталі "вал"

  Технічні вимоги на деталь "вал". Повний конструкторсько-технологічний код деталі. Матеріал деталі, його механічні та технологічні властивості. Вибір виду і способу виготовлення заготовок. Розробка технологічного процесу механічної обробки заданої деталі.
  
  дипломная работа [642,3 K], добавлен 25.04.2012
  

• Проектування затискного пристрою

  Вибір матеріалу деталі та методу отримання заготовки, способу обробки деталі. Електрохімічна обробка. Вибір схеми базування та установчих елементів, затискного пристрою та розрахунок сил затиску, пристосування на точність. Принцип роботи пристосування.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 24.02.2012
  

• Проект нормативного документу на метрологічне забезпечення виробництва та контроль якості деталі шестерня Т 16.37.127А

  Визначення типу виробництва. Аналіз технологічності конструкції деталі. Метрологічна експертиза технічної документації. Вибір виду заготовки і методу контролю її якості. Розрахунок економічного ефекту від впровадження статистичних методів контролю якості.
  
  дипломная работа [271,8 K], добавлен 23.04.2011
  

• Проектування пристрою для механічної обробки деталі представника

  Особливості конструкції пристроїв для верстатів з ЧПУ. Технологічний аналіз деталі та операції по механічній обробці. Вибір схеми базування деталі і установчих елементів пристрою. Вибір типу та розрахунок основних параметрів приводу затискного механізму.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 01.07.2013
  

• Організація механічної дільниці та виготовлення кришки Кр3

  Вибір методу організації виробничого процесу. Визначення фондів часу роботи обладнання і працівників. Розрахунок кількості обладнання потокової лінії з виготовлення кришки Кр3. Визначення площі механічної дільниці. Організація допоміжних господарств.
  
  контрольная работа [101,9 K], добавлен 24.12.2012
  

• Розробка технологічного процесу механічної обробки корпуса пристрою

  Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі "корпус пристрою". Креслення заготовки, технологічне оснащення. Вибір методу виготовлення, визначення послідовності виконання операцій (маршрутна технологія). Розрахунок елементів режимів різання.
  
  дипломная работа [2,9 M], добавлен 16.02.2013
  

• Проектування дільниці механічної обробки деталі "барабан"

  Визначення річного випуску деталей. Планування обладнання на дільниці. Розрахунок кількості верстатів, коефіцієнту їх використання, числа виробничо-промислового персоналу; вартості матеріалів; фонду заробітної плати робітників; повної собівартості виробу.
  
  курсовая работа [65,9 K], добавлен 18.11.2011
  

• Розробка маршрутно-технологічного процесу обробки деталі "Маховик"

  Технічні характеристики компресорної установки. Аналіз технологічності деталі. Вибір та техніко-економічне обґрунтування методу отримання заготовки. Визначення припусків для обробки поверхні аналітичним методом та етапи обробки поверхонь деталі.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 31.10.2013
  

• Виготовлення деталі шестерня в машинобудуванні

  Технологічний аналіз конструкції деталі шестерня. Вибір типу заготовки і обґрунтування методу її виготовлення. Розробка маршрутного технологічного процесу виготовлення деталі. Вибір обладнання та оснащення. Розробка керуючої програми обробки деталі.
  
  дипломная работа [120,4 K], добавлен 28.03.2009
  

• Розробка технологічного процесу обробки диску 07.02.00 в умовах дрібносерійного виробництва

  Аналіз технологічності деталі. Обгрунтування методу виготовлення заготовки. Вибір металорізальних верстатів. Вибір різального інструменту. Розрахунок режимів різання. Розробка конструкції верстатного пристрою. Розробка конструкції контрольного пристрою.
  
  курсовая работа [368,8 K], добавлен 18.11.2003
  

• Виготовлення деталей та їх класифікація

  Технологічний процес виготовлення деталі на виробничій дільниці. Характеристика деталі, робота її в вузлі. Важіль для використання у механізмі підйому радіорелейної щогли. Вибір виду заготовки і методу її одержання. Охорона праці на виробничий дільниці.
  
  курсовая работа [883,0 K], добавлен 08.12.2010
  

• Виявлення і аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та формулювання основних технологічних задач. Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі

  Принципова схема маршруту поетапної механічної обробки поверхні деталі. Параметри службового призначення корпусу підшипника, які визначають правильне положення осі отвору. Службове призначення і вимоги технології забезпечення рівномірності товщини фланця.
  
  практическая работа [964,7 K], добавлен 17.07.2011
  

• Оброблення опори

  Встановлення типу і організаційної формі виробництва. Розроблення технологічного маршруту обробки деталі. Аналіз і відпрацювання конструкції деталі на технологічність. Вибір способу отримання заготовки, технологічних баз та методів оброблення поверхонь.
  
  курсовая работа [508,4 K], добавлен 14.02.2013
  

• Технологічний процес виготовлення деталі з використанням автоматизованого обладнання

  Аналіз технологічності конструкції деталі Стійка. Вибір заготовки та спосіб її отримання за умов автоматизованого виробництва. Вибір обладнання; розробка маршрутного процесу та управляючих програм для обробки деталі. Розрахунок припусків, режимів різання.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 10.01.2015
  

• Проектування інструментальної оснастки деталі типу "Стакан"

  Аналіз технологічності конструкції деталі типу "Стакан". Вибір параметрів різальної частини інструментів. Перевірка міцності та жорсткості корпусу різця. Розробка інструментального налагодження. Вибір обґрунтування послідовності обробки поверхонь деталі.
  
  курсовая работа [302,9 K], добавлен 04.11.2012
  

• Розробка технологічного процесу виготовлення гвинта

  Опис конструкції і призначення деталі. Вибір методу одержання заготовки. Розрахунок мінімальних значень припусків по кожному з технологічних переходів. Встановлення режимів різання металу. Технічне нормування технологічного процесу механічної обробки.
  
  курсовая работа [264,9 K], добавлен 02.06.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам