Создание художественного образа и разработка технологического процесса изготовления статуэтки из фарфора
Характеристика исторических и современных особенностей художественного стиля в создании малой пластики. Анализ основных технологических операций и структуры изготовления статуэтки из фарфора. Расчет полной себестоимости изделия в фарфоровом производстве.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 27.08.2016 |
| Размер файла | 2,8 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Дефлокуляция зависит от сил отталкивания и притяжения между частицами глины. Установлено, что в результате различных дефектов кристаллической решетки частицы глины имеют отрицательный заряд, благодаря которому их поверхностью адсорбируется положительные ионы, способные к обмену. В природных глинах присутствуют щелочноземельные Ca2+ или другие ионы, прочно адсорбированные глиной и уменьшающие потенциал отрицательного заряда.
При добавке в такую систему раствора силиката натрия происходит реакция, в результате которой адсорбированные ионы кальция осаждаются в виде нерастворимого силиката кальция, а их место замещают ионы натрия:
Благодаря высокой гидратации ионов натрия глинистая частица сохраняет остаточный отрицательный заряд, препятствующий сближению её с другими частицами. В этом случае наблюдается увеличение текучести системы.
Роль воды в керамической суспензии не ограничивается ролью пассивной среды, не взаимодействующей с компонентами системы.
Если абсолютно сухие коллоидные частицы минералов, входящих в состав керамических масс, смачивать водой, то можно заметить повышение температуры порошка, что свидетельствует о наличии экзотермического процесса.
Этот процесс состоит в том, что молекулы воды прочно связываются с поверхностью минеральных частиц, располагаясь на ней в определённом ориентированном порядке. Этот процесс называется сольватацией, а оболочка из ориентированных молекул воды именуется сольватной оболочкой. Толщина сольватной оболочки зависит от индивидуальных свойств минералов и от наличия электролитов в воде и иногда достигает значительных размеров 0,0075 мкм.
К сольватной оболочке примыкают диффузная водная оболочка, в которой ориентация молекул постепенно нарушается по мере удаления от поверхности частиц. Это диффузно связанная водная оболочка называется рыхло связанной водой.
Находящиеся в водной среде катионы также окружены водными оболочками. Эти оболочки тем больше, чем меньше радиус катиона. Определено, что катионы одновалентных металлов образуют оболочки, содержащие следующее количество молекул воды, Li -120, Na - 66 и K -16. У двухвалентных и трехвалентных ионов сольватные оболочки значительно меньше. При адсорбции минеральная частица захватывает катион вместе с его сольватной оболочкой.
В процессе обменной адсорбции из сольватных оболочек минеральных частиц могут быть вытеснены катионы, имеющие большую сольватную оболочку. В этом случае в системе увеличится количество свободной воды и наступит разжижение.
В системе вода - минеральные частицы воды находится в виде сольватных оболочек «прочно связанная вода», диффузных оболочек «рыхло связанная вода», свободной воды между твёрдыми частицами «разжижающая вода».
Уменьшая толщину оболочек рыхло связанной воды и переводя её в категорию разжижающей воды, можно увеличить её содержание, в результате чего шликер становится подвижнее.
Процесс разжижения шликера можно условно разделить на три стадии: стабилизации, разжижение шликера и коагуляция шликера.
Стабилизация суспензии происходит при введении электролита в количестве, меньшем необходимого для полного разжижения. При этом катионы натрия электролита замещают менее активные катионы калия, магния, кальция и другие и происходит дефлокуляция. При этом освобождается вода, заключённая внутри частиц, однако разжижения не происходит, так как количество рыхло связанной воды увеличивается и в этом случае может наступить даже некоторое увеличение вязкости шликера.
При дальнейшем добавлении электролита увеличивается его концентрация в растворе. При этом уменьшается диссоциация поглощенного натрия, вследствие чего уменьшается толщина рыхло связанной воды и часть её переходит в свободное состояние - происходит разжижение шликера.
При дальнейшем добавлении электролита наступает третья стадия процесса. Толщина оболочек сокращается до критической величины, при которой они не могут препятствовать взаимному притяжению частиц. Частицы начинают слипаться в агрегаты, т.е. наступает коагуляция шликера. При этом часть свободной воды оказывается замкнутой между слипшимися частицами «механически захваченной».
Таким образом, очевидно, что основным фактором, влияющим на свойство шликера, является дефлокуляция, показанная на рисунке 7. Показано изменение относительной вязкости водно-глинистой суспензии глуховецкого каолина в зависимости от количества жидкого стекла 1, гуматной вытяжки жидким стеклом 2 и гуматной вытяжки едким натром 3.
В качестве дефлокулянтов, или разжижающих электролитов, чаще всего применяют растворимое стекло и соду. Могут быть использованы дубильный экстракт, танин, пирофосфатнокислый натрий, лигносульфат натрия и некоторые другие материалы. Лучший литейный шликер получается, если для его приготовления используют коржи массы, из которых в процессе фильтр-прессования с ретурными водами удалены примеси, видно влияющие на его свойства.
Для удаления из шликера воздуха используют специальную установку, рисунок 8
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Отливка фарфорового изделия
Механизм процесса отливки керамического изделия основан на способности шликера (текучей керамической массы) отдавать воду пористой гипсовой форме с образованием на её поверхности плотного слоя - формуемого изделия. Изделие формуется сливным способом, при сливном способе избыток шликера после образования на внутренней поверхности формы плотного слоя заданной толщины сливается и затем используется для отливки других изделий. Этот способ применяется преимущественно для отливки изделия с приближенно одинаковой толщиной. Движущий слой отбора влаги из жидкого шликера является капиллярное давление в порах гипсовой формы.
Перемещению влаги из шликера в капилляры формы, а затем в окружающую среду препятствует главным образом сопротивление слоя массы, по мере отложения которого скорость фильтрации воды, а следовательно, и формирования изделия резко снижается. Сопротивление перемещению воды в капиллярах формы незначительно и практически не ограничевает отбор влаги из шликера. Влагопроницаемость отложившегося слоя плотной массы зависит от содержания в ней отощающих материалов и их гранулометрии. Для нормального выполнения процесса отливки высококачественного изделия с минимальными отходами «деформации, растрескивание и другие дефекты» к свойствам шликера и их стабильности предъявляются высокие требования. Шликер оптимального состава должен содержать минимальное количество воды при невысокой вязкости, обеспечивающей его прохождение в самых узких полостях гипсовых форм. При заданном составе керамической массы - дисперсной части шликера - его вязкость и влажность регулируются добавкой электролитов и подвергают вакуумированию для удаления воздушных включений и интенсивному перемешиванию для устранения преждевременного тиксотропного увеличения вязкости. Шликер, используемый для отливки изделия, должен удовлетворять требованиям.
Таблица 6 - Рабочие требования для шликерной массы
|
Показатель |
Допустимые значения |
|
|
Остаток на сите № 0056. % |
1 - 2 |
|
|
Влажность, % |
32 - 34 |
|
|
Плотность, г / см3 |
1,75 - 1,76 |
|
|
Коэффициент загустеваемости |
1,8 - 2,2 |
|
|
Продолжительность выдержки шликера сутки, |
2 - 3 |
Изделие формуется методом отливки, так как методом формования из пластичной массы трудно получить полуфабрикат изделия. На внутренней поверхности формы откладывается плотный слой массы и таким образом формуется корпус статуэтки. Избыток шликера из плоскости полуфабриката статуэтки удаляется при опрокидывании формы. С помощью углублений в одной половинке формы и соответствующих выступов в другой достигается точное совмещение отдельных элементов.
Важным условием при заливке шликера в гипсовые формы является предварительная их обработка влажной губкой с целью открытия пор. Во избежание утечки шликера при заливке стыки между формами иногда обмазывают шамотной массой. Гипсовые формы заливают таким образом, чтобы обеспечить свободный выход воздуха из формы. Шликер в форме выдерживают до конца формования стенок изделия в течение 1,5 - 3 часов в зависимости от свойств шликера, влажности гипсовых форм и температуры помещения. По окончании отливки в каждой форме открывается сливное отверстие для удаления избыточного шликера.
Выемку изделия производят через 8-16 часа после его затвердевания. Для сушки гипсовой формы устанавливаются радиаторы. Подача тепла непосредственно к месту отливки изделия уменьшает продолжительность формования и упрочнения.
Для приклейки приставных деталей полуфабриката фарфоровой статуэтки, используют шликер-жижель. Рекомендуется применять жижель, приготовленный из сушья того изделия, для которого он применяется, или загустевший шликер влажностью 30-33% и шликер с добавкой сульфитно-спиртовой барды для лучшего сцепления деталей и корпуса. Для улучшения качества жижеля ему нужно дать отстояться не менее двух недель. Влажность готового жижеля должна быть 30-32%. Для предупреждения отставания деталей во время сушки и при транспортировании в жижель рекомендуется добавлять 1-2% раствора КМЦ «карбоксилметилцеллюлоза» при концентрации 6-8% или декстрин
Глазурование изделия
Цель глазурования изделия-получение тонкой стекловидной пленки, предающей изделию большую стойкость к воздействию влаги и газов, предохраняющей от загрязнений и существенно улучшающей внешний вид изделия.
Глазурь наносят на предворительно обожженное или хорошо высушенное изделие в виде тонкодисперсной водной суспензии, плотность которой может колебаться в значительных пределах в зависимости от водопоглащения глазуруемого полуфабриката. Содержащаяся в глазурной суспензии влага проникает в поры изделия, благодаря чему и закрепляется слой глазури заданной толщины. В процессе обжига глазурь плавится на поверхности изделия и при охлаждении твердеет на ней в виде тонкой стекловидной пленки толщиной 0,1-0,3 мм.
Таблица 7 - Плотность глазурной суспензии в зависимости от водопоглощения глазуруемого полуфабриката
|
Параметры |
Показатели |
|
|
Температура первого обжига, 0С |
900-1000 |
|
|
Водопоглощение нормально обожженного черепка, % |
16-19 |
|
|
Плотность глазурной суспензии, г см3 |
1,33-1,40 |
С участков изделия, покрытых пылью и загрязненных жиром, глазурь скатывается и вызывает появление плешин, наколов и других дефектов. Чтобы предотвратить появление таких дефектов, поверхность проклеенного изделия перед глазурованием очищают от пыли кистями, волосяными ручными и механическими щетками и обдувкой сжатым воздухом.
Изделие глазуруется методом пульверизации, для этого метода применяется глазурная суспензия плотностью 1,5-1,8 г см3, распыляют суспензию при избыточном давлении 196 кПа. Для обработки изделия применяют 2-3 форсунки. Расход воздуха на одну форсунку составляет 0,4 м3/мин при давлении 196-294 кПа. Воздух содержащий тонкораспыленную глазурь, вентилятором отсасывается из глазуровочной камеры. На плешины и плохо заглазурованные участки с помощью волосяной кисти наносят глазурную суспензию. Натеки, наколы, пузыри и подобные им неровности глазурного покрытия зачищают, слегка протирая глазурованную поверхность войлоком. Одновременно осматривая изделие для обнаружения скрытых трещин, которые становятся хорошо видны на глазурованном изделии.
Разработка состава глазури для фарфорового изделия должна предусматривать сочетание таких составных частей, которые могут обеспечить сохранение условий равномерности взаимного полного растворения компонентов глазури, появление должной вязкости и поверхностного натяжения глазурного расплава на изделии во время его политого обжига-разлива глазури.
В фарфоровой глазури образование стекла осуществляется на самом изделии в узком интервале температур разлива глазури. Поэтому получение однородного расплава и равномерности его разлива на поверхности изделия ограничивает выбор сырья для такой глазури.
Разработка состава фарфоровой глазури идет по пути преимущественно использования полевого шпата, который в значительном количестве входит и в состав фарфора, или по пути замены части полевого шпата карбонатами кальция и магния, тальком с корректировкой состава карбонатом лития, окисью цинка, двуокисью циркония и другими. Такая корректировка необходима для получения наиболшей согласованности глазури с керамической массой.
В состав фарфоровой глазури вводится политой бой фарфора. Бой «роднит» глазурь с черепком, но снижает её товарный вид. При значительном бое в глазури может понизится белизна глазурованного изделия, так как в фарфоре содержится больше красящих силикатов, чем в глазури. Фарфоровые глазури более тугоплавки, чем стекла, поэтому точка перехода пластического состояния в твердое (Тg ) наблюдается в интервале 700-8000С.
Учитывая необходимость обеспечения благоприятных условий для реакции взаимодействия составных частей фарфоровой глазури и получения однородного покрытия на черепке тонкий помол её доводят до 0,1-0,2% остатка на сите с 10000 отв./см2. Фарфоровые глазури не идентичны стеклам, так как в глазурях могут находится нерастворившиеся зерна кварца и фарфорового боя, пузырьки газа, кристаллы новообразовавшихся фаз.
Таблица 8 - Состав сырья для приготовления глазури, %
|
Материал |
SiO2 |
B2O3 |
TiO2 |
Al2O3 |
Fe2O3 |
CaO |
MgO |
K2O |
Na2O |
SrO |
SO3 |
Потери при прокаливании |
|
|
Полевой шпат |
64,87 |
20,02 |
1,20 |
9,22 |
4,69 |
||||||||
|
Песок |
99 |
0,52 |
0,12 |
0,38 |
|||||||||
|
Целестин |
1,33 |
0,23 |
0,08 |
55,67 |
42,69 |
||||||||
|
Боратная руда |
0,32 |
30,14 |
0,56 |
22,17 |
15,46 |
28,35 |
|||||||
|
Мел |
4,22 |
0,77 |
53,4 |
0,18 |
41,43 |
||||||||
|
Карбонат стронция |
4,13 |
0,48 |
0,96 |
6,79 |
0,53 |
0,22 |
1,08 |
59,46 |
2,17 |
24,18 |
|||
|
Политой бой |
72 |
0,54 |
25,02 |
0,63 |
0,52 |
0,23 |
0,96 |
0,1 |
|||||
|
Бура |
68,03 |
16,33 |
45,64 |
||||||||||
|
Сода |
58,97 |
43,03 |
Обжиг фарфорового изделия
Обжиг заформованного и высушенного полуфабриката является основным процессом производства, в результате которого и получается керамическое изделие. Путём нагревания при высоких температурах обычно в пределах 1000-16000С непрочный конгломерат из слабо связанных частиц превращается в прочное монолитное изделие с заданными свойствами. Сложные физико-химические процессы взаимодействия компонентов обжигаемой керамической массы приводят к образованию новых соединений и стекловидной фазы, к уплотнению и упрочнению полуфабриката. По мере повышения температуры обжигаемого изделия в керамической массе протекают последовательно или накладываясь друг на друга разнообразные и довольно сложные физико-химические процессы. Кинетикой этих процессов определяются продолжительность обжига, производительность печей и в значительной мере стоимость продукции. В первую очередь удаляются через крупные капилляры остатки воды из микро-капилляров и гидратных оболочек глинистых частиц. Полное выделение этой более прочно связанной воды при сушке потребовало бы много времени и повышения температуры сушки, а в печь всё же поступал бы полуфабрикат с влагой, поглощённой из атмосферы или при однократном обжиге из глазури. Процесс удаления физически связанной влаги при обжиге изделия , может протекать быстро при нагреве до 300С в минуту. Интенсификация сушки тонкостенного фарфорового изделия происходит за счёт повышения температуры теплоносителя до 300-4600С ( например, при однократном обжиге). Поэтому нагрев изделия до начальной стадии обжига может проходить с высокой скоростью, ограничиваемой лишь термостойкость полуфабриката. При дальнейшем подъёме температуры происходит дегидратация введённых в керамическую массу глин и каолинов. В зависимости от содержания в этой массе водных алюмосиликатов, каолинита, галлуазита, монтмориллонита и др, изменяется температура интенсивной её дегидратации и как видно из кривых термического анализа, колеблется в интервале 550-6000С. При скоростном обжиге в конвейрных печах по условиям кинетики завершение гидратации сдвигается в область более высоких температур и сближается с декарбонизацией карбонатов кальция и магния. До завершения при температуре 900-10000С дегидратации и декарбонизации поток выделяющихся через капилляры паров воды и углекислого газа препятствует прониканию воздуха в обжигаемый материал и окислению частиц углерода, образовавшихся при разложении органических примесей в фарфоровой массе. В отличие от грубой керамики даже ничтожное содержание углерода здесь недопустимо, так как он снижает белизну фарфора. При температуре 1000-10500С должен закончиться окислительный период обжига фарфорового изделия, так как в последующем восстановительном обжиге изделия будут окружены печными газами, не содержащими кислород. Восстановление окиси железа - нежелательной, но неизбежной примеси в любых глинах и каолинах - до закиси железа способствует устранению желтоватого оттенка фарфора и протекает в интервале температур 1050-12000С.
Изменение фазового состава керамической массы при обжиге, сопровождается изменением текстуры и структуры кристаллических составляющих, повышением плотности фарфора, должно обеспечить необходимые эксплуатационные его свойства , механической и электрической прочности, химической стойкости и пр, что и является основной задачей спекания.
В технологии обжига керамического изделия необходимо знать температуру начала спекания и температуру, при которой происходит наибольшее уплотнение полуфабриката; до этой температуры и следует обжигать данный состав массы.
Учитывая некоторую неравномерность температурного поля в печи и перепад температур по толщине обжигаемого изделия, намечается оптимальная температура обжига, на 20-300С превышающая температуру наибольшего уплотнения. Примерные температуры фарфоровых масс приведены в таблице 9
Таблица 9 - Температура спекания массы мягкого фарфора, 0С
|
Вид фарфора |
Температура начала спекания,0С |
Температура наибольшего уплотнения,0С |
Оптимальная температура обжига,0С |
Интервал спекания в среднем,0С |
|
|
Мягкий |
980 |
1260 |
1280 |
300 |
|
|
Твердый |
от 1040 |
1350-1380 |
1380-1410 |
340 |
|
|
Полутвердый |
1000-1030 |
1300-1320 |
1320-1350 |
320 |
|
|
Высшей твердости |
1080 |
1400 |
1430 |
350 |
С повышением твёрдости фарфора интервал спекания «разница между температурами - оптимальной и начала спекания» несколько увеличивается.
Увеличение интервала спекания «что облегчает технологию обжига» при сохранении одного и того же состава фарфора может быть достигнут более тонким помолом кварца: происходит большее насыщение расплава кварцем и расплав становится более вязким. [5]
Интервал спекания может быть определён с помощью дилатометра. Этот метод позволяет сравнить кривые изменения линейных размеров образца по мере нагревания и судить о скорости и интенсивности спекания массы и ходе расплавления глазури.
Спекание керамической массы начинается при температуре действия твердофазных реакций 600-7000С.
Целесообразно разделить процесс спекания на три физико-химических этапа, определяющих главную особенность каждого из них.
1. Плавление легкоплавких твёрдых фаз;
2. Диффузионное растворение в расплаве других, более тугоплавких фаз;
3. Кристаллизация из расплава новых, более термодинамических устойчивых фаз.
Такое подразделение позволяет описать кинетику спекания фарфора тремя уравнениями.
Скорость расплавления зерна полевого шпата, имеющего размеры применительно к тонкокерамическому изделию 30-60 мкм, при температуре 12000С составляет около 30 минут.
Скорость диффузии в расплаве полевого шпата ионов алюминия из метакаолина, необходим для построения решетки вторичного муллита, описывается уравнением.
(7)
Если, примем радиус ?? зерна полевого шпата равным 3,5 · 10-3 см,
?? - постоянная функция вероятности Больцмана, равная 1,4 · 10-16 эгр/град, ?? равной 1,5 · 103 K , ??- поверхностное натяжение примем по данным опыта равным 2,5· 102 дин/см, вектор Бюргерса B примем по аналогии с другими кристаллическими решетками равным 8·10-8 см, размеры ?? в полевом шпате около 10-4см, ??- атомный объем, равный 10-23 см, D-коэффициент диффузии по Кингери, для случая самодиффузии иона алюминия на окиси алюминия около 10-13см2 ·с, то скорость диффузии иона алюминия в полевошпатовом расплаве будет около 20 мин.
Третий этап- кристаллизация муллита из расплава-описывается уравнением первого порядка формальной кинетики
(8)
Приняв концентрацию глинозёма в фарфоровой массе равной 25 % и константу реакции, равной 0,121, имеем
(9)
Где x - степень перехода глинозема в состав муллита.
Тогда для 10% глинозема массы, входящего в состав 15% муллита в фарфоре, a при x =0,1z'''=0,8ч.
Пользуясь опытными данными, можно приближённо оценить общую длительность спекания фарфора, исходя из кинетики протекающих в фарфоровой массе отмеченных выше процессов.
Расплавление полевого шпата продолжается 0,5 ч, диффузия ионов алюминия- 0,3 ч, кристаллизация вторичного муллита-0,8 ч.
Прочность фарфоровой массы по мере спекания возрастает до некоторого предела, определяемого оптимальной температурой обжига, после чего прочность снижается вследствие наступающего пережога, характеризуемого появлением неравномерной и крупной пористости черепка и изменением его фазового состава в сторону повышения содержания стекловидной фазы и уменьшения содержания муллита. На рисунке 9 приведены кривые, свидетельствующие об антибатном характере роста прочности при изгибе и снижении пористости для фарфоровых масс на кондиционном сырье 1 и 2, на рядовом сырье 3 и 4 и на гусевском камне 5 и 6. Влияние пористости ( в пределах 5-30% объёмных ) на снижение прочности керамики характеризуется уменьшением прочности на 3,5-4% при увеличении пористости на 1%.
Белизна фарфорового изделия характеризуется интенсивностью рассеяния ораженного света по сравнению с белизной поверхности свежеосаждённого сульфата бария, определяемой с помощью фотометра.
Степень белизны фарфора изменяется с повышением температуры обжига своеобразно: примерно при температуре 12500С и выше белизна снижается вследствие спекания массы и уменьшения пористости, достигает некоторого минимума при 68-72% и затем повышается благодаря развитию мулитовой фазы при условии её мелкой кристалличности до 70-75% при температуре 1400-14200С, после чего начинает снова сесколько снижатся вследствие пережога, с чем связано увеличение количества стеклофазы и уменьшение частично растворяющейся муллитовой фазы.
Просвечиваемость фарфора как отношение количества проходящего света к количеству падающего растёт не линейно при повышении температуры обжига вследствие увеличения количества стекловидной фазы и уменьшения количества растворяющегося кварца. Просвечиваемость повышается с увеличением зерен муллита. Тонкий помол кварца также благоприятствует увеличению просвечиваемости. [5]
При охлаждении обожженного изделия большое значение имеет точка перехода стеклофазы фарфора из расплавленного пластичного в твердое упругое состояние и точка отверждения глазури. Эта точка соответствует Tд в обычном стекле. Чем больше содержание кремнезема и глинозёма в стеклофазе фарфора, тем точка перехода ближе к температуре 6000С.
Температуре перехода стеклофазы в твердое состояние соответствует точка отверждения глазури на фарфоре. У глазурей мягкого фарфора эта точка лежит в интервале температур 570-5300С. Поэтому рекомендуется замедлять скорость охлаждения в этих интервалах во избежание появления значительных термических напряжений между черепом и глазурью.
Знание точки перехода важно в технологическом отношении потому, что от температуры конечной выдержки до этой точки интенсивность охлаждения может быть весьма значительной, так как возникающие термические напряжения погашаются пластической деформацией стеклофазы.
Первый этап охлаждения до температуры 1000 0 С следует проводить максимально быстро, поддерживая безокислительную газовую среду в печи.
После отверждения стеклофазы фарфора возникает напряжение как следствие разных значений коэффициентов б термического расширения и модулей упругости Е кристаллических фаз и стекла. Величина этих напряжений относительно невелика, составляя по расчёту теории сопротивления материалов 2,9-3,9МПа , 29-39 кгс/см2 . Напряжения могут быть значительно большими при реакциях изоморфных превращений б>в - кварц при температуре 5730С, б>в- кристобалит в интервале температур 230-1750С, сопровождаемых изменением объёма: первого около 2 %, второго-около 5 %.
Так как количество реликтов кварца в фарфоре в 8-10 раз больше кристобалита, то изменения модуля упругости Е к. т.р. фарфора прослеживаются вполне отчетливо при температурах инверсии кварца и обычно не наблюдается при дилятметрических измерениях для реакции
б>в - кристобалит.
В кристобалитовом фарфоре « с 44% кристобалита» кристобалитовая инверсия на дилятометрической кривой хорошо видна.
Можно оценить величину возникающих напряжений при температурах 550-6000С, применив уравнение из общей теории сопративления материалов.
Практически инверсия б>в- кварца в фарфоре при его охлаждении не сопроваждается двухпроцентным изменением объёма кварцевых зерен ввиду сильного растрескивания зерен и наличия вокруг них каемок реакционного взаимодействия, играющих, по-видимому, роль буфера, смягчающего действия напряжений. Напряжения, возникающие в фарфоре в связи с этими реакциями, требуют некоторого замедления скорости охлаждения, что находит отражение в режимной кривой охлаждения. [4]
Важнейшей особенностью режима обжига фарфорового изделия со спекшейся структурой является необходимость удаления летучих из массы до закрытия капилляров. Для этого процесс обжига четко разделяется на периоды с различными параметрами состава газов, температуры и скорости нагревания.
Температура первого обжига фарфора в зависимости от его продолжительности и состава массы находится в пределах от 800-10000С.
Цвет обжигаемого полуфабриката в конечный период нагревания изменяется от темно-розового до белого со слабым розовым оттенком.
Скульптурное изделие мягкого фарфора подвергают однократному обжигу при максимальной температуре 1280 0 С и средней продолжительности цикла в туннельной электропечи 8-9 часов.
Окислительную среду при обжиге фарфора поддерживают до температуры не ниже 900 0С. Чем ниже температура спекания массы, выше содержание в ней органических веществ и больше перепад температур в садке, тем продолжительнее должен быть период первой «промежуточной» выдержки. Поздняя спекаемость массы является существенным фактором, предотвращающим появление огневых дефектов и способствующим получению плотного бесцветного фарфора благодаря полному выгоранию из массы органических веществ и выделению остатков конституционной воды и других летучих.
Во избежание увеличения объёма выделяющихся из массы газов и возникновения на глазури пузырей и наколов переход окиси железа в закисную форму и разложение сульфатов осуществляется в восстановительной печной среде.
При повышении температуры фарфоровой массы с 600до 9500С предел прочности при изгибе увеличивается в 2,5 раза. Одновременно повышаются сопротивление резким изменениям температуры и неразмокаемость при глазуровании, а также уменьшается образование прыщей и пятнистости при втором обжиге.
Вид глазури спекшихся изделий частично зависит от степени дегидратации и дегазации в частности, обезуглероживания изделия при первом обжиге полуфабриката. Чем меньше количество паров и газов проходит через слой глазури, тем в меньшей степени образуются наколы и пузыри в политом обжиге.
Таблица 10 - Причины возникновения дефектов при обжиге фарфорового изделия
|
Дефект |
Причина возникновения дефекта |
Способы предотвращения дефекта |
|
|
Низкие показатели белизны и просвечиваемости |
Недостаточная степень созревания фарфоровой массы и плавления глазури |
Повысить температуру политого обжига или удлинить выдержку (в соответствии с составом массы и глазури). |
|
|
Сероватая (сплошная или пятнистая) окраска фарфора. |
Присутствие в изделии невыгоревшего углерода. |
Увеличить содержание кислорода в печной среде в период окисления органических веществ или продолжительность этого периода. Улучшить газопроницаемость садки. Снизить содержание продуктов неполного сгорания в заключительный период нагрева. |
|
|
Желтоватая(сплошная или пятнистая) окраска. |
Недостаточное восстановление окрашивающих соединений в фарфоровой массе. |
Увеличить продолжительность восстановительного периода. |
|
|
Матовые пятна, кристаллизация, слабый блеск глазури |
Недостаточная степень расплавления глазури (особенно при повышенном содержании в ней Al2O3 ) |
Повысить температуру обжига изделия или увеличить продолжительность выдержки при максимальной температуре. |
|
|
Задувка (зашлаковка) |
Образование на глазури окрашенного легкоплав- кого силиката в результате осаждения летучей золы из дымовых газов. |
Использовать мазут с содержанием золы не более 0,15%. Применить канализированный под на вагонетках высотой не менее |
|
|
Трещины (бой и брак) |
Появление напряжения в массе, нагреваемых с чрезмерной скоростью: При удалении гигроскопической и гидратной влаги. |
Снизить скорость нагревания полуфабриката в туннельной печи до 300-4000С; |
Таблица 11 - Деформация изделия и образование пузырей
|
Дефект |
Причина возникновения дефекта |
Способы предотвращения дефекта |
|
|
Прыщи (местные мелкие конические вздутия в фарфоре) |
Перенасыщение жидкой фазы фарфора парами и газами, своевременно не удалёнными из массы и глазури и выделяющихся при высоких температурах. Термический удар. |
Обеспечить проведение первой выдержки при температуре 850-10500С (в зависимости от состава массы) в среде с достаточным содержанием кислорода, исключив возможность термических ударов. |
|
|
Пузыри, местные крупные газовые вздутия в фарфоре |
Присутствие кислорода и серосодержащих газов диссоциации. |
Обеспечить в период интенсивного спекания массы до закрытия капилляров достаточную полноту восстановления трёхвалентного железа в двухвалентное и разложение сульфатов в интервале температур от 1000-1050 до 1180-12500С в зависимости от состава массы |
|
|
Вспученность фарфора, образование большого количества замкнутых пор и пузырей |
Остатки межслойной воды монтмориллонита, конституционной воды различных глинистых компонентов массы, невыгоревшего углерода и газов диссоциации при использовании раноспекащихся масс или снижения вязкости стекловидной фазы. |
Скорректировать состав массы для повышения температуры спекания. Снизить температуру дегидратации и дегазации. Предотвратить загрязгнение массы карбидкремниевой пылью. |
|
|
Деформация изделия. |
Возникновение напряжений в изделии, находящемся в пластическом (вязком) состоянии, особенно при одностороннем нагревании, вызывающем неодинаковую усадку. |
Обеспечить равномерный нагрев изделия по всему периметру, не допуская пережога от локального воздействия топочных факелов путём ввода распылённой воды и обеспечения равномерной циркуляции печных газов в садке изделий. |
|
|
Мутная глазурь (видимая невооруженным глазом при величине пузырьков более 0,1мм) |
Образование многочисленных пузырьков на поверхности глазури вследствие слишком большой вязкости. В порах содержатся при газовых средах любого состава: двуокись углерода,H2O, азот, кислород , сернистые газы при восстановительной газовой среде дополнительно окись углерода и водород |
Повысить максимальную температуру обжига и увеличить выдержку для уменьшения вязкости, препятствующей удалению газов. |
Технологические операции, связанные с обжигом изделия
· Загрузка, или так называемая заборка, полуфабриката-сырца в капсели, на этожерочные вагонетки.
· Установка заполненного капселя на туннельную вагонетку или в камеру печи периодического действия.
· Разгрузка печи и выгрузка изделия из капселя после обжига.
· Рассортировка полуфабриката после обжига .
· Очистка изделия от пыли с помощью механических или ручных щеток или обдувки сжатым воздухом.
· Глазурование изделия и связанные с ним зачистка и оправка нанесенного слоя.
· Загрузка глазурованного изделия в капсель.
· Установка загруженного капселя на вагонетку.
· Разгрузка печи и выгрузка изделия из капселя
Загрузка изделия в капсель и на этажерки печных вагонеток
Для загрузки изделия используют огнеупорные капсели и кассеты, плиты и стойки каркасных этажерок для бескапсельного обжига, подставки и бомзы, гребёнки, крестики, полозки, клинышки и другие приспособления.
Капсели служат для защиты обжигаемого изделия от загрязнения летучей золой, а также от прямого воздействия дымовых газов и пламени. Образуя при сборке в колонны устойчивый огнеупорный каркас, поддерживающий изделие в печи при высокотемпературном обжиге, они позволяют максимально использовать высоту печного пространства. Вместе с тем они способствуют упрощению и ускорению загрузки печей и выгрузки из нее изделия.
Форма и размер капселя выбирается с таким расчетом, чтобы капсельный объём, а следовательно, и необходимое для обжига печное пространство были минимальными. При этом должно быть учтено изменение размеров изделия вследствие огневой усадки и предусмотрены свободные зазоры между ними и стенками капселя во избежание повреждения полуфабриката в процессе загрузки. Толщина стенок и дна должна обеспечивать достаточную механическую прочность капселя под нагрузкой при высокой температуре.
Длительность срока службы капселей, характеризуется кратностью их использования, влияет на качество изделия. Перед заполнением капсель тщательно очищают от пыли и загрязнений. Наружную сторону дна и внутреннюю боковую поверхность покрывают защитным слоем глазури или глиноземистой массой, предохраняющим изделие от засорения частицами шамота, возникающими при растрескивании капселя. Коэффициенты термического расширения обмазки и капселя не должны существенно различаться. Чтобы капсели не слипались при высокотемпературном обжиге, поверхность их смазывают с помощью кисти изолирующей неспекающейся глинозёмистой суспензией.
Дно предварительно обожженного капселя для фарфорового изделия выравнивают нанесением ровного тонкого слоя огнеупорной массы кашицеобразной консистенции с помощью шаблона при вращении капселя на шпиндельном станке. Для сохранения нужного положения изделия при обжиге, применяют специальные подставки, изготовленные из той же массы, что и изделие. [4]
Сортировка полуфабриката
После первого обжига полуфабрикат (бисквит утиль) сортируется для выявления и исправления дефектов. Полуфабрикат сортируется путём наружного осмотра, слегка ударяя деревянной палочкой по изделию. По цвету и звуку определяется его целостность и степень спекания, что необходимо для регулирования плотности глазурной суспензии применительно к водопоглащению глазуруемого изделия. В некоторых случаях для обнаружения трещин торцы изделия пропитывается раствором фуксина. Чем выше водопоглощение бисквита, тем более толстый слой глазури (при прочих равных условиях) оседает на его поверхности, и наоборот.
3.2 Технологическая структура изготовления статуэтки из фарфора
3.3 Маршрутные карты технологического процесса
Таблица 12 - Обобщённая маршрутная карта технологических процессов по созданию анималистической статуэтки из фарфора
|
№ |
Техническая операция |
Оборудование, Инструмент |
Материалы |
Примечания |
|
|
1 |
Подготовить эскиз, рисунок изделия с указанием необходимых размеров |
Бумага, карандаш, перо, тушь |
|||
|
2 |
Создание первичной модели изделия |
Скульптурные стеки, нож. |
Пластилин |
||
|
3 |
Снятие первичной кусковой формы |
Цикля, нож, кисть, мыльно-масляная эмульсия. |
Формовочный гипс |
||
|
4 |
Изготовление маточной модели |
Смотреть таблицу 9 |
|||
|
5 |
Снятие маточных форм с приставных деталей маточной модели |
Нож, марочница, кисть малярная № 14-20, |
Мыльно масляная эмульсия, Формовочный гипс |
Смотреть таблицу 10 |
|
|
6 |
Сушка маточных форм |
См п. 5 |
|||
|
7 |
Снятие рабочих форм с пристроенной модели. |
Нож, марочница, цикли, малярные кисти |
Формовочный гипс, вода, мыльно-масляная эмульсия |
Аналогично таблице10 |
|
|
8 |
Сушка рабочих форм |
См. п 5 |
|||
|
9 |
Отливка полуфабриката |
Шликер |
Набор черепка 30- 50 мин |
||
|
10 |
Сушка полуфабриката |
Полки |
T= 240C, t=24 ч. |
||
|
11 |
Глазурование полуфабриката |
Пульверизатор |
Прозрачная глазурь |
||
|
12 |
Обжиг |
Тунельная печь |
Т=12800С t=18 ч. |
Таблица 13 - Маршрутная карта технологических процессов по изготовлению маточной модели
|
№ |
Техническая операция |
Оборудование, Инструмент |
Материалы |
Примечания |
|
|
1 |
Отливка маточной модели |
цикли, скальпель, кисть, первичная форма |
Формовочный гипс, мыльно-масляная эмульсия |
Процеживать гипс |
|
|
2 |
Выемка маточной модели |
цикли, скальпель, кисть, клинья, киянка |
|||
|
3 |
Зачистка маточной модели и формы |
цикли, скальпель, кисть, наждачная бумага P220 |
Покрыть льняной олифой |
||
|
4 |
Сушка маточной модели |
Паровое сушило |
Горячий воздух |
Т=60-750С |
|
|
№ |
Техническая операция |
Оборудование, Инструмент |
Материалы |
Примечания |
|
|
5 |
Размонтировка маточной модели |
Стальная леска, нож, |
|||
|
6 |
Шарнировка приставных деталей маточной модели |
Нож, Стекло, |
формовочный гипс |
Таблица 14 - Маршрутная карта технологических процессов по изготовлению маточной формы
|
№ |
Техническая операция |
Оборудование, Инструмент |
Материалы |
Примечание |
|
|
1 |
Отливка основного куска |
цикли, скальпель, кисть, нож |
Формовочный гипс, мыльно-масляная эмульсия, шамотная масса |
Процеживать гипс |
|
|
2 |
Обработка основного куска |
цикли, нож |
Придать внешней стороне куска конусовидную форму, и нарезка фиксирующих замков |
||
|
3 |
Отнимание куска от модели |
Киянка |
Операция требует аккуратности |
||
|
4 |
Подрезка внутренней, торцевой части куска |
Нож |
Для беспрепятственного отнимания куска. |
||
|
5 |
Подготовка к заливке кусков |
Малярная кисть |
Смазать торцевые части куска |
||
|
6 |
Отливка приставных кусков |
цикли, скальпель, кисть, киянка, нож |
Формовочный гипс, мыльно- масляная эмульсия, шамотная масса |
Количество кусков, зависит от формы модели |
|
|
7 |
Заливка основного кожуха |
цикли, кисть, нож, обечайка |
Формовочный гипс, мыльно- масляная эмульсия, шамотная масса |
||
|
8 |
Обработка внутренней приливной части кожуха |
Цикли, нож, марочница |
Формовочный гипс, мыльно- масляная эмульсия |
Выровнять куски и кожух в одну плоскость, и нарезать фиксирующие замки |
|
|
9 |
Заливка крышки |
Обечайка |
Формовочный гипс, мыльно- масляная эмульсия |
Зафиксировать престройный литник по центру модели |
|
|
10 |
Разборка матричной формы |
клинья |
Операция требует аккуратности |
4. Экономическая часть
Полная себестоимость изделия в фарфоровом производстве включает типовые калькуляционные статьи расходов. В состав отдельных статей входят следующие пункты:
· Сырьё и основные материалы - на каолин, глину, пегматит, песок, бентонит, полевой шпат, фарфоровое сушьё,бой изделий (политой и утильный).
· Вспомогательные материалы - на фильтрование и технические ткани, мелющие тела, поролон, кисти, глинозём и карбид кремния, веретённое и скипидарное масло и др.
· Топливо на технологические цели и энергия всех видов на технологические цели - на топливо и энергию, необходимые для сушки и обжига полуфабриката, декоративного обжига иделий, для получения двигательной энергии, пара и т.д.
· Износ спецприспособлений - на производство капов, гипсовых форм, а также капселей, плит, гребёнок и других видов технологической оснастки;
· Потери от брака - стоимость окончательно забракованных изделий, а также боя и сверхнормативные потери от технологических отходов в процессе производства.
· Заработная плата основная и дополнительная -фонд зароботной платы всего производственного персонала (за исключением премий)
· Отчисление на социальное страхование - величина отчислений на социальное страхование, исходя из установленной нормы в процентах к фонду основной и дополнительной заработной платы, включая выплаты из фонда материального поощрения. [15]
· Амортизация основных фондов - включается единой суммой (на реновацию, капитальный ремонт, модернизацию)
· Прочие денежные расходы - включаются все дополнительные расходы (не включённые ни в один из перечисленных выше элементов затрат), в том числе административно-управленческие, оплата услуг других организаций и т.д.
В состав внепроизводственных расходов входят расходы на тару и упаковку готовой продукции, расходы по доставке продукции, погрузка и другие транспортные средства.
Таблица 15 - Затраты на сырьё и основные материалы
|
Вид материала |
Кол-во материала на полный цикл производства одной единицы продукции кг. |
Кол-во материала на полный цикл производства партии продукции 100 шт. кг. |
Стоимость за кг. р. |
Стоимость материала на полный цикл производства одной единицы продукции. р. |
Стоимость материала на полный цикл производства партии продукции 100 шт. р. |
||
|
1 |
Формовочный гипс |
11,8 |
23,2 |
6,14 |
72,5 |
1680 |
|
|
2 |
Цемент |
0,5 |
1 |
3,6 |
1,8 |
3,6 |
|
|
3 |
Литейный шликер |
6 |
526 |
54 |
324 |
28404 |
|
|
4 |
Вода |
2 |
263 |
0,1 |
0,2 |
26,3 |
|
|
Себестоимость материалов на изготовление партии 100 шт.ед.продукции |
30114 |
Таблица 16 - Затраты на вспомогательные материалы
|
№ |
Наименование материала |
Количество на партию 100 шт |
Себестоимость материала |
Себестоимость материала на партию 100 шт. р. |
|
|
1 |
Технические ткани |
10 п.м. |
30 р. п.м |
300 |
|
|
2 |
Поролон |
1 лист |
120 р. лист |
120 |
|
|
3 |
Кисти |
9 шт. |
35 р. шт. |
315 |
|
|
4 |
Веретённое масло |
5 л. |
80 р. л. |
400 |
|
|
5 |
Мыло хозяйственное |
4 шт. |
6 р. шт. |
24 |
|
|
Себестоимость материалов на изготовление партии 100 шт.ед.продукции |
1159 |
Таблица 17 - Расчет затрат по электроэнергии на создание фарфоровой статуэтки
|
Наименование операции |
Количество операций на партию 100 шт |
Длительность одного обжига |
Количество потребляемой энергии |
Тариф на энергию. р/кВт.ч |
Себестоимость за 100 шт. единиц |
|
|
Сушка деталей |
6 |
13 ч. |
13 кВт.ч |
2,75 |
2789 |
|
|
Обжиг полуфабриката |
1 |
18 ч. |
100 кВт.ч |
2,75 |
4950 |
|
|
Итого затрат по энергии на полный цикл изготовления изделия |
7739 |
Таблица 18 - Трудозатраты
|
Наименование операции |
Количество требуемых деталей для одной партии |
Время операции на изготовление партии деталей 100 шт. (ч.) |
Оклад рабочего р/мес |
Стоимость выполнения операции от оклада за 100 шт. единиц |
|
|
Моделирование первичной модели |
1 шт |
8 ч |
35000 |
1706 |
|
|
Создание первичной формы |
1 шт |
5 ч |
25000 |
761 |
|
|
Отливка матричной модели |
1 шт |
16 ч |
30000 |
2923 |
|
|
Создание матричной формы |
1 шт |
8 ч |
25000 |
1218 |
|
|
Отливка рабочей формы |
24 шт |
8 ч |
20000 |
974 |
|
|
Отливка полуфабриката |
400 шт |
106 ч |
25000 |
16142 |
|
|
Обслуживание операций при сушке |
5 оп. |
2 ч |
12000 |
146 |
|
|
Транспортировка гипса |
1 |
1 ч |
20000 |
121 |
|
|
Вставка и выемка полуфабриката из печи |
1 |
2 ч |
40000 |
487 |
|
|
Глазуровка полуфабриката |
100 шт |
25 ч |
25000 |
3807 |
|
|
Упаковка готовой продукции |
100 шт |
8 ч |
27000 |
1315 |
|
|
Расходы по трудозатратам на изготовление 1 типа детали из партии 100 шт. |
29600 |
Норма рабочего времени на 2013 год при 40-часовой рабочей неделе 1970 ч.
Стоимость выполнения операции от оклада считают по формуле: (9)
Время на изготовление одной партии для бригады, состоящей из 1-модельщика высшей категории, 1модельщика 4-го разряда, 2 формовщиков, составляет 14 дней.
Оклады, приведенные в таблицах, включают в себя премии в размере 0.1% от оклада, а также отчисления на социальные нужды в размере 30% от суммы основного оклада и премии.
Общепроизводственные расходы закладываются в размере 30% от суммы общей заработной платы рабочим за проект, рассчитанный на 14 дней, 8-ми часовой рабочий день, и составляет: (10)
X-среднегодовая стоимость одного трудодня бригады в рамках проекта
Общехозяйственные расходы закладываются в размере 5% от суммы общей заработной платы рабочим за проект, рассчитанный на 14 дней, и составляет (12)
Себестоимость производства одной партии продукции рассчитанной на 14 дней составляется из суммы себестоимости материалов, сопутствующих материалов, затрат на электроэнергию, затрат по ЗП, общепроизводственных расходов, общехозяйственных расходов:
(13)
Внепроизводственные расходы закладываются в размере 5% от себестоимости производства партии продукции:
(14)
Полная себестоимость производства партии продукции складывается из себестоимости производства одной партии и внепроизводственных расходов:
(15)
Отпускная цена одной коллекционной анимационной модели включает в себя полную себестоимость производства партии, прибыль равную 100% от себестоимости:
(16)
5. Охрана труда и промышленная санитария
5.1 Законодательство Российской Федерации по охране труда
Охрана труда в Российской Федерации регулируется нормами действующего законодательства.
Вопросы обеспечения безопасности решаются на основе целого ряда законодательных актов и множества различных подзаконных актов, позволивших создать нормативную базу для дальнейшего развития государственного управления охраной труда.
Основополагающими законодательными актами, устанавливающими правовые основы регулирования отношений в области охраны труда между работодателями и работниками, направленные на создание условий труда, соответствующих требованиям сохранения жизни и здоровья в процессе трудовой деятельности, являются:
· Трудовой кодекс Российской Федерации;
· Закон Российской федерации от 17.06.1999г. № 181 "Об основах охраны труда в Российской Федерации";
· Закон Российской федерации о...
Подобные документы
Создание художественного образа кольца. Выбор материала для него. Описание основных технологических операций: процесса листовой штамповки и литья по выплавляемым моделям. Расчеты веса модели и стоимости затраченного металла для изготовления изделия.
курсовая работа [5,0 M], добавлен 19.07.2014Значение электротехнического фарфора, применяемого для изготовления изоляторов высокого и низкого напряжения. Схема образования структуры фарфора. Механические свойства кварца, муллита и фарфора. Характеристика химического состава сырьевых материалов.
дипломная работа [5,9 M], добавлен 29.03.2011Разработка художественного образа изделия. Выбор материала для изготовления уголков, предъявляемые к ним эстетические и технологические требования. Сущность метода давления (листовая штамповка) и порошковой металлургии. Обработка после пайки, чернение.
курсовая работа [974,0 K], добавлен 08.07.2014Зарождение и становление модерна как эпохи и стиля. Принципы формообразования изделий. Концепция художественного образа. Назначение и конструкционные особенности люстры. Работа с бронзой. Технология изготовления цветного листового стекла и витража.
курсовая работа [4,4 M], добавлен 06.05.2015Проектирование технологического процесса изготовления стола компьютерного из древесины и древесных материалов. Разработка конструкции изделия, расчет производственной программы, выбор потребного оборудования, расчет основных и вспомогательных материалов.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 19.03.2012Технология изготовления деталей и узлов подсвечника, выбор материалов. Обоснование технологии изготовления деталей, выбор технологических переходов и операций. Последовательность изготовления художественного изделия методом обработки деталей давлением.
курсовая работа [419,5 K], добавлен 04.01.2016Обоснование выбора моделей изделия и описание их внешнего вида, спецификация деталей кроя. Выбор методов обработки и оборудования для изготовления заданного вида изделия. Разработка структуры технологического процесса, составление справочника операций.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 01.04.2015Разработка художественного образа кольца. Выбор материалов на основе анализа их структуры и оценки свойств. Описание технологий изготовления изделия при помощи обработки давлением и литья по выплавляемым моделям. Подбор рационального режима обработки.
курсовая работа [901,9 K], добавлен 11.07.2014Понятие и способы изготовления стеклянных изделий, их классификация и типы, применяемые методы и материалы. История керамики и общее описание изготавливаемого изделия, оборудование. Особенности применения стеклянных и керамических изделий в оформлении.
курсовая работа [299,6 K], добавлен 17.11.2013Выбор спектра используемых в конструкции изделия материалов (для деталей из природного камня, для декоративных деталей из металла). Состав сборочных единиц. Проектирование технологических операций и переходов. Расчет штучного времени изготовления детали.
курсовая работа [3,6 M], добавлен 27.11.2014Изучение служебного назначения, технических условий и норм точности изготовления втулки. Расчет полной себестоимости заготовки, элементов режима резанья и основного времени. Технико-экономические показатели разработанного технологического процесса.
курсовая работа [31,2 K], добавлен 13.01.2012Ознакомление с правилами создания образа мужского кольца, отвечающего определенным эстетическим, эксплуатационным и технологическим требованиям. Выбор материала и разработка технологического процесса литья. Шлифование, чернение и полирование изделия.
курсовая работа [826,3 K], добавлен 28.07.2014Среднее штучно–калькуляционное время на выполнение операций технологического процесса. Разработка маршрута изготовления детали. Определение допусков на технологические размеры. Расчет режимов резания переходов. Нормирование технологических операций.
дипломная работа [2,8 M], добавлен 27.03.2016Характеристика модели изделия и материалов, спецификация деталей кроя. Выбор методов обработки, оборудование и средств малой механизации. Разработка технологической последовательности обработки изделия, построение графа процесса его изготовления.
курсовая работа [31,0 K], добавлен 25.12.2015Анализ вариантов технологических схем изготовления детали. Определение усилия вырубки развертки детали и подбор пресса. Расчет ширины полосы материала для изготовления заготовки. Определение усилий гибки. Расчет коэффициента использования материала.
курсовая работа [171,6 K], добавлен 20.03.2016Служебное назначение и анализ технологичности конструкции изделия. Разработка технологического процесса сборки. Обоснование технологических баз. Предварительная разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали. Расчёт режимов резания.
дипломная работа [832,0 K], добавлен 29.06.2009Разработка технологического процесса изготовления стола журнального. Годовая программа по загрузке оборудования. Карта технологического процесса изготовления всего изделия (до отделки и сборки). Расчет потребности в электроэнергии, паре, сжатом воздухе.
курсовая работа [662,4 K], добавлен 05.03.2013Стиль, композиция, этапы разработки художественного образа ювелирного изделия. Современная интерпретация стиля ар-деко с восточными мотивами из более доступных материалов. Обоснование выбора материала и технологии изготовления изделия для украшения.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 23.12.2016Оценка технологичности изделия. Обзор методов изготовления деталей. Операции технологического маршрута. Обоснование сортамента заготовки и метода ее изготовления. Расчет режимов резания при токарной обработке. Разработка технологической оснастки.
курсовая работа [812,5 K], добавлен 12.01.2016Характеристика и особенности работы червяка цилиндрического 003.001. Материал и механические свойства детали. Анализ технологичности конструкции изделия. Выбор технологических баз, маршрут обработки деталей. Расчет режимов резания и нормирование операций.
дипломная работа [353,9 K], добавлен 09.11.2013
