Розробка та виготовлення свердлильно-фрезерного верстата. Електромеханічна частина

Размещено на http://www.allbest.ru/

Державний вищий навчальний заклад

"Миколаївський політехнічний коледж"

Електрорадіотехнічне відділення

Комісія електрорадіотехнічних дисциплін

Пояснювальна записка до дипломного проекту

Освітньо-кваліфікаційний рівень "молодший спеціаліст"

на тему: "Розробка та виготовлення свердлильно-фрезерного верстата. Електромеханічна частина"

Виконав: студент IV курсу, групи Т-412

спеціальності 5.05050202 Обслуговування верстатів з ПУ та РТК

Павлов О.А.

Керівник: Лук'яненко П.В.

Рецензент: Фоменко А.М.

Миколаїв - 2016 року

Зміст

Вступ

1. Загальна частина

1.1 Загальні відомості про свердлильно-фрезерні верстати

2. Спеціальна частина

2.1 Постановка задач та аналіз початкових даних

2.2 Розробка кінематичної схеми верстата 2905ПФ3

2.3 Вибір крокового двигуна

2.4 Вибір двигуна головного руху

2.5 Розрахунок елементів кінематичної схеми верстата

3. Технологічна частина

3.1 Технологія налагодження верстата

4. Організація виробництва

4.1 Організаційні структури управління підприємствами

4.2 Визначення трудомісткості робіт по виготовленню свердлильно-фрезерного верстата

4.3 Розрахунок чисельності бригади

5. Економічна частина

5.1 Визначення вартості матеріальних та енергетичних витрат для виготовлення свердлильно-фрезерного верстата

5.2 Розрахунок фонду заробітної плати бригади та єдиного соціального внеску

5.3 Визначення вартості виготовлення свердлильно-фрезерного верстата

6. Заходи щодо техніки безпеки та протипожежної техніки

6.1 Причини виникнення та розвитку пожеж і пожежної безпеки

6.2 Характеристика способів і засобів електробезпеки

6.3 Розрахунок освітлення лабораторії

7. Охорона навколишнього середовища

7.1 Шумове, вібраційне та електромагнітне забруднення

Перелік посилань



Вступ

Темою дипломного проекту є "Розробка свердлильно-фрезерного верстата 2905ПФ 3". Метою дипломного проекту є проектування електромеханічної частини свердлильно-фрезерного верстата.

Дипломний проект складається зі вступу, семи розділів, переліку використаних джерел.

Об'єктом дослідження в дипломному проекті є електромеханічна складова свердлильно-фрезерного верстата 2905ПФ3.

У першому розділі "Загальна частина" приведені загальні відомості про свердлильно-фрезерні верстати.

У другому розділі "Спеціальна частина " висвітлена основна задача дипломного проекту, проаналізовані початкові данні, розроблена кінематична схема для верстата 2905ПФ 3, обрані крокові двигуни та двигун постійного струму, розраховані складові елементи кінематичної схеми.

У третьому розділі "Технологічна частина" - технологія налагодження верстата.

В четвертому розділі "Організація виробництва" висвітлені методи управління діяльністю підприємств, розглянуті типи організаційних структур управління підприємствами, визначена трудомісткість робіт по виготовленню свердлильно-фрезерного верстата.

У п'ятому розділі "Економічна частина" визначена вартість матеріальних та енергетичних витрат для побудови свердлильно-фрезерного верстата. Розрахунок вартості матеріальних витрат виконувався на підставі нормативно-довідкових документів, комплектувальної та матеріальної відомостей, специфікацій, креслення, прайс-листів гуртових цін на матеріали, вільних ринкових цін комплектуючих виробів та напівфабрикатів.

У шостому розділі "Заходи щодо техніки безпеки та протипожежної техніки" розглянуто причини виникнення та розвиток пожеж і пожежної безпеки, надано характеристики способів і засобів електробезпеки, проведено розрахунок освітлення лабораторії.

У сьомому розділі "Охорона навколишнього середовища" розглянуто шумове, вібраційне та електромагнітне забруднення.



1. Загальна частина

1.1 Загальні відомості про свердлильно-фрезерні верстати

Свердлильно-фрезерні верстати поєднують в собі конструктивні особливості та характеристики верстатів, що належать до свердлильної та фрезерної груп. Далі розглянемо докладніше верстати кожної з цих груп.

Свердлильні верстати призначені для свердління глухих і наскрізних отворів у суцільному матеріалі, розсвердлювання, зенкерування, розгортання, нарізування внутрішніх різьб.

На свердлильно-фрезерних верстатах можна виконувати фрезерування, похиле торцеве фрезерування, шліфування поверхні, горизонтальне фрезерування та інші операції. Для виконання подібних операцій використовують свердла, зенкери, розгортки, мітчики та інші інструменти.

Формоутворювальними рухами при обробці отворів на свердлильних верстатах є головний обертальний рух інструменту і поступальний рух подачі інструменту по його осі. Основний параметр верстата - найбільший умовний діаметр свердління отвору (по сталі). Крім того, верстат характеризується вильотом і найбільшим ходом шпинделя, швидкісними і іншими показниками.

Свердлильні верстати - численна група металорізальних верстатів, призначених для отримання наскрізних і глухих отворів у суцільному матеріалі, для чистової обробки (зенкерування, розгортання) отворів, утворених у заготівці іншим способом, для нарізування внутрішніх різьб, для зенкування торцевих поверхонь. Застосовуючи спеціальні пристосування і інструменти, можна розточувати отвори, вирізати отвори великого діаметру в листовому матеріалі, притирати точні отвори і т. д. Спектр застосування свердлильних верстатів великий. Вони використовують у механічних, складальних, ремонтних та інструментальних цехах машинобудівних заводів і в підприємствах малого бізнесу.

Призначення і класифікація свердлильних верстатів. У залежності від області застосування розрізняють універсальні і спеціальні свердлильні верстати. Знаходять широке застосування і спеціалізовані свердлильні верстати для великосерійного та масового виробництва, які створюються на базі універсальних верстатів шляхом оснащення їх багатошпиндельними свердлильними і різьбонарізними голівками і автоматизації циклу роботи.

На станині верстата розміщені основні вузли. Станина має вертикальні напрямні, по яких переміщається стіл і свердлильна головка, несуча шпиндель і електродвигун. Заготівку або пристосування встановлюють на столі верстата, причому співвісність отвору заготовки і шпинделя досягається переміщенням заготовки.

Керування коробками швидкостей і подач здійснюється рукоятками, ручна подача - штурвалом. Глибину обробки контролюють по лімбу. Противаги розміщують в ніші, а електроустаткування винесено в окрему шафу. Фундаментна плита служить опорою верстата. У середніх і важких верстатах її верхня площина використовується для установки заготовок.

Внутрішні порожнини фундаментної плити в окремих конструкціях верстатів служать резервуаром для змащуючо-охолоджуючої рідина (ЗОР). Стіл можна переміщувати по вертикальних напрямних вручну за допомогою ходового гвинта. У деяких моделях стіл буває нерухомим (з'ємним) або поворотним (відкидним).

Охолоджуюча рідина подається електронасосом по шлангах. Вузли свердлильної головки змащують за допомогою насоса, інші вузли - вручну.

Свердлильна головка представляє собою чавунну виливку, в якій змонтовані коробка швидкостей, механізми подачі і шпиндель. Коробка передач містить двох- і трьохвенцові блоки зубчастих коліс, перемиканнями яких за допомогою однієї з рукояток шпиндель отримує різні кутові швидкості. Частота обертання шпинделя, як правило, змінюється ступеньково, що забезпечується коробкою швидкостей і двошвидкісним електродвигуном.

Радіально-свердлильний верстат. На відміну від вертикально-свердлильного в радіально-свердлильних верстатах осі отвору заготовки і шпинделя поєднують шляхом переміщення шпинделя відносно нерухомої заготівлі в радіальному та коловому напрямках (в полярних координатах). За конструкцією радіально-свердлильні верстати поділяють на:

- верстати загального призначення;

- переносні для обробки отворів у заготовках великих розмірів (верстати переносять підіймальним краном до заготівки і обробляють вертикальні, горизонтальні і похилі отвори);

- самохідні, змонтовані на візках і закріплюються при обробці за допомогою черевиків.

На радіально-свердлильних верстатах загального призначення заготовку закріплюють на фундаментній плиті або приставному столі; дуже великі заготовки встановлюють на підлозі. У цоколі плити змонтована тумба, в якій може обертатися поворотна колона.

Рукав переміщається по колоні від механізму підйому і ходового гвинта. Шпиндельна бабка змонтована на рукаві і може переміщатися по ньому вручну. У шпиндельній бабці розміщені коробки швидкостей, подач і органи керування. Шпиндель з інструментом встановлюють щодо заготівлі поворотом рукави і переміщенням по ньому шпиндельної бабки.

Свердлильні верстати з ЧПК. Вертикально-свердлильний верстат з ЧПК. Верстат призначений для свердління, зенкерування, розгортання, нарізання різьби і легкого прямолінійного фрезерування деталей зі сталі, чавуну і кольорових металів в умовах дрібносерійного і серійного виробництва. Револьверна головка з автоматичною зміною інструменту і хрестовий стіл дозволяють виробляти координатну обробку деталей типу кришок фланців, панелей без попередньої розмітки та застосування кондукторів. Клас точності верстата зазвичай П. Верстат оснащений замкнутою системою ЧПК, в якості датчиків зворотного зв'язку використовуються сельсини.

Керування процесом позиціонування і обробки в прямокутній системі координат здійснює УЧПК. Є цифрова індикація, передбачено введення корекції на довжину інструменту. Точність позиціонування столу і санчат 0,05мм, дискретність завдання переміщень і цифрової індикації 0,01 мм. Число керованих координат - 3/2 (всього/одночасно).

У верстата встановлений стелаж місткістю 18 інструментів, що забезпечує роботу верстата по програмі. У кожної комірки з інструментом є лампочка, яка сигналізує про те, який інструмент за програмою оператор повинен встановити в шпиндель. Осередки забезпечені мікроперемикачами, які спрацьовують, якщо витягнутий незапрограмований інструмент або відпрацював інструмент вставлений не в свою комірку. При цьому робота верстата з автоматичного циклу припиняється.

Фрезерування - високопродуктивний і поширений спосіб обробки поверхонь заготовки за допомогою різального інструмента-фрези з багатьма вістрями. Під час обробки фреза обертається, виконуючи головний рух різання, а заготовка пересувається прямолінійно, виконуючи рух подачі. Іноді рух подачі заготовки може бути обертальним разом зі столом верстата. На фрезерних верстатах обробляють горизонтальні, вертикальні або нахилені плоскі поверхні, фасонні поверхні, а також пази різного профілю. Особливість фрезерування в тому, що кожен зубець фрези зрізує стружку лише за якусь частину оберту, після чого він втрачає контакт зі заготовкою. Внаслідок цього утворюється стружка змінного перерізу. Сили різання змінюються періодично пропорційно перерізу стружки, що нерідко є причиною виникнення вібрацій в системі верстат-інструмент-заготівка. Схеми фрезерування: залежно від напрямку обертання фрези та напрямку подачі заготовки розрізняють фрезерування проти і за подачею. Фрезерування проти подачі здійснюється тоді, коли напрямки руху фрези й заготовки протилежні. Тут товщина зрізаємого шару металу змінюється від нуля до найбільшого значення, внаслідок чого навантаження на зубець фрези поступово зростає.

Вертикальна складова сили різання, що діє на заготовку, намагається відірвати її від стола верстата. В початковий момент контакту зубець фрези не ріже, а лише деформує метал заготовки, поверхнево зміцнюючи його. Фрезерування проти подачі доцільно застосувати для обробки заготовки з твердим поверхневим шаром. Фрезерування за подачею характеризується збігом напрямків обертання фрези й напрямку подачі. Оскільки зубець фрези під час врізування бере на себе максимальне навантаження, то між гвинтом і гайкою верстата не повинно бути зазору. Вертикальна складова від сили різання притискає заготовку до стола, що зменшує вібрації.

Призначення і класифікація фрезерних верстатів. Технологічний процес отримання готової деталі із заготівки в загальному випадку включає ряд послідовних операцій, які виконуються на фрезерних, шліфувальних і інших верстатах. В результаті виконання цих операцій на заготівлі формуються нові поверхні, точне положення яких що до один одного досягається відповідним положенням технологічної бази заготівки на настановних і напрямних поверхнях конструктивних елементів верстата. За конструктивними і технологічними ознаками розрізняють наступні основні типи фрезерних верстатів: з нижнім розташуванням шпинделя, копіювальні з верхнім розташуванням шпинделя, карусельні і модельні. Фрезерні верстати призначені для плоскої, профільної та рельєфної обробки прямолінійних і криволінійних деталей і вузлів способом фрезерування, у тому числі формування наскрізних і нескрізних профілів, контурів, вибірки пазів, гнізд, шипів і т. д.

На верстатах з нижнім розташуванням шпинделя проводять наступні види обробки деталей: подовжню плоску і фасонну, криволінійну обробку прямих і фасонних кромок, по зовнішньому і внутрішньому контуру щитів і рамок, некрізне зарізання пазів, а також шипів і вушок. Слід зазначити, що в умовах спеціалізованих виробництв подовжню обробку деталей продуктивніше виконувати на верстатах прохідного типу поздовжньо-фрезерних: рейсмусових і чотиристоронніх.

На копіювальних верстатах з верхнім розташуванням шпинделя фрезерують прямолінійні і криволінійні бічні поверхні, щити і рамки, вибирають пази, кубла, порожнини різної конфігурації, свердлять, а за наявності спеціальних пристосувань нарізують різьби, вирізують пробки, виконують різні художні роботи.

На карусельних верстатах з великою продуктивністю виконують криволінійну обробку по копіру прямих і фасонних кромок брусків і щитових деталей, у тому числі і по контуру. Модельні верстати дозволяють проводити фрезерування верхніх і бічних поверхонь деталей складної конфігурації, а також розточування, обточування, свердлення і інші подібні операції при виготовленні ливарних моделей і стрижневих ящиків в спеціалізованих ливарних виробництвах. свердлильний фрезерний верстат створення



2. Спеціальна частина

2.1 Постановка задач та аналіз початкових даних

Базовий процес виготовлення друкованої плати субтрактивним методом полягає в тому, що на фольгированном матеріалі видаляються непотрібні ділянки фольги.

Сьогодні більшість електронників використовують технології типу лазерно-прасувальну для домашнього виробництва плат. Цей метод передбачає видалення непотрібних ділянок фольги з використанням хімічного розчину, який роз'їдає фольгу в непотрібних місцях. У цій технології повно дрібниць, часом заважають досягненню прийнятного результату. Тут і підготовка поверхні плати, і вибір паперу або іншого матеріалу для друку, і температура в сукупності з часом нагріву, а також особливості змивки залишків глянцевого шару. Також доводиться працювати з хімією, а це не завжди зручно і корисно в лабораторних умовах.

В даний час існують фрезерні верстати для друкованих плат, які вирізають доріжки на фольгированном текстоліті спеціальною фрезою. Суть технології полягає в тому, що на високих оборотах фреза, закріплена на жорсткому і точному координатном столі з ЧПУ, зрізає шар фольги в потрібних місцях.

Метою даного проекту є створення настільного верстата з ЧПУ. Можна було купити готовий верстат, але його ціна і розміри є, на даний момент, неприйнятними для лабораторії, і тому було прийнято рішення побудувати свердлильно-фрезерний верстат з ЧПУ з такими вимогами:

- використання простих інструментів;

- низька вартість;

- мала площа (30" х 25");

- нормальний робочий простір (495 мм по осі X, 250 мм по осі Y, 40 мм по осі Z);

- відносно висока швидкість різання;

- мала кількість елементів;

- доступні елементи;

- можливість успішної обробки фольгованого склотекстоліта.

Завданням на дипломне проектування поставлена задача досягнення точності позиціювання по осях X, Y Д = 5 мікрон, по осі Z - Д = 4 мікрони.

Верстат складається з 2-х частин:

- електромеханічної, яка включає в себе станину з направляючими і електроприводами;

- електричної, яка забезпечує управління приводами подачі і головного руху.

Метою дипломного проекту є розробка та виготовлення електромеханічної частини свердлильно-фрезерного верстата.

2.2 Розробка кінематичної схеми верстата 2905ПФ3

Принципомва кінематимчна схемма - графічна схема на якій показано послідовність передачі руху від двигуна через передавальний механізм до робочих органів машини (наприклад, шпинделю токарного верстата, різальному інструменту: свердлу, зенкеру тощо), ведучим колесам автомобіля та ін.) і їх взаємозв'язок.

На кінематичних схемах зображають тільки ті елементи (ланки) машини або механізму, які беруть участь в передачі руху (зубчасті колеса, ходові гвинти, вали, шківи, муфти та ін.) без дотримання розмірів і пропорцій. Корпусні частини складальної одиниці (машини або механізму) не показують зовсім або наносять їх контур суцільними тонкими лініями. Просторові кінематичні механізми зображають зазвичай у вигляді розгорнених схем в ортогональних проекціях. Вони отримуються шляхом розміщення всіх осей в одній площині. Такі схеми дозволяють з'ясувати послідовність передачі руху, але не показують дійсного розташування деталей механізму. Кінематичні схеми допускається виконувати в аксонометрії.

Всі деталі (ланки) на кінематичних схемах зображають умовно у вигляді графічних символів (ГОСТ 2.770-68 (2000)), що лише розкривають принцип їх роботи. Сполучення суміжних ланок, котре допускає їх відносний рух, називають кінематичною парою. Найпоширеніші кінематичні пари: обертова (шарнір), поступальна (повзун чи напрямна), гвинтова (гвинт і гайка), сферична (кульовий шарнір). Допускається застосовувати нестандартні умовні графічні позначення, але з відповідним поясненнями на схемі. На кінематичній схемі дозволяється зображати окремі елементи схем інших видів, що безпосередньо впливають на її роботу (наприклад, електричні або гідравлічні).

Окрім умовних графічних позначень, на кінематичних схемах дають вказівки у вигляді надписів, що пояснює зображений елемент. Наприклад, указують тип і характеристику двигуна, діаметри шківів пасової передачі, модуль і число зубів зубчастих коліс та ін. Взаємне розташування ланок на кінематичній схемі повинно відповідати початковому, середньому або робочому положенню виконавчих органів механізму чи машини. Допускається пояснювати написом положення виконавчих органів, що зображені на схемі. Якщо ланка при роботі виробу змінює своє положення, то на схемі допускається указувати її крайні положення тонкими штрихпунктирними лініями. На кінематичній схемі ланкам присвоюють номери в порядку передачі руху, починаючи від двигуна. Вали нумерують римськими цифрами, решту елементів - арабськими. Порядковий номер елементу проставляють на полиці виносної лінії. Під полицею указують основні характеристики і параметри кінематичної ланки. На кінематичних схемах вали, осі,стрижні, гонки, корби зображають суцільними основними лініями; зубчасті колеса, черв'яки, зірочки, шківи, кулачки суцільними тонкими лініями.

2.3 Вибір крокового двигуна

Вибір двигуна зводиться до вибору 5 речей - виробника, виду двигуна, розміру, струму фази і індуктивності. Перший параметр піддається оцінці з працею - мало в кого репрезентативна вибірка зразків від різних постачальників. Що стосується виду двигуна, рекомендується завжди, коли є невизначеність у виборі, використовувати біполярні крокові двигуни з 4 виходами і малою індуктивністю. Тобто вибір в основному полягає у виборі розміру двигуна (в межах одного розміру характеристики двигунів з одного індуктивністю майже всіх виробників практично збігаються). Для вибору конкретної моделі можна використовувати наступний алгоритм.

Розраховується максимальна швидкість обертання V в об/сек, яку необхідно отримати від приводу, і момент M, який необхідно отримати від нього на цій швидкості.

Перевівши швидкість обертання в частоту повних кроків PPS, для стандартного двигуна з кроком 1.8 град PPS = 200V.

Вибираємо приблизно відповідний на перший погляд розмір двигуна, з числа доступних моделей цього розміру виберіть двигун з не найбільшою індуктивністю.

Скориставшись кривої СМХ, що приводиться виробником, знаходиться на ній значення PPS.

Якщо момент, зазначений на кривій занадто малий, розглядається двигун розміром побільше, якщо занадто великий - розміром трохи менше.

Однак, часто цей спосіб дає невірні результати через велику кількість факторів і припущень при розрахунку моменту. Запросто можна отримати, що для управління невеликим портальних фрезером з порталом вагою 15 кг раптом будуть потрібні двигуни ST86-114. Найчастіше використовують емпіричні методи, і вони виявляються точніше. Один з таких способів - визначення двигунів за вагою порталу та розміру робочого поля. Наприклад, вибір крокової мотора для горизонтальної передачі (осі X і Y) можна здійснити виходячи з ваги рухомої частини, передачі, напрямних і матеріалів, що плануються до обробки. Для портальних верстатів класичної компоновки, з передачею ШВП, кроком 5 мм на оборот, для обробки дерева і пластика, швидкість холостого ходу до 4000 мм/хв, в припущенні, що напрямні осі без преднатяга так, що рухома частина ходить по ним без будь-якого опору, можна порекомендувати наступні значення:

- вага рухомої частини менше 5 кг - двигун серії ST42 або аналогічний;

- вага рухомої частини 5-10 кг - двигун ST57-56 або аналогічний;

- вага рухомої частини 10-23 кг - двигун ST57-76 або аналогічний;

- вага рухомої частини 23-35 кг - двигун ST86-80 або аналогічний;

- вага рухомої частини 35-50 кг - двигун ST86-114 або аналогічний.

Для даного верстата обираємо кроковий двигун (КД) моделі ST42-47, характеристики якого зводимо в таблицю 2.1.

Таблиця 2.1 - Вихідні характеристики двигуна

Властивості	Значення
Тип двигуна	2х-фазный КД
Фланець	42 мм (NEMA 17)
Крутний момент, max.	0.36 Нм
Крок	1.8° (200 кроків/об)
Струм, I	1.2 А
Опір обмоток	3.3 Ом
Індуктивність	10 мГн
Робоча температура двигуна	0..85°С

Схематичне креслення данного КД приведене на рисунку 2.1.



Рисунок 2.1 - Схематичне креслення КД ST42-47

2.4 Вибір двигуна головного руху

Під приводом головного руху (шпинделем) будемо розуміти двигун, на який надітий патрон (цанга) для утримання і обертання робочого інструмента (фрези, свердла, ножі, гравера). Шпинделі умовно можна розбити на дві групи - промислові та аматорські. Промисловий шпиндель - спеціально розроблене пристрій, зазвичай розраховане на високу бокове навантаження, що має складну систему охолодження (повітряне або водяну) і мастило. Аматорськими можна називати будь-яку дриль або побутової фрезер. Потрібно звернути увагу на те, що звичайна побутова дриль розрахована на поздовжнє навантаження, т. Е. На свердління отворів і тому має дуже посередні підшипники утримання валу. При роботі на верстаті навантаження переважно перпендикулярні осі шпинделя. Тому, якісний шпиндель має дуже хороші підшипники, розраховані на такі навантаження. Промисловий шпиндель, як правило, не вимагає мастила і чищення протягом усього терміну експлуатації. Крім того, спеціалізований шпиндель має так званий цанговий затиск, добре отбалансирований, який дозволяє затискати інструмент зі стандартним хвостовиком. Зазвичай в верстатах використовується цанга ЕR11 або ЕR16, яка дозволяє затискати інструмент з робочим хвостовиком 2,5-3,0-3.2мм. Цанга ЕR25 дозволяє затискати інструмент з хвостовиком 6мм. Це інструмент для зняття великих шарів металу. Вибрані напрямні для проектованого верстата просто не дозволять працювати з таким навантаженням, т. е. Звичайно є фреза і з робочим діаметром 2 мм при хвостовике 6 мм, і вона буде так само ефективна як фреза з хвостовиком 3.2мм, але при використанні фрези на 10мм при хвостовике 6мм деформуються напрямні, і результатом буде лише пошкоджений верстат. Так що немає сенсу вибирати максимальний діаметр робочого інструмента. Верстат повинен бути збалансований. Тому, зупинимося на цанзі ЕР-13.

Якщо звичайну дриль поставити на верстат, то в міру вироблення підшипників, буде збільшуватися биття патрона і, відповідно, точність позиціонування інструменту буде зменшуватися. Крім того, верстат, зазвичай при тонких роботах, робить безліч мелкошагових проходів і шпиндель працює поспіль не одну годину. Дриль може перегрітися і згоріти, або в ній спрацює тепловий захист і вона зупиниться. Так як керуюче ПО не має уявлення про стан дрилі, то буде продовжувати рух інструменту навіть після зупинки обертання. Це неминуче призведе до поломки робочого інструмента.

Потужність шпинделя. Тут правило - чим більше, тим краще. Для дрібних свердлильно-гравірувальних робіт досить 400-600 Ват. Для фрезерування металів і товстих шарів деревини досить 1000-1400 Ват. Як універсальний шпиндель, здатний вичавити з фрези і системи подачі максимум - шпиндель на потужність понад 2000 ват (2кВт).

Фрезерування буває двох типів - силове і швидкісне. Можна або швидко крутити фрезу і повільно її подавати, або повільно крутити фрезу, але швидко її подавати. Професійні верстати використовують силове фрезерування - як найшвидший спосіб вибірки заготовки. Для цього в верстат вводяться режими різання, в яких вказується для конкретної фрези максимальна швидкість подачі, швидкість заглиблення, швидкість обертання. Це дозволяє вичавити з інструменту максимум продуктивності, що не перегріваючи і не пошкоджуючи його. Якщо верстат не в змозі розвинути необхідне зусилля подачі (це найважливіший параметр верстата), то єдиний варіант, який залишається - розкрутити шпиндель до максимальних обертів і потихеньку пересувати по заготівлі. Це і буде швидкісний фрезерування. Повертаючись до вибору шпинделя, виходячи з вищевикладеного, потрібно вибрати - або швидкий шпиндель або потужний, т. Е. Здатний розвинути на інструменті максимальний крутний момент. Дорогі спеціалізовані шпинделі не потребують компромісу і можуть розвивати швидкість вище 20 тисяч обертів і при цьому передавати на фрезу зусилля понад 2000 ват. Практично, верстат буде фрезерувати на швидкості обертання 8-15 тисяч обертів. Але дуже швидке обертання не завжди добре. Наприклад, дерево, якщо його вибирати дуже маленькими шматочками, утворює дрібний пил, яка затирається між заготівлею і фрезою і починає підгоряти. Це призводить до перегріву фрези і заготовки.

Трифазні шпинделі мають три дроти живлення, одну нейтраль і один дріт заземлення. Їх не можна безпосередньо підключити до побутової (однофазної) мережі. Для їх підключення необхідно з однієї фази зробити три. Робиться це за допомогою перетворювача частоти (ПЧ). Пристрій випрямляє змінний струм і генерує з нього змінний струм іншої частоти і фазності. Тут необхідно зазначити, що ПЧ представляє безліч сервісних функцій. Зокрема, якщо вхідна напруга завжди 50 Гц, то на виході пристрій розвиває частоту від 1 до 400 Гц в залежності від уставки. Стосовно до наших завдань, це означає можливість установки частоти обертання шпинделя. Крім того, ПЧ може управлятися від ПО верстата, і програма автоматично встановить необхідні обороти шпинделя відповідно до таблиці швидкостей для заданого матеріалу. Більш того, дорогі ПЧ мають в своєму арсеналі так зване векторне управління двигуном. Це дозволяє розвивати більший момент на інструменті за допомогою непрямого (по фазового зсуву струму) визначення фактичної швидкості шпинделя і своєчасної зміни епюри формованих ПЧ імпульсів. Крім того, ПЧ дозволяє встановити швидкість розгону і уповільнення оборотів шпинделя, що так само позитивно позначається на його ресурсі (хоча в деяких джерелах це спростовується). Так само з сервісних функцій ПЧ можна відзначити захист від перевищення струму споживання шпинделя, яка дозволяє відключити шпиндель при виході навантаження за встановлений поріг внаслідок, наприклад, помилки у виборі швидкості подачі. І ще один важливий момент - ПЧ може видавати сигнал готовності шпинделя, тобто сигналізувати ПО, що шпиндель вийшов на задані обороти або відхилився від них. Це дозволяє зупиняти виконання програми і зберегти інструмент при несподіваному відключенні шпинделя. Таким чином, наявність ПЧ сильно підвищує надійність і зручність використання шпинделя. Недоліком таких приводів є їх відносно висока вартість.

Виходячи з усього вищевикладеного, з урахуванням того, що верстат буде обробляти в основному фольгований склотекстоліт, для приводу головного руху вибираємо колекторний двигун постійного струму моделі ДП 112-90-1,5-110 який має такі характеристики:

ѕ напруга живлення = 8-16В

ѕ номінальна напруга живлення =12В

ѕ потужність = 35Вт

ѕ Швидкість обертів = 1200 об/хв.

2.5 Розрахунок елементів кінематичної схеми верстата

Під розрахунком елементів кінематичної схеми верстата будемо розуміти розрахунок параметрів валів, виходячи з обраних КД і параметрів точності позиціювання.

Виходячи з п. 2.3, наведемо параметри використовуваних крокових двигунів:

максимальний струм обмоток: Imax = 1,2 А;

індуктивність обмоток: L = 10 мГн;

напруга живлення: U = 10 В.

Для даного верстата для більшої швидкості роботи КД будемо використовувати режим повного кроку: D = 200 кроків/об.

Знайдемо максимальну швидкість обертання КД.

Струм I, А, що протікає через обмотку КД, пропорційний часу Т, с, прикладеній напрузі і обернено пропорційний індуктивності обмотки.

I = U · T / L, (2.1)

T = I · L / U. (2.2)

Для одного кроку струм обмотки повинен йти від 0 до Imax і назад в 0, або в якості альтернативи від -Imax до + Imax.

I = 2 · Imax;

T = L · Imax 2 / U.

Т - кількість секунд для одного кроку.

Обчислюємо максимальну кількість обертів на хвилину вала КД:

щ = 60 / (Т · D) = 60 / (L · Imax · 2 / U · D)

щ = 60 / (10 10-3 · 1.2 · 2/10 · 200) = 125 об/хв.

Розрахуємо параметри валів.

Поздовжня і поперечна подачі.

Задаємося точністю позиціонування: Д = 5 мікрон = 0.005 мм.

Розрахуємо крок гвинта

Hв.пп = Д · D = 0.005 · 200 = 1 мм.

Відповідно переміщення супорта за один оборот складе:

ДL = Hв / 1 = 1 мм/об.

Максимальна швидкість переміщення супорта

V = щ · ДL = 125 · 1 = 125 мм/хв.

Для вертикальної подачі.

Задаємося точністю позиціонування: Д = 4 мікрон.

Розрахуємо крок гвинта:

Hв = Д · D = 0.004 · 200 = 0,8 мм.

Відповідно переміщення супорта за один оборот складе:

ДL = Hв / 1 = 0,8 мм/об.

Максимальна швидкість переміщення супорта:

V = щ · ДL = 125 · 0,8 = 100 мм/хв.



3. Технологічна частина

3.1 Технологія налагодження верстата

Рисунок 3.1 - Вікно "Настройки"

1) Налаштовується передавальне відношення по трьох осях. Приклад розрахунку: дано двигун 400 об/крок, крок гвинта = 1мм. Передавальне відношення = 1 мм/400 кроків = 0,0025 мм / крок. Передавальне відношення може бути негативним якщо треба інвертувати переміщення по осі.

2) Габарити столу. При їх перевищенні обробка зупиняється

3) Корекція люфтів. У будь-якій передачі є люфти. Виміряти можна так:

Рисунок 3.2 - Вимірювання люфтів

На столі закріплюємо індикатор ІГ-0.01, замість інструменту закріплюємо будь-якої предмет і переміщує його за допомогою ручної подачі в сторону індикатора. Потім в зворотну сторону в 0.01мм, до тих пір поки не вибереться люфт (стрілка не піде в іншу сторону), сума переміщень по 0.01мм поки стрілка не рухається і буде люфт по цій осі. Поверяется так: люфт був 0.2мм. вводимо його в налаштування. Потім в ручному переміщенні при зсуві на 0.01 стрілка повинна зрушуватися навіть при зміні напрямку переміщення.

Перевірка LPT: використовується для перевірки роботи контролера і програми.

Якщо підключений двигун до контролера не обертається при ручному переміщенні чинимо так:

- Включаємо черзі 1-8 біт і натискає "передати в LPT" та перевіряємо приходять дані сигнали (+ 5в) на контролер, на відповідний вхід тм 7

- Щоб перевірити роботу тм 7 необхідно передати наступні сигнали в LPT:

ТМ 7 №1

1000 1000 - на виході тм 7 (№1) на 16 виводі повинно з'явиться + 5В.

0100 1000 - на виході тм 7 (№1) на 15 виводі повинно з'явиться + 5В.

0010 1000 - на виході тм 7 (№1) на 10 виводі повинно з'явиться + 5В.

0001 1000 - на виході тм 7 (№1) на 9 виводі повинно з'явиться + 5В.

1111 1000 - на виході тм 7 (№1) на 16,15,10, 9 виведення має з'явиться +5В. Далі описана послідовність дій при роботі з програмою.

Описуємо тільки роботу програми VRI-cnc з файлами DXF з AutoCAD, робота з файлами GBR (з програми SprintLayout.) Аналогічний.

Підготовка файлу.

У якості керуючої програми для верстата (тобто опис шляху інструменту) використовується файли.DXF або.GBR. У цих файлах у векторному форматі описані примітиви (лінії, кола і т.д.). Програма зчитує з файлу координати і відповідно до них переміщує інструмент.

Поки програма підтримує тільки примітиви Line. Тобто Малюнок повинен бути намальований тільки лініями.

Розглянемо приклад: припустимо нам треба виконати напис на пластині 50х 70мм.

Рисунок. 3.3 - Креслення деталі з написом

В AutoCAD створюємо малюнок DXF. Напис виконуємо лініями (Lines).

Початок координат розташовуємо в лівому нижньому кутку деталі.

Рисунок 3.4 - Розташування початку координат в файлі малюнка

Розташування початку координат в файлі малюнка, може бути і в іншому місці. Але необхідно врахувати це при розташуванні деталі на верстаті.

Установка деталі. Напрямок координат в верстаті може бути довільне. Наприклад вісь Х може бути напрямок і вліво і вправо. Це виставляється в п. Настройка - передавальне відношення. Тобто для зміни напрямку можна ввести негативне передавальне відношення. Було прийняте наступне розташування осей координат:

Рисунок 3.5 - Розташування осей координат верстата

Підготовка верстата. При першому запуску верстата радиться перевірити швидкісні характеристики крокових двигунів. Відкриваємо вкладку "Ручне переміщення" Виставляємо двигун швидкості в середнє положення і кнопками [стрілки]крутимо крокові двигуни. Якщо ротор крокового двигуна впевнено обертається, збільшуємо швидкість.

До тих пір поки при натисканні [стрілки]кроковий двигун не буде обертатися а буде просто тріщати. Зменшуємо цю швидкість на 10 % це і буде максимальна швидкість крокової двигуна. При роботі радиться швидкість ще зменшити на 10 %, що гарантує стабільну роботу крокового двигуна під навантаженням.

Рисунок 3.6 - Перевірка швидкості крокових двигунів

Далі закріплюємо на столі. Включаємо (запускаємо) програму на комп'ютері (якщо вона ще не включена). При запуску програми координати X Y Z будуть обнулені. Тобто x = 0, y = 0, z = 0. І відповідно то положення інструменту яке було на момент запуску програми буде прийнято за "нуль".

Рисунок 3.7 - Початок координат на момент включення програми

Так як нами прийнятий в файлі DXF нуль буде лежати в нижньому лівому кутку деталі (О-дет), а при включенні нуль буде в точці О-вкл. (Див.рис). то треба змінити положення нуля. Переходимо на вкладку "Ручне управління" і копку "стрілки" переміщаємо маркер (вершина маркера це нуль) з точки О-вкл в точку О-дет. До торкання з деталлю.

Рисунок 3.8 - Правильне розташування початку координат

Далі обнуляем координати або у віконці "положення інструменту" кнопки [> 0 dxf). необхідно відкрити файл в AutoCAD і зберегти. При необхідності розбити малюнок (команда _explode)

- показує холості ходи на перегляді GBR

- показує холості ходи на перегляді під час свердління по DRL

- перегляд Drl (Exellon) файлу

- в вікні віртуальний стіл додана координатна сітка 10мм х 10мм.

Відображення поточного стану порту LPT - вкл / викл бітів:

- долучення полношаговий режим

- долучення режим інвертування даних при використанні мікросхеми НА 1340 як драйвер

- корректная прив'язка до вінчестера, тепер переформатування диска не вплине на роботу програми

- збільшена Мах обрана швидкість в ручному режимі

- включення / вимикання шпинделя (фреза або свердло) в ручному і автоматичному режимі

- управління З клавіатури в ручному режимі, при утриманні клавіші двигун включений

- відключення двигунів після закінчення програми та між переміщеннями в ручному режимі.



4. Організація виробництва

4.1 Організаційні структури управління підприємствами

Організаційна структура управління підприємством є засобом ефективного керівництва процесом розвитку підприємства. Оскільки цілі є похідними від загальної стратегії підприємства, тісний зв'язок стратегії та структури цілком логічний. Відповідно організаційна структура має дотримуватися певної стратегії. І якщо менеджери здійснюють вагомі зміни у своїй організаційній стратегії, вони мають модифікувати організаційну структуру задля пристосування до цих змін та їх підтримання. Відповідно до організаційної структури підприємства розробляється система управління підприємством. З часом організаційна структура і система управління підприємством можуть зазнавати певних змін. Припускаючи, що процес розвитку організаційної структури є циклічним, можна виділити в її розвитку три фази: рівноваги; дисгармонії та зміни. На першій фазі організаційна структура управління відповідає за змістом та формою потребам підприємства. На другій фазі спочатку непомітно, а далі все суттєвіше простежується дисбаланс між фактичним і необхіднім станом системи під впливом активно діючих внутрішніх та зовнішніх чинників. Застосовуючи відповідний набір методів управління, система на третьому етапі, фазі змін переводиться з розбалансованого стану в стан рівноваги. Організаційна структура управління підприємством - основа системи управління, яка визначає склад, підпорядкованість та взаємодію її елементів окреслює необхідну кількість управлінського персоналу, здійснює його розподіл за підрозділами, регламентує адміністративні, функціональні та інформаційні взаємовідносини між працівниками апарату управління та підрозділами, встановлює права, обов'язки і відповідальність менеджерів тощо. Зв'язки між елементами системи управління, які визначають відповідний тип організаційної системи управління підприємством, поділяють на:

- лінійні - виникають між підрозділами та керівниками різних рівнів управління і передбачають підпорядкованість одного керівника іншому;

- функціональні - характеризують взаємодію керівників, які виконують певні функції на різних рівнях управління, проте між ними не існує адміністративного підпорядкування;

- міжфункціональні - мають місце між підрозділами одного рівня управління. Завдання менеджера в процесі управління полягає в тому, щоб надати всім компонентам підприємства такої форми та об'єднати їх так, аби підприємство було одним цілим і функціонувало цілеспрямовано. Саме тому на будь-якому підприємстві існує певна підпорядкованість між його складовими та рівнями менеджменту, чіткий розподіл влади, прав та відповідальності. Для відображення структурних взаємозв'язків основних рівнів та підрозділів підприємства, їх підпорядкованості на практиці використовують певні схеми організаційної структури управління. Типи організаційних структур управління підприємством залежно від існуючих зв'язків між елементами системи управління поділяють на лінійну, функціональну, лінійно-функціональну, дивізіональну, матричну організаційні структури та ін. Лінійна організаційна структура управління - між елементами цієї структури існують лише одноканальні зв'язки (рисунок 4.1).

Рисунок 4.1 - Лінійна структура управління: К - генеральний керівник; Л- лінійний керівник; В - виконавець

Підприємства виникають як організації з простою структурою. У плануванні організації відображається її власник у ролі президента з усіма службовцями, які безпосередньо йому підпорядковуються. Проста (лінійна) структура визначається не наявністю, а відсутністю в ній будь-яких характеристик. Маємо низький рівень спеціалізації, нечисленні правила, за якими здійснюється діяльність, та централізацію повноважень у руках однієї особи - власника. Проста організація є "малоступеневою". Вона переважно складається з двох-трьох вертикальних рівнів та аморфної групи уповноважених службовців, які мають право централізовано приймати рішення. Проста структура найчастіше зустрічається у малому бізнесі, де менеджер і власник виступають в одній особі. Вона мобільна, потребує незначних витрат. Зі зростанням розмірів підприємства процес прийняття рішень ускладняється, проста структура втрачає переваги, оскільки обмеженість її можливостей призводить до переобтяження керівної верхівки.

Правила простої структури поступаються більш формалізованим правилам зі зростанням обсягів виробництва або продажу, зі збільшенням чисельності працівників та управлінського персоналу. В цьому випадку формуються нові рівні менеджменту для координування діяльності підприємства. З функціонального і товарного способів департаменталізації постали дві найпопулярніші версії бюрократичного планування, які називають функціональною та дивізіональною структурами відповідно.

Функціональна організаційна структура управління передбачає поділ функцій управління між окремими підрозділами апарату управління. При цьому кожний виробничий підрозділ одержує розпорядження одночасно від кількох керівників функціональних відділів. Функціональна структура розширює функціональну орієнтацію, роблячи її панівною формою для підприємства. Переваги функціональної структури виникають унаслідок спеціалізації праці. Об'єднання подібних спеціальностей дає змогу заощадити витрати на масштабах, мінімізує дублювання функцій персоналу та устаткування і забезпечує службовцям комфорт і задоволення, оскільки дає їм змогу розмовляти "тією мовою, що й їхні колеги". Серед головних недоліків функціональної системи те, що в гонитві за функціональними

цілями підприємство часто забуває про свої найголовніші інтереси. Цілковиту відповідальність можна покласти на якийсь один відділ, отже службовці окремих відділів ізолюються від інших і погано розуміються на обов'язках працівників інших відділів (рисунок 4.2).

Дивізіональна організаційна структура управління - це структура, що складається з самодостатніх відділів або підрозділів.

Рисунок 4.2 - Функціональна структура управління: К - генеральний керівник; В - виконавець; Ф - функціональний керівник

Спираючись на товарну департаменталізацію, кожний підрозділ загалом зберігає самостійність, за якою його менеджер відповідає за результативність і має цілковите право приймати стратегічні та поточні рішення. За цією системою управління лише стратегічні функції управління здійснюються централізовано на корпоративному рівні, а кожен виробничий підрозділ має власну розгалужену структуру управління, яка забезпечує автономне його функціонування.

Головною перевагою дивізійної структури є її орієнтація на результати. Менеджери підрозділів цілковито відповідають за вироблену продукцію. Крім того дивізійна структура звільняє персонал центрального офісу від повсякденних виробничих деталей, а отже, вони можуть приділити увагу довгостроковому та стратегічному плануванню. Головний недолік дивізійної структури - дублювання діяльності та ресурсів. Наприклад, кожний підрозділ може мати відділ маркетингових досліджень. За відсутності самостійних підрозділів усі маркетингові дослідження підприємства можуть централізуватися й виконуватися коштом тих витрат, яких потребує дивізіоналізація.

Лінійно-функціональна організаційна структура управління передбачає розподіл повноважень і відповідальності за функціями управління й прийняття рішень по вертикалі. При цьому управління організоване за лінійною схемою, а функціональні підрозділи апарату управління допомагають лінійним керівникам вирішувати управлінські завдання (рисунок 4.3).

Рисунок 4.3 - Лінійно-функціональна структура управління

Матрична організаційна структура управління (рисунок. 4.4). Якщо функціональна структура пропонує переваги, які дістаються від спеціалізації, дивізійна структура більше зосереджується на результатах, однак втрачає від дублювання діяльності та ресурсів, то матрична структура поєднує переваги функціональної спеціалізації із зосередженістю та відповідальністю, які надає товарна департаменталізація. Поряд із лінійними керівниками підприємства і раціональним апаратом управління за матричної структури формують ще й тимчасові проектні групи.

Унікальною характеристикою матриці є те, що службовці в цій структурі мають принаймні двох начальників: менеджера функціонального відділу та менеджера відділу продукції або керівника проекту. Останній здійснює керівництво функціональними службовцями, які є частиною групи менеджера проекту, однак повноваження розподіляються між обома менеджерами. Менеджер проекту переважно здійснює керівництво службовцями групи проекту в тому, що стосується цілей проекту, проте рішення щодо просування по службі, рекомендованої заробітної плати і щорічного перегляду цих даних залишаються прерогативою менеджера функціонального відділу. Задля ефективної праці менеджер проекту і менеджер функціонального відділу мають регулярно спілкуватися й координувати вимоги до своїх спільних підлеглих. Перевага матриці полягає насамперед в здатності сприяти координації неоднорідного комплексу складних і взаємопов'язаних проектів та водночас дотримуватись економії, одержаної завдяки згрупуванню функціональних фахівців. Головні вади матриці - створювана нею плутанина та її схильність загострювати боротьбу за владу. Позбувшись послідовного керівництва, істотно поглиблюється двозначність. Плутанину спричинює нерозуміння того, хто перед ким звітуватиме. Відповідно, така плутанина і двозначність породжують боротьбу за владу.

Рисунок 4.4 - Матрична організаційна структура управління

Організаційна структура управління підприємством має забезпечувати ефективний процес прийняття рішень. Проте на підприємствах, на яких власність відокремлена від функцій управління, з метою збалансування інтересів власників і менеджерів та здійснення контролю з боку власників за діяльністю менеджерів виникає необхідність у формуванні додаткових органів управління (в доповнення до виконавчих органів), через які мають бути реалізовані інтереси власників підприємства щодо процедури прийняття рішень і здійснення управління підприємством. Для акціонерних товариств, зокрема, такими органами є загальні збори, спостережна рада і ревізійна комісія. Розробляючи організаційну структуру управління підприємством, його менеджмент має орієнтуватися на виробничу доцільність та законодавчі акти, які регламентують склад органів управління для підприємств, що створюються в організаційно-правовій формі господарських товариств. Відповідно до Господарського кодексу України власник підприємства здійснює свої права щодо управління підприємством безпосередньо або через уповноважені ним органи відповідно до статуту підприємства чи інших установчих документів. Для керівництва господарською діяльністю власник (власники) або уповноважений ним орган призначає (обирає) керівника підприємства. На всіх підприємствах, які використовують найману працю, між власником або уповноваженим ним органом і трудовим колективом повинен укладатися колективний договір, який регулює виробничі, трудові та соціальні відносини трудового колективу з адміністрацією підприємства.

4.2 Визначення трудомісткості робіт по виготовленню свердлильно-фрезерного верстата

Облік трудомісткості робіт по виготовленню свердлильно-фрезерного верстата з системою ЧПУ 2905ПФ 3 повинен здійснюватися за фактичними витратами робочого часу і визначається сумою годин, які були витрачені на розробку, виготовлення та монтаж.

Таблиця 4.1 - Визначення трудомісткості робіт по виготовленню свердлильно-фрезерного верстата з системою ЧПУ 2905ПФ3

Найменування операцій	Кількість робітників/розряд	Трудомісткість, н/год.
Розробка і затверджування технічного завдання по виготовленню верстата	ІТР	44
Розробка проекту верстата	ІТР	84
Конструювання станини верстату	ІТР	22
Конструювання механічної частини верстату	ІТР	32
Установка приводів осей	2/3, 1/4	65
Установка керуючої системи	2/3, 1/4	42
Установка апаратури вводу та виводу інформації	2/3, 1/4	4
Установка керуючої програми	2/3, 1/4	22
Налагодження приводів	2/3, 1/4	49
Перевірка керованості систем верстата від системи ЧПК;	2/3, 1/4	54
Підбір інструменту для обробки тестової деталі	2/3, 1/4	40
Тестування	2/3, 1/4	8
Випробування	2/3, 1/4	24
Разом		480

Загальна трудомісткість робіт по виготовленню свердлильно-фрезерного верстата з системою ЧПУ 2905ПФ 3 становить 480 нормо-годин, з них 182 нормо-год. необхідно на розробку, а 298 нормо-год. на виготовлення та монтаж свердлильно-фрезерного верстата з системою ЧПУ 2905ПФ 3.

4.3 Розрахунок чисельності бригади

Знаходимо чисельність робітників у бригаді за формулою:

Ч_р = , (4.1)

де Ч_р- планова чисельність робітників у бригаді;

У Т - річний обсяг робіт бригади;

F_еф - річний дійсний фонд робітника;

К_вн -плановий коефіцієнт виконання норм, приймаємо К_вн = 1.

Визначаємо річний обсяг робіт бригади за формулою

У Т = Т , (4.2)

де n - річний обсяг робіт, приймаємо n = 20 одиниць;

Т - трудомісткість виготовлення верстату, н-год., приймаємо Т = 298 н-год.

У Т = 298 нормо-годин.

Фонд часу робітника розраховується за календарем. Розрізняють календарний (F_к), номінальний (F_н) і дійсний (ефективний) (F_еф.) фонди часу.

1. Визначаємо номінальний фонд часу одного робітника:

F_н = 252 (год).

2. Визначаємо коефіцієнт, що враховує планові втрати часу робітників через невиходи на роботу в зв'язку з відпусткою, хворобами виконанням держобов'язків і т. д. Відсоток невиходів на роботу (планові, фактичні) - 3 %. Тоді: 0,97.

3. Визначаємо дійсний фонд робочого часу 1 робітника:

F_еф = F_н •з_н.р. (4.3)

F_еф = 2016 (год).

Тепер можна знайти чисельність робітників у бригаді

Ч_р = = 3,05(чол.)

Приймаємо Чр = 3 чол.

Розраховану чисельність робітників бригади зводимо в таблицю за професіями і розрядами.

Таблиця 4.2 - Відомість основних виробничих робітників

Професія	Загальна кількість, чол.чол.	В тому числі по розрядам
		1	2	3	4	5	6
		Годинні тарифні ставки
		10,031 7,287	11,034	13,542	15,047	17,053	20,062
Електромеханік	3			2		1
Разом	3			2		1

Визначаємо середній розряд робітників Р_р за формулою

, (4.4)

де R - число робітників даного розряду;

Р_р - тарифний розряд робітника;

- загальна кількість робітників бригади.

Р_р = = 3,67.

Тепер можна знайти середню годинну тарифну ставку

Сг сер. = (?С_гіЧР_і) / n, (4.5)

де С_{год.сер.} - середня годинна тарифна ставка, грн.

С _год.i - годинні тарифні ставки відповідних розрядів, грн.

n - загальна кількість робітників,

Р_і - кількість робітників відповідних розрядів.

Обчислюємо середню годинну тарифну ставку робітників бригади:

...