Проектирование специализированного гормолзавода

- для приемного участка - 5;

- для аппаратного цеха - 3,5;

- для творожного цеха - 5;

- для цеха розлива - 3,5;

- для отделения хранения сыворотки -

Расчет площади приемного участка :

м²

Расчет площади аппаратного цеха:

м²

Расчет площади творожного цеха:

м²

Расчет площади цеха розлива:

м²

Расчет площади отделения хранения сыворотки:

м².

Расчет площади приемно-моечного отделения

Площадь приемно-моечного отделения зависит от количества постов и определяется по формуле:

, м²,

где П - количество постов, необходимых для обеспечения почасовой приемки молока и мойки автомолоцистерн;

К - коэффициент, определяемый конструкцией приемно-моечного отделения и грузотоннажа машин, осуществляющих доставку молока на завод. Для 2-х операционного моечного отделения К=216 (6 стр. кв.) - при грузоподъемности автомолцистерн до 11500 кг.

Необходимое количество постов приемки определяют по формуле:

,

где z - продолжительность приемки молока из автомолцистерн, мин, равная 30 мин, если К=6-8 стр. кв.;

n_ц - необходимое количество автомолцистерн для доставки молока на завод в течение часа, определяемое по формуле:

,

где М_м.ч. - интенсивность приемки молока в течение часа, кг;

М_ц - емкость одной автомолцистерны, кг.

.

Количество постов:

.

Площадь приемно-моечного отделения:

м².

Рассчитанные площади основных цехов уточняем методом моделирования.

Расчет площади камеры хранения готовой продукции

Расчет ведут по формуле:

, м²,

где m - количество продукции, выработанное за сутки, кг;

z - продолжительность хранения готовой продукции, сутки;

q - нагрузка готовой продукции на 1 м² площади камеры, кг/м²;

к - коэффициент полезного использования площади, учитывающий проходы, проезды, площади, занятые напольными воздухоохладителями и пристенными батареями.

м².

Предполагаем, что готовая продукция после упаковывания будет храниться в картонных коробах и в ящиках.

Площади вспомогательных помещений принимались в соответствии с нормами проектирования.

Результаты расчета площадей представлены в таблице 7.

Таблица 7 - Сводная таблица площадей производственного корпуса

№ п/п	Наименование помещения	Площадь
		Расчетная или нормативная, м2	Компоновочная
			в м2	в строительных квадратах (36м2)
1	Приемно-моечное отделение	432	432	12
2	Приемный участок	71,95	72	2
3	Аппаратный цех	562,07	576	16
4	Творожный цех	757,09	720	20
5	Цех розлива	187,71	174	4,83
6	Отделение хранения сыворотки	100,59	100	2,78
7	Камера хранения ЦМП	285	288	8
8	Тарный участок	-	174	4,83
9	Приемная лаборатория	13,2	13,5	0,38
10	Химическая лаборатория	38,4	38	1,06
11	Бактериологическая лаборатория	19,2	17	0,47
12	Бокс (в бак. лаборатории)	4	4	0,11
13	Моечная для хим. и бак. лаборатории	9,6	16,5	0,46
14	Дегустационный зал	19,2	22	0,61
15	Радиологическая лаборатория	36	36	1
16	Насосная станция	72	72	2
17	Трансформаторная подстанция	72	72	2
18	Аммиачная компрессорная	144	144	4
19	Воздушная компрессорная	108	90	2,5
20	Централизованная моечная	180	144	4
21	Отделение хранения и наводки моющих средств	36	72	2
22	Теплопункт	72	72	2
23	Венткамера	288	288	8
	ИТОГО	3374,39	3637	101,03

7. Компоновка помещений и оборудования производственного корпуса

В выполненном проекте рационально размещены производственные цеха, подсобные и вспомогательные помещения в главном корпусе завода. При компоновке помещений были учтены следующие основные положения: простота плана, возможность применения укрупненной унифицированной сетки колонн, размещение под единым покрытием возможно большого количества производственных, подсобных, складских и вспомогательных помещений. Расположение всех помещений в главном корпусе способствует организации производства, обеспечению необходимых противопожарных и санитарно-гигиенических требований и норм, предусматривает возможность дальнейшей реконструкции предприятия, расширению производства, замены или изменение в размещении технологического оборудования, обеспечивает максимальную экономию капиталовложений за счет снижения расходов по строительству.

Производственный корпус молочного завода выполнен в одноэтажном исполнении, в связи с тем, что небольшая производительность молока в смену (60 т), а также малочисленный ассортимент готовой продукции, и с точки зрения капиталовложений экономнее строительство одноэтажного завода, так как стоимость 1 м² площади в многоэтажном здании на 10-15% выше, чем в одноэтажном.

Для данного проектируемого молочного завода, выполненном в одноэтажном исполнении типовая сетка колонн 6Ч12 м.

Производственный корпус спроектирован в виде правильного геометрического здания прямоугольной формы. Предполагается пристройка к производственному корпусу административно-бытового корпуса расположенного в отдельно-стоящем здании, соединенных надземной галереей.

Все помещения главного производственного корпуса расположены таким образом, чтобы в наибольшей степени способствовать правильной организации технологического процесса. При компоновке помещений соблюдалась поточность движения сырья, полуфабрикатов, готового продукта, тары и необходимых для производства материалов. Также учтено разделение грузовых и людских потоков.

В проектируемый гормолзавод входят следующие основные цеха, участки, отделения:

- приемно-моечное отделение;

- приемный участок;

- аппаратный цех;

- творожный цех;

- цех розлива;

- отделение хранения сыворотки;

- отделение централизованной мойки оборудования и молокопроводов;

- лаборатория приемки сырья, химическая, радиологическая и бактериологическая лаборатории, дегустационный зал;

- камера хранения ЦМП;

- тарный участок.

Приемно-моечное отделение пристроено к торцовой части производственного корпуса, к нему примыкает приемная лаборатория, моечное отделение с помещением для наводки моющих растворов со склада моющих средств. Аппаратный цех находится вблизи от приемно-моечного отделения. Цех розлива расположен с расчетом подачи тары на линии розлива и перемещения продукции в камеру хранения, что сокращает путь движения тары и фасованного продукта. Склад тары и камера хранения имеют выход на территорию завода.

Проектируются химическая, бактериологическая, радиологическая лаборатории. Лаборатории расположены с южной стороны здания, освещаются в дневное время суток при помощи естественного света.

С правой стороны к цеху розлива примыкает творожный цех.

Аммиачная компрессорная находится на углу здания с северной стороны.

Расположение машин и аппаратов в плане производственных цехов должно иметь максимальную компактность в сочетании с удобным обслуживанием, монтажом и ремонтом. Компоновка технологического оборудования должна удовлетворять требованиям охраны труда и правилам безопасности по их эксплуатации.

При компоновке машин и аппаратов был обеспечен кратчайший путь движения сырья от начальной до конечной операции технологического процесса, путем максимального сокращения длины трубопроводов. Технологическое оборудование размещено таким образом, чтобы в цехе оставались необходимые по длине и ширине проходы, а также площадки для его обслуживания и подходы к нему, что особенно важно на рабочих местах по укладке готовой продукции в ящики, также обеспечивается освещенность рабочих мест по существующим нормативам. Ширина основных проходов составляет не менее 2,5-3 м; расстояние между выступающими частями аппаратов 0,8-1,0 м, а в местах, где не предусмотрено движение рабочих - 0,5м. Взаимное расположение оборудования обуславливается направлением технологического потока.

Пастеризационные установки, сепараторы расположены в плане аппаратного цеха параллельно оконным проемам для улучшения освещенности рабочих мест. Крупногабаритное оборудование (резервуары) установлено в глубине цеха.

В творожном цехе оборудование располагается таким образом, что по длине и по ширине к нему имеются проходы для передвижения тележек.

В цехе розлива расположены автоматы для розлива сметаны, напитка Фантазия, а также резервуары для сквашивания сметаны, которые стоят на антресолях, что позволяет двигаться продукту самотеком. Резервуары стоят близко к разливочным аппаратам, следовательно уменьшается длина трубопроводов.

8. Описание схемы технологических процессов

Схема технологических процессов в аппаратурном исполнении состоит из следующих операций: приемка молока, сепарирование молока, производство сырков творожных 8% с ванилином, производство крема творожного 5%, производство торта творожного Киевского 23%, производство творога 9%, производство творога Деревенского 5%, производство сыра Приднепровского 45%, производство сметаны 20% с бифидофлорой и сметаны 20%, резервирование сыворотки, производство напитка Фантазия.

Приемка молока. Молоко из автомолцистерны насосом мощностью 10 т/ч (1-1а) подается на фильтр (1-1б), где очищается от механических примесей, затем проходит воздухоотделитель (1-1в), счетно-измерительное устройство SMZ 2P (1-1г) и подается на пластинчатый охладитель ОО1-У10 (1-2), предназначенный для охлаждения молока до температуры 4±2 ^оС. Охлажденное молоко направляется в резервуары MAV-30 (1-3) для хранения.

Сепарирование молока. Из резервуара (1-3) насосом на 25 т/ч (1-4) молоко подается в уравнительный бак, входящий в состав пластинчатой пастеризационно-охладительной установки А1-ОКЛ-15 (2-1/1), откуда также насосом направляется в секцию регенерации пластинчатой установки, где подогревается до 40-45 ^оС движущимся в противотоке пастеризованным молоком. Из секции регенерации молоко поступает на сепаратор-сливкоотделитель (2-2) для разделения его на две фракции: низкожирную - обезжиренное молоко (Ж=0,05%) и высокожирную - сливки (Ж=20% и 26%). Далее сливки, проходя пластинчатый охладитель А1-ООЛ-5 (2-7), охлаждаются и поступают на хранение в резервуар В2-ОМВ-6,3 (2-8/1) и в два резервуара MAV-4 (2-9). А обезжиренное молоко из сепаратора-сливкоотделителя направляется в секцию пастеризации пластинчатой установки А-ОКЛ-15 (2-1/1), где пастеризуются при температуре 76±2 ^оС с выдержкой 15-20 с. Необходимая выдержка обеспечивается за счет выдерживателя (2-1г/1), имеющегося в составе установки. Из выдерживателя обезжиренное молоко поступает в секцию регенерации, где охлаждается до температуры 54-56 ^оС и далее в секцию охлаждения ледяной водой. Температура охлажденного обезжиренного молока составляет 4±2 ^оС. С такой температурой молоко резервируется (MAV-23 (2-5) или MAV-30 (1-3/3)).

Производство сырков творожных 8% с ванилином. Нормализация происходит в резервуаре РМ-10 (2-10), куда подаются цельное и обезжиренное молоко в необходимых количествах. Нормализованная смесь, подаваемая насосом 2-6, подогревается на установке А1-ОКЛ-15 (2-1/2) и поступает на очистку в сепаратор-молокоочиститель (2-1д/2). Далее смесь пастеризуется на той же установке при температуре 76-78^оС и подается в творогоизготовитель ТИ-10 (3-1) для проведения процесса сквашивания. После обработки сгустка часть сыворотки сливается с помощью центробежного насоса мощностью 12,5 т/ч (3-2). Остальная часть сыворотки удаляется при расфасовке творога в мешочки также с помощью насоса. Творог в мешочках помещают в охладитель УПТ-400 (3-3/1..4) для охлаждения и прессования. После проведения данной операции творог полуфабрикат с помощью тележки направляют в фарш-мешалку (3-5) для смешивания его с необходимыми компонентами. Готовая масса после расфасовки на аппарате М6-АР2С (3-6) поступает на хранение. Отделившаяся сыворотка после прохождения охладителя ОП-10 (5-1) резервируется (MAV-20 (5-2)).

Производство крема творожного 5%. Пастеризованное обезжиренное молоко из резервуара MAV-23 (2-5) поступает в творогоизготовитель ТИ-6,3 (3-8) для проведения процесса сквашивания. После обработки сгустка (разрезки и выдерживания) часть сыворотки сливается с помощью центробежного насоса мощностью 12,5 т/ч (3-2). Остальная часть сыворотки удаляется при расфасовке творога в мешочки также с помощью насоса. Творог в мешочках помещают в охладитель УПТ-400 (3-3/5..6) для охлаждения и прессования. После проведения данной операции творог полуфабрикат с помощью тележки направляют в фарш-мешалку (3-5) для смешивания его с необходимыми компонентами. В фарш-мешалку подаются сливки 20% после пастеризации их в ВДП-0,6 (3-7). Готовая масса после расфасовки на аппарате АЛЛУР-3500 (3-9), куда масса также подается с помощью тележки, поступает на хранение. Отделившаяся сыворотка после прохождения охладителя ОП-10 (5-1) резервируется (MAV-20 (5-2)).

Производство торта творожного Киевского 23%. Нормализация происходит в резервуаре В2-ОМВ-6,3 (2-8/2), куда подаются цельное и обезжиренное молоко в необходимых количествах. Нормализованная смесь, подаваемая насосом 2-6, подогревается на установке А1-ОКЛ-15 (2-1/2) и поступает на очистку в сепаратор-молокоочиститель (2-1д/2). Далее смесь пастеризуется на той же установке при температуре 76-78^оС с выдержкой 15-20с и подается в творогоизготовитель ТИ-6,3 (3-8) для проведения процесса сквашивания. После обработки сгустка часть сыворотки сливается с помощью центробежного насоса мощностью 12,5 т/ч (3-2). Остальная часть сыворотки удаляется при расфасовке творога в мешочки также с помощью насоса. Творог в мешочках помещают в охладитель УПТ-400 (3-3/5..6) для охлаждения и прессования. После проведения данной операции творог полуфабрикат с помощью тележки направляют в фарш-мешалку (3-5) для смешивания его с необходимыми компонентами. Далее творожная масса направляется на формовочный стол 3-10, где происходит формование и покрытие глазурью тортов вручную. Сформованные торты с помощью тележки для творога 3-11 помещаются в холодильную камеру. Готовые охлажденные торты после расфасовки на аппарате Линепак-1000 (3-12) поступают на хранение. Отделившаяся сыворотка после прохождения охладителя ОП-10 (5-1) резервируется (MAV-20 (5-2)).

Производство творога 9% и творога нежирного полуфабриката. Пастеризованное обезжиренное молоко, предназначенное для выработки творога нежирного полуфабриката, поступает в первый резервуар марки Я1-ОСВ-10 (3-13а/1), входящий в состав линии Я9-ОПТ-5 (3-13), где подогревается до температуры сквашивания. Нормализация смеси на творог 9% происходит в резервуарах MAV-20 (2-11/1..2), куда подаются цельное и обезжиренное молоко в необходимых количествах. Нормализованная смесь, подаваемая насосом 2-6, подогревается на установке А1-ОКЛ-15 (2-1/2) и поступает на очистку в сепаратор-молокоочиститель (2-1д/2). Далее смесь пастеризуется на той же установке при температуре 76-78^оС с выдержкой 15-20с и подается в гомогенизатор (2-12) при температуре пастеризации. После прохождения секции регенерации и охлаждения смесь поступает в остальные четыре резервуара марки Я1-ОСВ-10 (3-13а/2..4). После сквашивания сгусток насосом направляется в аппарат для обработки сгустка (3-13б), предназначенный для улучшения процесса отделения сыворотки. Далее творожный сгусток подается на обезвоживатель (3-13г) для отделения сыворотки. Творог направляется на охладитель (3-14/1..2) и затем с помощью тележки поступает на фасовочный автомат. Отделившаяся сыворотка подается насосом 3-13в в охладитель ОП-10 (5-1) и резервируется (MAV-20 (5-2)).

Производство творога Деревенского 5%. Нормализация происходит в резервуарах MAV-15 (2-12/1..2), куда подаются цельное и обезжиренное молоко в необходимых количествах. Нормализованная смесь, подаваемая насосом 2-6, подогревается на установке А1-ОКЛ-10 (2-14) и поступает на очистку в сепаратор-молокоочиститель (2-14д). Далее смесь пастеризуется на той же установке при температуре 76-78^оС с выдержкой 15-20с и подается в три коагулятора 3-16а/1..3 линии OBRAM для осуществления процесса сквашивания и дальнейшей обработки сгустка. После творожный сгусток направляется в формовочно-прессующее устройство 3-16в. После прессования творог подается в холодильную камеру на тележке 3-16г. охлажденный творог упаковывается на упаковочном автомате 3-16д. Отделившаяся сыворотка подается насосом 3-13в в охладитель ОП-10 (5-1) и резервируется (MAV-20 (5-2)).

Производство сыра Приднепровского 45%. Нормализация происходит в резервуаре В2-ОМВ-6,3 (2-8/2), куда подаются цельное и обезжиренное молоко в необходимых количествах. Нормализованная смесь, подаваемая насосом 2-6, подогревается на установке А1-ОКЛ-15 (2-1/2) и поступает на очистку в сепаратор-молокоочиститель (2-1д/2). Далее смесь пастеризуется на той же установке при температуре 76-78^оС с выдержкой 15-20с и подается в резервуар В2-ОМВ-6,3 (2-8/3) для промежуточного хранения. После некоторого хранения смесь подогревается на трубчатой пастеризационной установке (2-15) и подается в сыродельные ванны (3-17/1..2) для смешивания с творогом и коагуляции. Сырная масса поступает в пресс-тележки (3-18/1..2) на самопрессование. Затем отпрессованная масса с помощью тележки 3-4 направляется в фарш-мешалку 3-5, где смешивается с необходимыми компонентами. Далее масса подается на формовочный стол 3-9, где формуется вручную. Сформованные сырные головки охлаждаются в холодильной камере на тележке 3-10. охлажденные сыры натираются специями и упаковываются вручную на формовочном столе 3-9. Отделившаяся сыворотка подается насосом 3-13в в охладитель ОП-10 (5-1) и резервируется (MAV-20 (5-2)).

Производство сметаны 20% с бифидофлорой и сметаны 26%. Из резервуара для хранения (2-8/1, 2-9/1..2) сливки с помощью роторного насоса (2-4) поступают на пластинчатую пастеризационно-охладительную установку (2-16), где подогреваются в секции регенерации до температуры гомогенизации, гомогенизируются (2-17), затем пастеризуются. После пастеризации сливки направляются в резервуары для сквашивания Я1-ОСВ-6,3 (4-1и 4-2) и затем сметана расфасовывается с помощью фасовочных автоматов АЛЛУР-3500 (4-3/1..2) и М6-ОРЗ-Е (4-4/1..2).

Производство напитка Фантазия. Часть сыворотки из резервуаров MAV-20 (5-2) направляется в резервуары MAV-15 (2-11/1..2), где смешивается с необходимыми компонентами. Смесь пастеризуется на ПОУ А1-ОКЛ-10 (2-14), резервируется для промежуточного хранения в резервуары MAV-15 (2-18) и после хранения расфасовывается на автомате М6-ОРЗ-Е (4-4/1..5).

9. Организация контроля качества продукции

Основанием для организации контроля качества продукции являются нормативные документы: инструкции по технохимическому, микробиологическому и радиологическому контролю; технические условия на молоко заготовляемое, готовую продукцию, вспомогательное сырье и материалы.

Производственная лаборатория на предприятии предназначена для осуществления контроля за качеством поступающего сырья, полуфабрикатов в процессе технологической обработки сырья, за качеством готовой продукции.

В состав производственной лаборатории входят следующие виды лабораторий:

- Приемная - осуществляет входной контроль поступающего сырья;

- Химическая - осуществляет технохимический контроль в процессе переработки сырья, производства полуфабрикатов, делает оценку качества готовой продукции;

- Микробиологическая - осуществляет контроль за микробиологическими показателями сырья, полуфабрикатов, готовой продукции; осуществляет контроль качества заквасок;

- Радиологическая - осуществляет контроль за содержанием радионуклидов в сырье, полуфабрикатах, готовой продукции.

При приемке молока в каждой партии определяют такие показатели как: органолептические показатели, температура, массовая доля жира, плотность, кислотность, группа чистоты. Один раз в 10 дней проводится редуктазная проба и радиологическое исследование, определяется массовая доля белка.

Все припасы и материалы проходят визуальный осмотр и проверяются на наличие удостоверения о качестве. Проводится органолептическая оценка всех припасов и материалов (кроме спиртов и кислот). Шоколадная глазурь постоянно проверяется на содержание массовой доли жира и влаги.

Поступающую тару проверяют выборочно на соответствие ее требованиям стандарта. Полимерные ящики, бумажные мешки, ящики из картона визуально осматривают и проверяют размеры. На содержание хлора, щелочи проверяют дезинфицирующие средства «Инкрасепт» и хлорную известь.

Не отвечающие требованиям стандартов материалы запрещается использовать в производстве.

В процессе пастеризации контролируется температура процесса, а также его эффективность по пробе на пероксидазу или фосфатазу.

Каждая партия молочных продуктов, кроме сыворотки и напитков на ее основе, проверяется на содержание жира в нормализованной смеси.

В процессе сепарирования контролируется массовая доля жира в получаемых обезжиренном молоке и сливках.

При выработке жидких молочных продуктов в процессе производства контролируется температура охлаждения после пастеризации, продолжительность хранения до розлива или до заквашивания, плотность исходной смеси после нормализации и другое. При производстве всех кисломолочных продуктов проверяется кислотность в конце сквашивания и кислотность исходного сырья. При выработке сыров и творожных изделий контролируется содержание влаги после самопрессования или прессования. Контроль качества готовой продукции на проектируемом предприятии осуществляется по следующим показателям:

- органолептические показатели (вкус, цвет, запах, консистенция);

- массовая доля жира (кроме напитков на основе молочной сыворотки);

- кислотность;

- плотность (все виды молока, сыворотка);

- температура (все виды продукции);

- содержание влаги (творожные изделия, сыры);

- масса;

- срок годности, состояние упаковки.

Также в некоторых видах продукции контролируется содержание соли, сахарозы, витамина C и др., растворимость, размеры и др.

Готовая продукция, предназначенная для выпуска в реализацию, должна соответствовать по органолептическим и физико-химическим показателям требованиям действующих стандартов.

Право на оформление документации и выпуск готовой продукции в реализацию имеет заведующий лабораторией или работник лаборатории. На основании паспорта, данных осмотра, органолептической оценки и температуры работник лаборатории устанавливает сорт продукта и выписывает удостоверение о качестве, которое является единственным документом, дающим право на реализацию продукции.

Микробиологический контроль на предприятии заключается в проверке качества поступающих молока, материалов, заквасок, готовой продукции, а также за соблюдением технологических и санитарно-гигиенических режимов производства. Основной задачей микробиологического контроля является обеспечение выпуска продукции высокого качества, повышение ее вкусовых достоинств.

В процессе производства всех молочных продуктов осуществляется контроль бактерий группы кишечной палочки (БГКП), а для некоторых продуктов - контроль КМАФАнМ (КОЕ/г).

На предприятии используются замороженные и сухие закваски прямого внесения отечественного производства (БелНИКТИММП).

Замороженные закваски хранят в морозильной камере при температуре (-50)°С. Эти закваски вносятся в количестве 500 г на 5 т нормализованной смеси. Сухие закваски хранят в холодильной камере при температуре не выше (+4)°С, а также в морозильной камере при температуре (-18)°С. Применяемые закваски (DVS) представляют собой лиофилизированные высококонцентрированные и стандартизированные культуры, используемые для прямого заквашивания перерабатываемого молока.

Термофильные молочные культуры входят в состав заквасок, используемых для производства творога. В состав заквасок, используемых для выработки сметаны, прессованного творога входят мезофильные гомоферментативные культуры.

Перед внесением закваски необходимо тщательно вымыть руки, продезинфицировать их и упаковку с закваской этиловым спиртом или другими дезинфицирующими средствами и вскрыть упаковку.

Закваску можно вносить двумя способами:

1) DVS культуры вносят через открытое отверстие в верхней части резервуара после заполнения его сырьем на 1/3 при включенной мешалке и оставляют в покое до сквашивания;

2) DVS культуры вносят после заполнения резервуара и перемешивают в течение 15-30 мин и оставляют в покое до сквашивания.

Контроль за качеством санитарной обработки оборудования и тары осуществляется путем визуального осмотра доступных поверхностей оборудования и проверки на наличие БГКП и общего количества микроорганизмов.

Мойка тары вручную, централизованное приготовление моющих растворов контролируется три раза в смену. Контроль мойки оборудования в цехах осуществляется 1 раз в 7 дней. В моющих и дезинфицирующих растворах для рук ежедневно определяют концентрацию и температуру, а в рабочих растворах для дезинфекции оборудования и мелкого инвентаря такой контроль осуществляют 1 раз в 7 дней.

Чистоту рук работников контролируют не реже 1 раза в декаду на наличие БГКП. Чистоту воздуха в производственных помещениях определяют 1 раз в месяц по общему количеству бактерий и количеству плесеней и дрожжей.

10. Организация мойки и дезинфекции оборудования

После окончания каждого технологического процесса производства молока и молочных продуктов на поверхности оборудования, трубопроводов, инвентаря и тары задерживаются остатки продуктов. Эти остатки являются хорошей питательной средой для развития многих микроорганизмов, в том числе и таких, которые вызывают порчу продукта. В целях предотвращения размножения нежелательных микроорганизмов тщательно удаляют загрязнения с поверхности оборудования, т.е. проводят мойку и дезинфекцию.

На предприятии используются:

· моющие средства:

- «Вимол» (щелочное моющие средство);

- Кальцинированная сода;

- Азотная кислота (для удаления пригара и молочного камня в комплексе со щелочными средствами);

- Каустическая сода (для оборудования из нержавеющей стали).

· дезинфицирующие средства:

- «Инкрасепт-10А»;

- «Оксон».

На молочном заводе используются механизированный и ручной способы санитарной обработки.

Санитарная обработка цистерн, емкостей, трубопроводов, насосов механизированным способом осуществляется в следующей последовательности:

- ополаскивание водой с температурой (35-40)°С в течение 5-7 минут;

- обработка моющим раствором «Вимол» или раствором кальцинированной соды при температуре (60-65)°С в течение 15-20 минут;

- ополаскивание водой с температурой (35-40)°С в течение 5-10 минут;

- дезинфекция каким-либо дезинфицирующим раствором при температуре (40-50)°С в течение 5-7 минут или горячей водой (85-90)°С в течение 10-15 минут, или острым паром в течение 5-10 минут;

- ополаскивание водой от остатков дезинфицирующего раствора в случае его использования.

Общая длительность мойки составляет 25-45 минут (в зависимости от протяженности трубопроводов, вместимости емкостей).

Санитарная обработка оборудования для тепловой обработки молока (ПОУ) состоит из следующих этапов:

- предварительное ополаскивание водопроводной водой в течение 5-7 минут;

- циркуляция щелочного моющего раствора при температуре (70-75)°С в течение 45-60 минут для пластинчатой пастеризационной установки;

- ополаскивание водой от остатков щелочи в течение 15-20 минут;

- циркуляция раствора азотной кислоты при температуре (65-70)°С в течение 30-45 минут;

- ополаскивание водой в течение 10-15 минут;

- дезинфекция горячей водой температурой (90-95)°С в течение 5-7 минут.

Санитарную обработку ОПУ проводят после окончания рабочего цикла, но не реже, чем через 6-8 ч непрерывной работы. Оборудование, не используемое после мойки и дезинфекции более 6 часов, вторично перед началом работы.

Микробиологический контроль осуществляется производственной лабораторией непосредственно перед началом работы.

На предприятии имеется отделение централизованной мойки, где осуществляется приготовление растворов, подогрев воды, наводка моющих средств для санитарной обработки оборудования цехов и участков, а также хранение моющих средств.

Дезинфекция молочного оборудования, инвентаря и тары осуществляется путем обработки горячей водой и воздухом, либо путем использования химических дезинфицирующих средств. Дезинфекцию обычно проводят после мойки оборудования и тары.

Уборка цеха осуществляется после каждой рабочей смены и в течение дня по мере загрязнения. Уборка пола в цеху проводится влажным способом по мере необходимости в процессе работы и по окончании смены. Уборочный инвентарь закреплен за каждым отдельным цехом. Один раз в месяц осуществляется генеральная уборка и дезинфекция всех помещений, оборудования и инвентаря.

11. Организация внутризаводского транспорта

Молоко доставляют на предприятие в автомолцистернах. Широкое применение автомолцистерн объясняется тем, что молоко можно перевозить в больших количествах, значительно снижаются потери, исключается ручной труд.

Молоко поступает на переработку в цеха по трубопроводам. Полуфабрикаты и готовый продукт поступает из цехов в камеры хранения с помощью цепных транспортеров, ручных тележек.

Транспортировка творога по цеху осуществляется с помощью ручных тележек. Для отгрузки творога в фарш-мешалки и фасовочные автоматы используются подъемники для тележек.

Отгрузка готовой продукции происходит при помощи электропогрузчиков.

Транспортеры подбирают по производительности, погрузчики - по грузоподъемности.

С применением внутризаводского транспорта повышается уровень механизации на предприятиях молочной промышленности.

Заключение

В ходе данного курсового проекта был разработан гормолзавод мощностью 60т/см со специализацией на сметано-творожное производство. На данном заводе вырабатываются продукты: творог 9% в пергаменте по 0,25кг, сырки творожные с ванилином жирностью 8% в пергаменте по 0,1кг, творог Деревенский 5% в термоусадочной пленке по 0,2кг, крем творожный 5% в полистироловых стаканчиках по 0,2кг, торт творожный 23% в алюминиевой фольге по 0,25кг, сыр Приднепровский 45% в пленке по 0,3кг, сметана 20% с добавлением бифидофлоры в полистироловых стаканчиках по 0,24л, сметана 26% в полиэтиленовых пакетах по 0,5кг.

В проекте используются современные способы производства продуктов и высокопроизводительное оборудование. При производстве творога отдано предпочтение механизированным и автоматизированным линиям Я9-ОПТ-5 и OBRAM. При производстве творога полуфабриката, направляемого на выработку сладких творожных изделий, используются закрытые творогоизготовители для повышения уровня санитарно-гигиенического и микробиологического состояния производства.

План основного производственного корпуса выполнен в одноэтажном исполнении и включает основные производственные цеха и участки: приемный участок, аппаратный цех, творожный цех, цех розлива.

Решены вопросы организации контроля качества продукции, мойки и дезинфекции оборудования и организации внутризаводского транспорта.

Список литературы

1. Методические указания. Курсовое и дипломное проектирование по курсу «Технология молока и молочных продуктов» для студентов специальности Т 18.02.02. Часть I. Продуктовый расчет цельномолочных продуктов, мороженого, натуральных и плавленых сыров. - Могилев, 1997.

2. Методические указания. Курсовое и дипломное проектирование по курсу «Технология молока и молочных продуктов» для студентов специальности Т 18.02.02. Часть III. Подбор оборудования и график работы оборудования. Компоновочные решения. Генеральный план. - Могилев, 1997.

3. Оборудование технологическое для молочной промышленности. Отраслевой каталог. - М.: ЦНИИТЭИлегпищмаш, 1986.

4. Методическое пособие Курсовое и дипломное проектирование по курсу «Технология молока и молочных продуктов» для студентов специальности Т 18.02.02. Оборудование общего назначения. - Могилев, 1995.

5. Оборудование для предприятий молочной промышленности. Курсовое и дипломное проектирование по курсу «Технология молока и молочных продуктов» для студентов специальности 49 01 02: Справочный материал. - Могилев, 2003.

6. Требования к оформлению. Курсовое и дипломное проектирование по дисциплине «Технология молока и молочных продуктов» специальности Т 18.02.02.: Методические указания. - Могилев, 2000. - 33с.

7. Степанов В.М., Полянский В.К., Сысоев В.В. Проектирование предприятий молочной промышленности с основами САПР. - М.: Агропромиздат, 1989. - 208с.

8. Нормативные документы (технические условия, технические инструкции) на молочные продукты.

9. Приказ № 1025 «Нормы расхода сырья при производстве цельномолочной продукции на предприятиях молочной промышленности».

Размещено на Allbest.ru

...