прочностью на сжатие В30 (М450);

прочность на растяжение при изгибе 50 кг/кв.см

морозостойкость Fz 250 циклов (в солях);

влагопоглощение менее 5%;

истираемость 0.2г/см2;

срок службы более 25 лет.

Виды элементов мощения

а) б)в)

г)д)е)ж)

з)и)

а) рокко звезда; б) мозаика; в) икс; г) фантазия; д) калейдоскоп; е) клевер; ж) веер; з) сектор; и) круг

Рисунок 1.2 Виды элементов мощения

2. Технологическая схема производства бетонных смесей

На проектируемом предприятии предусмотрен выпуск элементов дорожного мощения.

Существует 2 основные технологии производства элементов дорожного мощения - способ полусухого прессования и вибролитьевая технология.

Известно, что первостепенное значение для дорожного покрытия имеют показатели прочности и морозостойкости (долговечности) материала, из которого это покрытие изготовлено. Общепризнанным лидером среди дорожных материалов по этим показателям является природный гранит. Гранитные мостовые - это, прежде всего, прочность (более 90 МПа насжатие) и долговечность. Проблема только в одном - как обеспечить материалом для таких мостовых огромные современные потребности в дорожном строительстве и при этом сделать его предельно доступным по цене.

Одним из путей решения этой проблемы стало создание искусственного камня - бетонной брусчатки. На сегодняшний день предлагаются различные бетонные элементы мощения. За счет низкой стоимости изделий и высокой производительности линий лидирующее место в мире по объему производства занял способ полусухого вибропрессования. В то же время этот способ не позволяет обеспечить высокую (F500 и более) морозостойкость вибро-пресованного бетона, а значит вопрос о долговечности дорожных покрытий из такого материала не решен.

Проблема в самой основе данного метода. Полусухая бетонная смесь, даже подверженная гиперпрессованию, не отличается плотной структурой. Бетон после твердения имеет развитую направленную пористость, что приводит к его повышенному водопоглощению и как следствие - к снижению морозостойкости.

Второй способ - вибролитьевая технология. За счет повышенного водоцементного отношения (по сравнению с полусухим формованием) она позволяет достигать более качественного уплотнения бетонной смеси литьем без прессования. Но одновременно с увеличением водоцементного отношения снижаются и прочностные показатели бетона. С другой стороны, лишняя, механически связанная вода, не участвующая в процессах гидратации цемента, при высыхании бетона создает дополнительную направленную пористость, приводящую к увеличению водопоглощения бетона, что в свою очередь снижает его морозостойкость и долговечность .

В данном курсовом проекте выбран способ полусухого вибропрессования, так как продукция, полученная таким способом, обладает более высокими показателями по прочности и морозостойкости, чем продукция, полученная по вибролитьевой технологии. Описание выбранного способа приведена ниже.

На предприятие цемент поступает в железнодорожных вагонах закрытого типа, а также может поступать в автоцементовозах в силосный склад.

Загрузка цемента в силосные банки осуществляется с помощью аэрационно-пневматического транспорта. После разгрузки в приемное устройство цемент подается по аэрожелобу в бункер, расположенный над винтовым питателем, который подает цемент по цементовозу к силосам склада. Воздух, подаваемый вместе с цементом, удаляется через установленный над силосами циклон, и оседающий в нем цемент возвращается в силосы шнеком. Из силоса материал по аэрожелобу подается в бункер винтового пневмопитателя, с помощью которого цемент нагнетается в расходные бункера смесительного отделения. Перед выдачей в расходные бункера смесительного отделения цемент попадает в циклон, из которого выгружается в расходный бункер. Воздух перед выпуском из циклона в атмосферу предварительно очищается рукавными фильтрами. Просасывание воздуха осуществляется при помощи вентилятора.

Заполнители на завод поступают в специальных саморазгружающихся четырехосных полувагонах с люками в полу в полубункерный эстакадно-траншейный склад

Выгрузка прибывающих на склад заполнителей из транспортных средств производится гравитационным способом.

Выгрузка смерзшихся заполнителей осуществляется с помощью виброрыхлителей, которые восстанавливают сыпучесть смерзшихся заполнителей.

В полубункерный эстакадно-траншейный склад заполнители загружают сверху с помощью ленточных конвейеров, установленных на эстакаде. Заполнители в них хранятся в виде штабелей трапецеидального сечения, частично или полностью заглубленного в землю. Заполнители хранятся по фракциям, разделенные между собой перегородками.

Далее по системе ленточных конвейеров со склада заполнители поступают в расходные бункера смесительного отделения.

В производстве элементов дорожного мощения применяются химические добавки как в жидком, так и в порошкообразном виде.

Жидкие добавки поступают на склад в железнодорожных цистернах в виде раствора 20…30 %-ной концентрации, разгружаются самотеком в стационарный резервуар, установленный вплотную к ветке железной дороги. В зимнее время предусмотрен подогрев железнодорожной станции глухим паром при помощи переносного пароперегревателя, опускаемого внутрь цистерны.

Из сливного резервуара жидкая добавка подается насосом в резервуар для хранения. По мере необходимости добавка подается насосом в приготовленный бак, где достигается требуемая рабочая концентрация раствора. Приготовительный бак оборудован лопастной мешалкой, указателями уровня и концентратором, который автоматически контролирует концентрацию раствора. Приготовленная добавка 5 %-ной концентрации водного раствора закачивается насосом в расходные баки вместимостью 2…3 м3, оборудованные указателями верхнего и нижнего уровня и плотномерами.

Порошкообразные добавки поступают автотранспортом на завод в мешках. Они разгружаются с автомашин на самоходные тележки. Хранятся до употребления в помещении склада.

В смесительном отделении все сырьевые материалы дозируются по массе, кроме рабочего раствора (вода с добавками), который дозируется по объему. Дозаторы присоединены с помощью фланцев к расходным бункерам и выдают соответствующие порции цемента, фракции заполнителей и рабочего раствора. Отдозированные сырьевые материалы поступают в бетоносмеситель принудительного перемешивания.

Все компоненты бетона подвергают перемешиванию. Это один из важнейших этапов приготовления бетона, когда составляющие в процессе перемешивания необходимо превратить в однородную гомогенную массу. Сухой исходный материал содержит значительный объем воздуха. При перемешивании воздух частично вытесняется из смеси, его место занимают более мелкие частицы заполнителя и цемент в виде пленки; начинается процесс схватывания цемента, или его гидратация. Перемешивание обеспечивает равномерное распределение составляющих бетонной смеси. Следствием неравномерного перемешивания может стать снижение прочности бетона, а также ухудшение других его свойств. Перемешивание длится 4…5 минуты. Готовая бетонная смесь из бетоносмесителя по наклонному ленточному конвейеру поступает в расходный бункер вибропрессующей установки.

На гидролифт-штаблер в передней части вибропресса устанавливается стопка технологических поддонов, которые посредством шагающего транспортера перемещается в зону формовки на вибростол. На поддон посредством гидроцилиндров опускается формообразующая рама (матрица). Затем дозирующая тележка перемещается в сторону матрицы и все свое содержимое переносит в зону вибропрессования, чтобы рабочий раствор полностью заполнил весь объем формы. Одновременно с заполнением матрицы бетоном, включают вибраторы на вибростоле. Это делают для более полного заполнения формы бетоном и получения более плотной структуры бетона. Особенно это актуально при формовании бортового камня. Затем дозирующая тележка своим возвратным движением освобождает зону прессования, одновременно уносит излишки бетонной смеси и металлической щеткой производит очистку рабочей поверхности пригруза (пуансона). Посредством системы гидроцилиндров пригруз опускается до поверхности рабочего раствора. Происходит объемное уплотнение бетонной смеси за счет включения верхних вибраторов на пуансоне и нижних вибраторов на вибростоле. За счет вибрации происходит подпрессовка рабочей смеси до конкретно установленного размера. После отключения вибрации происходит подъем матрицы, а затем пуансона со свежеотформованных изделий. После чего поддон посредством шагающего транспортера перемещается из зоны вибропрессования в зону штабелирования, а на освободившееся место поступает пустой поддон и цикл работы вибропресса повторяется.

В зоне штабелирования поддон со свежеотформованными изделиями подхватывается гидролифтом-штаблером снизу и поднимается вверх до конца хода гидроцилиндра, при этом срабатывают пружинные клапанные упоры, которые удерживают поддон в верхнем положении и таким образом на гидролифте-штаблере образуется этажерка из поддонов с изделиями. Затем этажерка поддонов виловым автопогрузчиком переносится в камеру тепловой обработки. По мере поступления пара степень нагрева камеры с материалом возрастает и достигает в конце периода прогрева максимальной заданной температуры. Пар в камеру подается под давлением 0,105…0,101 МПа.

В период подогрева в теле бетона образуется избыточное давление, возрастает внутреннее напряженное состояние, начинается процесс структурообразования. Поэтому температуру в камере следует поднимать плавно во избежание возникновения значительных температурных перепадов в изделии, не более 25 ?С/ч.

Далее изделия выдерживают в камере при достигнутой температуре, при этом в теле бетона продолжаются химические реакции и структурообразование, а также снимается напряженное состояние. При изотермическом прогреве, как только температура в камере достигает максимальной, количество подаваемого пара снижают, ибо потребность в нем уменьшается. После изотермической выдержки начинают охлаждение. Для этого отключают подачу пара, соединяют вентиляционный канал камеры с вентиляционной системой. Пар из камеры и с поверхности изделий вместе с воздухом начинает удаляться в вентиляционную сеть, а крышка камеры начинает пропускать воздух из цеха благодаря испарению влаги из швеллера в камеру. Скорость охлаждения изделий после отключения подачи пара не должна превышать 25 ?С/ч. В процессе охлаждения в изделиях снижаются перепады температур и давления, заканчивается процесс структурообразования.

Режим работы камеры: подъем температуры до 70 ?С - 3 ч, изотермический прогрев - 4 ч, охлаждение - 2 ч. Влажность среды в камере около 95 % [35].

После окончания тепловой обработки производится разгрузка камеры с помощью вилового автопогрузчика. Далее готовые изделия подаются на пост распалубки и пакетирования.

Распалубка изделий производиться вручную на транспортные поддоны. Затем поддон с плиткой обматывается пленкой и увязывается пластиковой лентой и подается на пост складирования.

На склад готовой продукции изделия вывозятся самоходной тележкой.

Склад готовой продукции представляет собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную двумя мостовыми кранами.

Изделия на складе хранятся в штабелях. В каждом штабеле находятся изделия лишь одного типоразмера.

Схема 2.1 Технологическая схема приготовления бетонной смеси

3. Постановка задачи

Для повышения эффективности работы технологического процесса оборудования необходимо поддерживать на определенном уровне режимные параметры. Это достигается за счет контроля и регулирования основных технологических процессов параметров работы аппаратов. Автоматизация производства мелкозернистого бетона повышает качество выходного продукта. Снижает расход исходного и вспомогательного сырья, электрической энергии и воды.

Комплексная автоматизация процессом обеспечивает нормальный ход процессов с использованием автоматических устройств (контроля, регулирования, сигнализации, дозаторов и т.д.) и автоматическое управление пуском и остановкой аппаратов. Ещё больший эффект достигается при применении мощных персональных компьютеров, оснащенных процессами последнего поколения и специальными программами, которые самостоятельно осуществляют регулирование параметров и позволяет увеличивать возможности централизацию управления производства. Обеспечивается безопасная работа аппаратов технологического оборудования. Повышается культура производства и др.На мелкозернистых бетонных заводах применяется блокировка электродвигателей, дистанционное управление, автоматическое дозирование, дистанционный регистрирующий контроль отдельных параметров.

На мелкозернистом бетонном заводе автоматическому контролю и управлению подлежат следующие параметры:

Скорость движения лент конвейеров, цементно-воздушной пульпы при пневмотранспорте и т. д.; давление сжатого воздуха для пневмоуправления и пневмотранспорта; температура подогрева воды, заполнителей, готовой смеси; уровень заполнения бункеров и силосов сырья, резервуаров для жидкостей, бункеров готовой смеси;

Количество: грузопотоки транспортных устройств, вес, дозы, объем дозы, а также скорректированные по влагосодержанию дозы песка, щебня и воды пластичность готовой смеси; последовательность включения и отключения транспортных устройств, дозаторов, смесительных машин и т. д;

Положение в пространстве клапанов в перегрузочных воронках, шиберов и затворов, сбрасывающих плужков (тележки) ленточного конвейера, смесительного барабана бетоносмесителя и др.Действующие схемы автоматизации бетоносмесительных установок базируются на дистанционном или программном управлении процессом перемешивания (загрузка. вращение, разгрузка смесителя), на автоматических весовых дозаторах и др.

4. Выбор и обоснование параметров регулирования контроля и сигнализации

Производство бетонных смесей имеет ряд особенностей, при которых автоматизация является особенно эффективной и необходимой. К ним относятся: запыленность и вредность производства; тяжесть и монотонность труда; необходимость точного и быстрого определения состояния исходных материалов, их дозирования и корректировки составов, а также необходимость оперативного управления и диспетчерской связи с потребителями и перевозящими смесь автомобилями.

Приборы (датчики, реле, компьютеры) выполняют следующие основные операции: автоматическое слежение за объектом и выработку сигналов о его состоянии, передачу сигналов иа расстояние; прием сигналов и выработку компьютером на их основе, а также на основе заранее заданной программы, решения о том или ином действии; подачу компьютером электрического сигнала; прием сигнала исполнительным устройством; исполнение команды.

Основными операциями, подлежащими автоматизации при производстве бетонных смесей, являются: прием исходных материалов на склады, подогрев и регулирование температуры материалов, регулирование уровня наполненности материалами складов, силосов и резервуаров, контроль за влажностью и гранулометрическим составом заполнителей; точность дозирования материалов, контроль продолжительности их перемешивания и своевременности выдачи смеси. Кроме того, автоматизации подлежит подбор и корректировка составов смеси, а также регулирование длительности и последовательности технологических операций[6].

При проектировании предприятий по производству из ячеистого бетона автоклавного твердения, объем автоматизации задается технологической схемой, выбранными режимами управления технологией и структурой организации проведения технологического процесса.

При автоматизации технологического процесса следует руководствоваться тем, чтобы количество средств автоматизации было минимальным и обеспечило надежную и экономичную работу оборудования, а также получение объективной информации, необходимой для ведения технологических процессов.

В качестве средств и приборов автоматизации необходимо применять серийно выпускаемые приборы и аппараты. Применение приборов несерийного производства допускается при соответствующем обосновании.

В зависимости от технологической необходимости выбираются показывающие, записывающие, сигнализирующие модификации приборов или их совмещенные варианты.

Конструкция технологического оборудования должна предусматривать решение по установке чувствительных элементов датчиков приборов регулирования и контроля (бобышки, штуцеры, закладные оправы, расширители, защитные оправы, фланцевые соединения для измерительных диафрагм, регулирующие и запорные органы и т.п.); рекомендуется применять действующие типовые конструкции.

Средства и приборы автоматизации основных технологических переделов сосредотачиваются в операторских помещениях, из которых производятся технологический контроль и автоматическое регулирование, а также дистанционное управление механизмами.

На специальную мнемосхему выводятся результаты технологического контроля, рабочая и аварийная сигнализация, а также задатчики систем автоматического регулирования. Операторские должны быть связаны с обслуживающими участками двусторонней громкоговорящей связью.

При протяжке измерительных цепей кабельные трассы должны прокладываться медными кабелями марок КВВГ, КВВГЭ и т.п., или, при необходимости, компенсационными проводами; цепи управления и сигнализации - алюминиевыми кабелями марки АКВВГ и т.п. Трассы контрольных кабелей должны прокладываться в коробах, на лотках, мостах и т.п., по конструкциям, в каналах, и, при необходимости, в трубах, уложенных в пол. Предпочтительна прокладка в коробах.

Основной объем средств автоматизации позволяет включения его в АСУПТ и охватывает следующие технологические переделы:

· помол сырья;

· дозирование и смесеприготовление;

· тепловлажностнуюобработкуизделий.

Автоматизация помола сырья

Помол сырьевых материалов производится по двум схемам: сухой помол и мокрый помол (см. п. 3.5).

При сухом помоле песка и извести осуществляются:

· контроль и регулирование (стабилизация) производительности автоматических весовых дозаторов песка и извести при подаче материалов в мельницу, а также воды для плотного бетона. Средства автоматизации дозировки поставляются комплектно с дозаторами;

· сигнализация верхнего и нижнего уровней песка и извести в бункерах.

При мокром помоле осуществляются:

· контроль и регулирование (стабилизация) производительности автоматических весовых дозаторов песка при подаче его в мельницу; средства автоматизации дозировки поставляются комплектно с дозаторами;

· контроль и регулирование (стабилизация) расхода воды, подаваемой в мельницу;

· сигнализация верхнего и нижнего уровней песка в бункерах;

· сигнализация верхнего и нижнего уровней в расходных баках воды электрическими сигнализаторами уровня и датчиками - реле уровня;

· измерения температуры шлама в шламбассейнах серийными средствами автоматизации (термопреобразователи - логометры, манометрические термометры и т.п.);

· сигнализация нижнего и верхнего уровней шлама в шламбассейнах при помощи радиоизотопных сигнализаторов уровня, самоочищающихся вибрационных сигнализаторов уровня и т.п.

· измерение плотности шлама при выходе его из мельницы.

Допускается использовать радиоактивные плотномеры.

Все вторичные приборы устанавливаются на щитах автоматизации в операторской помола сырья.

Автоматизация смесеприготовления

Газобетонные смеси приготовляются в виброгазобетономешалках или гидродинамических смесителях, в которые из дозаторов загружаются компоненты газобетонной смеси.

· контроль и управление работой дискретных (порционных) автоматических дозаторов вяжущего и цемента, шлама и алюминиевой суспензии. В качестве дискретных дозаторов вяжущего, цемента и шлама используется комплект дозаторов, разработанный институтом ВНИИстром; в качестве дозатора алюминиевой суспензии - дозатор типа ЕВ-17, разработанный институтом «НИПИсиликатобетон». Все дозаторы имеют систему автоматического управления на бесконтактных элементах управления. Весоизмерительная система построена на тензорезисторных датчиках;

· сигнализация верхнего и нижнего уровней вяжущего, цемента, шлама и воды в бункерах и расходных баках. В качестве сигнализаторов используются такие же приборы, как и при помоле сырья. Для сигнализаторов уровня цемента используются радиоизотопные сигнализаторы уровня или электронные сигнализаторы уровня. Предпочтительнее использование радиоизотопных сигнализаторов;

· измерение температуры шлама в расходных баках аналогично измерению температуры шлама в шламбассейнах при помоле сырья.

Все приборы контроля и управления устанавливаются на щитах автоматизации и управления в операторской смесеприготовления.

Автоматизация тепловлажностная обработка обработки

Термовлажностная обработка изделий из ячеистого и плотного бетонов производится в автоклавах насыщенным паром, давление которого не ниже 0,8 МПа (8 кг/см2). Обработка состоит из следующих этапов:

· продувка загруженного автоклава (для изделий из ячеистого бетона);

· подъем с заданной скоростью давления пара в автоклаве от атмосферного до максимального; для плотного бетона - подъем с заданной скоростью температуры среды в автоклаве до 100 °С;

· выдержка паровой среды в автоклаве при максимальном давлении;

· спуск давления пара с заданной скоростью от максимального до атмосферного давления.

Для проведения тепловлажностной обработки разрабатывается система технологического контроля и программного автоматического регулирования и управления, которая осуществляет: контроль подготовленности автоклава к впуску пара, т.е. закрытий крышек автоклава поворотом до упора байонетных колец, открытие впускного (аварийного) вентиля пара автоклава, включение системы непрерывного удаления конденсата из автоклава. Технические решения этих вопросов осуществляются заводом-изготовителем автоклавов, который поставляет комплектно с автоклавом соответствующую аппаратуру и шкафной щит, от которого производится контроль и сигнализация работы, а также местное управление узлами автоклава;

В качестве приборов и средств регулирования необходимо использовать приборы и средства, которые на основе ГОСТ поставляются заводами-изготовителями автоклавов;

При использовании режима дистанционного сблокированного управления, необходимо предусматривать световую и звуковую сигнализацию;

· контроль изменения скорости нарастания температуры корпуса автоклава при помощи приборов, поставляемых заводом-изготовителем комплектно с автоклавом;

· автоматический выпуск конденсата из автоклава; система удаления конденсата поставляется заводом-изготовителем автоклава;

· измерение и запись регулируемых параметров (для контроля качества регулирования). В качестве приборов используются серийные приборы и средства автоматизации (преобразователи, термоэлектрические и автоматические потенциометры для контроля температуры, манометры с вторичными приборами для контроля давления), аппаратура поставляется заводом-изготовителем автоклавов;

· контроль протока охлаждающей воды через прокладки уплотнения крышек (для некоторых типов автоклавов). В качествесигнализаторовиспользуютсяреле протока;

· окончание тепловлажностной обработки - путем отключения системы регулирования и управления, с возвращением запорной и регулирующей трубопроводной арматуры в начальное положение.

Учет тепловой энергии, который производится в целом на автоклавное отделение, с измерением и регистрацией следующих параметров:

· давления пара в подающей магистрали, с целью определения возможности использования автоматического режима регулирования. Для обеспечения работоспособности систем регулирования, давление в подающей магистрали перед автоклавами должно превышать давление выдержки среды в автоклаве на 0,05 ? 1,0 МПа;

· расхода пара, подаваемого к автоклавам, при помощи дифманометра - расходомера с сужающим устройством и вторичного прибора со счетчиком расхода пара.

5. Выбор и обоснование технических средств автоматизации (радарные)

Лопастные датчики уровня SiemensSitrans LPS200 (рисунок 5.1)

Рисунок 5.1 Лопастные датчики уровня SiemensSitrans LPS200

Сигнализатор с поворотной лопастью SITRANS LPS200 предназначен для использования в качестве сигнализатора заполнения для сыпучих веществ.

Принцип поворотной лопасти особенно подходит для таких материалов, как сухие смеси, цемент, гипс. Оборудованный опционной складной лопастью сигнализатор с поворотной лопастью отвечает требованиям даже низких плотностей материалов в 35 гр/л, или 100 гр/л со стандартной поворотной лопастью. Вращающаяся поворотная лопасть, приводимая в движение синхронным редукторным двигателем, регистрирует наличие материала на монтажной высоте LPS 200. Если контролируемое вещество достигает поворотной лопасти, то оно препятствует ее вращению, контакт реле замыкается. Если измерительная лопасть освобождается, то она снова начинает вращаться и реле возвращается в свое обычное состояние. Крепкая конструкция LPS 200 может работать даже в самых тяжелых условиях в зоне сыпучих веществ. В зависимости от свойств материла (например, налипания на лопасти) чувствительность поворотной лопасти может настраиваться. LPS200 производится в различных конфигурациях, включая компактную версию, удлиненную, и с удлинением кабеля. LPS200 оснащается стандартной лопастью, которая эффективна для большинства приложений, но может быть оснащена складной лопастью для повышения чувствительности для легких материалов. Ниже в таблице 5.1 приведены основные технические характеристики лопастных датчиков SiemensSitrans LPS200

Преимущества:

* проверенный принцип поворотной лопасти для сыпучих веществ

* механическое уплотнение

* питание по выбору через переключатель

* оригинальная скользящая муфта

* поворотный корпус

* опционная складная лопасть для использования с материалами с небольшой плотностью

* простой монтаж через подключение к процессу

* имеется высокотемпературная версия и опциональный удлинительный набор

* опциональная безопасная (fail-safe) конфигурация

Таблица 5.1 Технические характеристики лопастные датчики уровня SiemensSitrans LPS200

Весовой дозатор ДВ-400.

Данный весовой дозатор предназначен для дистанционного задания порций сырья перед их подачей в смеситель массой от 1 до 500 кг в зависимости от насыпного веса компонента, при приготовлении сухих строительных смесей различных марок(таблица 5.2). Габаритные размеры дозаторов сыпучих материалов зависят от компоновки, способа подачи продукта (гибкий спиральный транспорт, жесткий шнековый транспортер, вакуумный и пневматический транспорт), наличия устройства точной досыпки, с раздатчиком или управляемой заслонкой и т.д.

Принцип действия:

Весовой дозатор цемента, песка или зерна представляет собой емкость, которая висит на раме. В местах крепления к раме устанавливаются тензодатчики, которые передают информацию о текущем весе емкости на центральный пульт.

В результате программа управления всегда имеет данные о текущем весе дозатора.

Стандартно, наверху дозатора делается три фланца для присоединения шнековых транспортеров, для подачи материала в дозатор и фильтра дозатора, для отсечения пыли от выходящего из дозатора потока воздуха.

Когда достигается нужный вес дозатора, автоматика подает сигнал, автоматически открывается нижняя пневмозадвижка и весь цемент, песок, зерно или другой сыпучий материал выходят.

Если материал прилипает к стенкам дозатора, то ставится небольшой вибратор, который включается при открытии задвижки или если объем дозатора больше 1 куб.м., то устанавливается система аэрации.

Таблица 5.2 Весовой дозатор ДВ-400

Мультифункциональное реле времени 3RP2005

Электронные реле времени используются во всех процессах коммутации, управления, пуска-защиты и схемах регулирования, где требуется выдержка времени. Параметрирование производится поворотными переключателями.

Существуют реле для монтажа на DIN рейку (многофункциональные; задержка вкл/ откл; переключение со звезды на треугольник, пульсация), для установки на контакторы SIRIUS и для монтажа на монтажную панель.(рисунок 4.3)

Реле времени, благодаря удачной концепции компактной и малогабаритной конструкции, представляют собой идеальные модули - таймеры для производителей, распределительных установок и систем управления, а также для серийного использования в промышленности. Они применяются там, где предъявляются высокие требования электромагнитной совместимости (ЭМС).

Основные области применения:

· Задержка включения

· Для предотвращения ложных срабатываний;

· Для последовательного (каскадного) запуска электродвигателей с целью предотвращения перегрузок питающей электросети.

· Задержка выключения

· Для организации усовершенствованной функции снятия напряжения управления (вентиляторные приложения);

· Для того, чтобы система обращалась в известное определенное состояние при авариях электропитания.

· Переключение Звезда Треугольник

· Для организации запуска электродвигателей по схеме звезда/треугольник. Во время запуска выдерживается интервал 50 мс между положениями для предотвращения межфазного замыкания.

Преимущества:

· На каждый тип таймера предусмотрены как винтовые, так и пружинные зажимы;

· Разработан широкий спектр реализуемых функций, обуславливающий широчайший диапазон применений;

· Расширенный диапазон электропитания, позволяющий максимально сузить номенклатуру изделий по электропитанию;

· Малая высота и ширина позволяют экономить место в шкафу при монтаже;

· Все клеммы находятся на одном уровне по высоте, что позволяет ускорить и упростить монтаж проводников;

· Настройка всех параметров при помощи потенциометра(ов) и узкой отвертки.

В таблице 5.3 технические характеристики 3RP2005 - мультифункциональное реле времени на 15 временных диапазонов

Таблица 5.3 3RP2005 - Мультифункциональное реле времени на 15 временных диапазонов

Весовые измерительные ячейки SIWAREXR.

Весоизмерительные ячейки - это датчики, преобразующие механическую величину (вес) в электрический сигнал. Измерительные ячейки SIWAREXR оснащены расширяющимися измерительными полосками (DMS). Они используются для статического и динамического измерения веса.

Основным элементом является специальное пружинное тело, на котором расположены динамически привязанные измерительные полоски (DMS). DMS состоят из тонкого изоляционного материала, в который интегрирована резистивная пленка. Под действием веса пружинное тело деформируется, а вместе с ним и DMS. В таблице 5.4 представлены технические характеристики весовых измерительных ячеек

Таблица 5.4 Технические характеристики весовые измерительные ячейки SIWAREXR

Подобные документы

• Завод по производству тротуарной плитки из мелкозернистого бетона

  Цементный камень, его структура и свойства. Технологическая схема производства тротуарной плитки из мелкозернистого бетона, его материальный расчет, подбор основного и вспомогательного оборудования. Теплотехнический расчет ямной пропарочной камеры.
  
  дипломная работа [55,6 K], добавлен 17.04.2015
  

• Проектирование технологической линии по производству изделий из яичного бетона автоклавным способом

  Технико-экономическое обоснование строительства производственной линии по выпуску мелких стеновых изделий из ячеистого бетона. Характеристика исходного сырья. Выбор и обоснование автоклавного способа производства. Расчет технологического оборудования.
  
  курсовая работа [26,9 K], добавлен 13.02.2014
  

• Технология изготовления бетонных изделий

  Стендовый способ производства бетона в неподвижных формах или на оборудованных рабочих местах. Изготовление линейных изделий. Технологический расчет основного оборудования. Количество линий в пролете. Выбор конструкции и определение размеров форм.
  
  реферат [41,5 K], добавлен 30.01.2011
  

• Проектирование бетоносмесительного цеха

  Характеристика продукции завода железобетонных изделий и бетонных смесей. Расчет производительности программы приготовления бетонных смесей. Выбор технологического оборудования. Определение объемов запасов хранения материалов и выбор типов складов.
  
  курсовая работа [205,1 K], добавлен 11.06.2015
  

• Проектирование предприятия макаронных изделий

  Характеристика сырья и готовой продукции. Выбор упаковочного материала тары и упаковки. Технология производства длинных макаронных изделий и макаронных изделий быстрого приготовления. Проектирование предприятия для производства макаронных изделий.
  
  курсовая работа [77,9 K], добавлен 11.09.2012
  

• Основные направления вторичного использования цементного и асфальтового бетонов

  Особенности производства различных видов бетонных и железобетонных изделий. Направления вторичного использования цементного и асфальтового бетонов. Рациональный выбор оборудования для переработки некондиционного бетона и железобетона, схема утилизации.
  
  курсовая работа [894,3 K], добавлен 14.10.2011
  

• Формовочный цех по производству тротуарных плит

  Номенклатура выпускаемых изделий. Характеристика сырьевых материалов. Определение расхода компонентов бетона. Проектирование бетоносмесительного цеха и складов. Расчет расходных бункеров для заполнителей, цемента. Выбор и обоснование способа производства.
  
  курсовая работа [450,5 K], добавлен 09.12.2015
  

• Керамические материалы

  Изучение понятия, видов и свойств керамических материалов и изделий. Характеристика сырья и процесса производства керамических изделий. Исследование использования в строительстве как стеновых, кровельных, облицовочных материалов и заполнителей бетона.
  
  реферат [17,6 K], добавлен 26.04.2011
  

• Технология бетонных и железобетонных изделий

  Качественная оценка заполнителей по технологическим характеристикам. Проектирование состава тяжелого, поризованного и легкого бетона. Исследование факторов, влияющих на свойства бетонной смеси. Ускоренный метод оценки качества цемента и его состава.
  
  лабораторная работа [796,5 K], добавлен 28.04.2015
  

• Проектирование состава конструкционно-теплоизоляционного керамзитобетона

  Номенклатура изделий на основе проектируемого бетона. Исходные материалы для бетона и их характеристика. Структура бетона и физико-химические процессы, происходящие при ее формировании. Расчет состава керамзитобетона поризованной и плотной структуры.
  
  курсовая работа [6,3 M], добавлен 06.08.2013
  

• Производство сборных железобетонных конструкций

  Номенклатура изделий и их назначение. Сырьевые материалы, требования к ним. Принципиальные технологические схемы производства сборных бетонных и железобетонных изделий, процесс их армирования. Основные свойства выпускаемой продукции, ее качества.
  
  реферат [38,2 K], добавлен 06.12.2014
  

• Подбор состава бетона

  Подбор номинального состава бетона. Определение расхода крупного заполнителя, цемента, воды, песка. Коэффициент раздвижки зёрен для пластичных бетонных смесей. Подбор производственного состава бетона и расчёт материалов на замес бетоносмесителя.
  
  контрольная работа [276,8 K], добавлен 05.06.2019
  

• Проектирование бетоносмесительного цеха для производства утяжелителей бетонных по ТУ 102-421-86 производительностью 10000 м3/год

  Разработка бетоносмесительного цеха по производству бетонных утяжелителей, предназначенных для балансировки трубопроводов, проходящих через болота, участки пойм рек. Выбор наиболее рационального способа производства и технологическая схема процесса.
  
  курсовая работа [118,5 K], добавлен 03.06.2014
  

• Проектирование бетоносмесительного цеха

  Производство ячеистого бетона как одного из наиболее дешевого материала, изучение его теплоизоляционного и конструктивного свойства. Расчет потребности в сырьевых материалах, полуфабрикатах. Технология производства ячеисто бетонных панелей, блоков в цеху.
  
  дипломная работа [88,4 K], добавлен 03.06.2015
  

• Разработка системы автоматизации хлебобулочного производства

  Сырье, используемое в процессе хлебопекарного производства. Выбор и характеристика оборудования. Основные технологические стадии производства хлеба и булочных изделий. Расчет технико-экономических показателей. Калькуляция себестоимости и цены продукции.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 28.05.2012
  

• Проектирование бетоносмесительного цеха для производства железобетонных колонн

  Определение годовой, суточной, сменой, часовой производительности и потребности в бетонной смеси и сырьевых материалах. Выбор типа бетоносмесителей и количества дозаторов. Расчет складов цемента, заполнителей и добавок. Контроль качества бетонных изделий.
  
  курсовая работа [267,0 K], добавлен 16.01.2015
  

• Технология изготовления бетонной смеси

  Классификация бетонов и железобетона. Исследование ассортимента изделий, выпускаемых предприятием АО "FEC". Изучение технологии производства бетонной смеси на заводах и крупных установках, бетонных и железобетонных изделий. Способы перемещения цемента.
  
  отчет по практике [1,2 M], добавлен 08.12.2013
  

• Технология и оборудование производства изделий из пластмасс и композиционных материалов

  Технико-экономическое обоснование производства. Характеристика готовой продукции, исходного сырья и материалов. Технологический процесс производства, материальный расчет. Переработка отходов производства и экологическая оценка технологических решений.
  
  методичка [51,1 K], добавлен 03.05.2009
  

• Завод по производству железобетонных конструкций для жилищного строительства

  Номенклатура выпускаемых изделий. Режим работы предприятия. Сырьевые материалы, заполнители для бетона. Расчет материально-производственного потока. Проектирование бетоносмесительного цеха. Кассетный и конвейерный способ производства. Контроль качества.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 12.03.2015
  

• Производство муки для макаронных изделий

  Характеристика сырья для производства муки, предназначенного для макаронного производства. Технологическая схема получения муки для макаронных изделий. Особенности подготовки зерна пшеницы. Характеристика готовой продукции и требования стандартов.
  
  реферат [444,7 K], добавлен 04.12.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам