Производственно-экономическая деятельность Карагандинского литейно-машиностроительного завода

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Карагандинский литейно-машиностроительный завод

Завод является ремонтной базой структурных подразделений «Корпорация Казахмыс». Основная задача КЛМЗ - обеспечение предприятий корпорации запасными частями и оборудованием машиностроительного назначения Номенклатура продукции выпускаемой заводом насчитывает свыше 3 000 наименований, такого как:

1) изготовление полного оснащения для строительства и эксплуатации шахтных стволов, начиная с проходческих полков и заканчивая подъемными скипами и клетями для транспортировки руды и доставки людей.

2) изготовление металлоконструкций различного назначения, доля которых в объеме производства составляет 30%, в том числе, железнодорожные мосты, резервуары, ресивера, сосуды и многое другое, а также завод выпускает металлоконструкции производственных зданий и сооружений в комплекте с утепленными стеновыми и кровельными панелями типа Сэндвич для осуществления капитального строительства объектов

3) изготовление различных видов крепления горных выработок таких как арочные металлокрепи, винтовые и трубчатые анкера, а также оборудование бетоно-закладочных комплексов.

4) выпуск насосов для системы шахтного водоотлива типа ЦНС-60, 180, 300

5) налажен выпуск запчастей к такой импортной технике как самосвалы, погрузчики, бурильные установки, гидромолоты, экскаваторы, примером являются, ковшы и стрелы, диски и кузова, весь комплект гидроцилиндров и рукавов высокого давления

6) завод оборудование для транспортировки руды, такое как конвейера различных типов, а также запчастей конвейеров (барабанов и роликов) вагонетки, вагоноопрокиды.

7) обширная номенклатура запасных частей для всех стадий обогащения руды, в том числе освоен выпуск флотационных машин.

8) все виды тяговых цепей, а также лент питателей различного назначения применяемых на обогатительных фабриках и металлургических заводах.

9) нестандартное оборудование для печи Ванюкова, металлоконструкции и нестандартное оборудование сернокислотного производства.

10) выпуск мостовых кранов различной грузоподъемностью от 5 до 50 тонн. На сегодняшний день заводом изготовлено 28 кранов различного назначения.

11) выпуск вспомогательной самоходной техники, такой как автобус подземный АП-30, машина для заряжания шпуров ПМЗШ-5К, породо-погрузочная машина, машина для обезопашивания и торкретирования горных выработок. Ранее самоходная техника выпускалась на базе шасси МАЗ (Белоруссия), в настоящее время на базе шасси FADROMA (Польша), в ближайшее время будет налажен выпуск оборудования на базе шасси БелАЗ и МоАЗ.

12) Капитальный ремонт породо-доставочных машин (TORO, CAT), гидроцилиндров, запчастей буровых установок, оборудование мельничного комплекса.

1.1 История завода

В 1932 году в рабочем поселке Караганда, недалеко от завода им. Пархоменко были созданы механические мастерские, которые занимались ремонтом тракторов, автомобилей и гужевого транспорта.

В феврале 1934 года горняцкий поселок Караганда получил статус города, в котором проживало 112 тыс. человек. Началось строительство нового города. С 1934 года с развитием города развиваются и механические мастерские, с 1934 г. механические мастерские занимались еще и прокладкой водопроводов, изготовлением не сложных металлоконструкций. С 1936 г. мастерские переименованы в стройконтору по специальным работам. Стройконтора, кроме строительства Нуринского водохранилища, вела работы по строительству водопровода, сантехнических и электрических работ внутри города, занималась строительством железных дорог к шахтам, производила ремонт автомобилей, тракторов и электрооборудования. В 1941 году 21 марта приказом №52 по государственному тресту Карагандашахтострой организована «Ремонтно-прокатная база - РПБ» на правах хозрасчетной единицы с самостоятельным балансом и расчетным счетом в банке. Эту дату и следует считать «днем основания завода».

На РПБ были возложены:

а) обеспечение правильного и полного использования всего имеющего в тресте горнопроходческого оборудования и строительных механизмов;

б) обеспечение своевременных и качественных ремонтов проходческого оборудования и строй механизмов;

в) изготовление простейших металлоконструкций, простейшей электроаппаратуры и других изделий, необходимых при проходке, строительстве и монтаже шахт;

г) установка и монтаж стационарного и временного оборудования.

В 1943 году завершается строительство цеха металлоконструкций, реконструированы некоторые вспомогательные цехи и участки. Этим и завершается строительство ремонтно-механического завода.

В 1943-1949 гг. были изготовлены своими силами и установлены в цехах первые грузоподъемные механизмы: кран балки, тельферы, передаточные тележки и другие средства механизации, установлено много нового металлорежущего и металлообрабатывающего оборудования.

Общая численность трудящихся к концу 1949 года составляло около 500 человек.

За период 1950 по 1955 годы завод занимается ремонтом строительной техники (экскаваторы, канавокопатели, бетономешалки, строительные и автомобильные краны, компрессоры), производит ремонт шахтных электровозов, насосов и стационарных компрессоров, изготавливает и ремонтирует узлы шахтных подъемных установок, осваивает выпуск горно-шахтного оборудования для строящихся в Караганде шахт - загрузочные устройства, бункера, эстакады, копры, системы вентиляции, изготавливает запасные части к строительным машинам и горно-шахтного оборудования.

В 1956 году внедряются новые технологические процессы, осваивается выпуск опалубок для проходки шахтных стволов, полки проходческие, краны строительные «Пионер», автобусы ПАЗ. За период 1956-1959 гг. изготовлено 62 автобуса.

После организации «Совнархоза» в 1956 году распоряжением Совета Министров Казахского ССР от 13 декабря 1957 г. №2162-Р Рудоремонтный завод №2 переименован в Карагандинский машиностроительный завод №2.

На заводе создаются конструкторское и технологическое бюро при техническом отделе, в задачу которых входило оснащение цехов новыми высокопроизводительным оборудованием, внедрение современных технологических процессов, средств механизации и оснастки при изготовлении горно-шахтного оборудования и башенных кранов. Большое значение имеет завод в развитии промышленных объектов области и республики.

В 1964 году впервые в СССР на заводе организовано производство автоматизированных маневровых толкателей АМТ-25 для перестановки железнодорожных вагонов. На шахтах и обогатительных фабриках в этом же году проводится конструкторская и технологическая подготовка документации по выпуску и другого нового горно-шахтного оборудования.

В 1965 году завод передан в Министерство тяжелого энергетического и транспортного машиностроения. В этом же году освоено производство боковых опрокидывателей БОК-2М для шахтных вагонеток и цепные толкатели ТЦ и тракторные сцепки для сельскохозяйственных машин, произведена реконструкция кузнечного участка, внедряются нагревательные печи на жидком топливе.

Приказом начальника Управления промышленности КазССР №216 от 26 марта 1966 г. на базе Машиностроительного завода №2 создается завод по ремонту горно-шахтного оборудования (РГШО).

С 1 апреля 1966 года в состав завода РГШО переданы ЦЭММ-4 и ЦЭММ-7. В результате объединения завода с ЦЭММ меняется номенклатура выпускаемой продукции, значительно вырастает численность трудящихся. Завод РГШО стал головным предприятием по ремонту горно-шахтного оборудования управления угольной промышленности Казахской ССР и численность составило 1200 человек.

На филиале завода (бывший ЦЭММ 4) производится реконструкция участков чугунного и стального литья, пристроен участок стального литья с трехтонной сталеплавильной печью, произведена реконструкция бытовых помещений и участка цветного литья. Этот период характерен еще и тем, что большое внимание уделяется внедрению новых технологических процессов ремонта ГШО, совершенствуется технология изготовления металлокрепи, внедряются первые станки с числовыми программами управления (горизонтально-расточной в 1984г., вертикально-фрезерные в 1985 г.), осваивается технология ремонта механизированных комплексов ОМКТ, КМ-37, КМ-81, КМ-130.

С 1985 по 1990 года осваивается ремонт механизированных комплексов ПНР (Пиома, Глинник), ОКП-70, УКП, КМТ, КД-30, проходческие комбайны 4ПП5, ГПК-2, узлов большегрузных самосвалов.

Этот период характерен массовым внедрением станков с ЧПУ, внедряются станки для наплавки деталей ГШО-У-653 - 6шт. осваиваются новые виды продукции - изготовление шахтных клетей, металлоконструкции из облегченного профиля, совершенствуются технологические процессы ремонта механизированных комплексов ОКП, КМ-130, Глинник и Пиома, внедряются автоматы модели А-9521 для накатывания резьбы М20 и М24 на шпильках металлокрепи. Освоен новый вид более совершенного, надежного замка ЗПК, метоллокрепи и др.

В целых развития завода и совершенствования организации производства и технологии наложены постоянные связи с высшими учебными заведениями и проектными институтами. С 1980 г. большую помощь заводу по внедрению прогрессивных технологических процессов оказывал институт ВНИИП Туглемаш (Донецкое отделение). С их помощью внедрены установки электроконтактной наплавки ДОР-70 для восстановления деталей, моечные машины для мойки деталей, разработаны несколько технологических процессов изготовления и восстановления деталей. В этом же году на заводе начаты работы по внедрению первой очереди АСУП - ремонт групповых технологических процессов дефектации и восстановления деталей ГШО.

1.2 Описание Карагандинского литейно-машиностроительного завода

Среднесписочная численность: всего-994, из них рабочих - 730, ИТР-264. В состав завода входят следующие основные цеха:

1.2.1 Цех №1-механо-сборочный

Основная продукция - самоходное оборудование, насосы типа «ЦНС», диски машин TORO и др., запасные части к горно-обогатительному и горно-транспортному оборудованию.

Режим работы - двухсменный.

Общая и производственная площадь цеха 9174 м² /8007 м²

Общее количество основного технологического оборудования - 83 единиц.

Из них

- токарные станки - 26 единиц,

- сверлильные - 6 единиц,

- горизонтально - расточные - 7 единиц,

- шлифовальные и заточные - 3 единицы,

- зуборезные - 7 единиц,

- фрезерные - 10 единиц,

- строгальные - 2 единицы,

- долбежные - 2 единицы,

- протяжные - 1 единица,

- отрезные - 5 единиц,

- пресса - 6 единиц,

- ножницы гильотинные и пресс-ножницы - 2 единицы,

- вальцы гибочные - 1 единица.

Среднесписочная численность на 1.02.07 г. - 108 человек, из них

- 97 рабочих, чел.

- 11 ИТР, чел.

«Узкое» место - дефицит станочников.. В связи с большим физическим износом оборудования (> 20 лет) эксплуатации, повышенная аварийность работы оборудования.

1.2.2 Цех №2

Основная продукция - клети, скипы, опалубки, вагоны типа ВГ 10, дозаторы, ковши погрузчиков, строительные металлоконструкции, узлы горно-обогатительного и горношахтного оборудования.

Режим работы - двухсменный,

На участке механической обработки - 1 смена.

Общая и производственная площадь цеха - 6342 м² /5443 м²

Общее количество основного технологического оборудования:

- токарных станков - 9 единиц,

- сверлильных станков -6 единиц

- фрезерных станков - 4 единицы,

- отрезных станков - 3 единицы,

- ножниц гильотинных - 2 единицы,

- вальцев гибочных - 4 единицы,

- прессов разных - 9 единиц,

- Сварочное оборудование - 24 единицы

Среднесписочная численность на 1.02.07 г.- 96 человек, из них

86 - рабочих, чел.

10 - ИТР, чел.

«Узкое» место - дефицит станочников, слесарей-сборщиков металлоконструкций и сварщиков.

Все металлорежущие станки со сроком службы > 25 лет, физически изношены.

1.2.3 Цех гидравлики

Основная продукция - гидроцилиндры, пневмоцилиндры, рукава высокого давления и заделки к ним, гидрораспределители, гидроблоки, запасные части к гидроагрегатам, ремонт гидрооборудования.

Режим работы - односменный.

Общая и производственная площадь цеха - 3710 м² /3040 м²

Общее количество основного технологического оборудования - 68, из них

- токарные станки - 38 единиц,

- сверлильные станки - 4 единицы,

- фрезерные станки - 5 единиц,

- шлифовальные станки - 5 единиц

- отрезные станки - 4 единицы,

- труборасточные - 3 единицы,

- резьбонакатные - 1 единица,

- пресса разные - 4 единицы,

- ножницы гильотинные - 1 единица,

- сварочно-наплавочное - 3 единицы.

Среднесписочная численность на 1.02.07 г. 62 человека, из них

- 53 - рабочих, чел.

- 9 - ИТР, чел.

«Узкое» место - дефицит станочников, большой износ оборудования.

1.2.4 Цех №7 - Механо-сборочно-сварочный

Основная продукция - противовесы скипов, диски типа «TORO», вагоноопрокиды, дозаторы, ляды, загрузочные устройства, ковши погрузчиков, стеновые и кровельные панели, детали и узлы горно-обогатительного, бурового оборудования.

Режим работы - двухсменный.

Общая и производственная площадь цеха - 4980 м² /4585 м²

Общее количество установленного основного технологического оборудования- 45 единиц, из них

- токарных - 16 единиц,

- сверлильных - 6 единиц,

- расточных - 1 единица,

- фрезерных - 4 единицы,

- отрезных - 3 единицы,

- прессов - 1 единица,

- ножниц гильотинных и пресс-ножниц - 3 единицы,

- вальцы гибочные и пресса гибочные - 2 единицы,

- сварочное - 6 единиц,

- оборудование для прокатки профлиста - 3 единицы.

Среднесписочная численность на 1.02.07 г. - 111 чел, из них

102 - рабочих, чел.

9 - ИТР, чел.

«Узкое» место - дефицит сварщиков, станочников, большая аварийность оборудования.

1.2.5 Литейное производство

Основная продукция-стальное и чугунное литье для комплектации изделий, выпускаемых заводом, брони, шары стальные.

Режим работы - двухсменный.

Общая и производственная площадь цехов 8886 м² / 7873 м²

Среднесписочная численность на 1.02.07 г. - 155 человек, из них

131 - рабочих, чел.

24 - ИТР, чел.

Общее количество установленного основного технологического оборудования - 53,

- литейного - 28 единиц,

- токарного - 8 единиц,

- сверлильного - 3 единицы,

- расточного и фрезерного - 7 единиц,

- строгального и долбежного - 2 единицы,

- прессов - 3 единицы,

- ножниц и Вальцев - 2 единицы,

Среднемесячный объем продукции

Литье стальное - 110 т,

Литье чугунное - 25 т.

“Узкие” места - отсутствие формовочных машин, недостаток площадей для формовки, большой физический износ оборудования, значительная доля ручного труда в связи с единичным характером производства (>60% от объема), дефицит станочников механического отделения.

Загрузка печи ДМК-0,25 для чугунного литья >100%.

Недостаток площадей для формовки не позволяет производить плавку двумя имеющимися печами ДСП-1,5.

1.2.6 Участок новой техники и метизов

Основная продукция: - анкерная крепь, токосъемники электродов, крыльчатки вентиляторов, электродвигателей средней мощности, производство гаек М20 и М24.

Режим работы - двухсменный.

Среднесписочная численность - 13 чел., из них 11 чел рабочих, 2 чел. ИТР.

Общая и производственная площадь 1595 м² / 1403 м².

Общее количество основного технологического оборудования 27 единиц; из них:

- токарное - 6 единиц,

- фрезерное - 3 единицы

сверлильное - 3 единицы,

- резьборезное - 7 единиц,

- пресса разные - 8 единиц.

“Узкое” место - большая аварийность оборудования в связи с физическим износом.

1.2.7 Кузнечно-прессовый участок

Основная продукция - обеспечение цехов

поковками, массой до 80 кг,

штамповками массой до 10 кг.

Объем выпуска около 20 тонн в месяц.

Общая и производственная площадь цеха: 1760 м ² / 1453 м ².

Общее количество основного технологического оборудования - 16 единиц, из них:

-молотов ковочных - 5 единиц

-прессов кривошипных - 10 единиц,

ножниц аллигаторных - 1 шт.

“Узкое” место - отсутствие производственных площадей для установки молотов с большим весом падающей части, дефицит кузнецов и штамповщиков.

1.2.8 Инструментальный цех

Предназначен для обеспечения цехов и участков в режущем инструменте и специальной технологической оснастки.

Общая и производственная площадь - 1770 м² / 1700 м².

1.2.9 Участок резино-технических изделий

Участок РТИ предназначен для выпуска резино-технических, платмассовых и изделий

Общая и производственная площадь - 468м² / 432 м².

1.2.10 Ремонтно-механический цех

Предназначен для ремонта технологического оборудования завода.

Общая и производственная площадь - 1652 м² / 1454 м².

1.2.11 Кислородный участок

Предназначен для обеспечения цехов и участков кислородом, сжатым воздухом, отпуск кислорода другим подразделениям ТОО ”Казахмыс”.

Общая и производственная площадь - 818 м² / 688 м².

1.2.12 Участок ремонтно-строительный

Предназначен для обеспечения цехов и участков деревянной тарой, производства косметических ремонтов зданий и сооружений.

Общая и производственная площадь - 164 м ² / 154 м ².

1.2.13 Парокотельный участок

Предназначен для обеспечения подразделений завода теплом, водой и паром.

Общая и производственная площадь - 1239 м² / 999 м².

1.2.14 Транспортный участок

Предназначен для обеспечения грузоперевозок как внутри, так и за пределами завода, доставки работников завода с дальних районов города.

Общая и производственная площадь - 818 м² / 688 м².

1.2.15 Центральная заводская лаборатория

ЦЗЛ предназначена для проведения контроля качества сырья и материалов, обеспечение своевременной аттестации испытательного оборудования. Исследование причин появления массового брака, разработка мероприятий для предупреждения и ликвидации брака.

2. Изделия и рабочие чертежи деталей

2.1 Общие сведения

Как известно, результатом любого производственного процесса является изделие. В соответствии с ГОСТ Р ИСО 10303-1-99 изделием является объект или вещество, полученные естественным или искусственным путем. А ГОСТ 2.101-68 трактует понятие изделия следующим образом: изделие - любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на производстве.

Смысловая близость данных понятий позволяет говорить о том, что изделием является все, что производится предприятиями промышленности. Таким образом, с учетом требований ГОСТ 2.101-68 к изделиям можно отнести: комплексы, комплекты, сборочные единицы и детали (рисунок 2.1.1).

Рисунок 2.1.1 - Изделие

В соответствии с ГОСТ 2.101-68 сборочная единица это изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, опресовкой, развальцовкой, склеиванием, сшивкой, укладкой и т.п.). Примерами сборочных единиц являются: автомобиль, станок, микромодуль, редуктор, сварной корпус.

К сборочным единицам, при необходимости, также относят:

а) изделия, для которых конструкцией предусмотрена разборка их на составные части, например для удобства упаковки и транспортирования;

б) совокупность сборочных единиц и (или) деталей, имеющих общее функциональное назначение и совместно устанавливаемых на предприятии-изготовителе в другой сборочной единице, например: электрооборудование станка, автомобиля, самолета; комплект составных частей врезного замка (замок, запорная планка, ключи);

в) совокупность сборочных единиц и (или) деталей, имеющих общее функциональное назначение, совместно уложенные на предприятии-изготовителе в укладочные средства (футляр, коробку, и т.п.), которые предусмотрено использовать вместе с уложенными в них изделиями, например: готовальня, комплект концевых плоскопараллельных мер длины.

Что касается детали, то она является составной неделимой частью сборочной единицы. Так в соответствии с тем же ГОСТ 2.101-68, деталь это изделие, изготавливаемое из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций. Примерами деталей являются: литой корпус; пластина из биметаллического листа; печатная плата; отрезок кабеля или провода заданной длинны. Эти же изделия, подвергнутые покрытиям (защитным или декоративным), не зависимо от вида, толщины и назначения покрытия, или изготовленные с применением местной сварки, пайки, склепки, сшивки и т.п. Примерами таких деталей являются: винт, подвергнутый хромированию, трубка, спаянная или сваренная из одного куска листового материала.

Наряду с понятиями сборочной единицы и детали ГОСТ 2.101-68 вводит такие важные понятия как комплект и комплекс.

Комплекс -- это два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций. Каждое из этих специфицированных изделий, входящих в комплекс, служит для выполнения одной или нескольких функций, установленных для всего комплекса. В комплекс кроме изделий выполняющих основные функции, могут входить детали, сборочные единицы и комплекты, предназначенные для выполнения вспомогательных функций, например: детали и сборочные единицы, предназначенные для монтажа комплекса на месте его эксплуатации; комплект запасных частей и др.

Комплект -- это два и более изделия, несоединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера. Примерами комплектов являются: комплект запасных частей, комплект инструмента, комплект упаковочной тары и др. В комплект также включают сборочную единицу или деталь, поставляемую вместе с набором других сборочных единиц и (или) деталей, предназначенных для выполнения вспомогательных функций при эксплуатации этой сборочной единицы или детали. Примеров таких деталей и сборочных единиц является: осциллограф в комплекте с укладочным ящиком, запасными частями, монтажным инструментом, сменными частями. Наиболее наглядно взаимосвязь деталей, сборочных единиц, комплексов и комплектов показана на рисунке 1.

Анализ рисунка 2.1.1 показывает, что наиболее распространенными видами изделий являются детали и сборочные единицы. Как известно информация необходимая для производства деталей и сборочных единиц содержится в конструкторской документации. Так в соответствии с ГОСТ 2.102-68 основным конструкторским документом для изготовления деталей является чертеж детали, в случае если на предприятии используется двумерная конструкторская документация и 3D модель детали, если на предприятии используется трехмерная конструкторская документация.

Чертеж детали -- документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для ее изготовления и контроля (ГОСТ 2.102-68).

Электронная модель детали -- документ, содержащий электронную геометрическую модель детали и требования к её изготовлению и контролю (включая предельные отклонения размеров, шероховатости поверхностей и др.) (ГОСТ 2.102-68).

Для сборочной единицы основным конструкторским документом является спецификация, в случае если на предприятии используется двумерная конструкторская документация и электронная структура изделия, если на предприятии используется трехмерная конструкторская документация. Кроме того, для изготовления сборочной единицы сборочный чертеж или трехмерная модель сборочной единицы для двумерной и трехмерной конструкторской документации соответственно.

Сборочный чертёж -- документ, содержащий изображение сборочной единицы и другие данные, необходимые для ее сборки (изготовления) и контроля. К сборочным чертежам также относят чертежи, по которым выполняют гидромонтаж и пневмомонтаж (ГОСТ 2.102-68).

Электронная модель сборочной единицы -- документ, содержащий электронную геометрическую модель сборочной единицы, соответствующие электронные геометрические модели составных частей, свойства, характеристики и другие данные, необходимые для сборки (изготовления) и контроля. К электронным моделям сборочных единиц также относят электронные модели для выполнения гидромонтажа и пневмомонтажа (ГОСТ 2.102-68). Спецификация -- документ, определяющий состав сборочной единицы, комплекса или комплекта (ГОСТ 2.102-68).

Электронная структура изделия -- документ, содержащий в электронной форме состав сборочной единицы, комплекса или комплекта и иерархические отношения (связи) между его составными частями и другие данные в зависимости от его назначения (ГОСТ 2.102-68).

Таким образом, и деталь, и сборочная единица, и комплект, и комплекс являются изделиями, производимыми предприятиями промышленности. Наиболее мелким видом изделия является деталь, а наиболее крупным комплекс. При этом более мелки виды изделий могут входить в состав более крупных. Например, сборочная единица может состоять из деталей.

2.2 Шестерня полуоси заднего моста 548-2403050

Для дипломного проекта была выбрана деталь: Шестерня полуоси заднего моста 548-2403050. Для этой детали на ТОО «КЛМЗ» собиралась информация:

- чертёж детали;

- рабочий чертёж сборочной единицы;

- технологический процесс механической обработки;

- технологический процесс сборки детали со спецификацией;

- данные по экономике;

- оригинальный мерительный инструмент;

Рабочий чертёж детали Шестерня полуоси заднего моста 5482-2403050 представлен на Рисунке 2.2.2.

Рисунок 2.2.2 - Рабочий чертеж детали Шестерня полуоси заднего моста 548-2403050

Задний мост самосвала - ведущий, двухступенчатый, типовой конструкции. Он состоят из главной передачи, двух колесных передач планетарного типа и картера моста с полуосями.

Рисунок 2.2.3 - Задний мост самосвала

1 - пробка заливного отверстия колесной передачи; 2 - сателлит; 3, 51 - уплотнительные кольца; 4 - ось сателлита; 5 - крышка водила с упором; 6 - ведущая (солнечная) шестерня колесной передачи; 7 - водило; 8 - опорная (коронная) шестерня колесной передачи; 9 - уплотнительный шнур; 10, 12 - конические роликовые подшипники; 11 - ступица заднего колеса; 13 - крышка сальников; 14 - стяжная пружина колодок тормозного механизма; 15 - барабан тормозного механизма; 16 - разжимной кулак тормозного механизма; 17 - вал разжимного кулака тормозного механизма; 18, 28 - масленки; 19 - клапан; 20 - направляющий конус; 21 - сапун; 22 - главная передача с дифференциалом; 23 - пробка сливного отверстия главной передачи; 24, 33 - сальники; 25 - картер заднего моста; 26 - полуось заднего моста; 27 - защитный кожух тормозного механизма; 29 - ось колодок тормозного механизма; 30 - стопорный болт; 31 - суппорт тормозного механизма (условно повернут на 900); 32 - колодка тормозного механизма; 34 - распорное кольцо суппорта; 35 - кожух полуоси; 36 - ступица опорной шестерни; 37 - роликовые подшипники; 38, 48 - стопорные кольца; 39, 47 - контргайки; 40 - замковая шайба контргайки; 41 - замковая шайба крепежной гайки ступицы; 42 - стопорный штифт; 43 - крепежная гайка ступицы (с отверстием под стопорный штифт);44 - шестерня регулировочного рычага; 45 - разжимной кулак; 46 - замковая гайка; 49 - пробка сливного отверстия колесной передачи; 50 - прокладка.

Главная передача (рисунок 2.2.3) одноступенчатая, состоит из пары конических шестерен с круговыми зубьями и межколесного конического дифференциала. На главной передаче установлен тормозной механизм стояночной тормозной системы

Рисунок 2.2.4 - Главная передача с дифференциалом

1 - левая чашка дифференциала (с ведомой шестерней в сборе); 2 - ведомая шестерня (с чашкой дифференциала); 3 - втулка сателлита; 4 - крестовина дифференциала; 5 - правая чашка дифференциала; 6 - сателлит дифференциала; 7 - опорная шайба сателлита; 8 - болт крепления чашек дифференциала (со стопорной пластиной); 9 - опорная шайба шестерни полуоси; 10 - втулка полуоси; 11 - крышка подшипников; 12 - стопорная пластина; 13, 21, 22 - радиально-упорные конические роликовые подшипники; 14 - регулировочные гайки подшипников; 15 - шестерни полуоси; 16 -картер главной передачи; 17 - ведущая шестерня; 18 - радиальный роликовый подшипник;19 - регулировочные прокладки; 20 - картер подшипников; 23 - суппорт тормозного механизма; 24, 39 - гайки; 25 - стопорный болт; 26 - пружинная пластина; 27 - пружинные шайбы; 28 - фланец; 29 - сальники; 30 - защитная шайба; 31 - распорная втулка; 32 - распорная шайба; 33 - головка упорного болта; 34 - стопорная гайка; 35 - упорный болт; 36 - шплинт; 37 - центрирующая втулка; 38 - шпилька;

Ведущая коническая шестерня самосвала установлена в картере на трех роликовых подшипниках - цилиндрическом и двух конических. Ведущая шестерня главной передачи установлена консольно и вращается по часовой стрелке (если смотреть спереди самосвала).

Зазор в радиально-упорных конических подшипниках ведущей шестерни главной передачи регулируется изменением длины распорной втулки путем шлифования ее по торцам. Смазка к подшипникам ведущей шестерни подводится по каналам, выполненным в картере подшипников и картере главной передачи. При установке картера с ведущей шестерней паз и канал в картере подшипников должны находиться внизу и совмещены с отверстием в картере главной передачи.

Ведомая коническая шестерня самосвала крепится заклепками к левой чашке дифференциала. Клепка заклепок производится в диаметрально-перекрестном порядке методом холодного деформирования.

Для ограничения деформации ведомой шестерни и сохранения правильного контакта в зацеплении конических шестерен в картере главной передачи установлен упорный болт 35 (см. рисунок 2.2.4), на торец которого надета бронзовая головка 33.Для регулирования зазора и взаимного положения шестерен в зацеплении между картером подшипников ведущей шестерни и картером главной передачи установлены регулировочные прокладки. Комплект регулировочных прокладок содержит две картонные прокладки, покрытые слоем герметика или эмали и устанавливаемые со стороны картера подшипников и картера главной передачи, и металлические прокладки разной толщины, количество которых подбирается по потребности при регулировке.

Ведущая и ведомая шестерни главной передачи подбираются и притираются парами, поэтому в случае поломки или износа одной из них необходимо заменять обе шестерни.

Дифференциал (см. рисунок 2.2.4) установлен на двух конических роликовых подшипниках в разъемных гнездах картера главной передачи. Каждая крышка крепится к картеру главной передачи двумя шпильками. Посадочные поверхности под подшипники обрабатываются после сборки картера с крышками, поэтому замена крышек с другого картера недопустима.

В крышках имеются установочные отверстия, в которые при установке редуктора на картере заднего моста входят штифты. Штифты запрессованы в приливах картера. Дифференциал состоит из двух чашек, скрепленных между собой болтами. В коробке, образуемой чашками, в плоскости их разъема установлена крестовина, на шипах которой на бронзовых втулках свободно вращаются четыре сателлита.

Сателлиты находятся в зацеплении с полуосевыми шестернями 15. Между опорными поверхностями полуосевых шестерен и сателлитов с одной стороны и опорными поверхностями чашек дифференциала с другой устанавливаются бронзовые шайбы.

Отверстия под крестовину обрабатываются в собранном комплекте чашек, поэтому чашки можно заменять только комплектно.

Стопорение гаек подшипников производится пластинами, закрепленными на картере болтами.

Колесная передача - планетарная, одноступенчатая с прямозубыми цилиндрическими шестернями.



Рисунок 2.2.5 - Цилиндр тормозного механизма стояночной тормозной системы

1 - пробка заливного отверстия колесной передачи; 2 - сателлит; 3, 20 - уплотнительные кольца; 4 - ось сателлита; 5 - крышка водила с упором; 6 - ведущая (солнечная) шестерня колесной передачи; 7 - водило; 8 - опорная (коронная) шестерня колесной передачи; 9 - уплотнительный шнур; 10, 12 - конические роликовые подшипники; 11 - ступица заднего колеса; 13 - крышка сальников;14 - сальники; 15 - распорное кольцо суппорта; 16 - кожух полуоси; 17 - ступица опорной шестерни; 18 - роликовые подшипники; 19 - стопорные кольца; 21 - прокладка; 22 - пробка сливного отверстия колесной передачи; 23 - контргайка; 24 - замковая шайба контргайки; 25 - замковая шайба крепежной гайки ступицы; 26 - стопорный штифт; 27 - крепежная гайка ступицы (с отверстием под стопорный штифт)

Ведущая (солнечная) шестерня 6 жестко связана с полуосью и находится в зацеплении с тремя сателлитами 2, каждый из которых установлен на двух роликовых подшипниках 18. От осевого смещения подшипники зафиксированы стопорными кольцами. Подшипники устанавливаются на осях 4, закрепленных своими концами в стенках водила. Сателлиты находятся в зацеплении с коронной (опорной) шестерней 8, выполненной с внутренними зубьями. Ступица опорной шестерни неподвижно закреплена на кожухе полуоси при помощи шлицевого соединения. Водило болтами крепится к ступице 11 колеса и вращается вместе со ступицей.

Крутящий момент от главной передачи через полуось передается на ведущую шестерню колесной передачи и далее на сателлиты, которые перекатываются по неподвижно закрепленной на кожухе полуоси опорной шестерне и вращают водило, соединенное со ступицей колеса.

Обслуживание заднего моста

Обслуживание заднего моста заключается в периодической проверке и подтяжке резьбовых соединений, своевременной замене смазочных материалов в главной и колесной передачах. Работа заднего моста проверяется во время движения самосвала. При этом главная передача, дифференциал и колесная передача должны работать без шума. Шум при работе свидетельствует о том, что главная передача нуждается в регулировке. Задний мост при работе самосвала необходимо проверять также на степень нагрева.

Проверка уровня и замена масла

Уровень масла в картере заднего моста должен быть на расстоянии не более чем 20 мм от нижней кромки заливного отверстия или между метками незавернутого маслоизмерительного стержня при его наличии. Для проверки уровня масла в колесной передаче колесо необходимо установить так, чтобы стрелка, выбитая на водиле, была направлена вверх и совпадала с вертикальной осью колеса (заливная пробка будет ниже центра моста). Уровень масла должен совпадать с нижней кромкой заливного отверстия.

Замену масла в картере заднего моста и колесной передаче следует производить сразу по окончании работы самосвала, когда масло еще теплое. Для слива масла из картера заднего моста установить под картер емкость и отвернуть сливную пробку 23 (см. рисунок 2.2.3). После слива масла тщательно очистить магниты сливной пробки от частиц металла (продуктов износа) и завернуть пробку в картер.

Заправка масла в картер заднего моста производится через специальную воронку до уровня, приведенного выше. Прежде чем приступить непосредственно к сливу масла из колесной передачи колесо необходимо установить так, чтобы сливное отверстие располагалось приблизительно на горизонтальной оси колеса. Вывернуть сливную пробку 49 и завернуть в отверстие штуцер с закрепленным на нем шлангом. Конец шланга опустить в емкость высотой не более 30 см. Установить колесо сливным отверстием вниз и слить масло в емкость.

Заправку масла в колесную передачу необходимо производить через специальную воронку при положении заливного отверстия на уровне горизонтальной оси колеса из расчета 12 л на каждую колесную передачу. Затем проверить уровень масла как указано ранее, но при этом рекомендуется вместо пробки завернуть штуцер со шлангом, чтобы излишки масла не попали на шину.

3. Технологические процессы сборки

3.1 Общие сведения о сборке

Сборка - образование соединений составных частей изделия.

Объектом сборки в процессе сборки являются составные части изделия или изделие в целом. В зависимости от объекта сборку подразделяют на общую, объектом которой является изделие в целом, и узловую, объектом которой является составная часть изделия - узел (сборочная единица).

Стадия сборки характеризует процесс сборки по степени его законченности. По стадиям различают:

- предварительную сборку с последующей разборкой с целью определения размера компенсатора;

- промежуточную - для совместной обработки сборочной единицы (например, отверстие под вкладыш подшипника растачивается совместно после сборки корпуса и крышки подшипника);

- окончательную.

Организация производства характеризует сборку изделия или его составных частей в различных условиях организации выполнения технологического процесса. По этому признаку сборка разделяется на следующие виды:

- типовая поточная;

- групповая поточная;Ёгрупповая непоточная;

- единичная.

Поточная сборка характеризуется тем, что при построении технологического процесса сборки длительность операций сборки согласуются в соответствии с тактом выпуска изделий. При этом рабочие места размещаются в порядке выполнения операций технологического процесса. Поточная сборка сокращает длительность производственного цикла, уменьшает межоперационные заделы деталей, повышает специализацию сборщиков и возможности механизации и автоматизации сборочных операций, что приводит к снижению трудоемкости сборки на 30…50%.

Непоточная сборка с расчленением сборочного процесса сборка каждой сборочной единицы выполняются в одно и то же время разными бригадами и многими сборщиками. Рабочие места сборщиков устанавливаются по типам применяемого оборудования и оснастки.

Подвижность объекта сборки отражает возможность перемещения изделия или его составных частей с одного рабочего места на другое.

По возможности перемещения объекта сборки сборка подразделяется на стационарную и подвижную. Стационарная сборка характеризуется тем, что весь процесс сборки и его сборочных единиц выполняется на одной сборочной позиции: на стенде, на станке, на рабочем месте и т.п. Подвижная сборка характеризуется тем, что рабочие, выполняя отдельные операции сборки, остаются на своих рабочих местах, а собираемое изделие перемешается от одного рабочего места к другому. Перемещение может быть свободным или принудительным.

Механизация и автоматизация сборки характеризует изготовление изделия или его составных частей в зависимости от степени замены ручного труда машинным. По этому признаку сборка разделяется на ручную, механизированную и автоматизированную и автоматическую.

Сборка является заключительным этапом изготовления машины. Высокое качество машины определяется не только конструкцией и применением высококачественных материалов, но и качеством выполнения сборочных операций.

3.2 Содержание сборочных операций

При реализации технологических процессов сборки выполняются следующие виды сборочных работ.

Подготовительные - приведение деталей и покупных изделий в состояние, необходимое для сборки: расконсервация, мойка, сортировка на размерные группы, укладка в тару и т.п.

Пригоночные - обеспечение сборки соединений и технических требований к ним: опиливание, зачистка, шабрение, притирка, сверление, развертывание, правка, гибка и т.п.

Собственно сборочные - взаимное ориентирование и соединение двух и более деталей с целью получения сборочной единицы: свинчивание, запрессовка, сварка, склеивание, завальцовка и т.п.

Регулировочные - достижение точности взаимного расположения деталей и сборочных единиц в изделии.

Контрольные - проверка соответствия параметрам, установленным чертежом и техническими условиями на сборку.

Демонтажные - частичная разборка изделия с целью подготовки их к упаковке и транспортированию к потребителю.

После разработки технологического процесса сборки осуществляют его нормирование. При поточной сборке в состав штучного времени включается время на транспортирование собираемого изделия, если оно не перекрывается другими элементами штучного времени. Длительность операции при этом должна быть равна или кратна такту выпуска.

В состав технологического процесса сборки включают также операции контроля и испытаний отдельных механизмов, узлов и машины в целом (точность, бесшумность, плавность движения и т.д.).

Чистота деталей и узлов - одно из условий достижения высокого качества как сборки изделий, так и их функционального назначения.

Металлические опилки, мельчайшие кусочки стружки остатки обтирочных материалов, абразивный порошок, попадая в отверстия или каналы деталей, могут впоследствии, при работе машины, попадать со смазкой в подшипники или зазоры других подвижных соединений и вызывать их интенсивный износ и задиры.

Для предотвращения этого детали и узлы в процессе сборки проходят специальные операции - очистки и мойки. Эти операции достаточно трудоемкие, и на их выполнение расходуется до 10% времени, затрачиваемого на изготовление деталей.

Очистка узлов и деталей от слоя антикоррозионной смазки, следов краски на поверхностях и других твердых загрязнений может быть осуществлена механическим путем, при помощи приводных и ручных щеток, с последующей мойкой и обдувкой сжатым воздухом.

Для мойки деталей используются различные способы:

- химический (мойка с окунанием и струйная мойка с применением органических растворителей);

- электрохимический (в спокойном или принудительно возбуждаемом электролите):

- ультразвуковой.

В серийном и массовом производствах используются специальные моечные машины (однокамерные, двухкамерные и трехкамерные), в которых процесс мойки деталей и узлов осуществляется в закрытом пространстве без участия рабочего.

Большую роль в обеспечении чистоты деталей и узлов на сборке играет обдувка их сжатым воздухом, которую целесообразно производить перед каждой сборочной операцией.

Пригонка деталей при сборке обычно осуществляется в условиях единичного и мелкосерийного производств. Пригоночные работы при сборке выполняются с помощью механизированных универсальных и специализированных инструментов с электрическим, пневматическим и, реже, гидравлическим приводом.

Процесс пригонки может включать в себя следующие технологические операции:

- опиливание и зачистку;

- притирку;

- полирование;

- шабрение;

- сверление;

- развертывание;

- торцевание и шарошение;

- гибку.

Опиливание и зачистка производится вручную или с использованием механических инструментов. После опиливания поверхность зачищают напильниками, надфилями, абразивными кругами, головками и брусками.

Для механизации работ по опиливанию и зачистке целесообразно использовать верстачные или передвижные установки с гибким валом, приводящие в движение специальные напильники или абразивные головки.

Притирку при сборке применяют в тех случаях, когда необходимо получить точный размер деталей за счет снятия очень малого припуска или для достижения плотного прилегания поверхностей, обеспечивающего гидравлическую непроницаемость соединения. Точность размеров, достигаемых при притирке до 0,1 мкм. В качестве примера можно привести притирку плунжерных пар гидронасосов.

Существует два способа притирки деталей:

- одной детали по другой (притирка клапанов, пробок и др.);

- каждой из деталей по притиру (детали топливной аппаратуры, крышки, торцы, фланцы и буртики в плотных сопряжениях).

Полирование применяют при сборке для достижения меньшей шероховатости поверхностей, подвергавшихся опиливанию или зачистке.

Для полирования применяют механизированные шлифовальные или быстроходные сверлильные машинки. При большом объеме полировальных работ применяют ручные полировальные машины с эластичным кругом, работающим торцовой поверхностью.

Шабрение плоских поверхностей (плоскости разъема, направляющие) или цилиндрических поверхностей (вкладыши подшипников, втулки и др.) при сборке производят для обеспечения плотности прилегания и увеличения контурной площади контакта. Шабрение при сборке осуществляют шаберами вручную.

Сверление при сборке применяют:

1. когда требуемая точность совмещения отверстий достигается проще всего путем обработки двух или более деталей в сборе;

2. если место сверления труднодоступно для обработки на станке, а отверстие небольшого диаметра и может быть просверлено с помощью механизированного инструмента:

3. когда сверление не было предусмотрено при механической обработке (например, для постановки пробок, при обнаружении пористости в литых деталях: станине, картере, блоке, различных корпусах и т.д.), если это допускается техническими требованиями.

Сверление в сборочных цехах производится: на сверлильных станках, электрическими и пневматическими сверлильными головками.

Развертывание применяется при сборке для получения требуемой посадки в соединении или для обеспечения соосности отверстий монтируемых деталей.

Для механизации процесса развертывания применяют электрические или пневматические сверлильные машинки с дополнительными редукторами, понижающими частоту вращения шпинделя до 30... 50 об/мин.

Гибочные работы при сборке машин выполняют главным образом в связи с пригонкой различных трубопроводов, а также для стопорения соединения деталей (шплинты и т.д.).

Стальные трубы диаметром до 10 мм гнут без нагрева и без наполнителя, трубы больших размеров гнут в горячем состоянии.

4. Технологическая оснастка для закрепления деталей на металлообрабатывающем станке

Технологическая оснастка это вспомогательные сменные устройства, которые устанавливаются на станках с целью расширения их технологических возможностей. К расширению этих возможностей относят: установку и закрепление заготовок и инструмента, облегчения условий работы рабочего станочника, повышение производительности его труда и точности обработки деталей на станке.

Основные требования к закреплению заготовок:- закрепление должно быть надежным, а фиксированное положение заготовки гарантировать процесса обработки;- силы закрепления не должны вызывать больших деформаций и смятия баз;- закрепление должно выполняться с минимальными затратами времени и сил токаря;- необходимо применять такую схему базирования, которая обеспечивает наименьшую погрешность закрепления;- в качестве баз следует использовать простые по форме поверхности.

Конструктивными элементами приспособлений являются установочные и зажимные устройства.

Установочные элементы называют опорами. Они делятся на основные, координирующие обрабатываемую заготовку в трех взаимно-перпендикулярных плоскостях, и вспомогательные, которые подводят к детали в точках приложения сил резания или сил зажима после того, как заготовка займет определенное положение. Основные опоры бывают постоянные -- опорные пальцы или пластины; регулируемые -- домкраты и плавающие. Последние два вида опор используются, если заготовка занимает неустойчивое положение.

Зажимные устройства предназначены для доведения заготовок до установочных элементов приспособления или для их отведения, а также они создают силы зажима, противодействующие силам резания.

Зажимное устройство обычно состоит из силового механизма и привода. Приводы могут быть механические, пневматические, гидравлические, электрические, магнитные и т.д.

По степени специализации приспособления подразделяются на универсальные, специализированные и специальные.

Универсальные приспособления применяют для закрепления заготовок, размеры которых в значительной степени различаются между собой (например, универсальный трехкулачковый патрон, различные виды вращающихся центров).

Специализированные приспособления (цанговые и мембранные патроны, оправки и др.) применяются при обработке группы деталей, сходных по размерам, конфигурации и технологии изготовления.

Специальные приспособления применяются при обработке определенных деталей или при выполнении определенной операции.

Универсальные приспособления используют в единичном и мелкосерийном производствах, а специализированные и специальные -- в крупносерийном и массовом.

При выполнении универсальных работ, связанных с фрезерованием плоскостей, заготовки на станке устанавливают тремя основными способами: в тисках, на столе станка, на угловых плитах.

производственный технологический экономика машиностроительный

5. Режущий инструмент. Определение, назначение, требования, критерий оптимальности

Инструмент -- орудие труда, используемое в рабочей машине для изменения состояния предмета труда. Инструментом оснащают любую рабочую машину. Инструмент металлорежущего станка называют металлорежущим или просто режущим. Он изменяет форму предмета труда (обрабатываемой заготовки) и обеспечивает качество обработанных поверхностей путем снятия стружки в процессе обработки заготовки.

Таким образом, хоть это и банально, но режущий инструмент прежде всего должен резать, причем не просто резать, а обеспечить при этом требуемые размеры и качество обработанных поверхностей. Если хоть одно из этих двух требований (резать и обеспечивать требуемое качество обработки) инструментом не обеспечивается, то его вообще нельзя назвать инструментом Указанные требования обязательны, но недостаточны Инструмент должен быть еще и наивыгоднейшим, или оптимальным. Необходимо, чтобы он обеспечил минимальные затраты общественно необходимого труда на операции его использования. Это значит, что приведенные затраты на операции использования инструмента заработная плата оператора, перенесенная на операцию часть заработной платы персонала, обслуживающего сферу производства, часть стоимости зданий, сооружений, отопления, освещения, силовой электроэнергии, самого инструмента и др. -- должны быть минимальными. Последнее возможно, если инструмент обладает следующими свойствами:

а) высокой производительностью;

б) малой энергоемкостью резания;

в) высокой экономичностью.

Высокая производительность -- это большой объем стружки, снятой в единицу времени, т.е. большое количество деталей, обработанных и единицу времени. В связи с этим на выполненную операцию (обработанную деталь) приходится меньше заработной платы оператора и pаботников, обслуживающих производственный процесс, меньше пересеченная на операцию часть стоимости средств производства (сооружений, станка и т.д.).

Малая энергоемкость резания -- это минимальный расход электроэнергии на снятие единицы объема срезаемого припуска. В связи с высокой стоимостью энергоресурсов малая энергоемкость резания является вторым по значимости показателем качества инструмента и реализуется при минимальных силах резания на единицу срезаемого слоя металла.

Экономичность инструмента определяет перенесенную на операцию часть его стоимости и затрат на его эксплуатацию. Высокая экономичность достигается, если инструмент удовлетворяет следующим требованиям:

а) большой срок службы (высокая стойкость и большое число переточек);

б) низкая стоимость (высокая технологичность, малый расход дорогостоящих режущих материалов);

в) малые затраты на восстановление режущей способности после затупления (простота переточек, быстрота замены затупившихся кромок или режущих пластин);

г) возможность переработки на другой размер или вид полностью отработанного инструмента);

...