Производство изопренового каучука на ООО "СИБУР Тольятти"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

ООО «СИБУР Тольятти» -- предприятие нефтехимического комплекса России, расположенное в городе Тольятти, Самарская область, Приволжский федеральный округ, с 2001 года входит в химический холдинг Сибур. До июня 2016 года называлось ООО «Тольяттикаучук».

История комбината началась со строительства завода по производству синтетического каучука в Стерлитамаке, вскоре после окончания Великой отечественной войны Днём рождения предприятия считается 12 апреля 1960 года, когда был получен первый рулон синтетического каучука и начался выпуск катализаторов дегидрирования К-5, К-12, К-16.

В 1963 году завод был расширен опытно-промышленным производством изопрена и изопренового каучука СКИ-3, которое 3 года спустя было выделено в самостоятельное предприятие -- опытно-промышленный нефтехимический завод.

В 1990-х годах предприятие было акционировано, сумев не потерять работоспособность и оставшись одним из лидеров отечественной разработки и производства каучуков (около трети российского производства на 1993 год), выпускающим также продукцию на экспорт.

В 2009 году приступил к промышленному производству нового экологически чистого бутадиен-стирольного каучука (являясь вторым предприятием в России, выпускающее данную продукцию.

На 2008 год доля предприятия на российском рынке синтетических каучуков составляла до 29 %, на внешнем рынке - до 16 %.

1. Общая характеристика производства

Производство изопренового каучука из изопрена, получаемого дегидрированием изопентана, осуществлялось в цехах ИП-5, ИП-6 завода № 3 производственного объединения «Синтезкаучук».

Проектное задание первоначально было выполнено Гипрокаучуком г. Москва в марте 1961 г на основании Постановления ЦК КПСС и Совмина СССР № 795 от 23 июля 1958г, № 530-240 от 13 мая 1959г и № 1071 от 7 октября 1960г.

В составе проектируемых производств предусматривалось производство полиизопренового каучука (на привозном изопрене) мощностью 60 000т/год.

В 1962 году Гипрокаучуком г. Москва было выполнено проектное задание (объект Г-16464) производства изопрена, мощностью по изопреновому каучуку 60 000 т/год на основании постановления Совмина РСФСР от 09.12.1961г. за№ 1450.

Разработчик процесса - ВНИИСК.

Выпуск каучука начат в 1968 году.

Доработку проекта, с учетом наращивания мощности изопренового каучука до 120 000 т/год, Гипрокаучук г. Москва (объект ТГ-20860) выполнил в 1970 году.

В 1977 году Новокуйбышевский филиал Гипрокаучука выполнил корректировку проекта с доведением мощности каучука СКИ-3 от 150 000 до 200 000-230 000 т/год (объект 4/238К)

В 1993 году из-за экономических трудностей завод № 3 был законсервирован.

Достигнутая мощность на момент останова 120 000 т/год.

В 2001 году принято решение начать расконсервацию оборудования и осуществить пуск цехов группы «ИП» для производства каучука мощностью 60 000 т/год, используя в качестве мономера изопрен (из изопентана) производства ЗАО «НХК» г. Новокуйбышевска.

В связи с остановом в конце 2008 года ЗАО «НХК» в качестве мономера стали использовать изопрен (из изобутилена) производства ООО «Тольяттикаучук».

В 2012 году экспертной организацией ООО «НПФ «Промэкспертиза» было выдано заключение экспертизы промышленной безопасности, по определению фактически достигнутой мощности производства изопренового каучука до 82 000 т/год за № 53-4Д-05487-2012.

Данный регламент разработан для установки выделения синтетического каучука из полимеризата, которая включает в себя следующие стадии:

- усреднение полимеризата;

- водная дегазация полимеризата;

- выделение, сушка, упаковка каучука.

Вспомогательные стадии процесса:

- приготовление суспензии антиагломератора (стеарата кальция);

- очистка отработанного воздуха после горизонтальных виброконвейеров А-703,A-703/II, A-703/III и вертикальных виброподъемников A-704/I-V установок ЛК-8ЛД1, ЛК-4/1П;

- переработка несоответствующей продукции.

изопреновый каучук дегазация полимеризат

2. Характеристика производимой продукции

Синтетический каучук изопреновый (СКИ) представляет собой регулярно построенный полимер с содержанием звеньев цис 1,4 не менее 96%.

Структурная формула:

(-СН2-С = СН-СН2-)n

СН3

(iC5H2) n - эмпирическая формула.

Изопреновый каучук получается полимеризацией изопрена в изопентане в присутствии многокомпонентного каталитического комплекса и представляет собой эластичную, однородную, монолитную массу.

Каучук горюч, не ядовит, растворим в бензоле, бензине, изопентане, хлороформе и других растворителях.

Плотность: 910ч920 кг/м3 при 20°С

Температура воспламенения: 290°С

Температура самовоспламенения: 320°С

Каучук СКИ-3 ГОСТ 14925-79 с изменениями № 1,2,3,4, 5,6,7,8

	Нормы для марок
Наименование показателей	СКИ-З высшего сорта	СКИ-3 первого сорта
	1 группа	2 группа	3 группа	1 группа	2 группа	3 группа
1	2	3	4	5	6	7
1 Вязкость по Муни МБ 1+4 (100°)	75-85	65-74	55-64	75-85	65-74	55-64
2 Разброс по вязкости внутри партии	8	8	8	8	8	8
3 Пластичность	0,30- 0,35	0,36- 0,41	0,42- 0,48	0,30- 0,35	0,36- 0,41	0,42- 0,48
4 Разброс по пластичности внутри партии, не более	0,05	0,05	0,06	0,06	0,08	0,08
5 Эластичное восстановление после определения пластичности, мм, не более	1,8	1,7	1,5	2,0	1,9	1,6
6 Относительное удлинение при разрыве, %, не менее	800	800	750	700	700	700
7 Массовая доля золы, %, не более:	0,5	0,5	0,5	0,6	0,6	0,6
8 Массовая доля металлов, %, не более: Меди Железа Титана	0,0001 0,004 0,06	0,0001 0,004 0,06	0,0001 0,004 0,06	0,0001 0,005 0,07	0,0001 0,005 0,07	0,0001 0,005 0,07
9 Потеря массы при сушке, %, не более	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6
10 Массовая доля стеариновой кислоты, %	0,6-1,4	0,6-1,4	0,6-1,4	0,6-1,4	0,6-1,4	0,6-1,4

Каучук синтетический цис-изопреновый

ТУ 2294-037-48158319-2010 с изменениями № 1,2,3, 4, 5.

По физико-химическим показателям каучук должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Наименование показателя	Норма по маркам
	СКИ-3 СКИ-3С
1	2	3
1 Вязкость по Муни UML 1+4 (100° C) 1 группа 2 группа	76-85 67-76	75-85 65-74
2 Разброс вязкости ед. Муни внутри партии, не более	8	8
3 Массовая доля летучих веществ, %, не более	0,8	1,2
4 Массовая доля стеариновой кислоты, %	0,6-1,4	0,5-1,5
5 Массовая доля антиоксиданта, %: -С-789 (Новантокс 8ПФДА) или его аналоги CAS №82209-88-9 - Дусантокс Л или его аналоги CAS №793-24-8 - Агидол-1 или его аналоги CAS №128-37-0 - Агидол-2 или его аналоги CAS 119-47-1 Бинарная система антиоксидантов: - Агидол-1 или его аналоги CAS №128-37-0 -Эверфос 168 или его аналоги CAS %31570-04-4	0,15-0,40 0,20-0,40 - - - -	- - 0,5-1,3 0,2-0,6 0,4-1,1 0,1-0,4

Примечания:

1.В партии каучука при соответствии разброса вязкости внутри партии и средних значений вязкости по Муни требованиями настоящих технических условий допускается наличие брикетов с вязкостью по Муни, отличающейся не более чем на 2 единицы: для 1 группы - от нижнего значения, 2 группы - от верхних значений вязкости по Муни.

2.Показатели п.5 являются информационными, достижение установленных значений гарантируется производителем. В сертификате качества отражается только номер CAS применяемого антиоксиданта. По требованию потребителей, в сертификате качества отражается фактический уровень показателя.

3.Каучук может быть стабилизирован другими антиоксидантами, тип и дозировка которых согласовывается с потребителями при заказе.

4.Антиоксидант Эверфос 168 (или его химические аналоги) применяется в качестве вторичного антиоксиданта для стабилизации цвета каучука СКИ-ЗС. Содержание Эверфос 168 (или его химических аналогов) в каучуке определяется расчетным путем, гарантируется производителем, подтверждается результатами испытания образцов каучука из серийных партий в независимой аккредитованной испытательной лаборатории не реже одного раза в год.

По показателям, обеспечивающим конкурентоспособность, каучук должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 2.

Таблица 2

Наименование показателя	Норма по маркам
	СКИ-3	СКИ-ЗС
1 Условная прочность при растяжении при 23 °С, МПа, не менее: 1 группа	27,5	27,5
2 группа	27,0	27,0
2 Относительное удлинение при разрыве, %, не менее	500	500
3 Условное напряжение при 300% удлинении,МПа,	7,0	7,0
не менее
4 Вулканизационные характеристики:
Минимальный крутящий момент (ML), дН-м	0,9-2,2	-
Максимальный крутящий момент (МН), дН-м	11,0-16,0	-
Время до начала вулканизации (tsl), мин.	1,4-2,6	-
Время до достижения 50% степени вулканизации (t'50), мин	3,2-4,5	-
Время до достижения 90% степени вулканизации (t'90), мин	5,9-8,5	-
5 Массовая доля золы, %, не более	0,6	0,5
6 Массовая доля металлов, %, не более:
железа	0,005	0,006
титана	0,06	0,06

Примечание: Нормативные показатели по вулканизационным характеристикам для каучука СКИ-3 2 группы.

Каучук синтетический цис-изопреновый марок СКИ-3 R и СКИ-ЗС R ТТ 04-2013

Партии каучука марок СКИ-3 R и СКИ-ЗС R сформировываются на этапах паспортизации серийной продукции и имеют отклонения по одному и более показателям от нормативных требований ТУ 2294-037-48158319-2010 с изменениями № 1-5 «Каучук синтетический цис-изопреновый».

Эластомерный продукт ЭП-ПИ

ТУ 2294-056-481583319-2013

Наименование показателя	Hoрма
	марка А	марка Б
1. Массовая доля золы, %, не более	2	4
2. Потеря массы при сушке, %, не более	5	12

Каучук изопреновый применяется в шинной, резинотехнической, кабельной и других отраслях промышленности.

Паспорт безопасности для каучуков СКИ-3, СКИ-ЗС внесен в регистр за № 48158319.22.40216 от 07.12.2015г

3. Описание технологического процесса

3.1 Общие сведения процесса выделения, сушки и упаковки каучука

Получение высокомолекулярного полиизопрена, содержащего не менее 96% шс-1,4 звеньев и обладающего определенным комплексом молекулярных характеристик, осуществляется в растворе изопентана в присутствии каталитической системы на основе триизобутилалюминия и четыреххлористого титана на установки полимеризации изопрена (ИП-5).

Отмытый от продуктов дезактивации каталитического комплекса полимеризат поступает в усреднители установки выделения синтетического каучука (ИП-6).

При некачественной отмывке полимеризата понижается термостойкость каучука, что приводит к неустойчивой работе сушильных машин и повышенному образованию пластиката.

Похожая «картина» наблюдается при плохом расслаивании полимеризата, поступающем на дегазацию, в случае завышения уровня раздела фаз в усреднителях.

Выделение каучука из дезактивированного полимеризата осуществляется отгонкой растворителя водяным паром.

С целью регулирования образования крошки каучука при дегазации в систему вводится антиагломератор - суспензия стеарата кальция. Недостаточная дозировка стеарата кальция приводит к забивке дегазаторов вследствие слипания крошки.

Время пребывания и температура в дегазаторах должны быть достаточными для полного удаления остатков мономера, растворителей и олигомеров.

Сушка каучука проводится с целью удаления из него влаги, остатков растворителей и осуществляется в червячно-отжимных и сушильных агрегатах.

Температура в головке сушильной машины является важнейшим показателем, характеризующим качество сушки каучука.

При низкой температуре возможны проскоки «сырого» каучука и его комкование, при более высокой температуре может образовываться пластикат и повышается температура брикетов каучука на линии формовки.

3.2 Усреднение полимеризата

Полимеризат с водой из отстойников 500 узла отмывки полимеризата установки полимеризации изопрена (ИП-5) по трем параллельно работающим трубопроводам поступает в общий коллектор и далее в усреднители 465/І І,ІІІ , где осуществляется усреднение полимеризата и отделение основной массы воды, уносимой с полимеризатом.

Отмывка полимеризата проводится с целью удаления продуктов дезактивации каталитического комплекса, наличие которых в каучуке оказывает большое влияние на процессы старения каучука.

Завышение уровня в усреднителях 465/ІІ,ІІІ до 95% по шкале прибора поз.5009/ ІІ,ІІІ сигнализируется.

Верхний слой полимеризата из аппаратов 465/ІІ и 465/ІІІ по переливной трубе поступает в усреднители 465/І и 465/IV, где производится дополнительное отделение воды, после чего полимеризат насосами 466 направляется на дегазацию в крошкообразователи 117г.

Завышение (занижение) уровня в усреднителях 465/І,IV до 70% (40%) по шкале прибора поз.5009/ І,IV сигнализируется.

Отстоявшаяся вода из усреднителей 465/ІІ,ІІІ насосами 153 выводится в емкость 450 или смеситель 501/III отделения полимеризации установки полимеризации изопрена (ИП-5).

Уровни раздела фаз в усреднителях 465/ ІІ,ІІІ выдерживаются регуляторами поз.8005/ІІ,ІІІ, регулирующие клапаны установлены на линиях нагнетания насосов 153.

Завышение (занижение) уровня раздела фаз в усреднителях 465/ІІ,ІІІ до 80% (30%) по шкале прибора поз.8005/ІІ,ІІІ сигнализируется.

Отстоявшаяся вода из усреднителей 465/І,ІV насосами 154 подается в коллектор приема полимеризата и далее в усреднители 465/ІІ,ІІІ.

Предусмотрена возможность подачи отстоявшейся воды насосом 154 из усреднителей 465/І,IV в емкость 450 или аппарат 501/III установки полимеризации изопрена (ИП-5).

Уровни раздела фаз в усреднителях 465/І,IV выдерживаются регуляторами поз.8005/I,IV, регулирующие клапаны установлены на линиях нагнетания насосов 153.

Завышение (занижение) уровня раздела фаз в усреднителях 465/І,IV до 50% (10%) по шкале приборов поз. 8005/I,ІV сигнализируется.

Давление в системе усреднения выдерживается в пределах 0,2ч0,6 кгс/см2 регулятором давления поз. 8001, регулирующий клапан которого установлен на линии подачи азота в аппараты 465А-ГУ.

Завышение (занижение) давления в усреднителях до 0,6 кгс/см2 (0,2 кгс/см2) сигнализируется.

Пары углеводородов и азот из усреднителей 465/I-IV поступают на узел конденсации в два последовательно соединенных конденсатора 150 и 119/ІІ, охлаждаемых оборотной и захоложенной водой соответственно.

Оборотная вода поступает из теплотехнического цеха (ТТЦ), захоложенная вода из отделения ИП-3 установки ИП-3-3.

Предусмотрена возможность использования оборотной воды вместо захоложенной, для чего смонтирована перемычка между коллекторами ввода и вывода оборотной и захоложенной воды в отделении дегазации.

Углеводородный конденсат (преимущественно изопентан) из аппаратов 150,119/ІІ собирается в емкости 145а, откуда насосом 146/ІІ(І) по уровню в емкости 145а откачивается в емкость 129 (ИП-5).

Уровень в емкости 145а откачивается в емкость 125 установки полимеризации изопрена (ИП-5)

Завышение (занижение) уровни в емкости 145а до 80% (30%) по шкале прибора поз.8018 сигнализируется.

Для стабилизации работы насоса 146/ІІ предусмотрена пиния циркуляции углеводородов от насоса 146/ІІ в емкость 145а.

Давление в системе конденсации выдерживается регулятором поз. 8006, регулирующий клапан которого установлен на линии отдувок из конденсатора 119/ІІ в атмосферу.

Завышение давления отдувок до 0,7 кгс/см2 сигнализируется.

Для защиты усреднителей 465/І,IV от завышения давления на них установлены предохранительные клапаны (ППК) с мембранными предохранительными устройствами (МПУ) перед клапанами.

Сброс от предохранительных клапанов направляется в емкость 110 установки полимеризации изопрена (ИП-5).

Контроль целостности МПУ осуществляется с помощью манометра, установленного между МПУ и ППК.

Для защиты емкости 145а от завышения давления на ней установлен предохранительный клапан, сброс от которого производится в емкость 148.

Полимеризат из усреднителей 465/І,IV насосами 466/I-V1 подается в нагнетательный коллектор, откуда в заданном количестве через регуляторы расхода поз. 8011/І,III,IV подается на системы дегазации.

Регулирующие клапаны установлены на линиях подачи полимеризата в крошкообразователи 117г систем дегазации.

Снижение расхода полимеризата до 20 т/час сигнализируется.

Регулирование давления в коллекторе нагнетания насосов 466/I-VІ осуществляется регуляторами поз. 8008 или 8010 (или одновременно обоими регуляторами при выпуске каучуков разных марок), регулирующие клапаны которых установлены на линиях перепуска полимеризата из коллектора нагнетания во всасывающий коллектор насосов 466,

Занижение давления в коллекторе до 1,5 кгс/см2 сигнализируется.

Для охлаждения и создания необходимого затвора между торцевыми уплотнениями насосов 466 предусмотрена циркуляция индустриального масла по схеме:

- емкость 466е > насос 466д > маслохолодильник 468 (или минуя его) >торцевые уплотнения насосов 466> емкость 466е.

Индустриальное масло заливается в емкость 466е через воронку.

Давление в системе уплотнения насосов выдерживается регулятором поз. 8319 в пределах 1,2ч3,0 кгс/см , регулирующий клапан которого установлен на линии сброса масла из циркуляционного контура в емкость 466е.

Для охлаждения масла, подаваемого в гидромуфты насосов 466 и на торцевые уплотнения насосов 466, в маслохолодильники насосов 466 и маслохолодильника 468 подается оборотная (захоложенная) вода.

Освобождение насосов 466 и трубопроводов подачи полимеризата в крошкообразователи 117г производится в заглубленную емкость 726.

Завышение уровня в емкости 726 до 80% по шкале прибора поз. 5010 сигнализируется.

Освобождение емкости 726 от продукта осуществляется путем выдавливания азотом в линии перелива полимеризата из усреднителей 465/ІІ в 465/І или из 465/III в 465/IV.

Для обеспечения безаварийной работы насосы 466 снабжены блокировками, обеспечивающими остановку электродвигателя насоса 466:

- при завышении температуры масла в гидромуфте насоса до 70°С;

- при снижении давления масла в гидромуфте насоса до 0,1 кгс/см2;

- при остановке электродвигателя маслонасоса.

Для контроля за состоянием воздушной среды в насосном помещении установлены сигнализаторы довзрывных концентраций поз. 9011/І-VI, сблокированные с аварийной вытяжной вентиляцией.

3.3 Водная дегазация полимеризата

Дегазация полимеризата производится в 3-х параллельно работающих системах в две стадии в аппаратах 117/І,ІІІ,ІV и 117а/І,ІІІ,ІV.

Каждый из дегазаторов 117/І,ІІІ,ІV снабжен крошкообразователем:

117/І- 117г/І; 117/ІІІ-117г/ІІІ; 117/IV - 117г/IV.

Полимеризат из усреднителей 465/І и 465/ІV любой группой насосов 466 подается в соответствующий крошкообразователь 117г, куда также подается:

- пар давлением 20 кгс/см2 для получения крошки каучука и испарения основного количества растворителя - изопентана, а также изопрена, не вступившего в реакцию полимеризации,

- циркуляционная вода из емкости 326а (326в) насосом 326б (326г) для транспортировки крошки каучука из крошкообразователя в дегазатор.

Давление пара выдерживается регулятором поз. 8003 в пределах 15ч20 кгс/см2, клапан установлен на линии ввода пара 20 кгс/см2 на установку.

Снижение давления пара на вводе в отделение дегазации до 15 кгс/см2 сигнализируется.

Расход полимеризата выдерживается регулятором поз. 8011, клапан установлен на линии полимеризата в крошкообразователь 117г.

Снижение расхода полимеризата до 20 т/час сигнализируется.

Расход циркуляционной воды выдерживается регулятором расхода поз. 8013 в пределах:

- 100ч300м3/час (для I, IV систем дегазации);

- 100ч120 м3/час (для П1 системы дегазации).

Снижение расхода воды до 60 м3/час на систему дегазации сигнализируется.

Для предотвращения обратного хода из крошкообразователя 117г на линиях пара, циркуляционной воды и полимеризата установлены обратные клапаны.

Для предотвращения слипания образующейся при дегазации крошки каучука в циркуляционную воду вводится антиагломератор - стеарат кальция, водная суспензия которого непрерывно, в расчетном количестве, подается насосом 210 из отделения приготовления антиагломератора во всасывающую линию насосов 3266 (326г).

Расход суспензии выдерживается регулятором расхода поз. 8020 (301). Регулирующий клапан установлен на линии подачи антиагломератора во всасывающую линию насосов 3266 (326г).

Снижение расхода антиагломератора до 0,5 т/час сигнализируется.

На линиях приема антиагломератора в отделение дегазации установлены фильтры 467.

Образующаяся газожидкостная смесь из крошкообразователя 117г поступает в дегазатор 117-І ступени.

Ввод пульпы в дегазаторы 117 из крошкообразователей 117г предусматривается под слой жидкости.

Температура в кубе дегазаторов 117 выдерживается в пределах 96ч110°С регулятором поз. 8016а, клапан которого установлен на линии подачи пара 20 кгс/см2 в крошкообразователь 117г.

При снижении температуры до 95°С срабатывает предупредительная сигнализация.

При снижении температуры до 90°С срабатывает блокировка - закрывается электрозадвижка на линии подачи полимеризата в крошкообразователь 117г, закрывается электрозадвижка на линии нагнетания насосов 142а, останавливаются электродвигатели насосов 142.

Для дополнительного поддерживания температуры в дегазаторе 117 предусмотрена подача пара через встроенный внутри аппарата барботер. Расход пара выдерживается регулятором поз. 8016.

Давление пара, подаваемого в барботеры, выдерживается регулятором поз. 8002 не более 5 кгс/см2, Регулирующий клапан установлен на вводе пара 8 кгс/см2 в отделение дегазации. Завышение давления пара более 5 кгс/см2 сигнализируется.

Дегазаторы 117/I,III,IV, 117a/I,III,IV оборудованы лопастными мешалками с верхним приводом. Лопасти закреплены на валах в три яруса.

Уровень жидкости в кубе дегазаторов 117 выдерживается в пределах 40ч70% по шкале прибора регулятором поз. 8014, клапан которого установлен на нагнетательной линии насосов 142.

Завышение (занижение) уровня в дегазаторе 117 до 75% (35%) по шкале прибора сигнализируется.

При снижении уровня в дегазаторе 117 до 25% по шкале прибора (1575 мм над штуцером отбора пульпы) срабатывает блокировка:

- закрывается электрозадвижка на линии подачи полимеризата в крошкообразователь 117г;

- останавливаются электродвигатели насосов 142;

- срабатывают 3-х ходовые ЭПК;

- стравливается в атмосферу воздух из пневмоприводов регулирующих клапанов, установленных на линии нагнетания насосов 142 и на линии подачи пара 20 кгс/см2 в крошкообразователь 117г;

- регулирующие клапаны поз.8014 и поз.8016а соответственно закрывается.

Частично дегазированная крошка каучука в потоке циркуляционной воды из нижней части дегазаторов 117/I,III,IV -1 ступени насосами 142 подается на II ступень дегазации в дегазаторы 117a/I,III,IV для окончательного выделения углеводородов из крошки каучука.

Температура в дегазаторах второй ступени выдерживается в пределах 96ч105°С за счет подачи пара давлением не более 5,0 кгс/см2 в куб дегазатора 117a/І,ІІІ,ІV через встроенный барботер.

Расход пара в барботер выдерживается регулятором расхода поз. 8017. Предусмотрено регулирование расхода пара в барботер дегазатора 117a/I,III,IV с коррекцией по температуре (поз. 8017а).

При снижении температуры в дегазаторе 117a/I,III,IV до 95°С предусмотрена предупредительная сигнализация.

При снижении температуры до 90°С предусмотрена блокировка - закрывается электрозадвижка на линии подачи полимеризата в крошкообразователь 117г, закрывается электрозадвижка на линии нагнетания насосов 142а, останавливаются электродвигатели насосов 142а.

Уровень жидкости в дегазаторе 117а выдерживается в пределах 40ч70% по шкале прибора регулятором поз. 8015, клапан которого установлен на нагнетательной линии насоса 142а.

Завышение (занижение) уровня в дегазаторе 117а/ I,III,IV до 75% (35%) по шкале прибора сигнализируется.

При снижении уровня до 25% по шкале прибора (1000 мм над штуцером отбора пульпы) предусмотрена блокировка - закрывается электрозадвижка на линии нагнетания насосов 142а. Останавливаются насосы 142а. Закрывается электрозадвижка на линии подачи полимеризата в крошкообразователь 117г.

Для дополнительного контроля за уровнем и температурой в дегазаторах 117,117а установлены дублирующие приборы поз. 5023, 5024,7232.

Окончательно дегазированная крошка каучука из нижней части дегазаторов 117a/I,III,IV насосом 142а подается в соответствующие концентраторы А-700, A-700/II, А-700/ІІІ установок ЛК-8/І,ІІ ЛК-4/ІІІ.

Циркуляционная вода после отстоя крошки каучука в концентраторах А-700 (А-700/ІІ, А-700/ІІІ) самотеком поступает в емкости 326а (326в), откуда насосами 326б (326г) непрерывно подаётся в крошкообразователь 117г.

Часть воды из коллектора поступает в емкость 716 установки переработки каучука, не соответствующего требованиям нормативной документации.

Для обеспечения безаварийной работы насосы 326б, 326г оснащены блокировками:

- при падении давления в общем коллекторе линии нагнетания насосов 326б/І,ІІ (326г/І,ІІ) до 3,0 кгс/см2 поз.6008 (поз.6008/ІІ) закрывается электрозадвижка на линии нагнетания неисправного насоса, включается электродвигатель резервного насоса,

- при наборе давления в линии нагнетания резервного насоса 326б до 4,5 кгс/см2 поз. 6050/І,ІІ, насоса 326г до 4,2 кгс/см2 поз. 6050/ІІІ,ІV открывается электрозадвижка на линии нагнетания резервного насоса, останавливается электродвигатель неисправного насоса.

Для обеспечения требуемого расхода циркуляционной воды при заполнении и пуске на циркуляцию резервной системы дегазации, концентраторов А-700, А-700/ІІ, A-700/III, а также при промывке насосов 142,142а, линий подачи пульпы параллельно к насосам 326б имеется возможность включить в работу насос 731. Так как насос 731 не включен в систему АВР насосов 326б/І,ІІІ, то работа его допускается временно, до набора режимных уровней и вывода системы дегазации на горячую циркуляцию или до окончания промывки насосов 142,142а.

Избыток циркуляционной воды с крошкой каучука из емкости 326а (326в) насосом 327 (327/ІІ) подается в последовательно соединенные циклоны 328/І,ІІ (328/ІІІ,ІV) для улавливания крошки каучука перед сбросом воды в химзагрязненную канализацию. За счёт закручивания потока и центростремительной силы, возникающей в циклоне, крошка каучука собирается в центре у оси циклона и подаётся во всасывающую линию насосов 326б (326г).

Очищенная вода из циклона 328/ІІ (328/ІV) через крошкоулавливателъ 730, или минуя его, подаётся в гидрозатвор 729/ІІ и далее в химзагрязнённую канализацию.

Уровень в емкости 326а (326в) выдерживается регулятором поз. 8023 (поз.8032/ІІ), регулирующий клапан установлен на линии сброса избытка воды из циклона 328/ІІ (328/IV) в ХЗК.

Завышение (занижение) уровня в емкости 326а до 80% (50%) в емкости 326в до 62% (30%) по шкале прибора сигнализируется

При снижении уровня в емкости 326а до 20% по шкале прибора срабатывает блокировка - останавливается электродвигатель насоса 731, запрет пуска электродвигателя насоса 731.

Заполнение системы водой перед пуском, а также восполнение потерь производится умягченной водой через емкости 326а (326в).

Подогрев циркуляционной воды перед пуском установки дегазации осуществляется паром с давлением не более 5,0 кгс/см2, подаваемым в барботер емкости 326а (326в). Подача пара в барботер производится через съемный участок трубопровода, который по окончании подогрева воды снимается с установкой заглушек у запорной арматуры.

Выдерживание pH циркуляционной воды в заданных пределах 7,5ч9,5 обеспечивается подачей раствора щелочи в емкость 326а, 326в, на всас насоса 326б/І,ІІ, 326г/І,ІІ и в концентраторы А-700, А-700/ІІ, А-700/ІІІ, в емкость 716.

Концентрированный раствор щелочи (NaOH или КОН) из отделения ИП-20-30 принимается в емкость 718, куда также предусмотрен прием умягченной воды для приготовления раствора щелочи с концентрацией не более 15% масс.

Схемой предусмотрена возможность приема концентрированного раствора щелочи в емкость 718 из емкости 204 отделения приготовления суспензии антиагломератора.

Предусмотрена подача разбавленного раствора щелочи в емкость 716 установки переработки каучука, несоответствующего требованиям нормативной документации.

Для перемешивания раствора щелочи и стабилизации работы насоса 719 предусмотрена линия циркуляции в емкость 718.

Для промывки линий насосов 719 предусмотрена подача умягченной воды через фильтр 718а во всасывающую линию насосов 719.

Пары углеводородов и воды из дегазаторов 117 через фильтры 118 (по 2 фильтра после каждого дегазатора 117, установленные последовательно), где отделяется унесенная газовым потоком крошка каучука, по двум параллельным трубопроводам поступают на систему конденсации установки полимеризации изопрена ИП-5.

Завышение давления в дегазаторах 117 поз. 604/I-IV до 2,0 кгс/см2 сигнализируется, при завышении давления до 2,2 кгс/см2 предусмотрена блокировка - закрывается электрозадвижка на линии подачи полимеризата в крошкообразователь 117г.

Пары углеводородов и воды из дегазаторов 117а - II ступени дегазации проходят через фильтр 118а, где отделяется унесенная газовым потоком крошка каучука, поступают на конденсацию в конденсатор 144, охлаждаемый оборотной водой, поступающей из коллектора оборотной воды.

Завышение давления в дегазаторах 117а поз. 6008/I-IV до 0,5 кгс/см2 сигнализируется.

Углеводородный конденсат из конденсатора 144 стекает в емкость 145, а несконденсированные пары поступают в конденсатор 119/І, охлаждаемый захоложенной водой, поступающей из отделения ИП-3 установки ИП-3-3.

Предусмотрена возможность подачи в аппарат 119/І оборотной воды, для чего смонтирована перемычка между коллекторами оборотной и захоложенной воды в отделении дегазации.

Конденсат из конденсатора 119/І стекает в емкость 145, откуда насосом 146/І подается в емкость 125 установки полимеризации изопрена ИП-5.

Предусмотрена линия циркуляции от насоса 146/І в емкость 145, а также возможность включения насоса 146/ІІ для подачи конденсата из емкости 145 в емкость 125.

Уровень емкости 145 выдерживается регулятором поз. 8019, клапан которого установлен на линии углеводородов от насоса 146/І на установку полимеризации изопрена ИП-5.

Завышение (занижение) уровня в емкости 145 до 80 % (30 %) по шкале прибора сигнализируется.

Несконденсированные инерты из конденсатора 119/І стравливаются в атмосферу. Давление в системе конденсации выдерживается регулятором давления поз. 8023. Воздушка оборудована огнепреградителем.

По мере забивки сетки фильтров 118, 118а, что определяется по увеличению перепада давления до и после фильтра 118, 118а, система дегазации останавливается на замену сетки.

Для защиты аппаратов 117 и 117а от завышения давления на них установлены предохранительные клапаны с защитными мембранами перед ними. Сброс от предохранительных клапанов направляется в емкость 148.

Контроль за состоянием мембран осуществляется по манометрам, установленным между МПУ и ППК.

Для защиты от завышения давления на емкости 145 установлен предохранительный клапан, сброс от которого также направлен в емкость 148.

Углеводороды из емкости 148 откачиваются насосом 148а в емкость 125 установки полимеризации изопрена ИП-5.

При уровне в емкости 148 -10% по шкале прибора поз. 5013 срабатывает предварительная сигнализация, а при уровне 30% по шкале прибора автоматически включаются электродвигатели насосов 148а.

В воздушку емкости 148 подается азот.

Для сбора атмосферных осадков с площадок наружной установки отделения дегазации, а также для сбора стоков при подготовке оборудования к ремонту предусмотрена заглубленная емкость 725, Завышение уровня в емкости 725 до 80% по шкале прибора поз. 5016 сигнализируется.

По мере заполнения емкости 725 стоки передавливаются азотом в химзагрязненную канализацию, при этом ХПК в стоках не должно превышать 1000 мгО2/л.

Время и продолжительность передавливания согласовывается с отделом охраны природы.

На выводах из отделения дегазации в химзагрязненную и ливневую канализацию установлены гидрозатворы 729/ІІ и 728.

Для исключения замерзания продуктов в трубопроводах, аппаратах предусмотрен обогрев их теплофикационной водой, подаваемой в спутники и змеевики за исключением трубопроводов и насосов емкости 326в, на которых предусмотрен электрообогрев.

Примечание: Предусмотрена возможность одновременно выпускать каучук СКИ-3 и СКИ-ЗС по раздельной схеме подачи циркуляционной воды.

3.4 Выделение, сушка и упаковка каучука на линии ЛК-8/І

Суспензия крошки каучука в воде (пульпа) с концентрацией 2,5ч5,0% массовых из дегазатора 117а отделения дегазации насосом 142а подается в концентратор А-700, где происходит концентрирование крошки каучука в верхней части аппарата за счет разных плотностей каучука и воды.

Расход пульпы замеряется прибором поз.5025/І. Предусмотрена продувка линий подачи пульпы азотом при подготовке их к ремонту.

Из нижней части концентратора А-700 циркуляционная вода поступает в переливной карман, откуда самотеком сливается в емкость 326а (326в).

Уровень в концентраторе А-700 поддерживается вручную выдвижной заслонкой, установленной в переливном кармане концентратора.

Предусмотрен замер уровня воды в переливном кармане концентратора А-700 с сигнализацией верхнего предельного уровня 65% по шкале прибора поз. 5028/І.

Во избежание переполнения концентратора предусмотрена аварийная переливная линия в химзагрязненную канализацию по лотку через гидрозатвор № 1, установленный вне помещения.

Освобождение концентратора А-700 при подготовке к ремонту производится также в химзагрязненную канализацию по лотку через гидрозатвор №1.

Заполнение концентратора А-700 перед пуском в работу производится подачей горячей воды насосом 142а из дегазатора 117а резервной системы дегазации.

Предусмотрена возможность регулирования pH циркуляционной воды, возвращаемой из концентратора А-700 в емкость 326а (326в) раствором щелочи регулирующий клапан поз. 8320/І установлен на линии подачи раствора щелочи из емкости 718 насосом 719 в концентратор А-700.

Для замера уровня крошки каучука в концентраторе А-700 установлен прибор поз. 9027.

Крошка каучука из верхней части концентратора с помощью скребкового устройства подается по наклонной плоскости в приемную камеру шнекового транспортера А-700а, который направляет крошку в бункер отжимной машины А-701.

Отжим воды из крошки каучука осуществляется за счет механического сжатия и перемешивания крошки шнек-валом. Влага удаляется через щелевые отверстия фильтр-корпуса, образованные набором стержней и прокладок, и собирается в поддоне машины, откуда самотеком поступает в химзагрязненную канализацию через крошкоулавливатель 740 и гидрозатвор № 2.

Каучук при выходе из отжимной машины Л-701 проходит через фильерную плиту, имеющую 40 отверстий (диаметр которых можно менять от 30 до 40 мм при замене фильерной плиты), разрезается на гранулы четырехлопастным ножом, смонтированным на конце отжимного вала.

Гранулы каучука после отжимной машины А-701 по ленточному транспортеру Л-731 подаются в приемный бункер сушильной машины А-702 марки CM-3K-350, которая предназначена для термической сушки каучука.

Термическая сушка обеспечивается разогревом каучука внутри корпуса сушильной машины А-702 за счет трения каучука о поверхности вала с червячными втулками, корпуса и смесительных (разрывных) болтов.

Смесительные (разрывные) болты служат для дополнительного перемешивания и разогрева каучука при его движении в сушильной машине.

Кроме этого, для разогрева каучука предусмотрена подача пара в рубашку сушильной машины А-702.

Температура на выходе из сушильной машины А-702 (перед фильерной плитой) достигает 170ч230°С поз. 100.

Завышение температуры до 235°С сигнализируется поз. 100.5.

Перегретая вода, содержащаяся в каучуке, при выходе из фильерных отверстий мгновенно испаряется. Это происходит в результате дросселирования давления пара до атмосферного давления.

Мгновенное испарение воды вызывает разрыв и разрыхление крошки каучука, снижение его температуры.

Фильерная плита снабжена 108 отверстиями с мундштуками, диаметр которых можно изменять в пределах от 5,0 до 7,0 мм (при остановке установки ЛК-8/І).

Выходящий из фильеры головки машины А-702 каучук разрезается ножом гранулятора на гранулы.

Гранулы каучука поступают на виброконвейер горизонтальный А-703.

Виброконвейер горизонтальный А-703 предназначен для транспортировки, досушки и частичного охлаждения каучуковых гранул. В горячей зоне виброконвейера А-703 каучук обдувается горячим воздухом с температурой не более 140°С, нагнетаемым приточным вентилятором А-703б.

Температура воздуха подаваемого в горячую зону виброконвейера А-703 выдерживается регулятором температуры поз. 207, регулирующий клапан установлен на линии подачи пара в калорифер приточного вентилятора А-703б.

Завышение температуры воздуха более 140°С сигнализируется поз. 100.А.

Насыщенный влагой и парами олигомеров воздух удаляется из камеры виброконвейера А-703 вытяжным вентилятором ВС-6 и подается далее через скруббер 750/І в печи водогрейной котельной ТТЦ на сжигание.

Крошка каучука с виброконвейера А-703 поступает на два параллельно работающих спиральных вертикальных виброподъемника А-704/І,ІІ. На виброподъемниках крошка каучука обдувается подогретым воздухом, который нагнетается в шахту, расположенную в центре виброподъемника и через отверстия обдувает крошку, охлаждая ее.

Температура воздуха, подаваемого на виброподъёмники, выдерживается не более 120°С регуляторами поз. 8054/І,ІІ, регулирующие клапаны установлены на линиях подачи пара в калориферы приточных вентиляторов ТПС-1,2.

Отработанный воздух от виброподъемников вытяжными вентиляторами ВС-2, ВС-3 выбрасывается в атмосферу.

Высушенная и охлажденная крошка каучука поступает на шнековые питатели А-705/І,ІІ узла прессования крошки.

В калориферы установки ЛК-8/І и рубашку сушильной машины подается пар с давлением не более 8 кгс/см2.

Давление пара выдерживается регулятором поз. 8039, регулирующий клапан которого установлен на линии приема пара 13 кгс/см на установку выделения синтетического изопренового каучука (ИП-6).

Завышение (занижение) давления пара до 8 кгс/см2 (до 5 кгс/см2) сигнализируется.

Кроме установки ЛК-8/І пар подается в калориферы установок ЛК-8/ІІ, ЛК-4/ІІІ, в системы паротушения установок ЛК-8/І , ЛК-8/ІІ, ЛК-4/ІІІ в отделение дегазации.

Паровой конденсат из рубашки сушильной машины, калориферов виброконвейера и виброподъемников поступает в общий коллектор и далее подается на установку полимеризации изопрена (ИП-5).

Выброс паров из концентратора А-700 осуществляется вытяжным вентилятором ВС-1, от отжимной машины A-701/I, конвейера Л-731/І и приемного бункера A-702/I вытяжным вентилятором ВС-5 в атмосферу.

Установка ЛК-8/І оборудована двумя параллельно работающими линиями брикетирования крошки каучука и упаковки брикетов каучука.

Крошка каучука с виброподъемников А-704/І,ІІ установки ЛК-8/І поступает на шнековые питатели А-705/І,ІІ.

Шнековые питатели - транспортеры А-705/І,ІІ подают крошку каучука на вибропитатели А-706 и далее на тензометрические дозировочные весы А-707.

Распределение крошки каучука на вибропитатели А-706 осуществляется равномерно степенью открытия шиберов.

Порция каучука весом 30±1 кг по загрузочному желобу ссыпается в предварительно смоченную смазывающей жидкостью камеру гидравлического брикетировочного пресса А-708, где происходит формование крошки каучука в брикеты размером 650x350x180 мм.

При появлении сбоя в работе пресса срабатывает световая и звуковая сигнализация.

Приводной системой пресса является гидравлическая станция, предназначенная для подачи индустриального масла высокого и низкого давления в цилиндры пресса.

Температура масла не должна превышать 70°С, для чего масло охлаждается в маслохолодильниках оборотной или захоложенной водой.

Готовый брикет крышкой пресса выталкивается на наклонный выносной конвейер А-709 и далее ленточным конвейером А-710/І,ІІ, транспортируется на наклонный ленточный транспортер А-711/І,ІІ, оборудованный металлодетектором узла упаковки.

В случае наличия в брикете металлических включений срабатывает прерывистая световая и звуковая сигнализация металлодетектора и одновременно останавливается электродвигатель конвейер ленточный А-712/І,ІІ.

Брикет каучука, не содержащий металлических включений, ленточным конвейером А-712/І,ІІ подается на конвейер автоматических весов А-713/І,ІІ, где производится контроль веса брикета.

При отклонении веса брикетов в большую или меньшую сторону срабатывает световая и звуковая сигнализация. В этом случае вес брикета должен быть доведен до нормы.

После взвешивания брикет каучука по наклонному рольгангу А-714/І,ІІ, оборудованному пробоотборником и устройством для замера температуры брикета, поступает в пленкооберточную машину А-715/І,ІІ для упаковки в полиэтиленовую пленку. Рулоны пленки установлены над и под входным рольгангом пленкооберточной машины.

Контроль за температурой брикетов каучука осуществляется ежечасно с помощью прибора поз. 7229/1 - два датчика, установлены на рольгангах А-714/1,11 узла упаковки брикетов.

За счет увеличения числа оборотов трех последних роликов входного конвейера обеспечивается соблюдение разрывов между двумя следующими друг за другом брикетами.

Брикет при прохождении по конвейеру захватывает пленку, протягивает ее за собой и покрывается ею сверху и снизу.

Выравнивание пленки перед упаковкой брикета осуществляется подачей технологического воздуха в распределительную трубку с отверстиями.

Завернутый в пленку брикет поступает на ленточный конвейер пленкооберточной машины, замыкает концевой выключатель и останавливается в зоне склеивания.

При подаче воздуха в пневмоцилиндры верхняя и нижняя рамы пленкооберточной машины замыкаются, после полного смыкания рам прекращается подача воздуха в пневмоцилиндры и начинается цикл склеивания, длительность которого регулируется в зависимости от толщины пленки.

Склеивание пленки происходит методом теплового нагрева, для чего по сварочным трубкам верхней рамы постоянно проходит нагревающий ее электрический ток.

По окончании времени склеивания в пневмоцилиндры подается сжатый воздух, рамы размыкаются и замыкают концевой выключатель, который включает входной и выходной конвейеры. Брикет, упакованный в полиэтиленовую пленку, покидает зону склеивания, автомат приводится в исходное положение.

Предусмотрена возможность упаковки брикетов каучука в два слоя полиэтиленовой пленки (один из слоев пленки должен быть промаркирован в соответствии марки выпускаемого каучука).

Упакованный в полиэтиленовую пленку брикет каучука поступает на ленточный конвейер A-716/I (1-я линия упаковки) и далее через поворотные рольганги А-717/І и А-718/І на ленточный наклонный конвейер A-720/I.

На 2-ой линии брикет после пленкооберточной машины A-715/II роликовым поворотным конвейером А-716а/ІІ через рольганг поворотный А-717/ІІ и рольганг наклонный А-718/II подается на наклонный ленточный конвейер А-720/ІІ.

С конвейера А-720/І,ІІ брикеты каучука через поворотные роликовые спуски А-322/І,ІІ, оборудованные отсекателями А-323/І,ІІ, поступают на собирающий ленточный конвейер А-725 для транспортировки брикетов каучука на склад готовой продукции.

Приведение в действие заслонок вибропитателей А-706, крышек дозировочных весов А-707, пробоотборников, рам пленкооберточных машин, пневмотолкателей, подача смазывающей жидкости для смазки камер прессов осуществляется подачей технологического воздуха с давлением не менее 4 кгс/см2. При снижении давления воздуха ниже 4 кгс/см2 срабатывает световая и звуковая сигнализация поз. 9021, прибор расположен на щите КИП и А в операторной.

3.5 Меры, обеспечивающие безопасную работу установки ЛК-8/І

Для обеспечения безаварийной работы установки ЛК-8І, оснащены блокировками, обеспечивающими остановку электродвигателей машин:

-при увеличении нагрузки на электродвигатели машин: А-701, А-701/ІІ выше 1,05 от номинальной 2200а; А-702, A-702/II выше 1,08 от номинальной 2130а;

- при увеличении числа оборотов вала машин А-701, A-701/II более 165 в минуту, А-702, A-702/II более 275 в минуту;

- при снижении давления масла в системе смазки машин А-701, А-701 /II, А-702, A-702/II менее 1,0 кгс/см2;

- при увеличении температуры подшипников опорных узлов машин А-702, A-702/II более 70°С;

- при увеличении температуры масла в системе смазки машин А-701, А-701/П, А-702, A-702/II более 70°С;

- при отключении электродвигателей приточных систем, обдувающих электродвигатели машин А-701, А-702, A-701/II, A-702/II.

Для обеспечения безопасности обслуживания шнековые питатели-транспортеры Л-705/І,ІІ, ленточные конвейеры JI-731, Л-731/ІІ, А-720/І-ІV, А-724, А-725, пленкооберточные машины оборудованы тросами аварийного отключения механизмов. Пленкооберточные машины дополнительно оборудованы дверными концевыми выключателями.

Для оперативного отключения механизмов концевых частей предусмотрены кнопки аварийного отключения электродвигателей конвейеров:

- ЛК-8/1 - от Л-710/І,ІІ до А-720/І,ІІ.

Для исключения распространения загорания предусмотрена блокировка: при достижении температуры 200°С в зоне отсоса горячего загрязненного воздуха из виброконвейера А-703 (A-703/II) отключаются:

- электродвигатели: виброконвейера А-703 (A-703/II), ножа гранулятора, сушильной машины А-702 (A-702/IІ), конвейера Л-731 (Л-731/ІІ) отжимной машины А-701 (A-701/II), шнекового транспортера концентратора А-700 (A-700/II);

- электродвигатели приточных и вытяжных вентсистем виброконейера А-703 (A-703/II), виброэлеваторов А-704/І,ІІ (A-704/V,VI).

Для тушения загорания на установке ЛК-8/І(ІІ) предусмотрено автоматическое пожаротушение, предусматривающее:

- предупредительную световую и звуковую сигнализацию при температуре 180°С в зоне отсоса горячего загрязненного воздуха из виброконвейера А-703 (A-703/II) в скруббер 750/1 (750/ІІ);

- предаварийную световую и звуковую сигнализацию при температуре 200°С в зоне отсоса горячего загрязненного воздуха из виброконвейера А-703 (A-703/II) в скруббер 750/1 (750/ІІ) и через 30 секунд автоматическую подачу пара на виброконвейер А-703 (А-703/ІІ) (открываются электрозадвижки на паре);

- автоматическая подача пара (открытие электрозадвижки) при температуре 200°С на всасе вентиляторов 751/І, 751/ІІ.

Предусмотрена ручная подача азота в линию нагнетания вентиляторов 751/І, 751/ІІ.

Кроме автоматического пожаротушения предусмотрена дистанционная подачи воды путем открытия отсечных клапанов с дистанционным включением повысительных насосов 340.

3.6 Приготовление суспензии антиагломератора

Во избежание слипания крошки каучука в процессе дегазации и выделения в циркуляционную воду, подаваемую в крошкообразователь дегазатора, вводится антиагломератор. В качестве антиагломератора применяется суспензия стеарата кальция.

Стеарат кальция получается в две стадии: на первой стадии проводится реакция омыления стеариновой кислоты водным раствором калиевой (натриевой) щелочи с образованием стеарата калия (натрия):

C17H35COOH + КОН>С17Н35СООК +Н2O

С17Н35СООН + NaOH > С17Н35СООNa +Н2O

Затем при взаимодействии водных растворов стеарата калия (натрия) и хлористого кальция образуется стеарат кальция.

2С17Н35СООК + СаС12 >(С17Н35СОО)2Са+2КС1

2C17H35COONa + СаС12 > (С17Н35СОО)2Са + 2NaCl

Исходные реагенты:

- хлористый кальций, раствор калиевой (натриевой) щелочи, принимаются на установку по трубопроводам в приемные емкости;

- стеариновая кислота, антивспенивающие и эмульгирующие вещества поступают в таре производителя (мешках, бочках).

3.7 Прием, хранение и дозирование хлористого кальция

Раствор хлористого кальция насосом 203/IV из емкости 202 установки полимеризации изопрена принимается в мерник 208, откуда дозируется в расчетном количестве в смеситель 209.

При завышении уровня в мернике 208 поз. 510 до 80% шкалы прибора срабатывает световая и звуковая сигнализация и автоматически останавливается электродвигатель насоса 203/ІV, запрет пуска насоса 203/ІV.

Предусмотрена возможность дистанционного отключения электродвигателя насоса 203/IV кнопкой, установленной у мерника 208, а также световая сигнализация положения электродвигателя насоса 203/ІV - «включен», «выключен».

3.8 Прием, хранение и дозирование калиевой (натровой) щелочи

Раствор калиевой (натровой) щелочи принимается из отделения ИП-20-30 в емкость 204/І,ІІ из которой насосом 205 подается в мерник 207. Линия щелочи после приема или подачи продувается технологическим воздухом.

Из мерника 207 щелочь в расчетном количестве дозируется в смеситель 209.

Для предотвращения перелива щелочью мерника 207 предусмотрен дистанционный останов насоса 205 кнопкой, установленной у мерника 207.

Схемой предусмотрена возможность приготовления в любой из емкостей 204/І,ІІ раствора щелочи необходимой концентрации. Для этого в емкость 204/І,ІІ заливается расчетное количество умягченной воды, щелочи и соответствующим насосом 205 производится циркуляция раствора.

Процентное содержание щелочи в готовом растворе анализируется.

Схемой предусмотрена возможность подачи раствора щелочи насосом 205 в емкость 718 (отделения № 3) для приготовления раствора щелочи концентрацией не более 15% масс.

При завышении уровня в емкости 204/І,ІІ поз. 505/І,ІІ и в мернике 207 поз. 509 до 80% по шкале прибора срабатывает световая и звуковая сигнализация.

При переполнении емкостей 204 перелив избытка щелочи предусмотрен по линии воздушки через гидрозатвор 212 в химзагрязненную канализацию, куда также предусмотрен сброс при переливе хлористого кальция из мерника 208, парового конденсата из змеевиков аппаратов и рубашек трубопроводов отделения приготовления антиагломератора.

3.9 Прием и хранение антивспенивателя

В качестве антивспенивающего вещества в процессе приготовления стеарата калия (натрия) применяется антиадгезив АПНМ, который поступает на установку в таре, из которой насосом 214 перекачивается в мерник 206.

Мерник 206 оснащен наружным змеевиком, обогреваемым паром. Паровой конденсат сбрасывается в аппараты 209 или через гидрозатвор 212 в химзагрязненную канализацию.

3.10 Прием и хранение эмульгатора

Для обеспечения однородности суспензии стеарата кальция применяется эмульгирующее вещество неонол АФ 9-10, поступающее на установку в таре, из которой насосом 214 перекачивается в плавитель 216. Плавитель 216 оснащен наружным змеевиком, обогреваемым паром. Трубопровод от насоса 214 до плавителя 216, мерника 206 оснащен спутником, в который подается пар, паровой конденсат сбрасывается в аппараты 209 или через гидрозатвор 212 в химзагрязненную канализацию.

3.11 Приготовление суспензии стеарата кальция

Суспензия стеарата кальция с концентрацией 3,5ч5,0% масс, готовится в смесителях 209.

Аппараты 209 снабжены внутренним змеевиком и лопастными мешалками, закрепленными на валу в два яруса.

Расчетные количества исходных реагентов: щелочи, хлористого кальция дозируются в смесители 209 из соответствующих мерников 207, 208. Сухая стеариновая кислота, щелочь загружаются в смесители 209 в расчетном количестве.

Антивспенивающее вещество и эмульгирующее вещество загружаются из мерника 206 и плавителя 216 (соответственно) в смеситель 209 вручную в заданном количестве.

Получение стеарата кальция производится в две стадии:

- приготовление раствора стеарата калия (натрия),

- приготовление свежеосажденной суспензии стеарата кальция.

3.11.1 Приготовление стеарата калия (натрия)

В один из смесителей 209 заливается расчетное количество умягченной воды. Вода в смесителе 209 подогревается подачей пара в змеевик со сбросом парового конденсата в смеситель 209 (свободный).

Предусмотрена возможность подогрева воды в смесителе 209/ІІ до температуры 80ч90°С с последующей подачей горячей воды из смесителя 209/ІІ насосом 200 в смесители 209/І,III,IV.

...