Производство короткорезаных макаронных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Министерство образования и науки российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Восточно-Сибирский государственный университет Технологий и управлений»

Кафедра: «Технологические машины и оборудование»

Реферат

По курсу «Введение в профессиональную деятельность»

на тему:

«Производство короткорезанных макаронных изделий »

Выполнили: студенты группы Б236-1

Мамышев А.В

Кокина Е.А

Цырендоржиева Н.С

Проверила:

Цыдендоржиева Г.Р

Улан-Удэ 2016г.



Введение

В России макаронные изделия стали известны во времена Петра I, нанимавшего для строительства судов мастеров за границей. Один из них -- итальянский мастер -- передал секрет приготовления макарон русскому предпринимателю, у которого работал. Последний, оценив выгоду нового изделия (макаронные изделия стоили в пять-шесть раз дороже самой хорошей муки), наладил их домашнее производство. Первая макаронная фабрика в России появилась в конце XVIII века в Одессе. В 1913 году в нашей стране насчитывалось 39 макаронных предприятий, производивших около 30 тысяч тонн изделий в год.

Сегодня макароны - это один из самых популярных, сытных и доступных продуктов в нашей стране. В том или ином виде макаронные изделия сегодня присутствуют в меню любой столовой, а также являются обязательным блюдом домашнего питания любого жителя России. Макароны едят регулярно около 80% населения, а общее число потребителей макарон составляет 96%. Производители макаронных изделий предлагают потребителям несколько десятков разновидностей на любой вкус и кошелек. В нашей стране наиболее потребляемыми являются такие виды макаронных изделий, как рожки, лапша и вермишель.

Согласно проведенным исследованиям, мировой экономический кризис заставил жителей нашей страны экономить на продуктах питания, при этом макаронные изделий входят в первую тройку продуктов питания, наряду с хлебом и детским питанием, которые россияне не планируют покупать реже или в меньшем объеме.

Они очень сытные из-за того, что состоят из пшеничной муки и для их приготовления уже для употребления непосредственно в пищу не требуется много времени и умений. Чаще всего их употребляют в качестве гарнира к каким-либо мясным блюдам или как самостоятельное блюдо. Макароны можно добавлять в суп, а также с их использованием готовят и салаты.

Преимуществом макарон здесь является их питательность и доступность по цене и простота приготовления.

Актуальность темы в том, что макаронные изделия относятся к основным продуктам питания, и спрос на них достаточно стабилен. Макаронные изделия представляют собой консервированное тесто из пшеничной муки специального помола. Они имеют высокую питательную ценность, хорошую усвояемость, быстро развариваются, хорошо перевозятся и сохраняются.



1.Основные стадии производства макаронных изделий

Процесс производства традиционных макаронных изделий состоит из следующих основных операций: подготовки сырья, приготовления теста, формования теста, разделки сырых изделий, сушки, охлаждения высушенных изделий, отбраковки и упаковывания готовых изделий.

Подготовка сырья.

Подготовка сырья заключается в просеивании муки, отделении от нее металломагнитной примеси, подогреве (температура муки должна быть не ниже 10 °С), смешивании разных партий муки в соответствии с указаниями лаборатории фабрики.

Воду, предназначенную для замеса теста, подогревают в теплообменных аппаратах, а затем смешивают с холодной водопроводной водой до температуры, указанной в рецептуре.

Подготовка добавок.

Подготовка добавок состоит в размешивании их в воде, предназначенной для замеса теста. Куриные яйца перед использованием предварительно моют, а меланж размораживают.

Приготовление макаронного теста.

Процесс приготовления теста складывается из дозирования ингредиентов (муки, воды и добавок), замеса теста, его уплотнения.

Ингредиенты вводят при помощи дозаторов, которые непрерывно подают муку и воду с растворенными в ней добавками в месильное корыто в соотношении примерно 3:1.

В месильном корыте идет интенсивное перемешивание муки и воды,увлажнение и набухание частиц муки (замес макаронного теста). Тесто к концу замеса представляет собой крошкообразную массу.

Уплотнение теста осуществляется в шнековой камере пресса. Цель прессования - уплотнение теста, превращение его в однородную связанную тестовую массу.

Формование теста.

Тесто формуют, продавливая его через отверстия в матрице. Форма отверстии определяет форму выпрессовываемых сырых изделии (полуфабриката). Например, через отверстия круглого сечения можно получить вермишель, прямоугольного - лапшу и т.д.

Разделка сырых изделий.

Этот процесс складывается из трех операций:

обдувки, разрезания выпрессовываемых из матрицы сырых изделий на отрезки нужной длины и раскладке. Раскладка в зависимости от вида изделий и применяемого сушильного оборудования заключается либо в размещении сырых изделий на сетчатые транспортеры, рамки или в кассеты, либо в развешивании длинных прядей сырых изделий на сушильные жерди - бастуны.

Выпрессовываемые изделия перед резкой или в процессе резки интенсивно обдуваются воздухом для получения на их поверхности подсушенного слоя. Это предотвращает слипание изделий между собой, прилипание их к ножам и к сушильным поверхностям.

Сушка изделий.

Цель сушки - закрепить форму изделий и предотвратить развитие в них микроорганизмов. Это наиболее длительная и ответственная стадия технологического процесса, от правильности проведения которой зависит в первую очередь прочность изделий. Очень интенсивная сушка приводит к появлению в сухих изделиях трещин, а очень медленная сушка,особенно на первой стадии удаления влаги, может привести к повышению кислотности и плесневению изделий.

Охлаждение высушенных изделий.

Этот процесс необходим для снижения высокой температуры изделий, выходящих из сушилки, до температуры воздуха упаковочного отделения. Если макаронные изделия упаковывать без охлаждения, то испарение влаги будет продолжаться в упаковке, что приведет к уменьшению массы упакованных изделий, а при влагонепроницаемой упаковке - к конденсации влаги на ее внутренней поверхности.

Предпочтительно медленное охлаждение высушенных изделий вспециальных бункерах и камерах, которые называются стабилизаторами-накопителями.

Отбраковка.

Охлажденные изделия подвергают отбраковке, во время которой удаляют дефектные изделия, не отвечающие требованиям,предъявляемым к их качеству.

Упаковка.

Готовые изделия упаковывают либо в потребительскую тару вручную или фасовочными машинами, либо насыпью в оптовую тару.

Производство традиционных макаронных изделии состоит из

перечисленных стадий, однако вид вырабатываемых изделий, а также наличие оборудования и применяемые режимы производства определяют технологическую схему производства макаронных изделий на предприятии.



2.Комплексно-механизированные линии производства короткорезанных изделий

2.1 Схема комплексно-механизированной поточной линии с сушилкой СПК-4Г-90

Комплексно-механизированные поточные линии для производства короткорезанных макаронных изделий рис.1 включают один или два пресса ЛПЛ-2М (в зависимости от производительности сушилки), сушилку, стабилизатор-накопитель (или виброохладитель), фасовочную машину и ёмкость для упаковки изделий насыпью.

Наиболее часто комплексно-механизированные линии включают в себя пятиленточные паровые конвейерные сушилки (типа СПК). Схема возможного варианта такой линии с установкой всего оборудования на одном этаже представлена на рис.1.

Отформованные сырые изделия из сборных воронок 2установленных под матрицами прессов 1, с помощью сборного транспортёра 3 и наклонного ковшового элеватора 4 подаются в раскладчик 5. Когда сушилка расположена на значительном удалении от пресса, подача сырых изделий осуществляется сжатым воздухом по трубопроводу. Высушенные в сушилке 6 изделия элеватором 7 направляются на распределительный транспортёр 8 стабилизатора-накопителя 9.

Стабилизированная продукция ленточным транспортёром 10 подаётся в упаковочное отделение.



1-матрицы прессов;2-воронки;3-транспортёр;4-ковшовой элеватор;5-раскладчик;6-сушилки;7-элеватор;8-распределительный транспортёр;9-стабилизатор-накопитель;10-ленточный транспортер.

Рис.1.Схема комплексно-механизированной поточной линии

с сушилкой СПК-4Г-90

2.2 Схема комплексно-механизированной поточной линии с двумя сушилками СПК - 90

Для повышения прочности высушиваемых короткорезанных изделий, а следовательно, смягчения режима сушки в комплексно-механизированных линиях было предложено устанавливать две сушилки СПК последовательно (рис.2).

Подача сырых изделий от пресса 1 в раскладчик 4 первой сушилки 5 производится сборным ленточным транспортёром 2 через течку 3. Подсушенные изделия с нижней ленты первой сушилки на верхнюю ленту второй сушилки 7 ссыпаются через межэтажное перекрытие по широкой течке 6 без применения второго раскладчика. Высушенные изделия с нижней ленты второй сушилки при помощи течки 8 поступает на ленту распределительного транспортёра 9, находящегося над бункерами стабилизатора-накопителя11, а затем в одну из его секций.

Загрузка секции сухими изделиями с распределительного транспортёра может осуществляться с помощью поворотных заслонок 10. Каждая секция имеет в нижней части передней стенки щелевидное отверстие с заслонкой, через которое изделия ссыпаются на вибрационный транспортёр 12.

Последний подаёт изделия к следующей течке 13, направляющей их к фасовочной машине 15 либо в бункер 14, где производится упаковка макаронных изделий насыпью.

1-пресс;2-ленточный транспортёр;3,6,8,13-течка;4-раскладчик;5-первая сушилка;7-вторая сушилка;9-распределительный транспортёр;10-заслонки;11-бункер стабилизатора-накопителя;12-вибрационный транспортёр;14-бункер;15-фасовочная машина.

Рис.2. Схема комплексно-механизированной поточной линии с двумя сушилками СПК - 90

2.3 Автоматизированная поточная линия фирмы «Брайбанти» для производства коротких изделий

Высушенные изделия охлаждаются чаще всего в виброохладителях или просто на ленточных транспортерах достаточной длины, подающих их в упаковочное отделение. Высокая степень механизации, гибкость схемы, большая производительность дали ей широкое распространение в нашей стране в послевоенные годы.

Помимо матриц и режущих механизмов для получения короткорезанных изделий линии обычно укомплектовывают щелевидными матрицами для получения ленты теста и штампмашинами, что позволяет вырабатывать на них также штампованные изделия.

Автоматизированная поточная линия фирмы «Брайбанти» для производства коротких изделий рис.3 состоит из шнекового макаронного пресса 1, установки для предварительной подсушки 2, предварительной 5 и окончательной 8 сушилок, стабилизатора-накопителя 11, а также вспомогательных и транспортирующих устройств: ковшовых элеваторов 3, 6 и 9, раскладчиков изделий 4 и 7 и ленточных транспортеров 10 и 12. Пример данной линии представлен на рисунке 3.

1 -- шнековый пресс, 2 -- установка для предварительной подсушки, 3 -- ковшовый элеватор, 4 - раскладчик изделий в предварительную сушильную камеру, 5 - предварительная сушильная камера, 6 - ковшовый элеватор, 7 - раскладчик изделий в окончательную сушильную камеру, 8 - окончательная сушильная камера, 9 - ковшовый элеватор, 10 - ленточный транспортер, 11- стабилизатор-накопитель, 12 - ленточный транспортер

Рис.3.Автоматизированная поточная линия фирмы «Брайбанти» для производства коротких изделий



3.Оборудование

3.1 Мукопросеиватель П2-П "Пионер"

короткорезаный макаронный поточный мукопросеиватель

Мукопросеиватель П2-П "Пионер" рис.4 его назначение изделия:

Просеиватель вертикальный центробежный П2-Ппредназначен для просеивания, разрыхления и аэрации муки, а так же для удаления из нее ферромагнитных примесей.

Устройство и принцип работы:

Просеиватель состоит их приемного бункера 1 с питателем, вертикального шнека 2, просеивающей головки 3, магнитного аппарата 4, шкафа управления 5.

Приемный бункер 1 с откидной крышкой 2 установлен на чугунном основании 3. В нижней части бункера 1 находится питатель 8, состоящий из двух спиральных лопастей, которые получают вращение от шнека 10 через зубчатую передачу 5,6.

Вертикальная труба 9 соединяет бункер с просеивающей головкой 14.

Верхний и нижний конец зафиксирован в подшипниковых опорах 7 и 15. Шнек приводится в движение от электродвигателя 18 при помощи клиноременной передачи 17.

Просеивающая головка состоит из корпуса 20, крышки 16, просеивающего барабана 19, сита 13.

В нижней части просеивающей головки закреплен магнитный аппарат 12, который состоит из постоянных магнитов с плоскими наконечниками.

Электрооборудование обеспечивает управление машиной. Питание подается через вводный включатель, который по окончании работы следует отключать.

Нулевая защита электропривода осуществляется за счет самоблокировки магнитного пускателя. Управление электроприводом осуществляется кнопками «Стоп» и «Пуск».

При открывании крышки в бункере или крышки сита, конечный выключатель отключает магнитный пускатель и электродвигатель останавливается. Цепи управления питаются напряжением 36В от трансформатора Т 220/36В. Защита цепей управления и вторичной обмотки трансформатора обеспечивается предохранителем, защита электродвигателя от короткого замыкания и перегрузки - автоматом.

Мука загружается в приемный бункер 1. Питателем 8 подает муку к вращающемуся шнеку 10, который транспортирует ее в просеивающую головку. На просеивающем барабане имеются лопатки и витки шнека, которые распределяют муку по площади сита и проталкивают ее через сито. Просеянная мука попадает в канал магнитного аппарата, где происходит отделение ферромагнитных примесей, а затем мука через рукав 11 поступает в заранее приготовленную тару.

Ферромагнитные примеси переодически удаляются с поверхности магнитов щеткой.

1-приемный бункер;2-вертикальный шнек;3-просеивающая головка;4-магнитный аппарат;5-шкаф управления;6-зубчатая передача;7-подшипниковые опоры;8-питатель.

Рис.4 Мукопросеиватель П2-П "Пионер"



3.1 Мукопросеиватель МПМ-800

Мукопросеиватель МПМ-800 (рис.5) состоит из чугунной платформы, на которой установлен привод, загрузочный бункер, труба со шнеком и просеивающая головка.

Привод состоит из электродвигателя взрывобезопасного исполнения и двух клиноременных передач, которые приводят в движение шнек с ситом и крыльчатку в бункере.

Загрузочный бункер имеет предохранительную решетку, предохраняющую от попадания посторонних предметов в муку, крыльчатку, которая подает муку к вертикальной трубе и подъемный механизм для подачи мешков с мукой.

Внутри вертикальной трубы имеется шнек, который подает муку к просеивающей головке машины. Просеивающий механизм состоит из цилиндрического корпуса с разгрузочным лотком, сита с неподвижными лопастями и разгрузочного окна. Сверху установлена крышка с резиновой прокладкой и откидным закрепляющим болтом. У разгрузочного лотка просеивающей головки имеется магнитная ловушка для удаления из муки магнитных примесей и легкоснимаемый рукав из плотной ткани, предупреждающий распыление муки при выходе ее из машины и поступления в тару.

Для включения машины установлены магнитный пускатель автоматический выключатель и кнопки управления.

Машина комплектуется двумя ситами с ячейками размером 1,4 и 1,6 мм для муки высшего сорта и муки 1-го и 2-го сорта.

1-труба, 2-рукав, 3-корпус, 4-магнитная ловушка, 5-откидной болт, 6-гайка,

7-крышка, 8-опоры скребков, 9-шнек, 10-сито, 11-подъемник, 12-бункер, 13-решетки, 14-крыльчатка, 15-крестовина, 16-платформа, 17-стакан, 18-клиновой ремень, 19,20,21-шкивы

Рис.5 Машина для просеивания муки МПМ-800

3.3 Тестомесильная машина ТММ-1М

Указанная машина предназначена для замеса опары влажностью не ниже 39 % из ржаной и пшеничной муки в дежах V-140 емкостью 140 литров. Применяется на предприятиях хлебопекарной промышленности небольшой мощности и в кондитерских цехах. Машина (рис. 6) состоит из крышки 1, месильного рычага 2, кривошипа 4, корпуса 5, редуктора 10 привода дежи и фундаментной плиты 6.

1 - крышка; 2 - месильный рычаг; 3 - поворотный кулак; 4 - кривошип; 5 - корпус; 6 - фундаментная плита; 7 - лопасть; 8, 12 - боковые штыри; 9 - вал; 10 - редуктор; 11 - диск; 13 - направляющая лопатка; 14 - дежа

Рис. 6. Общий вид тестомесильной машины ТММ-1М

Фундаментная плита представляет собой чугунное основание коробчатой формы с площадками для редукторов - главного и при- вода дежи. Для правильного направления ходовых колес при накатке дежи 14 с обеих сторон плиты имеются специальные выступы, а в передней части - углубление для направляющего колеса. Редуктор 10 привода дежи состоит из чугунного корпуса, червяка, червячного колеса, посаженного на валик, и крышек. На верх- нем конце валика посажен конический диск 11, имеющий квадратное гнездо, в которое при накатывании дежи входит квадратный выступ на цапфе дежи. Редуктор привода дежи вращается от главного редек- тора, расположенного в корпусе 5 машины, с помощью вала 9 и муфты. 10 Внутри чугунного корпуса машины на оси установлен криво- шип, который состоит из звездочки, корпуса и подшипника. Передняя стенка корпуса машины в верхней части имеет вырез для месильного рычага и бобышку, в которой на подшипнике скольжения смонтирован поворотный кулак 3. В вилку кулака вставлен палец, на котором закреплен месильный рычаг. В выступах тележки и вилке поворотного колеса просверлены горизонтальные отверстия для боковых штырей 8 и 12, запрессованных в корпус машины. На них при навертывании дежи на плиту насаживается корпус тележки. Замес теста производится в подкаткой даже, которая накатывается на фундаментную плиту под месильный рычаг. Во время замеса месильный рычаг и дожа одновременно вращаются навстречу друг другу. На нижнем конце месильного рычага расположены лопасть 7 и направляющая лопатка 13. Накатывание и скатывание дежи производится вручную. Кинематическая принципиальная схема тестомесильной машины ТММ-1М представлена на рис. 7.

1, 10 - звездочки; 2 - рукоятка ручного привода; 3, 6 - червячные колеса; 4, 7 - червяки; 5 - муфта; 8 - дожа; 9 - месильный рычаг; 11 - электродвигатель

Рис. 7. Кинематическая принципиальная схема тестомесильной машины ТММ-IM

3.4 Тестомесильная машина А2-ХТБ

Данная машина предназначена для замеса полуфабрикатов и тес- та плотностью от 35 до 54 % в дежах Т1-ХТ2 вместимостью 330 литров на хлебопекарных предприятиях. Машина (рис. 8) состоит из фундаментной плиты 1, станины 2, месильного органа 10, электрооборудования 3, траверсы 7 с установленными на ней приводом 5 поворота траверсы и приводом 6 месильного органа, ограждения 8, поддона 4 и крышки 9.

1 - фундаментная плита; 2 - станина; 3 - электрооборудование; 4 - поддон; 5 - привод поворота траверсы; 6 - привод месильного органа; 7 - траверса; 8 - ограждение; 9 - крышка; 10 - месильный орган

Рис. 8. Общий вид тестомесильной машины А2-ХТБ

На фундаментной плите закрепляется станина, имеющая направляющие, на которые устанавливается выдвижной блок с электрооборудованием, имеющим электроразьемы, отключающие электропитание тестомесильной машины. 12 На станине имеется неподвижная ось, на которой расположены подшипники для установки траверсы 7 и упоры механизма подъема и опускания траверсы. Последняя может подниматься в вертикальной плоскости относительно оси станины на угол 55°. Подъем и опускание траверсы осуществляются приводом 5, состоящим из электродвигателя, клиноременной и винтовой передач, через ролики, соприкасающиеся с рабочей поверхностью упоров. Привод месильного органа состоит из электродвигателя, клиноременной передачи и редуктора с червячной и планетарной передачами. Месильный орган 10 совершает планетарное движение, вращаясь вокруг собственной оси и вокруг оси дежи, что обусловливает замес теста. Дожа накатывается на фундаментную плиту 1, имеющую специальные направляющие и упоры, и закрепляется на ней. Затем дежа заполняется необходимыми компонентами, опускается траверса 7 и включается привод 6 месильного органа. Время замеса теста или опары устанавливается с помощью реле времени. По истечении времени электродвигатель автоматически отключается, останавливается месильный орган 10 и включается привод 5 поворота траверсы, которая поднимается в крайнее верхнее положение, и месильный орган выходит из дежи. Для выкатывания дежи необходимо нажать ногой на педаль фиксатора, а затем выкатить дежу. Кинематическая принципиальная схема тестомесильной машины А2-ХТБ представлена на рис. 9.

1 - месильный орган; 2, 5, 6, 8 - шкивы клиноременных передач; 3 - электродвигатель привода месильного органа; 4 - винтовая передача; 7 - электродвигатель привода траверсы; 9 - планетарный редуктор

Рис. 9. Кинематическая принципиальная схема тестомесильной машины А2-ХТБ

3.5 Тестомесильная машина А2-ХТМ

Тестомесильная машина А2-ХТМ с подкатной дежой, неподвижной при замесе, предназначена для замеса полуфабрикатов и тес- та из пшеничной и ржаной муки влажностью от 33 до 54 % в дежах А2-ХТД вместимостью 140 литров. Применяется на предприятиях хлебопекарной промышленности небольшой мощности, а также в кон- дитерских цехах и цехах предприятий общественного питания. Машина (рис. 10) состоит из фундаментной плиты, станины 1, траверсы 7 с установленными на ней механизмом поворота траверсы и приводом 6 месильного органа, крышки 4, месильного органа 5, ограждения 3, поддона 2 и электрооборудования, встроенного в станину. На фундаментной плите имеются направляющие пальцы, отверстие для установки и фиксации подкатной дежи в рабочем положении, а также электроблокировка фиксации дежи. На фундаментной плите закрепляется станина, имеющая направляющие, на которые устанавливается выдвижной блок с электрооборудованием.

1 - станина; 2 - поддон; 3 - ограждение; 4 - крышка; 5 - месильный орган; 6 - привод месильного органа; 7 - траверса

Рис. 10. Общий вид тестомесильной машины А2-ХТМ

Траверса шарнирно соединена с неподвижной осью станины, что обеспечивает возможность ее поворота на угол 60° относительно этой оси. На траверсе установлены механизм поворота траверсы и привод месильного органа. Механизм поворота траверсы состоит из электродвигателя, клиноременной передачи и винтовой пары, корпуса гайки, имеющего две выступающие оси с сухарями, соприкасающимися с рабочей поверхностью упора стойки.

Вращение от электродвигателя посредством клиноременной передачи передается на винт, вращение которого в свою очередь пре- образуется во вращательное движение (поворот) траверсы, так как корпус гайки винтовой пары неподвижен. Привод 6 месильного органа состоит из электродвигателя, клиноременной передачи и планетарного редуктора.

Месильный орган 5 совершает вращательное планетарное движение вокруг собственной оси и вокруг оси дежи. После установки дежи нажатием кнопки "Вниз" включается электродвигатель привода поворота траверсы 7. Траверса поворачивается в рабочее (нижнее) положение, дежа герметически закрывается крышкой 4.

Нажатием кнопки "Пуск" включается электродвигатель привода 6 месильного органа, который, совершая планетарное движение, производит замес. По истечении заданного времени электродвигатель автоматически останавливается. Траверса поворачивается в крайнее верхнее положение, и месильный орган выходит из дежи.

3.6 Матрицы

Замес теста, уплотнение полученной крошковатой массы и формование сырых изделий осуществляются в настоящее время в едином агрегате - в шнековом макаронном прессе непрерывного действия, основным рабочим органом которого является матрица. Форма отверстий матрицы определяет вид выпрессовываемых изделий. Меняя матрицы, можно на одном и том же прессе получать практически любой вид макаронных изделий. Таким образом, прессы и матрицы являются основным оборудованием для замеса и прессования макаронного теста.

Кроме этого оборудования в тестоформовочных отделениях макаронных фабрик используются различные машины и механизмы для резки сырых изделий (на них мы остановимся в следующей главе), а также ряд вспомогательных машин, которые мы рассмотрим в этой главе.

Матрица наряду с прессующим устройством является основным рабочим органом макаронного пресса. Она обусловливает производительность пресса, вид изделий (форму и размеры поперечного сечения), в значительной мере влияет на качество продукта (степень шероховатости поверхности, прочность склеивания макаронных трубок и т.д.). Матрицы изготавливают из металлов, не поддающихся коррозии, обладающих достаточной прочностью и износостойкостью, с малой адгезионной способностью. Такими металлами являются бронза, латунь, нержавеющая сталь.

Матрицы бывают двух типов - круглые (дисковые) и прямоугольные. При помощи круглых матриц формуют все виды длинных и короткорезанных изделий, а также тестовые ленты для изготовления из них штампованных изделий. Прямоугольные матрицы используют для формования длинных макаронных изделий (макароны, вермишель, лапша разных видов), вырабатываемых на автоматизированных поточных линиях.

Круглые матрицы(рис.11). Матрицы в зависимости от толщины используют без опорных устройств или с опорными устройствами-колосниками. В матрицах с подкладными колосниками оставляют полосы, которые находятся над ребрами колосников, а в матрицах с накладными (подвесными) колосниками центральную часть занимает болт, с помощью которого крепится ребро колосника. В связи с этим на колосниковых матрицах меньше отверстий, чем на бесколосниковых.

Диаметр матрицы зависит от производительности пресса. В прессах ЛПЛ производительностью около 400 кг/ч используются матрицы диаметром 298 мм. В прессах ЛПШ устанавливают матрицы диаметром 350 мм.

Толщина матрицы должна отвечать условиям прочности. В шнековых макаронных прессах на каждый сантиметр площади поверхности матрицы тесто давит с силой до 100 кг и более. Матрицы диаметром 298 мм, имеющие толщину менее 60 мм, используются с опорными колосниками.

Подкладной колосник и состоит из обечайки 1 из полосовой стали с приваренными к ней стальными ребрами 2. Такие колосники чаще всего бывают двух - и четырехреберными. Наружный диаметр обечайки равен диаметру матрицы. Колосник устанавливают на кольцевую опору матрицедержателя, на который укладывают матрицу.

Матрицы с подкладными колосниками(рис.6) позволяют формовать изделия, которые режутся в подвесном состоянии - макароны, перья, вермишель, лапшу.

Рис.11 - Круглые матрицы: а - бесколосниковая; б, в - колосниковы

Накладной (подвесной)рис.12. колосник состоит из стального ребра 1, вставленного в прорезь болта 2. Болт вставляют в отверстие матрицы 4 и прикрепляют к ней снизу гайкой 5. В этом случае матрицу устанавливают на кольцевую опору матрицедержателя пресса (как и бесколосниковую).

1-стального ребра , 2-болт, 4-отверстие матрицы, 3,5гайки

Рис.12. Накладные колосники

Матрицы с накладными колосниками позволяют формовать все виды как короткорезаных, так и длинных изделий.

Прямоугольные матрицы. Бывают однополосными и двухполосными. Однополосные матрицы используются в прессах автоматизированных поточных линий фирмы "Бассано", в которых выпрессовываемые изделия образуют одну прядь. Двухполосные матрицы применяются в прессах автоматизированных поточных линий с подвесной сушкой для получения двух прядей, развешиваемых одновременно на два бастуна.

В каждой полосе формующие отверстия размещены в несколько рядов с таким расчетом, чтобы на бастунах или на рольганговом столе они располагались в один слой (рис.13). Число рядов в матрице зависит от размера поперечного сечения изделий: в матрицах для макарон особых и лапши широкой в каждой полосе отверстия размещены в два ряда, для макарон соломка - в три, для вермишели тонкой - в семь рядов.

Прямоугольные матрицы для автоматизированных поточных линий выпускают длиной 995 и шириной 100 мм. Толщина матрицы может быть от 31 до 50 мм.

Профили формующих отверстий. Формующие отверстия матриц бывают трех видов: с вкладышами для формования трубчатых и некоторых видов фигурных изделий; без вкладышей для формования всех видов изделий, кроме трубчатых и штампованных, и щелевидные для формования тестовой ленты.

Отверстия с вкладышами являются наиболее сложными по конструкции и состоят из двух основных элементов: формующего канала, просверленного в теле матрицы, и закрепленного в нем вкладыша.

Рис. 13 - Прямоугольные матрицы: а - однополосная; б - двухполосная

3.7 Прессующие устройства и матрицы

Шнековые прессы классифицируют по числу корыт тестосмесителя (одно-, двух-, трех - и четырехкорытные), по числу прессующих устройств или прессующих шнеков (одно-, двух - и четырехшнековые), по наличию и месту вакуумирования теста (в тестосмесителе или в шнековой камере), по форме матрицы и по конструкции тубуса.

В настоящее время на наших макаронных предприятиях эксплуатируются отечественные макаронные прессы ЛПЛ-1М, ЛПЛ-2М и ЛМБ. Последние установлены в автоматизированных поточных линиях ЛМБ, а также автоматизированные поточные линии итальянской фирмы "Брайбанти", а французской фирмы "Бассано" - пресс ВВК 140/4.

Ростовский-на-Дону машиностроительный завод приступил к выпуску прессов серии Б6-ЛПШ производительностью 500,.750 и 1000 кг/ч готовых изделий.

Для того чтобы понять принцип работы пресса и назначение отдельных его узлов рассмотрим технологическую схему одно-корытного одношнекового макаронного пресса с круглой матрицей, представленного на рис 14.

Технологическими узлами пресса являются дозаторы муки 1 и воды 2, тестосмеситель, состоящий из корыта 3 и вала 4 с лопатками, прессующее устройство 5, включающее шнековый цилиндр 6 с водяной рубашкой 7 и шнек 8, прессовая головка 9, сменная матрица 10, режущий механизм 11 и обдувочное устройство 12. Вращение валов тестосмесителя и шнека обычно осуществляется от единого привода 5.

1-дозатор муки;2-дозатор воды;3-корыто;4-вал;5-прессующее устройство;6-шнековый цилиндр;7-водяная рубашка;8-прессовая головка;

Рис.14 - Одношнековый макаронный пресс

3.8 Шнековый макаронный пресс ЛПЛ-2М

Шнековый макаронный пресс ЛПЛ-2М (рис.15) состоит из привода 1, дозирующего устройства 2, тестомесителя 3, прессующей головки 4, обдувочного устройства 5, системы трубопроводов 6 и прессующего корпуса 8, установленных на общей станине 7.

Пресс комплектуется механизмом резки 6, набором круглых матриц и вакуумной системой.Шнековый макаронный пресс работает следующим образом. Мука самотеком непрерывно из бункера поступает в дозатор, из которого вращающимся шнеком подается в тестомеситель. Одновременно подогретая вода с температурой 40...60 °С из дозатора по трубе поступает в тестомеситель. В зависимости от влажности муки расход воды составляет 80...90 кг/ч. Расход воды на охлаждение прессующего корпуса 110 кг/ч. При нормальной работе пресса тесто должно заполнять 2/3 объема корыта и иметь небольшой уклон по направлению к выходному отверстию.

Необходимый уровень заполнения корыта тестом достигается регулированием плоскости концов лопаток к оси вала, которые отбрасывают определенную часть комочков теста в направлении от выходного отверстия к дозаторам. Отбрасывание теста в обратном направлении в оптимальных размерах необходимо для обеспечения нормальной циркуляции теста, что удлиняет время его нахождения в корыте до 10 мин и способствует набуханию клейковины и лучшей проработке теста лопатками и пальцами.

Замешенная в виде комочков и крупинок тестообразная масса из корыта смесителя через отверстие в нижней части направляется в прессующий корпус. При этом, регулируя заслонкой размер выходного отверстия, можно изменять количество теста, подаваемого в прессующий корпус, и тем самым изменять производительность пресса.

В прессующем корпусе тесто, продвигаясь, обтекает шайбу на шнеке и поступает в перепускной канал, где из него через вакуум-канал удаляются воздух и пары воды. Остаточное давление воздуха в прессующем корпусе составляет 10 кПа. Из перепускного канала тесто проходит сквозь решетку в прессующий корпус, захватывается витками шнека, нагнетается в головку и затем продавливается через формующие отверстия матрицы при давлении 6,5...7,0 МПа.

Выходящие из матрицы макаронные изделия проходят обдувочное устройство, при этом они имеют температуру, равную температуре прессованного теста, которая составляет 45...50 °С.

В прессовом отделении значительно меньшая температура окружающего воздуха, в результате для изделий, выходящих из матрицы, создается температурный перепад, величина которого зависит от разности температур прессования и окружающей среды. Чем больше эта разность, тем выше температурный перепад и, следовательно, более интенсивное испарение влаги с поверхности изделия. Этот процесс происходит до тех пор, пока температура изделия и окружающей среды не выровняются, после чего на поверхности изделия возникает защитная корочка, которая препятствует слипанию изделий в процессе дальнейшей раскладки и сушки.

1-привод;2-дозирующее устройство;3-тестомеситель ;4-прессующие головки;5-обдувочное устройство;6-система трубопроводов;7-общая стань;8-прессующий корпус.

Рис.15. Шнековый макаронный пресс ЛПЛ-2М

3.9 Макаронный пресс Б6-ЛПШ -500

Основными узлами шнекового макаронного пресса Б6-ЛПШ-500(рис.16.) являются дозировочное устройство, трехкамерный тестомеситель с приводом, прессующий корпус с приводом, прессующая головка для круглой матрицы, механизм смены матриц, обдувочное устройство. Все перечисленные узлы закреплены на металлической станине, установленной на четырех опорах. Схема пресса Б6-ЛПШ представлена на рисунке 3.

Дозатор муки в его верхней части имеет приемный патрубок 14 для загрузки муки, на противоположном конце -- отверстие 10 для выхода муки.

Роторный дозатор установлен с противоположной стороны полой трубы. На корпусе дозатора размещены два вентиля 17 для подачи холодной и горячей воды и крыльчатка 16 специального профиля, подающая при вращении воду в пазы полого вала.

Тестосмеситель пресса трёхкамерный. Габаритные размеры камер: первой 1400х206х293 мм, второй и третьей 1400х328х424 мм. Первая месильная камера 8 расположена над второй 44 и третьей 40 и закрыта сверху решётчатой крышкой 9 с блокировкой. В этой камере замешивается тесто с помощью месильных лопаток 7, установленных на месильном валу 6. Через окно 5 в боковой стенке камеры тесто направляется в вакуумный затвор 4, который обеспечивает необходимое остаточное давление воздуха при передаче теста во вторую и третью месильные камеры. Вакуумный затвор имеет роторный питатель 3 с двумя карманами объёмом по 750 см3 . Привод ротора осуществляется от вала первого тестосмесителя через зубчатую передачу.

Вторая и третья камеры тестосмесителя соединены между собой по потоку теста перегрузочным окном 36. Внутри камер так же, как и в первой, расположены месильные валы 39 с установленными на них в определённой последовательности лопатками и пальцами 38. Крышки 37 обеих камер выполнены из прозрачного органического стекла, что даёт возможность наблюдать за ходом процесса.

Привод всех трёх валов тестосмесителя осуществляется от электродвигателя 21 через клиноремённую передачу, редуктор и систему цепных передач.

Паровоздушная смесь, образующаяся при замесе теста во второй 44 и третьей 40 камерах, через фильтр 1 откачивается водокольцевым вакуум-насосом ВВН-1,5.Фильтр состоит из корпуса 46 цилиндрической формы и двух фильтрующих поверхностей 47, размещённых внутри корпуса. Первая поверхность осуществляет грубую очистку паровоздушной смеси от мелких крошек теста, вторая - от частиц муки.

Прессующий корпус выполнен цельным из трубы Ст.20 длиной 1989 и диаметром 166мм, в противоположной части которого имеется окно 41 для поступления теста из третьей камеры тестосмесителя. Внутри корпуса установлен однозаходный прессующий шнек 42. Прессующая головка 25 куполообразной формы для одной круглой матрицы диаметром 350 мм.

Головка снабжена механизмом смены матриц, механизмом резки и обдувочным устройством.

1- фильтр; 2 - вакуумметр;3- роторный питатель; 4- вакуумный затвор; 5- окно; 6,39 - валы месильные; 7,38 - месильные лопатки; 8,40,44- месильные камеры; 9 - крышка; 10 - отверстие в корпусе дозатора; 11 - полый вал; 12 - корпус дозатора; 13,42- шнеки; 14- приёмный патрубок; 15 - цепная передача; 16 - крыльчатка; 17 - вентиль; 18 - прорезь; 19- рукоятка; 20 - муфта кулачковая; 21,33- электродвигатели; 22- пробка; 23- манометр; 24, 43- фланцы; 25 - прессующая головка; 26 - предохранительная сетка; 27 - матрица; 28 - кольцо; 29 - траверса; 30- направляющая; 31 - винт;32 червячный редуктор;34 - охлаждающая рубашка; 35 - зажимы;36, 41 - окна;37-крышка из органического стекла; 45,48 - патрубки; 46- корпус фильтра; 47 -фильтрующая поверхность.

Рис.16. Шнековый макаронный пресс Б6-ЛПШ-500



4 .Сушка, стабилизация и охлаждение макаронных изделий

Для предотвращения протекания биохимических процессов, изделия подвергаются консервированию обезвоживанием - сушке до влажности не более 13%.

Сушка - наиболее длительная стадия производства макаронных изделий. От правильности проведения этого процесса, зависят показатели качества готовой продукции, такие как, прочность, стекловидность, кислотность, целостность структуры и внешний вид. Очень интенсивная сушка приводит к растрескиванию, чрезмерно длительная - к закисанию, сушка в слое - к образованию слитков и деформированию.

Высушивание обычно заканчивают при достижении влажности продукта 13,5....14%, чтобы после остывания, влажность составляла не более 13%.

4.1 Конвейерные сушилки

Сушилка СПК-4Г-45(рис.17).Состоит из следующих основных частей: пяти ленточных конвейеров 4, двух приводных колонок 12, паровых калориферов 2, вентиляционной системы 9 и пульта управлении сушилкой.

1 -каркас; 2 - калорифер; 3 -сетчатая лента, 4 -ленточный конвейер, 5 -шиберы;

6, 11-коллектор; 7 -окно; 8 -угловой термометр; 9 -вентиляционная система; 10 -шиберы; 12 -приводная колонка

Рис.17 Сушилка СПК-4Г-45

Каркас 1 сушилки сборный металлический, снаружи облицован металлическими щитами, имеет двери. Для наблюдения за процессом сушки продукта, отбора проб, очистки сеток и ремонта с боковых сторон сушилки установлены съёмные щиты с окнами 7, а с торцовых сторон - двери.

Внутри сушилки один под другим расположены пять пар барабанов, диаметр каждого 340 мм, на которые натянута металлическая сетчатая лента 3 шириной 2000 мм из нержавеющей стали, при этом общая сушильная поверхность лент 45 м2. Каждая пара барабанов относительно другой смещена по длине, что позволяет продукту пересыпаться с ленты на ленту.

Для очистки поверхности барабанов от налипающего продукта на всех пяти натяжных барабанах установлены скребки. В местах ссыпки продукта с верхней ленты на нижнюю установлены поворотные направляющие шибера 5.

Сушилка обогревается паровыми ребристыми калориферами, расположенными между ведущей и ведомой ветвями сетчатых лент всех пяти конвейеров. Калорифер 2 каждого конвейера состоит из двух последовательно соединенных батарей. Каждая батарея представляет собой две продольные трубы диаметром 44,5/39,5 мм с отверстиями, в которые вставлено 16 поперечных труб диаметром 38/33 мм.

На поперечных трубах навиты металлические полоски шириной 30 мм и толщиной 1 мм так, что образуются ребра в количестве 100 на 1 м длины трубы. Поверхность нагрева каждого калорифера 140 м2, общая поверхность калориферов сушилки 700 м2. Источником тепла для калориферов служит пар, который поступает от паросиловой установки под давлением 0,3-0,8 МПа по трубопроводу через регулирующий клапан, впускной коллектор 6, а от него через впускные вентили к каждому ярусу калориферов.

Контроль за давлением пара, поступающего в сушилку, осуществляется манометрами ОБМ-160, установленными на впускном и выпускном 11 коллекторах.

Сушилка оборудована вентиляционной системой, которая представляет собой две вытяжные камеры, изготовленные из листовой стали толщиной 1,5 мм и установленные над верхней лентой сушилки.

В каждой камере находится по одному осевому вентилятору. Внутри вытяжных камер перед осевыми вентиляторами установлены поворотные шиберы 10, с помощью которых можно изменять количество проходящего отработавшего воздуха.

Движение ленточных конвейеров сушилки осуществляется от двух приводных колонок 12. От первой приводятся в движение первый, третий и пятый ленточные конвейеры. Вращение приводных барабанов осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу, цепной вариатор, цепную передачу, червячный редуктор и систему цепных передач. От электродвигателя первой колонки через клиноременную передачу, червячный редуктор и цепную передачу осуществляется вращение одного вала со щетками, установленными в конце второго ленточного конвейера.

Вторая приводная колонка имеет аналогичную конструкцию, от нее осуществляется привод второго и четвертого ведущих барабанов конвейерных лент, а также вращение двух валов со щетками, установленными в конце первой и третьей лент.

Над тремя верхними лентами имеются ворошители, которые представляют собой вал с закрепленными на нем прутками. Он расположен поперек ленты, и при вращении прутки перемешивают высушиваемые изделия, предотвращая образование слитков.

Сырые изделия при помощи раскладчика поступают на верхнюю ленту сушилки, где довольно быстро перемещаются над калориферами верхнего яруса. При этом испаряется более трети влаги, подлежащей удалению.

Далее продукт поступает на вторую ленту, которая несколько медленнее перемещается над калориферами второго яруса. Сушка продолжается здесь также довольно интенсивно, удаляется примерно еще одна треть влаги.

Затем изделия поступают на третью ленту, которая еще медленнее перемещается над калориферами третьего яруса, на этой ленте удаляется около 4 % влаги.

Четвертая и пятая ленты имеют еще меньшие скорости, и за время нахождения на них продукт окончательно высыхает до стандартной влажности.

В процессе пересыпания изделий на лентах образуется мелкая мучная крошка, которая проходит сквозь ячейки лент и собирается в нижней части сушилки на поддонах. Сушильный воздух проходит через сушилку снизу вверх, подогревается в калориферах и охлаждается, проходя через конвейерные ленты с продуктом. Удаляемая из изделий влага посредством вытяжных вентиляторов выводится в атмосферу.

4.2 Шкафные сушилки

Сушилка 2ЦАГИ - 700(рис.18).Представляет собой открытую с двух противоположных сторон сушильную камеру 3, разделенную по высоте на две секции полкой 1, в которых установлено по одному осевому реверсивному вентилятору ЦАГИ № 7 5 с электродвигателем.

1-полка; 2- гнездо; 3 - сушильная камера; 4 -сетка; 5- вентилятор; 6- вагонетка с изделиями.

Рис.18 Сушилка 2- ЦАГИ-700:

С каждой открытой стороны шкафа имеются гнезда 2 для загрузки кассет.

Электродвигатели и вентиляторы с обеих сторон ограждены металлическими сетками 4, которые служат ограничителями для кассет при установке их в гнезда сушилок.

Каркас сушилки изготовляют из деревянных брусков и обшивают фанерой. Подставки для установки электродвигателей сварены из металлических уголков.

Сушилки могут использоваться как нестационарные, в этом случае к вентиляторной головке с каждой стороны ставят 1--2 подкатные вагонетки 6 с изделиями. В каждой вагонетке размещается 156 одинарных или 78 двойных кассет.

Сушилка 2ЦАГИ-700 отличается от ВВП повышенной скоростью воздуха на входе в изделия (4--5 м/с) и 1,5--1,8 м/сна выходе из них, благодаря наличию двух вентиляторов при почти одинаковом поперечном сечении гнезда. Повышенная скорость воздуха и меньшая площадь обдувки изделий каждым вентилятором обеспечивают более равномерное подсушивание изделий в слое, сокращают продолжительность сушки и соответственно увеличивают съём продукции с 1м 2 площади, занимаемой сушилкой.

Производительность сушилки 1,0-1,2 т/сут. при продолжительности процесса 12-14ч.

При работе сушилки необходимо следить, чтобы оба вентилятора вращались одновременно в одну сторону.

Для равномерного высушивания продукта с обеих сторон шкафа в данных сушилках также применяют реверсирование вентиляторов.



4.3Сушилка ВВП

Сушилка ВВП выполнена из дерева: каркас брусчатый, обшивка фанерная. Сторона с фронта шкафа открыта для загрузки кассет или рамок. Правильная установка кассет или рамок обеспечивается ограничительными планками. На потолке шкафа размещен электродвигатель (мощность 1 кВт, частота вращения 1400 об/мин) с насаженным на его вал крыльчатым вентилятором 5. Электродвигатель реверсивный; колесо вентилятора помещено в патрубке, через который воздух направляется в обводной распределительный канал 4, образованный задней стенкой шкафа и кассетами или рамками с сушильными изделиями. Реверсирование осуществляется автоматически через каждые 30-60 мин, в зависимости от ассортимента высушиваемого изделия.(рис.19)

1 - сушильная камера; 2-кассеты; 3 - кожух вентилятора; 4 - обводной распределительный канал; 5 - вентилятор ЦАГИ-700 на валу электродвигателя.

Рис. 19 Схема сушилки ВВП:

Шкаф рассчитан на 190 сдвоенных кассет длиной 500 мм, шириной 365 мм и высотой 45 мм. По ширине аппарата помещается три ряда кассет, по длине - два, а по высоте - 40 рядов. Когда эти аппараты использовались для сушки короткорезаных изделий, в них помещалось 80 рамок размером 1100X700X45 мм. Вместимость аппарата 600 кг (по готовым макаронам).

Сушилка ВВП имеет модель ВВП-1, отличающуюся размерами. Вместимость сушильного шкафа 300 кг (120 кассет). Сушилки ВВП обычно устанавливаются блоками по две по фронту и в два ряда впритык к задним стенкам; таким образом, в блоке 4 шкафа. Шкафы по фронту образуют коридоры сушильного цеха, по которым обеспечивается свободное встречное передвижение загруженных и порожних вагонеток. Непрерывно действующие автоматизированные сушилки в отечественной и зарубежной макаронной промышленности применяются для сушки длиннотрубчатых изделий в подвесном состоянии на бастунах и короткорезаных и штампованных изделий на ленточных транспортерах. Французская фирма «Боссано» выпускает туннельные сушилки, в которых трубчатые изделия типа макарон сушатся во вращающихся кассетах. Две такие линии будут установлены на макаронных фабриках СССР.

4.4Конвективный способ сушки

Конвективный способ основан на влагообмене изделий и сушильным воздухом. Процесс сушки заключается в подводе влаги к поверхности изделия превращения её в пар и удаления пара с поверхности изделий, сушильным воздухом. Попросту говоря, конвективный способ сушки - это сушка изделий обдувом сушильным воздухом с последующим удалением влаги из сушилки.

При сушке макаронных изделий конвективным способом, нагретый воздух выполняет следующие функции: отдает изделиям теплоту необходимую для превращения воды в пар, поглощает с поверхности изделий пар и отводит его от поверхности. Чем выше температура воздуха, тем интенсивнее происходит испарение влаги с поверхности изделия; чем ниже его относительная влажность, тем интенсивнее будет поглощение им этой влаги. Кроме того, скорость высушивания зависит от скорости потока сушильного воздуха. Естественно, продолжительность сушки зависит и от плотности, и от толщины заготовок макаронных изделий.

По мере снижения влажности изделий происходит уплотнение структуры вследствие сжатия, что приводит к уменьшению скорости перемещения влаги внутри изделий. Поэтому интенсивность сушки нужно снижать, чтобы не допустить критической разницы по влажности слоев, которая приводит к расколам внутри изделий.

Самым старым способом, который положил начало использованию низкотемпературных режимов, является сушка на открытом воздухе, первоначально использовавшаяся на Юге Италии.

Днем на солнце, ночью в подвале - такая существовала технология высушивания. Влажный морской климат и солнце, обеспечивало качественное высушивание в течение нескольких суток.

Позже появились камерные, а затем шкафные сушилки, в которых создаются определенные температурно-влажностные условия с интенсивной обдувкой. Шкафные сушилки широко применяются и в настоящее время.

Следующим этапом совершенствования технологии и техники, является внедрение в начале 50-х годов, сушилок непрерывного действия - тоннельных и конвейерных.

4.5 Барабанные сушилки

Барабанная сушилка «Ромет» устанавливается в автоматизированной линии итальянской фирмы «Брайбанти». Барабанная сушилка «Ромет» (рис.20) представляет собой два сетчатых цилиндра диаметром 1600 и 2400 мм, вставленных один в другой.

а- схема; б -- ячейки; 1- перегородка; 2 - профиль; 3 - окно

Рис.20. Барабанная сушилка фирмы "Ромет":

Крепление цилиндров между собой осуществляется с помощью ободов и 24 поперечных стяжек. Для придания конструкции необходимой жесткости по наружному периметру барабана установлено шесть обручей со специальными зажимными устройствами.

Внутреннее пространство между цилиндрами разделено металлическими перегородками (рис.20, б) 1, а каждая секция по всей длине -- специальными изогнутыми профилями 2 на отдельные ячейки с окнами 3 (50 ячеек). Такая конструкция обеспечивает при вращении барабана пересыпание продукта в ячейках и постепенное его движение вдоль секции. За один оборот барабана изделия пересыпаются из одной ячейки в другую, за 50 оборотов барабана изделия проходят последовательно все ячейки одной секции.

Для обеспечения необходимых технологических режимов сушильного процесса все четыре последовательно установленных барабана закрыты теплоизолирующими панелями. Между верхним перекрытием и сушильными барабанами расположены осевые вентиляторы и батареи калориферов. На каждую сушилку приходится шесть осевых вентиляторов мощностью 1,1 кВт каждый и по одному центробежному отсасывающему вентилятору. Обеспечение горячей водой всей системы линии осуществляется насосом мощностью 1,1 кВт.

Регулировка количества свежего воздуха, забираемого в сушилку и выброс отработавшего осуществляются автоматически в заранее заданных соотношениях. Для этого в верхнем перекрытии над каждой сушилкой имеется по три отверстия для забора свежего воздуха, каждый из которых перекрывается шиберами при помощи системы тяг и редуктора. На всасывающем патрубке центробежного вентилятора также установлен шибер.

Продукт в первый сушильный барабан из вибрационного подсушивателя поступает по двум вибрирующим лоткам. Для этого в обшивке торцовой части сушильного туннеля предусмотрено два загрузочных окна размером 300х400. Концы вибрирующих лотков установлены на гибких вертикальных опорах на полу помещения. Передача продукта из одной сушилки в другую осуществляется с помощью перегрузочного устройства, которое имеет сборные вертикальный и наклонный лотки.



5.Оборудование для накопления и стабилизации макаронных изделий

Накопители-стабилизаторы представляют собой установки различной вместимости, в которые после сушки поступают макаронные изделия, где накапливаются в течение одной или двух смен и стабилизируются (охлаждаются) до температуры, необходимой для их упаковки. По способу размещения продукта данные установки разделяются на два типа: бункерные и конвейерные.

...