Технологія виробництва соняшникової олія

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ЗАГАЛЬНА ТА ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

1.1 Загальна характеристика підприємства

Олійноекстракційне виробництво, яке розташоване в м. Запоріжжя по вулиці Харчова 6, входить до складу ПАТ «ЗОЖК».

Рік введення об'єкту в експлуатацію - 2010 (сертифікат відповідності №ЗП 000888 від 27.12.10 р.).

Проектна потужність заводу - 1700 т/добу насіння соняшнику.

Робочий проект виконав генеральний проектувальник - ТОВ фірма «САНА ЛТД», ліцензія АВ №051894; проектування технологічної частини виконав ТОВ ІВЦ «Вектор», ліцензія АВ №195424.

Комплектна поставка основного технологічного обладнання (крім окремих вузлів), систем автоматизації виконаний фірмою DE SMET BALLESTRA - АLLОССО.

Станом на 2013 рік встановлена потужність виробництва по переробці олійного насіння складає: 1700 т/добу насіння соняшнику, 1400 т/добу насіння ріпаку, 1000 т/добу насіння сої.

Завод працює по схемі однократного форпресування - екстракція на одній технологічній лінії.

Режим роботи - безперервний, двозмінний, 12 годин в зміну, 330 робочих діб на рік.

Структура виробництва:

1. Дільниця по підготовці до перероблення олійного насіння.

2. Шеретувально-віяльна дільниця потужністю 1700 т/добу насіння соняшнику, 1400 т/добу насіння ріпаку, 1000 т/добу насіння сої.

3. Пресова дільниця з фільтрацією олії - 650 т/добу олії.

4. Екстракційна дільниця потужністю 1100 т/добу макухи.

5. Цех шроту:

- дільниця шроту (елеватор шроту місткістю 6000 т);

- дільниця грануляції шроту потужністю 14 т/годину.

6. Дільниця гідратації олії потужністю 850 т/добу з сушкою фосфатидного концентрату - 7,5 т/добу.

Виробництво соняшникової олії, шроту та фосфатидного концентрату (лецетину) включає наступні стадії:

- прийом сировини на дільницю (транспортна галерея від складів для зберігання насіння);

- тимчасове зберігання насіння (силоси SYMAGA - 2Ч9693 м³);

- сировинне очищення насіння (очисна машина CIMBRIA Delta 157 - 2Ч40 т/год.);

- зважування насіння (ваги-дозатори - 1 шт.);

- шеретування насіння соняшнику (насіннєрушки АLLОССО - 12 шт. + насіннєрушка НРХ-4-01 - 1 шт.);

- відокремлення лушпиння від ядра (сепаратори 1-го ступеня АLLОССО - 13 шт.);

- контроль ядра (сепаратори 2-го ступеня АLLОССО - 9 шт.);

- контроль перевію та лушпиння (біттер-сепаратори АLLОССО - 7 шт.);

- зважування лушпиння (ваги - 1шт.) при передачі на грануляцію або до котельні;

- подрібнення ядра (плющильні вальці АLLОССО - 4 шт.);

- волого-теплова обробка м'ятки (жаровня-кондиціонер АLLОССО - 3Ч500 т/добу);

- пресування мезги (прес STERLING-600 - 3 шт.);

- первинне очищення пресової олії (вібраційний сепаратор TARNOS - 3 шт.);

- сушіння пресової олії (вакуум сушарка - 1 шт.);

- фільтрація пресової олії (Amma Filters - 3 шт.);

- охолодження пресової олії (пластинчатий теплообмінник - 1 шт.);

- зважування пресової олії (ваги) при передачі олії на гідратацію або зберігання;

- охолодження макухового крупця (сушарка-охолоджувач АLLОССО - 1шт.);

- екстракція макухового крупця (екстрактор DE SMET - 1 шт.);

- очищення місцели (гідроциклони - 2 шт.);

- дистиляція місцели (3-и ступеня дистиляції);

- сушіння екстракційної олії (вакуум сушарка - 1 шт.);

- полірувальна фільтрація;

- охолодження екстракційної олії (теплообмінник місцела-олія - 1 шт., пластинчатий теплообмінник - 1 шт.);

- зважування шроту при надходженні на зберігання (ваги Норма-ТН 2 -2Ч80 кг/с);

- зберігання шроту (бункери - 78Ч150 м³);

- відвантаження шроту (естакади завантаження шроту в залізничний та автомобільний транспорт, ваги автомобільні - 1Ч60 т, ваги залізничні - 1Ч150 т);

- грануляція шроту та охолодження гранул (лінія фірми CPM);

- рекуперація пари розчинника (система конденсаторів, абсорбція та десорбція);

- розділення розчинника та води (водовідділювач - 1 шт., гідроциклони розчинника - 2 шт.);

- зберігання розчиннику (резервуари - 3Ч80 м³);

- зберігання розчиннику під час проведення капітального ремонту (резервуари - 2Ч80 м³);

- гідратація олії, відбілювання та сушка фосфатидного концентрату;

- зважування гідратованої олії (ваги) та передача її до цеху олій та жирів;

- зберігання фосфатидного концентрату та відвантаження.



1.2 Допоміжні цехи та служби підприємства

1.2.1 Дільниця шроту. Шрот з олійно-екстракційного цеху скребковим конвеєром по транспортній галереї подається до складу шроту для подальшого зберігання. Завантаження шроту здійснюється безпосередньо через електрозасувку, магнітний сепаратор і далі на ваги-дозатори порціонні та за допомогою перекидного клапану подається до норій поз, які в свою чергу подають продукт на скребкові конвеєри. Після зважування шрот надходить в підваговий бункер, від якого самопливом за допомогою шнека-дозатора направляється на башмак норії. Норія подає шрот через магнітний сепаратор та перекидний клапан та на башмаки норій

Норія, в свою чергу, використовується при необхідності для перекачування шроту та для завантаження автомобільного і залізничного транспорту.

В бункери для зберігання шроту продукт потрапляє із конвеєрів через скребкові конвеєри та через перекидні клапани.

Для подачі продукту на грануляцію, шрот зі складу норією або через ваги-дозатор порціонні подається на скребкові конвеєри транспортної галереї. олія технологічний продукція екстракційний

Технологічною схемою передбачено завантаження автомобільного та залізничного транспорту з безпосереднім зважуванням продукту.

Для відвантаження шроту з бункерів використовуються скребкові конвеєри та шнек з частотним варіатором для контролю подачі продукту під час завантаження тільки автомобільного транспорту.

Шрот з бункерів складу поступає на скребкові конвеєри, котрі в свою чергу подають продукт на норію.

Норія через перекидний клапан відповідно подає шрот через магнітний сепаратор на скребковий конвеєр з подвійним днищем поз. 3.18, котрий в свою чергу подає продукт на чотири лінії завантаження.

Перша лінія включає в себе зворотну подачу продукту через перекидний клапан на норії.

Друга лінія включає в себе подачу шроту на завантаження автомобільного транспорту через засувку на шнек з частотним варіатором, котрий регулює кількість подачі продукту. Завантаження автомобільного транспорту відбувається за допомогою скребкового конвеєра та системами завантаження.

Третьою лінією завантаження є завантаження залізничного транспорту шляхом подачі продукту через засувку на скребковий конвеєр.

Четверта лінія включає в себе зважування залізничних вагонів на залізничних тензометричних вагах .

1.3 Загальні характеристики цеху

Дільниця екстракції включає в себе:

? стадію екстракції олії розчинником із макухового крупця;

? стадію відгону розчинника зі шроту;

? стадію дистиляції місцели та одержання олії;

? стадію рекуперації розчинника.

Макуховий крупець із пресового відділення транспортерами подається на скребковий конвеєр екстракційного цеху. В екстракторі олійний матеріал переміщується на зеєрному стрічковому транспортері. Протягом усього циклу екстракції, матеріал інтенсивно зрошується місцелою, концентрація якої поступово зменшується, а на заключній стадії подається чистий розчинник. Просочившись через шар матеріалу, збагачена місцела від кожного ступеню екстракції збирається в піддонах - місцелозбірниках, розташованих під нижньою гілкою стрічки екстрактора, звідки насосами подається в зрошувач над цим же місцелозбірником. Після зрошення чистим розчинником, матеріал, пройшовши зону зливу розчинника, попадає в бункер вивантаження.

Шрот з бункера вивантаження екстрактора подається в тостер - десолвентизатор - осушувач - охолоджувач. Установка з видалення розчинника - тостер - десолвентизатор - осушувач - охолоджувач являє собою вертикальний циліндр, що складається з 10 чанів:

? 1, 2 чани - попередній відгін розчинника. У відділенні попередньої десолвентизаціі видаляється частина розчинника і матеріал нагрівається від 55-57 ° C до 67-70 ° C.

? 3, 4 чани - десолвентизація. У відділенні десолвентизаціі видаляється більша частина розчинника, і матеріал нагрівається від 67-70 ° C до 95-100 ° C.

? 5, 6, 7 чани - тостування. Забезпечує достатній час для прогрівання шроту та остаточного відгону розчинника.

? 8 чан - осушувач шроту.

? 9, 10 чани - охолоджувачі шроту.

Місцела, по мірі насичення олією, з піддонів-місцелозбірників насосів за рахунок східчастого переливу надходить у піддон - місцелозбірник. Цим насосом місцела через гідроциклони подається в місцелозбірник. У гідроциклонах відбувається очищення місцели від дрібних частинок шроту, які повертаються в екстрактор. Місцела з місцелозбірника насосом подається в економайзер 1-го ступеня дистиляції.

В трубах економайзера відбувається нагрівання місцели за рахунок тепла пароповітряної суміші, що надходить у міжтрубний простір з тостера по газоходу. Пара розчинника, яка віддає своє тепло місцелі, частково конденсується у міжтрубному просторі економайзера, і зливається в сепаратор води та розчинника. Пара розчинника відокремлюється від місцели в сепараторі 1-го ступеня дистиляції і надходить в конденсатор.

Далі місцела, надходить у дистилятор 2-го ступеня дистиляції.

Підігріта місцела надходить в сепаратор 2-го ступеня дистиляції. Пара розчинника, що відокремилася від місцели в сепараторі 2-го ступеня дистиляції надходить по газоходу у конденсатор, а місцела через переливну лінію

подається в кінцевий дистилятор . В кінцевому дистиляторі відбувається

остаточний відгін розчинника з міцели.

Для остаточного видалення вологи, готова олія з остаточного дистилятора насосом подається в сушарку олії. Із сушарки олії олія насосом подається в баки готової продукції .

Пари розчинника та води з екстрактора, тостера - десолвентайзера - осушувача - охолоджувача, пари,які відокремилася від місцели в апаратах дистиляції поступають у конденсатор для рекуперації розчинника. Далі розчинник поступає у сховище. Сховище розчинника призначено для приймання, зберігання гексанових розчинників, подачі їх в екстракційний цех та для технологічного та аварійного зливу розчинника з цеху екстракції.

1.4 Характеристика продукції

Готовими продуктами відповідно до експлуатаційного дозволу для потужностей з виробництва, переробки або реалізації харчових продуктів є:

? олія соняшникова нерафінована невиморожена (пресова, екстракційна або суміш пресової з екстракційною) згідно ДСТУ 4492:2005;

? соняшниковий фосфатидний концентрат харчовий згідно СОУ 15.4-37-212:2004.

Олія добувається з насіння соняшнику - складноцвітих, однолітньої рослини Helianthus annuus родини compositac.

Соняшникова олія відноситься до жирних олій з насіння, лінолево-олеїнової групи жирів. Вона складається з суміші різнокислотних триацілгліцеринів, які є складними ефірами гліцерину та різних жирних кислот, деякої кількості вільних жирних кислот та різновиду інших речовин (фосфатиди, стероли та стериди, віск, пігменти, вітаміни і провітаміни та ін.).

Для встановлення якісної характеристики олії застосовуються найбільш прості і доступні методи дослідження, а саме, визначають деякі фізичні і хімічні властивості олії.

До фізичних показників складу якості рослинних олій|мастил|, що дозволяють ідентифікувати її як певний вид рослинного жиру, відносяться: щільність, коефіцієнт рефракції, температура застигання, в'язкість.

До хімічних показників, які характеризують якість олії призначеної на харчові цілі відносяться: кислотне число, пероксидне число, число омилення, йодне число та роданове число. Деякі з них нормуються в стандартах.

Потім, для дослідження олії, окрім зовнішніх властивостей, тобто кольору, запаху, смаку, можуть служити деякі аналітичні методи кількісного аналізу для дослідження структурних елементів ацилглицеринів. З таких способів дослідження найчастіше застосовуються наступні: число Генера, число Рейхерта-Мейссля та число Поленське.

У складі олії містяться не тільки ацилглицерини, але і різноманітні супутні ліпіди. Кількість і склад їх в олії непостійні і залежать від природи і якості початкової олійної сировини, а також умов видобування олії. Властивості олії і можливість її використання для харчових або технічних цілей в основному визначаються складом ацилглицеринів, проте істотний вплив також надає і склад супутніх ліпідів, до яких відносяться вільні жирні кислоти, фосфоліпіди, стероли, речовини які обумовлюють колір, речовини які обумовлюють смак і запах, віск, ліповітаміни, гліколіпіди та ін.

За органолептичними та фізико-хімічними показниками олія соняшникова повинна відповідати вимогам згідно ДСТУ 4492:2005 , що вказані в таблиці 1.1.



Таблиця 1.1- Фізичні та хімічні показники соняшникової олії

Найменування	Значення
1	2
Щільність (при 20°С), г/см3	0,917 0,920
Показник заломлення при 20°С	1,4741 1,4753
В'язкість (при 20°С), спз	54,9 55,0
Температура застигання, °С	-16 (-19)
Титр, °С	16 20
Розчинність	Добре розчиняється в розчиннику, петролейному ефірі, етиловому ефірі, ацетоні.
Колір	Золотисто-жовтий або солом'яно-жовтий
Запах	Специфічний, приємний
Молекулярна маса жирних кислот олії, г/моль	275 290
Молекулярна маса тригліцеридів, г/моль	863 908
Число омилення, мг КОН	189,9 190,6
Роданове число, % йоду	79,6 81,6
Число Рейхерта-Мейссля, %	0,05 0,35
Число Поленське, %	0,46 1,34
Число Генера, %	94,6 95,4
Гідроксильне число, мг КОН	2,5 5,0
Йодне число, гJ2/100 г	125 145
1	2
Вміст неомильних речовин, %	1,0 1,3
Вміст токоферолів, мг %	42 116
Температура спалаху, °С	Не нижче 225
Вміст стеролів, %	0,25 0,53
Вміст каротиноїдів, %	(0,42 0,47) х 10-4
Вміст восків в олії,% : форпресова екстракційна	0,05 - 0,1 0,08 - 0,4
Температура плавлення восків олії, °С	79 81
Вміст фосфатидів в олії в залежності від способу вилучення олії з насіння (у перерахунку на лецитин), %: форпресова екстракційна	0,2 0,8 0,8 1,4
Здатність до висихання	Напіввисихає
Кислотне число олії в зрілому насінні, мг КОН/г	1,0 5,0
Пероксидне число, Ѕ О ммоль/кг	Не більше 10

1.5 Характеристика сировини та допоміжних матеріалів

Сировиною для виробництва соняшникової олії та шроту є соняшникове насіння, як допоміжний матеріал використовується гексановий розчинник.

1.5.1 Насіння соняшнику. Для виробництва соняшникової олії та шроту використовується соняшникове насіння, яке відповідає вимогам ДСТУ 4694. Хімічний склад насіння соняшнику (основних сортів), яке надходить на перероблення, коливається в значних межах у залежності від умов оброблення, та обробки насіння після збирання його ( табл.1.2.).

Таблиця 1.2 - Середній приблизний хімічний склад сортів соняшнику

Компонент	Величина
Ліпіди	47-56
Віск	0,1-0,2
Загальний азот	3,5-4,3
Небілковий азот ( у % від загального)	0,5-1
Фосфоліпіди	0,4-1
Вуглеводи	24-27
Протеїн	16-22
Клітковина	23-32
Зола	1,8-4,9
Неомильні речовини	0,5-1,5

У таблиці 1.3 приведені обмежені норми для насіння соняшника, який поставляється для промислового перероблення.



Табл.1.3 - Хімічний склад ядра насіння соняшнику.

Компонент	Величина
Ліпіди (сирий жир)	52-65
Білок (N х 6,25)	18,5-22,5
Загальний фосфор у перерахунку на Р2О5	1,26-1,57
Вміст фосфоліпідів у перерахунку на фосфатидалколін	0,74-0,85
Загальний вміст Р2О5 фосфоліпідів	0,065-0,075
Клітковина	1,8-3,6
Зола	2,8-3,8

Характеристика сировини та основних матеріалів наведена у табл. 1.4.

Таблиця 1.4 - Характеристика вхідної сировини, основних та допоміжних матеріалів.

Найменування сировини, матеріалів	Клас, марка	Позначення стандарту або технічних умов	Показники, обов'язкові для перевірки перед використанням	Спеціальні вимоги
			Найменування, одиниці вимірювання	Величина
1	2	3	4	5	6
1 Насіння соняшнику	Вищий, перший, другий	ДСТУ 4694	Кислотне число олії, мг КОН, не більш ніж: вищий клас перший клас другий клас	1,3 1,4ч2,2 2,3ч5	Не токсичне, пожежонебезпечне Температура займання, °С, +305 Температура самозаймання, °С, +335
			Вологість, % не менше ніж не більше ніж	6,0 8,0
			Сміттєві домішки, %, не більше ніж, зокрема насіння рицини	3,0 Не допускають
			Олійні домішки, %, не більше ніж	7,0*
			Зараженість шкідниками	Не допускають окрім зараженості кліщем не вище II-го ступеня
2. Гексановий розчинник	“Нефрас ПI-65/75”	ТУ 38.1011228	Густина при 20°С, г/см3, не більше Фракційний склад: температура початку перегонки, °С, не нижче ніж температура, при якій переганяється 98% зразка, °С, не вище ніж	0,685 65 75	Температура самозаймання, °С 262 Нижня та верхня концентраційна межа займання, %, об'ємних 1,15-7,7
1	2	3	4	5	6
			Залишок у колбі, %, не більше ніж Бромне число, г брому на 100 см3 розчинника, не більше ніж Масова частка н-гексану, % не менше ніж Масова частка бензолу, % не більше ніж Масова частка сірки, %, не більше ніж Наявність водорозчинних кислот та лугів Вміст механічних домішок та води Вміст домішок, які окисляються та екстрагуються водою	1,0 0,03 37 0,2 0,00020 відсутні відсутні відсутні	Температура спалаху нефраса в закритому тиглі, °С, мінус 32 Гранично-допустима концентрація пари нефраса у повітрі робочої зони складає 100 мг/м3. Легкозапалювальна рідина Клас небезпеки 4 за ГОСТ 12.1.007. Питомий електричний опір 11015 ОМм
3. Гексановий розчинник	“Нефрас ПI-63/75”	ТУ 38.1011228	Густина при 20°С, г/см3, не більше Фракційний склад: температура початку перегонки, °С, не нижче ніж температура, при якій переганяється 98% зразка,°С, не вище ніж залишок у колбі, %, не більше ніж Бромне число, г брому на 100 см3 розчинника, не більше ніж Масова частка бензолу, %, не більше ніж	0,685 63 75 1,0 0,06 0,1	Легкозаймиста рідина . Температура самозаймання, °С, 262. Нижня та верхня концентраційні межі займання, %, об'ємних 1,2-7,5 Температура спалаху нефраса в закритому тиглі, °С, мінус 33 Гранично-допустима концентрація пари нефраса в повітрі робочої зони складає 100 мг/м3.
			Масова частка сірки, %, не більше ніж Наявність водорозчинних кислот та лугів Вміст механічних домішок та води	0,00020 відсутні відсутні	Питомий електричний опір 11015 ОМм.
4. Гексановий розчинник	“Нефрас ПI-65/70”	ТУ 38.1011228	Густина при 20°С, г/см3 Фракційний склад: температура початку перегонки, °С, не нижче ніж температура кінця перегонки, °С, не вище ніж залишок у колбі, %, не більше Масова частка сірки, % не більше ніж Наявність водорозчинних кислот та лугів Вміст механічних домішок та води Масова частка бензолу, %. не більше ніж	0,660-0,686 64 71 1,0 0,00015 відсутні відсутні 0,1	Легкозаймиста рідина. Температура самозаймання, °С 248 Нижня та верхня концентраційні межі займання, %, об'ємних 1,26-7,36 Температура спалаху нефраса в закритому тиглі, °С, мінус 32
5. Розчинник гексановий (Фобос)	ПI-63/75	ТУ У 142 77403.001	Густина при 20°С, кг/м3, не більше Фракційний склад: температура початку перегонки, °С, не нижче ніж температура, при якій переганяється 98% розчинника, °С, не вище ніж залишок у колбі, %, не більше Бромне число, г брому на 100 см3 розчинника, не більше ніж Масова частка бензолу, %, не більше ніж	685 63 75 1,0 0,06 0.1	Легкозаймиста рідина. Температура спалаху у закритому тиглі,°С,мінус 33. Температура самозаймання, °С, 262 Нижня та верхня концентраційні межі спалаху, %, об 1,20-7,50.
			Масова частка сірки, %, не більше ніж Наявність водорозчинних кислот та лугів Вміст механічних домішок та води Вміст ненасичених вуглеводнів, %, не більше	0,0002 відсутні відсутні 0,16	Питомий об'ємний електричний опір 11015 ОМм
6. Гексан	CAS 64742-49-0 EINECS 265-151-9	Стандарт Shell	Густина при 15°С, кг/м3 Фракційний склад: температура початку перегонки, °С, не нижче ніж температура, при якій переганяється 98% розчинника, °С, не вище ніж Бромне число, мг/100 г не більше ніж Масова частка бензолу, мг/кг, не більше ніж Показник заломлення (200) рН n-гексан, % не менш Циклогексан, %, не більше Ароматика, мг/кг, не більше С6, % Нелеткий залишок, мг/100мл, не більше Сірчані складові, мг/кг не більше	670 - 680 66 70 30 10 1,3791 58 4,0 50 95,0 - 99,6 1,0 2,0	Легкозаймиста рідина. Температура спалаху у закритому тиглі, °С,мінус 18. Температура самозаймання, °С, більше 200 Нижня та верхня концентраційні межі спалаху, %, об 1,20-8,3. Питомий об'ємний електричний опір 11015 ОМм. Гранично допустима концентрація пари розчинника в повітрі робочої зони 300мг/м3
7. Розчинник гексановий (Rompetrol, Румунія)	SE 65/80	Сертифікат якості	Густина при 15°С, кг/м3, не більше Фракційний склад: температура початку перегонки, °С, не нижче ніж температура, при якій переганяється 98% розчинника, °С, не вище ніж залишок у колбі, %, не більше Масова частка бензолу, не більше ніж	668 - 720 65 80 1,0 0,0006	Легкозаймиста рідина. Гранично допустима концентрація пари розчинника в повітрі робочої зони 300мг/м3 Клас небезпеки 4 за ГОСТ 12.1.007.
			Вміст ароматичних вуглеводнів, %, не більше Вміст механічних домішок та води, % Масова частка сірки, мг/кг не більше	0,02 відсутність 0,2
8. Масло мінеральне (абсорбційне)	Shell Ondina 32	European Pharmacopoeia 3 rd Edition, UK The Mineral Hydrocarbon in Food Regulations, US Pharmacopoeia 23 rd Edition, BGA Bulletins 38 and 155 (German Bundesgesundheitsamt), US FDA §172.878, US FDA §178.3620(a).	Якість питома вага при 200С, кг/дм3 1000С, кг/дм3 В'язкість при 200С , cst В'язкість при 400С , cst В'язкість при 1000С , cst Тиск насиченої пари при 1000С, mm Hg Тиск насиченої пари при 1300С, mm Hg Тиск насиченої пари при 200С, mm Hg Молекулярна вага	медичне 0,86 0,804 80 30 5 0,013 0,1 6•10-6 280 - 300	Біле мінеральне масло для харчової, фармацевтичної промисловості, яке пройшло двоступеневе гідроочищення спеціально відібранні масляні фракції без смаку та запаху, практично повністю видалені полі циклічні ароматичні з'єднання, не флуоресцірує в денному світі.
	Shell Ondina 917		Щільність при 150С, кг/м3 В'язкість при 400С, мм2/сек В'язкість при 1000С, мм2/сек Температура спалаху у відкритому тиглі, 0С Температура застигання, 0С	854 17 3,7 200 -15
	Shell Ondina 927		Щільність при 150С, кг/м3 В'язкість при 400С, мм2/сек В'язкість при 1000С, мм2/сек Температура спалаху у відкритому тиглі, 0С Температура застигання, 0С	865 31 5,1 205 -21



1.6 Опис технологічного процесу виробництва соняшникової екстракційної олії

1.6.1 Стадія екстракції олії розчинником із макухового крупця. Технологічна схема наведена у додатку А. Макуховий крупець із пресового відділення стрічковим транспортером поз. 22.2.4 та ланцюговими транспортерами 22.2.1, 22.2.2, 22.2.3, 1А подається на скребковий конвеєр поз. 1В екстракційного цеху. Для відділення металодомішок від макухового крупця над стрічковим транспортером 22.2.4 встановлено електромагнітний сепаратор. З конвеєра 1В через шлюзовий затвор поз. 8А, пневматичну засувку поз. 8А/С, макуховій крупець надходить у завантажувальний бункер поз. 2 екстрактора поз. 3.

В екстракторі олійний матеріал переміщується на зеєрному стрічковому транспортері. Поступальний рух транспортера просуває матеріал з нижньої частини завантажувального бункера, а товщина матеріалу регулюється положенням шибера.

Протягом усього циклу екстракції, матеріал інтенсивно зрошується місцелою, концентрація якої поступово зменшується, а на заключній стадії

подається чистий розчинник, що попадає в екстрактор з сепаратора вода/розчинник поз.32/34 після підігрівачів розчинника поз.23А, поз.49Р1 через напірний бак поз. 58Р1. Останній подає матеріал на насос P1HP високого тиску промивки стрічки та остаточної екстракції.

Для змочування матеріалу в завантажувальному бункері використовується концентрована місцела, що подається насосом поз. Р2В.

Просочившись через шар матеріалу, збагачена місцела від кожного ступеню екстракції збирається в піддонах - місцелозбірниках, розташованих під нижньою гілкою стрічки екстрактора, звідки насосами поз. Р3/1-9 подається в зрошувач над цим же місцелозбірником або над наступним. Подача розчинника або міцели регулюється за допомогою ручних кранів окремо для кожного ступеню.

Після зрошення чистим розчинником, матеріал, пройшовши зону зливу розчинника, попадає в бункер вивантаження поз.4.

Макуховий крупець, що надходить із секції форпресування, може мати високу температуру і провокувати випарювання гексану при першому контакті в екстракторі. Екстрактор приєднаний до конденсатора поз. 35 для того, щоб підтримувати його при невеликому розрідженні і забезпечити безпечні робочі умови, запобігаючи виходу гексану.

1.6.2.Стадія відгону розчинника зі шроту. Технологічна схема наведена у додатку А. Шрот з бункера вивантаження екстрактора поз. 4 транспортером поз. 5 (типу «гусяча шия») через шлюзовий затвор поз. 8В, що обмежує надходження пари розчинника в екстрактор, подається в тостер - десолвентизатор - осушувач - охолоджувач поз. 70.

Установка з видалення розчинника - тостер - десолвентизатор - осушувач - охолоджувач поз. 70 являє собою вертикальний циліндр, що складається з 10 чанів:

? 1, 2 чани - попередній відгін розчинника. Чани оснащені подвійним днищем, обігріваються глухою парою. У відділенні попередньої

десолвентизаціі видаляється частина розчинника і матеріал нагрівається від 55-57 ° C до 67-70 ° C. Верхня тарілка має дискову форму, завдяки чому пара, що підіймається, надходить у ковпак, де її швидкість знижується і велика частина захоплених дрібних частинок падає. Решта тарілок мають кільцеву форму, при цьому область максимальної теплопередачі знаходиться ближче до корпусу

апарату, де лінійна швидкість лопатей мішалок максимізує, це забезпечує оптимальний теплообмін.

? 3, 4 чани - десолвентизація. Чани мають спеціальні подвійні днища, що нагріваються водяною парою, і в той же час забезпечують прохід пари розчинника.

У відділенні десолвентизаціі видаляється більша частина розчинника, і матеріал нагрівається від 67-70 ° C до 95-100 ° C. Одночасно на кілька відсотків збільшується вологість матеріалу для полегшення наступного етапу тостування.

? 5, 6, 7 чани - тостування. Забезпечує достатній час для прогрівання шроту та остаточного відгону розчинника.

У відділенні тостування температура збільшується і підтримується на рівні 105-110 °C, вологість підтримується на колишньому рівні. Чани обладнані спеціальними подвійними перфорованими днищами, які нагріваються водяною парою і водночас пропускають пари розчинника. Найнижчий чан має подвійне днище з отворами для розподілу гострої водяної пари. Контроль рівня здійснюється автоматично.

? 8 чан - осушувач шроту. Атмосферне повітря вентилятором, поз. 36A продувається через підігрівач поз. 94. Повітря може бути нагріте від температури навколишнього середовища до 140°C для досягнення необхідного рівня сушіння. Нагріте повітря надходить у повітряну камеру з перфорованою

верхньою пластиною для рівномірного пропускання повітря через шрот. Після насичення вологою повітря залишає апарат і направляється на циклон 14А. В циклоні видаляється пил і потім повітря повертається в атмосферу, а пил через шлюзовий затвор поз. 8D/A надходить у шнековий конвеєр поз. 10А.

? 9, 10 чани - охолоджувачі шроту. Атмосферне повітря безпосередньо подається в повітряну камеру з перфорованою верхньою пластиною для рівномірного розподілу шроту. З повітряної камери повітря рівномірно піднімається через шрот, що забезпечує псевдозрідження шроту.

Готовий шрот з ланцюгового конвеєру подаєтьсята далі в елеватор шроту або дільницю грануляції шроту.



1.6.3.Стадія дистиляції місцели та одержання олії. Технологічна схема наведена у додатку А. Місцела, по мірі насичення олією, з піддонів-місцелозбірників насосів поз. Р3/1-9, за рахунок східчастого переливу надходить у піддон -

місцелозбірник насоса поз. Р15. Цим насосом місцела через гідроциклони поз. 16Н1/1,2 подається в місцелозбірник поз. 17. У гідроциклонах відбувається очищення місцели від дрібних частинок шроту, які повертаються в екстрактор поз. 3.

Місцела з місцелозбірника поз. 17 насосом поз. Р8 подається в економайзер поз. 60 1-го ступеня дистиляції.

В трубчатці економайзера 60А відбувається нагрівання місцели за рахунок тепла пароповітряної суміші, що надходить у міжтрубний простір з тостера по газоходу поз. 57А, попередньо очищаючись у скрубері поз. 29. Пара розчинника, яка віддає своє тепло місцелі, частково конденсується у міжтрубному просторі економайзера поз. 60А, і зливається в сепаратор води та розчинника поз. 32/34.

Пара розчинника відокремлюється від місцели в сепараторі 1-го ступеня дистиляції поз. 60В і надходить в конденсатор поз. 19 .

Далі місцела насосом 1-го ступеня дистиляції поз. Р60 через міжтрубний простір теплообмінника олія - місцела поз. 81А, де відбувається нагрівання місцели за рахунок рекуперації тепла готової олії, надходить у дистилятор 2-го ступеня дистиляції поз. 18А.

В трубчатці дистилятора поз. 18А відбувається нагрівання місцели за рахунок подачі в міжтрубний простір вторинної водяної пари.

Дистилятор другого ступеня є спеціальним трипрохідним пристроєм, що включає в себе двопрохідний теплообмінник, поєднаний з дистилятором з

плівкою, що піднімається (все в одному апараті). Міжтрубний простір повністю нагрівається парою низького тиску. Концентрована місцела надходить в апарат через нижню частину і нагнітається через два трубних проходи з високою швидкістю. Гаряча, концентрована місцела потім виходить через нижню частину і проходить через зовнішній контрольний клапан. Після контрольного клапана місцела миттєво випаровується і поступає в труби. Пара розчинника швидко піднімається і тягне тонку плівку місцели вгору по стінках труб, що забезпечує ефективність випаровування і запобігає засміченню труб. Концентрована місцела/пара виходить із труб з великою швидкістю і надходить у ковпак сепаратора 18В, який розташований безпосередньо над барботажною колоною. Пари розчинника виходять через верхню частину ковпака і спрямовуються на рекуперацію розчинника, а концентрована місцела виходить безпосередньо в барботажную колону - кінцевий дистилятор 22А.

Підігріта місцела надходить в сепаратор 2-го ступеня дистиляції поз. 18В.

Пара розчинника, що відокремилася від місцели в сепараторі 2-го ступеня дистиляції поз. 18В надходить по газоходу поз. 57В у конденсатор поз. 19, а місцела через переливну лінію подається в кінцевий дистилятор поз. 22А.

Остаточний дистилятор олії є двоступінчатим апаратом із застосуванням дискових і тороїдальних насадок, які працюють при абсолютному тиску. На першій ступені масло каскадом спускається по серії дискових і тороїдальних насадок, при цьому знизу сходить гострий пар. Перегріта пара, що рухається протитечією, виступає в якості дистилюючого агента і транспортує гази. На другому щаблі олія повністю заповнює секцію дискових і тороїдальних насадок. Гострий пар проходить бульбашками через олію, при цьому дискові й тороїдальні насадки збільшують ефект перемішування. Водяна пара і пари гексану виходять через верхню частину колони і надходять у розширений ковпак, де їх швидкість сповільнюється. Бризки олії або піна повертаються назад у колону. При цьому розчинник і водяна пара виходять збоку ковпака і спрямовуються на рекуперацію розчинника.

В кінцевому дистиляторі поз. 22А відбувається остаточний відгін розчинника з міцели. Протитоком місцелі подається гостра пара з колектора або відпрацьована пара при роботі пароежектора поз. 41/22В. Пара розчинника та води з кінцевого дистилятора поз. 22А надходить у міжтрубний простір конденсатора поз. 23А. Сконденсована пара розчинника з конденсатора поз. 23А самопливом надходить в сепаратор води та розчинника поз.32/34, а пара, яка не сконденсувалася, надходить по газоходу у конденсатор поз. 19. Пара розчинника, що надходить у міжтрубний простір конденсатора поз. 23А, конденсується за рахунок холодного розчинника, що подається в трубчатку конденсатора для попереднього нагрівання.

Для остаточного видалення вологи, готова олія з остаточного дистилятора поз. 22А насосом поз. Р22А подається в сушарку олії поз. 22В.

Осушувач олії є одноступінчастим апаратом, що працює при абсолютному тиску 75-85 мбар. Олія впорскується в апарат і рухається вниз через ряд решіток для утворення тонкої плівки і видалення піни. Якщо олія на вході не має достатньої вологості, додається дуже невелика кількість перегрітої пари. Пари води і гексану, що виходять через верхню частину осушувача, відводяться в остаточний дистилятор за допомогою парового ежектора, поз. 41/22B.

1.6.4 Стадія рекуперації розчинника. Технологічна схема наведена у додатку А. Конденсація пари розчинника відбувається в міжтрубному просторі конденсаторів поз. 19, 20В/С, 20D, 35 за рахунок циркуляції в трубчатці конденсаторів охолоджуючої води із системи зворотного водопостачання.

Пари розчинника та води з екстрактора поз. 3 надходить на конденсатор поз. 35 за рахунок розрідження, створюваного вентилятором поз. 136.

Конденсат самопливом надходить у сепаратор води та розчинника поз. 32/34, а пара, що не сконденсувалася, надходить на конденсатор поз. 20В/С.

Пара розчинника та води від тостера - десолвентайзера - осушувача - охолоджувача поз. 70, за рахунок розрідження, створюваного вентилятором поз. 136, по газоходу поз. 57А, де через три форсунки промивається гарячою водою від твердих частинок, надходить у скрубер поз. 29. Вода для промивання парів розчинника й води циркулює в замкнутому контурі: скрубер поз. 29 - насос поз. Р29 - газохід поз. 57А - скрубер поз. 29. Дрібні тверді частинки, що накопичуються в скрубері поз. 29, подаються в тостер - десолвентизатор поз. 70 насосом поз. Р29.

Далі, промита пара розчинника за рахунок розрідження, створюваного вентилятором поз. 136, подається в міжтрубний простір дистилятора 1-го ступеня дистиляції поз. 60А, де віддають своє тепло місцелі. Конденсат самопливом надходить в сепаратор води та розчинника поз. 32/34, а пара розчинника надходить у конденсатор поз. 20В/С за рахунок розрідження, створюваного вентилятором поз. 136.

Конденсат з конденсатора поз. 20В/С самопливом надходить у сепаратор води та розчинника поз. 32/34, а пара розчинника та води за рахунок розрідження, створюваного вентилятором поз. 136 - у конденсатор поз. 20D.

Конденсат від конденсатора поз. 20D самопливом надходить в сепаратор води та розчинника поз. 32/34, а пара розчинника і води за рахунок розрідження, створюваного вентилятором поз. 136 - в абсорбер поз. 120.

В абсорбері поз. 120 мінеральне масло поглинає пари розчинника і далі очищене повітря вентилятором поз. 136 викидається в атмосферу. Частота обертання вентилятора поз. 136 залежить від розрідження на вході в абсорбер поз. 120.

Пара розчинника та води, яка відокремилася від місцели в апаратах дистиляції поз. 60 та 18В, подається в міжтрубний простір конденсатора поз. 19.

Очищення повітря від парів розчинника відбувається на ділянці абсорбції, що складається з абсорбера поз. 120, десорбера поз. 122, теплообмінників поз. 181А, поз. 181В, підігрівача поз. 121, насосів поз. Р120, Р122.

Абсорбція пари розчинника відбувається шляхом пропускання абсорбційної олії через зустрічний потік пари розчинника. Для збільшення поверхні контакту внутрішній простір абсорбера заповнений кільцями Полла.

Видалення розчинника з абсорбційної олії відбувається в десорбері поз. 122, у нижню частину якого подається гостра водяна пара, що рухається по апарату нагору протитоком абсорбційній олії. Для збільшення поверхні контакту в десорбер також засипані кільця Полла.

Абсорбційна олія, стікаючи в нижню частину апарата, забирається насосом поз. Р122 і подається на теплообмінник поз. 181А для попереднього охолодження. Остаточне охолодження очищеної абсорбційної олії відбувається в пластинчатому теплообміннику поз. 181В водою із системи зворотнього водопостачання.

Розділення розчинника та води відбувається в сепараторі води та розчинника поз. 32/34, за рахунок різниці густини рідин.

Розчинник, що має меншу густину, збирається у верхній частині і перетікає в бак для розчинника поз. 34, звідки насосом поз. Р1 через гідроциклони поз. 16Н2/1, 16Н2/2 подається в трубчатку конденсатора поз. 23А, де підігрівається парою розчинника, яка надходить від кінцевого дистилятора поз. 22А і десорбера поз. 122. Остаточне нагрівання розчинника відбувається в трубчатці підігрівача розчинника поз. 49Р1, за рахунок подачі в міжтрубний простір водяної пари з парового колектора. Нагрітий розчинник надходить в напірний бак поз. 58Р1, з якого розподіляється на зрошення товару в екстракторі поз. 3 і на насос поз. Р1НР для промивання стрічки екстрактора та подачі для підпору торцевих ущільнень насосів поз. Р2А, Р2В, Р3/1-9.



1.7 Норми технологічного режиму

Норми технологічного режиму представлені в таблиці 1.5.

Таблиця 1.5- Норми технологічного режиму екстракційної дільниці.

Найменування операції	Показники технологічного режиму	Примітка
	Швидкість подачі матеріалу, т/годину	Температура, °С	Тиск, МПа (кгс/см2)	Інші показники
2	3	4	5	6	7
Розчинник у збирач	По витратоміру			Об'єм, м3 80 Вміст вологи Відсутність Вміст олії Відсутність	Характеристика гексанового розчинника повинна відповідати технічним умовам ТУ У 14277403.001
				Масова концентрація пари гексану на приямках обслуговування та оглядовій трубі піддону, мг/м3	Не більше 300
Надходження гексану до водовідділювача	По витратоміру	30-40	0,1-0,2 (1,0-2,0)	Витрати гексану, кг/т 0,8	Робочий тиск на виході з насосу
Підігрівання гексану перед подаванням в екстрактор	33,3-35,5	50-55	0,10-0,15		Теплообмінники
Надходження гексану до гідроциклонів	33,3-35,5			Вміст вологи Відсутність
2	3	4	5	6	7
Подача гексану в екстрактор	48,34 м3/год	55-58	0,3-0,5 (3,0-5,0)		Гексан при надходженні в екстрактор
Надходження макухи в екстрактор	28-33	40-60		Рівень в бункері, % Вологість, %, не більше Олійність, %, не більше Розмір найбільших часток макухового крупця:, мм: Вміст найменших часток макухового крупця при проходженні через сито № 7 з отворами діаметром 2,8 мм, %, не більше	50-75 7 22 15 10
Екстракція		55-58	розрідження 10-50 Па	Висота товару в екстракторі, мм не більше Частота обертання вала електродвигуна, який рухає ланцюговий транспортер, об/хв. Контроль дренажу	2000 1450	Температура місцели в екстракторі підтримується за допомогою т/о типу «труба в трубі», який розташован на нагнітальному трубопроводі насоса
Розвантаження матеріалу з екстрактора		55-58		Рівень у піддоні-збирачу місцели Вміст олії, % Ваговий відстій, %, не більше	25-75 20-25 0,4
		55-60		Вміст розчинника (бензовлагоємність), % Вміст олії в шроті, %, не більше	25-30 1,5
Очищення місцели в гідроциклоні		55-58	0,1-0,15 (1,0-1,5)	Вміст механічних домішок в місцеллі після очищення, % не більше	0,02
				Контроль за стоком міцели з гідроциклону	Візуально через оглядове скло в верхній частини екстрактора
Контроль ГДК гексану в повітрі виробничого приміщення та в контрольному колодязі				Масова концентрація пари, мг/м3, не вище (ГДК) Вміст пари розчинника у повітрі, % від НКМВ Вміст пари розчинника у повітрі, % від НКМВ	300 10 50	Сігналізатор стаціонарний СОС-1 (з датчиками газоаналізаторами ДТХ-150 в кількості - 34 шт.)
Шрот у тостері		1 тар. - 67-70; 2 - 67-70; 3 - 95-100; 4 - 95-100; 5 - 105-110 6 - 105-110 7 - 105-110 8 - 55-60 9 - 55-60 10 - 30-50		Рівень шроту, мм: 1 тарілка 2 тарілка 3 тарілка 4 тарілка 5 тарілка 6 тарілка 7 тарілка 8 тарілка 9 тарілка 10 тарілка	350 350 1000 800 800 800 900 500 500 500
Шрот на грануляцію або зберігання	22-27			Вміст розчинника в шроті на виході, %, не більше Вміст вологи в шроті на виході, %, не більше	0,08 11,0	Шрот на виході з тостера DTDC
				Вміст олії у шроті, %, не більше	1,5
Пара розчинника на виході з тостера		72-85	Розрідження 50-100 Па			Газохід до скрубера
Пара водяна до тостера		Не більше 210	9-10 бар 9-10 бар		Гостра водяна пара Глуха водяна пара
Місцела в збирачу місцели				Рівень, % 25-75
Місцела до дистилятора I-го ступеня		На вході 40-45 На виході 60-70	Розрідження в дистиляторі 30-48 кПа (абс.)	Рівень, % 25-75 Концентрація, % 70-90
Пара розчинника та води на виході з дистилятора-сепаратора I-го ступеня		55-65	Розрідження 50-100 Па
Місцела на виході дистилятора II -го ступеня		85-100		Концентрація на 95-97 виході, %
Глуха водяна пара до дистилятора II -го ступеня			0,09-0,15
Місцела у кінцевому дистиляторі			Розрідження у дистиляторі 30-48 кПа (абс.)	Рівень, % Концентрація на виході, %, не менше	25-75 99,9
Водяна пара до кінцевого дистилятора			0,1-0,4 0,7-0,9		Гостра водяна пара Пара ежектора
Олія в осушувачі олії		На виході 85-100	Розрідження в осушувачі 85 мбар	Рівень, мм 900-1300
2	3	4	5	6	7
Охолодження олії в охолоджувачі готової олії		На виході: не більше 70	0,2-0,3
Зберігання олії соняшникової екстракційної в збирачах			Тиск на нагнітальній лінії насоса 0,3- 0,5 (на гідратацію)	Рівень, % Температура спалаху олії , оС, не нижче Масова частка фосфоровмісних речовин, %, не більше	15-90 225 1,2
				Масова частка вологи та летких речовин, %, не більше	0,30

1.8 Матеріальний баланс виробництва

Визначення очікуванних виходів продукції та відходів при переробленні насіння соняшнику по схемі форпресування-екстракція на екстракційній установці «ЄВРОПА-КРАУН» наведені у табл. 1.6.

Таблиця 1.6 - Основні дані, %

Олійність насіння при початкових фактичних вологості та засміченні, М0	46,0
Вологість насіння при початковому фактичному засміченні, В0	6,5
Вміст мінерального та органічного сміття в насінні до очищення, С0	1,5
Вміст лушпиння в насінні при початковій фактичній вологості та засміченні, Л0	24,7
Вміст лушпиння в чистому насінні, Л1	25,1
Вміст ядра в чистому насінні, Я1	74,9
Вологість ядра в насінні, В3	4,2
Вміст мінерального та органічного сміття в насінні після очищення, С1	0,5
Вологість сміття, що дорівнює вологості насіння, В1	6.5
Винесення ядра в лушпиння, Я2	0,8
Вміст лушпиння в ядрі, Л2	12,0
Вологість лушпиння, що відходить, В2	10,0
Олійність лушпиння, що відходить, (разом з виносом) М1	2,0
Вміст сміття в лушпинні, С3	0,2
Олійність форпресової макухи, М2	20,0
Вологість форпресової макухи, В4	8,0
Олійність шроту, М7	1,5
Вологість шроту, В7	11,0

Розрахунки:

1. Вихід форпресової макухи (дані наведені у табл. 1.7):

2. Вихід шроту:

3. Залишок олії у фор пресовій макусі:

4. Сумарний вихід олії:

5. Вихід екстракційної олії:



Таблиця 1.7 - Баланс олії, в %

Найменування показників	%	т/добу
Вихід фор пресової олії (Р2)	36,25	616,258
Вихід екстракційної олії (Р3)	8,88	150,988
Утрати олії: В шроті (П1) В лушпинні (П2)	0,58 0,29	9,86 4,93
Разом	46,0	782,036

Розрахунки виходу проміжних продуктів при переробленні насіння соняшнику наведені у таблицях 1.8, 1.9.

1. Кількість рушанки,що надходить у виробництво:

100-(Л₄+С₂)=84,26%

або , або 59,68 т/год,

2. Кількість форпресової макухи, яка надходить на екстракцію:

на основі матеріального балансу вихід форпресової макухи Ж=47,329%

, або 33,52 т/год

3. Кількість шроту, який виходить з тостера:

, або 27,59 т/год

4. Кількість сухої обезжиреної речовини в шроті:

, або 24,14 т/год

5. Кількість обезжиреної речовини та розчинника, що надходить у тостер, при бензоємності шроту на абсолютно суху й обезжирену речовину 30%:

, або 34,48 т/год

6. Кількість розчинника, що надходить в тостер

Г₂=Q- СР₃=248,3 т/добу, або 10,34 т/год.

7. Кількість олії, яка надходить у тостер зі шротом:

т/добу, або 0,414 т/год.

8. Кількість вологи, що надходить у тостер зі шротом:

, або 3,034 т/год.

Таблиця 1.8 - Надійшло в тостер:

Найменування показників	%	т/доб
Суха обезжирена речовина (СР3)	63,...

Подобные документы

• Отримання формальдегіду методом окислювального дегідрування метанолу

  Сучасний стан виробництва формальдегіду. Технологія його виробництва на окисних каталізаторах. Механізм, хімізм та термодінамікка процесів окислювального дегідрування. Норми технологічного режиму. Матеріальні розрахунки стадій виробництва формальдегіду.
  
  дипломная работа [576,7 K], добавлен 12.10.2014
  

• Автоматизація установки знешкодження води травильного відділення трубного виробництва

  Установка знешкодження води травильного відділення трубного виробництва як об'єкт автоматизації. Фізико-хімічні основи процесу. Апаратне оформлення технологічного процесу. Норми технологічного режиму. Розробка системи керування технологічним процесом.
  
  реферат [41,3 K], добавлен 02.02.2014
  

• Проект цеху з виробництва ячмінного солоду потужністю 10000 тон на рік

  Техніко-економічне обґрунтування методу виробництва та вибору сировини. Стадії технологічного процесу, фізико-хімічні основи і норми режиму виготовлення ячмінного солоду. Стандартизація і контроль якості, розрахунок обладнання і техніка безпеки.
  
  дипломная работа [215,9 K], добавлен 16.07.2011
  

• Технологія виробництва азотної кислоти

  Загальна характеристика хімічної промисловості. Фізико-хімічні основи та технологічна схема виробництва азотної кислоти. Розрахунок балансу хіміко-технологічного процесу. Теплові розрахунки хімічного реактора. Розрахунок ентропії та енергії Гіббса.
  
  курсовая работа [865,2 K], добавлен 25.09.2010
  

• Технологія дистиляції місцели на ділянці екстракції продуктивністю 450т/д

  Технологія дистиляції місцели соняшникової олії. Установка подвійної ректифікації. Обгрунтування та вибір асортименту продукції. Розрахунок сировини, готової продукції та допоміжних матеріалів. Організація виробничого потоку та техно-хімічного контролю.
  
  курсовая работа [536,9 K], добавлен 28.03.2015
  

• Технологія форпресування насіння соняшнику

  Структура та опис цеху пресування. Аналіз та вибір асортименту продукції. Розрахунок продуктів запроектованого асортименту. Проектування технологічного процесу. Опис апаратурно-технологічної схеми попереднього вилучення олії з насіння соняшника.
  
  курсовая работа [210,6 K], добавлен 02.12.2015
  

• Технологія виробництва збагаченого хліба

  Створення і запуск нової лінії виробництва збагаченого хліба. Основна сировина та компоненти для виробництва хлібобулочних виробів. Органолептичні показники борошна. Ескізно-технологічна та апаратурно-технологічна схеми. Підбір технологічного обладнання.
  
  курсовая работа [270,9 K], добавлен 25.11.2014
  

• Технологія виробництва пива на прикладі заводу Оболонь

  Особливості технології виробництва пива та технології і екологія на ЗАТ "Оболонь": лінія розливу в пляшки та кеги. Контроль найважливіших операцій на підприємстві з виробництва пива, оперативний радіологічний контроль на стадіях технологічного процесу.
  
  курсовая работа [539,5 K], добавлен 29.04.2009
  

• Процес виробництва рафінованої вибіленої соєвої олії

  Розробка високотехнологічного та економічного виробництва рафінованої вибіленої олії. Теоретичні основи процесу адсорбційного очищення. Нормативна документація на сировину, матеріали, готову продукцію та корисні відходи. Розрахунок теплових балансів.
  
  дипломная работа [195,6 K], добавлен 15.12.2015
  

• Діяльність Пирятинського сирзаводу

  Історія створення та реорганізації ЗАО "Пирятинський сирзавод". Структура виробництва, основні та допоміжні цехи та їх призначення, асортимент та характеристика продукції заводу. Опис технологічного процесу в цехах, дегустація і бальна оцінка сирів.
  
  отчет по практике [26,2 K], добавлен 03.12.2010
  

• Загальна структурна схема цеху з виробництва батону

  Система організації виробництва батону на ПАТ "Чернівецький хлібокомбінат". Схема організації праці на робочому місці. Економічні показники автоматизації технологічного процесу. Місця встановлення первинних і вторинних приладів. Опис роботи конвеєру.
  
  отчет по практике [184,1 K], добавлен 01.11.2014
  

• Виробництво кисломолочної продукції з молока незбираного з масовою часткою жиру 3,4% масою 27 т

  Вимоги до вихідної сировини - молока коров’ячого незбираного. Опис технологічного процесу з обґрунтуванням режимів виробництва кисломолочних продуктів. Принципова схема виробництва сметани, ряжанки, біокефіру. Вимоги нормативної документації на продукти.
  
  курсовая работа [158,9 K], добавлен 24.11.2014
  

• Процес організації виробництва та виробництва

  В процесі виробництва важливе місце займає процес підготовки та організації виробництва, адже саме на етапі підготовки та реалізації виробництва формуються основні планові показники виробництва, структурний та кількісний склад майбутньої продукції.
  
  реферат [17,0 K], добавлен 16.07.2008
  

• Технологія хімічного виробництва вінілацетату

  Фізико-хімічна характеристика процесу, існуючі методи одержання вінілацетату та їх стисла характеристика. Основні фізико-хімічні властивості сировини, допоміжних матеріалів, готової продукції; технологічна схема; відходи виробництва та їх використання.
  
  реферат [293,9 K], добавлен 25.10.2010
  

• Автоматизація процесу виробництва в ПАТ "Концерн Хлібпром"

  Схема автоматизації технологічного процесу виробництва та її опис. Технічні характеристики приладів і засобів автоматизації, методики проведення ремонтних та налагоджувальних робіт. Заходи з протипожежної безпеки та екології, заходи з енергозбереження.
  
  отчет по практике [296,8 K], добавлен 24.05.2015
  

• Проект варильного відділення виробництва пива одновідварним способом

  Техніко-економічне обґрунтування процесу виробництва пива. Характеристика сировини, напівпродуктів, готової продукції, допоміжних матеріалів і енергетичних засобів. Норми витрат та розрахунок побічних продуктів, промислових викидів і відходів виробництва.
  
  курсовая работа [359,5 K], добавлен 21.05.2015
  

• Принципи оптимального технологічного процесу

  Технологія як сукупність методів обробки, виготовлення, зміни стану, властивостей, форми сировини чи матеріалу, які використовуються у процесі виробництва для одержання готової продукції. Вимоги до методичних підходів формування методичної програми.
  
  контрольная работа [407,7 K], добавлен 04.03.2012
  

• Виробництво макаронних борошнистих кондитерських виробів та рослинної олії

  Технологічні схеми виробництва макаронних, борошнистих кондитерських виробів та рослинної олії. Ознаки класифікації макаронних виробів. Відмінність затяжного печива від цукрового. Види насіння для виробництва рослинної олії, процес її рафінування.
  
  лекция [20,0 K], добавлен 01.07.2009
  

• Монтаж, обслуговування засобів і систем автоматизації технологічного виробництва

  Опис технологічної схеми процесу виробництва силікатної цегли. Аналіз існуючої системи автоматизації. Основні відомості про процес автоклавові обробки. Сигнально-блокувальні пристрої автоклавів. Розрахунок оптимальних настроювальних параметрів регулятора.
  
  дипломная работа [1,0 M], добавлен 03.05.2017
  

• Виготовлення текстильних оболонок для ковбасних виробів

  Описання технологічного процесу обробки кишок. Розрахунок кількості сировини та готової продукції. Підбір та розрахунок технологічного обладнання для кишкового цеху. Організація контролю виробництва та вимоги до якості сировини і готової продукції.
  
  курсовая работа [47,9 K], добавлен 17.06.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам