Автоматизована виробнича система виготовлення корпусних меблів на меблевому підприємстві ТзОВ "Компанія ВЕЕМ-Меблісервіс"

Допоміжні робочі органи виконують операції базування (плити, направляючі лінійки), налаштування, завантажувально-розвантажувальні операції (бункера, магазини), контролю.

Крім робочих органів верстати мають рухові та передавальні механізми та опорні елементи.

Рухові (привідні) механізми здійснюють руху різання і подачі. До них відносяться електричні, гідравлічні і пневматичні приводи.

Передавальні механізми служать для передачі руху від приводного механізму. До них відносяться різні види передач (зубчаста, ремінна, ланцюгова), редуктори і т. п.

В якості опорних елементів призначені станини, опори валів, спеціальні столи.

Верстат круглопилковий торцевий з прямолінійним рухом супорта моделі ЦПА-40 призначений для поперечного розпилювання дощок, брусів і щитів, а також може бути використаний для вирізки пазів.

1 - маховичок установки супорта по висоті;

2 - педаль вмикання подачі;

3 - стакан станини;

4 - колонка;

5 - гвинт підйому колонки;

6 - електродвигун пили;

7 - огорожа пили;

8 - пила;

9 - гідророзподільник гідроприводу;

10 - супорт;

11-опорний ролик.

Верстат ЦДК 5-2 призначений для точної прямолінійною поздовжнього розпилювання обрізних і необрізних дощок і брусків на заданий розмір по ширині.

1 - станина;

2 - стіл;

3 - притискний ролик;

4 - пила;

5 - супорт притискних роликів;

6 - патрубок;

7 - маховичок налаштування притискного супорта;

8 - маховичок налаштування пиляльного супорта;

9 - рукоятка підйому упору;

10 - напрямна лінійка;

11 - упор.

б

Круглопилковий верстат Ц-6-2 для поздовжнього та поперечного розпилювання різних матеріалів. До них відносяться деревні плити, бруси, дошки, листові і плитні матеріали по типу ДСП. Можливе здійснення розпилу під кутом 45-90 градусів

1 - пилковий ва;

2 - стіл;

3 - пересувний завзятий косинець;

4 - огорожу;

5 - напрямна лінійка;

6 - маховичок механізму встановлення пилки по висоті;

7 - плита;

8 - електродвигун.

Верстат стрічкопилковий столярний ЛС80-5 призначений для розпилювання під кутом і опиловки деталей, які мають криволінійний контур

1 - станина;

2 - верхній напрямний шків;

3 - пила;

4 - направляючий пристрій;

5 - стіл;

6 - напрямна лінійка;

7 - приводний шків;

8 - педаль гальма;

9 - електродвигун.

Верстат ШПК-40 призначений для фрезерування прямих і зубчастих (клинових) шипів на торцях заготовок з деревини. Застосовується в деревообробному виробництві при виготовленні меблів, столярно-будівельних деталей, тари та інших виробів з дерева.

1 - електродвигун;

2 - гідронасос;

3 - запобіжний клапан;

4 - маслопровід;

5 - реверсивний золотник;

6 - шпиндель з фрезами;

7, 8 - гідроприжими;

9 - заготовка;

10 - стіл;

11 - кронштейн;

12 - кран керування;

13 - золотник гідроприжима;

14 - зворотний клапан;

15 - регулятор швидкості;

Одношпиндельний вертикальний свердлильний верстат СВП-2

1 - маховичок підйому столу;

2 - електродвигун;

3 - ручка підйому шпинделя;

4 - шпиндель;

5 - стіл;

6 - маховичок пересування столу по напрямних;

7 - педаль.

Стрічково-шліфувальний верстат з нерухомим столом ШлНСВ для шліфування лакофарбових покриттів

1 - маховичок-фіксатор натяжної пристосування;

2 - натяжна шків;

3 - шліфувальна стрічка;

4 - натяжний пристрій;

5 - стіл;

6 - світильник;

7 - поворотний пристрій для регулювання набігання стрічки;

8 - завзятий косинець;

9 - ведучий шків;

10 - пилоприйомник;

11 - деталь

Ручний механізований інструмент:

а - електропила;

б - електрорубанок;

в, г - свердлильні машини;

д - шліфувальна машина з прямокутною майданчиком;

в - шліфувальна машина з дисковою майданчиком



3. Конструктивна частина

3.1 Автоматизація виробництва корпусних меблів

Автоматизація вважається головним, найбільш перспективним напрямком у розвитку промислового виробництва. Завдяки звільненню людини від особистої участі у виробничих процесах, а також високої концентрації основних операцій істотно поліпшуються умови праці й економічні показники виробництва.

Автоматизація промислових виробництв неоднакова. Вона дає найбільший ефект у виробництвах з масовим випуском продукції і порівняно трудомісткими технологічними процесами.

Автоматизація виробничих процесів зв'язана з упровадженням ряду автоматичних пристроїв. У масовому виробництві ці пристрої спеціалізовані. У серійному виробництві приходиться користатися універсальними автоматичними пристроями, що вимагають переналагодження , що викликає велику витрату непродуктивного часу. Тому в останні роки велика увага приділяється «гнучкості» автоматичного устаткування, що досягається шляхом широкого використання принципів агрегатування і програмного керування, що спричиняє поступове ускладнення конструкцій.

Ускладнення устаткування, особливо в умовах високої концентрації операцій, висуває проблему його надійності, що у деревообробці ще не вирішена. Для її рішення вимагаються широко поставлені теоретичні, експериментальні і виробничі дослідження.

Не менше значення для успішного розвитку автоматизації має вишукування і впровадження нових матеріалів і нових конструкцій виробів, а також прогресивних технологічних процесів.

Можливості сучасної автоматизації настільки зросли, що для найбільш ефективного їхнього використання потрібно організаційна перебудова виробництва.

Таким чином, успішний розвиток автоматизації забезпечується спільною роботою конструкторів, технологів, проектувальників і організаторів виробництва..

Автоматизація в деревообробному виробництві поширена ще недостатньо. У значній мірі це порозумівається непідготовленістю до автоматизації переважної частини процесів цього виробництва.

Планами розвитку народного господарства Радянського Союзу незмінно передбачається все зростаюче збільшення випуску виробів деревообробної промисловості. Значно збільшується випуск меблів, будівельних деталей, тари, фанери, плит, сірників, музичних інструментів і т.п.

Збільшення обсягів деревообробного виробництва ґрунтується на широкому впровадженні комплексної механізації. У даний час вважають, що всі операції по переміщуванню повинні бути механізовані, а в ряді випадків автоматизовані. Рішення цього питання в загальному вигляді досягається оснащенням робочої машини спеціальним завантажувальним пристроєм (живильником), розвантажувальним (укладальником) і при необхідності переміщувачами (мал. 1.1). Принцип дії, схема, компонування і конструкція цих пристроїв можуть бути різноманітними, тому що на них впливають конфігурація і розміри оброблюваних деталей, тип машини, схема організації робочого місця, вид приводу і т.д.

У залежності від тривалості дії без утручання людини завантажувально-розвантажувальні пристрої розділяються на пристрої короткочасної і довгострокової дії.

Пристрої короткочасної дії призначені для автоматичної зарядки устаткування заготівлями чи укладання оброблених деталей від декількох секунд до 1--2 хв, в залежності від продуктивності устаткування. Такі пристрої часто називають напівавтоматичними.

Пристрої довгострокової дії призначені для автоматичного завантаження заготівель чи укладання деталей протягом декількох хвилин і навіть годин.

У залежності від наявності чи відсутності ємностей (нагромаджувачів) для заготівель деталей, пристрої підрозділяються на дві групи: з нагромаджувачами і без них. Пристрою з нагромаджувачами являють собою механізми з ємністю для розміщення чи заготівель деталей. По способу розміщення заготівель (чи деталей) ці пристрої підрозділяються на бункерні, штабельні і магазинні.

Бункерними називають пристрої з неорієнтованим (довільним) розміщенням заготівель деталей (навалом).

Штабельними називають пристрої з орієнтованим розміщенням заготівель деталей у кілька рядів у виді штабеля.

Магазинними називають пристрої з орієнтованим розміщенням чи заготівель деталей в один ряд і звичайно по висоті. Пристрої короткочасної дії в більшості випадків магазинні, а довгострокового -- магазинні, штабельні і бункерні.

Завантажувальні і розвантажувальні пристрої без нагромаджувачів призначаються тільки для завантаження (харчування) чи заготівель укладання деталей і працюють разом з іншими транспортними чи завантажувально-розвантажувальними пристроями, що мають нагромаджувачі.

З цих пристроїв у деревообробці застосовуються живильні столи до чотирибічних повздожньо-фрезерних верстатів.

Конструкція завантажувально-розвантажувальних пристроїв істотно залежить від того, чи убудовані вони у верстат, тобто чи є вони одним з вузлів верстата, чи являють собою окремі автономні пристрої. Магазинні живильники короткочасної дії часто вбудовуються у верстати. Убудованими виконують також бункерні живильники для завантаження малогабаритних заготівель.

Автономні пристрої можуть бути виконані у виді стаціонарних пристроїв, кожне з який постійно обслуговує тільки одну визначену машину, і у виді пересувних, призначених для обслуговування декількох машин.

Укладальники мають багато загальних рис з джерелами, тому що виконують ті ж дії, але в зворотному порядку. Це дозволяє користатися універсальними «оборотними» конструкціями живильників-укладальників, пристосованими для завантаження заготівель і укладання продукції

3.2 Опис будови і аналіз конструкції верстата

Основними вузлами верстата є: станина 1 збірної конструкції. Всередині передньої частини станини розміщується привід посилочних вальців. У задній частині розташовується тумба, яка скріплюється з передньою частиною станини вісьмома гвинтами М20. Пилковий вал 10 прикріплюється корпусом до тумбі. Залежно від діаметра пилки він може переміщатися по верхній площині тумби уздовж направляючої планки, прикріпленої до тумбі. Привід пилкового валу здійснюється від електродвигуна 8. Робочим механізмом, що подає є вертикально встановлені ліві 5 (притискні) і праві (базують) ролики 6. Для зменшення коефіцієнта тертя між заготовкою і столом верстата встановлюють (попереду і ззаду стола) підтримують ролики 12, 9. В процесі розпилювання обапола ліві ролики самоустановлювальні на зовнішньої поверхні. Відведення притискних роликів 5 може здійснюватися вручну маховичком 4 і гідроциліндром. Управління гідроциліндром від педалі 3. Праві ролики 6 переміщуються за допомогою маховичка 7. Вони також є напрямними, виготовляються гладкими. Перемикання коробки швидкостей здійснюється рукояткою 2. Для точного орієнтування заготовки щодо направляючої лінійки 11a передбачений притискної ролик 11.

Круглопилковий верстат марки «ЦР-4» складається з таких основних вузлів та частин: станини, механізму різання, механізму подачі і пульта управління (рис. 2). Розпилювання бруса (дошки) здійснюється кількома однією круглою пилкою, яка закріплена валу за допомогою фланців [1].

Механізм різання верстата складається з електродвигуна, пасової передачі, пилкового вала, на якому встановлено одну круглу пилку діаметром від 600 до 800 мм. За пилкою встановлено розклинюючий ніж. Вал встановлений на двох підшипникових опорах, має верхнє розміщення відносно заготівки.

Рисунок - Круглопилковий верстат марки ЦР-4:

1 - станина; 2 - рукоятки коробки швидкостей; 3 - педаль гідравлічного пристрою відводу притискних вальців; 4 - маховик механізму налагодження притискних вальців на товщину заготівки; 5 - притискні вальці; 6 - основні вальці; 7 - маховичок механізму налагодження на товщину випалюваної дошки; 8 - електродвигун; 9 - підтримуючий ролик; 10 - кругла пилка, 11 - ролик, що притискає заготівку до напрямної лінійки; 12 - приймальний ролик.

Механізм подачі є вальцевого типу. Два ролики розташовані вертикально і приводяться в рух від спільного електродвигуна через коробку швидкостей та низку циліндричних і конічної зубчастих передач. Один з них є подавальний і він є не рухомий, другий притискає заготівку до нього. Вальці маю рифлену поверхню, що забезпечує надійне подавання бруса, прямолінійну подачу, а отже високу точність пиляння.

На кінематичній схемі показано взаємодію всіх вузлів верстата. Привід механізму різання (пильний вал 10 і пила 9) здійснюється через клинопасову передачу від електродвигуна 14. Привід механізму подачі від електродвигуна 16 через коробку передач 12 і на горизонтальний вал 6. На цьому валу на шліцах змонтовані рухливі конічні шестерні 1, зчленовані з шестернями вертикальних валиків. Привід правих і лівих посилочних вальців 5 і 7 здійснюється через циліндричні шестерні 5. Установка вальців 8 на товщину відпилюваної дошки проводиться рукояткою 13 і гвинтом 11, установка притискних вальців 7 - рукояткою 3 і гвинтом 4. Для швидкого відводу притискних вальців застосований гідроциліндр 2, а безперервний притиск вальців 7 здійснюється вантажем 15. Змонтовані в одному корпусі два відвідних ролика повертаються на деякий кут щодо осі супорта. Обмеження повороту проводиться упором 18, а амортизація роликів за рахунок різнотовщинності обаполків по довжині - пружиною 17. У направляючу лінійку вмонтована ланцюг 9, яка гачками проштовхує розпилюють заготівку до центру пилкового диска.

Також показана гідросхема відведення і притиску лівих роликів; вона складається з гідроциліндра 7, шестеренчатого насоса ГП-22-АТ-5, золотника зливу 2 з керуванням від електромагніту, запобіжного клапана 4 з переливним золотником Г52-13 і електродвигуна 6. Контроль за тиском масла здійснюється манометром 3. Бак для масла 7 вміщує 22 л. При включенні насоса 5 масло через запобіжний клапан 4 надходить в золотник 2. Так як поршень золотника знаходиться у вихідному крайньому положенні (електромагніт знеструмлений), гідроциліндр виявляється під тиском масла, яке циркулює через запобіжний клапан 4 і одночасно підтримує тиск в циліндрі 8 кгс / см² . Цей стан є вихідним. Розпилюється затискається роликами під тиском від гідроциліндра. Натиском педалі включаються контакти електросистеми, що дає харчування електромагнітам золотника. Поршень золотника займає друге крайнє положення, перепускаючи масло в іншу порожнину гідроциліндра 1. Здійснюється відведення роликів. Швидкість ходу роликів 3 м / хв, надлишок витрати масла проходить через клапан 4 в бак.

Рисунок - Гідрокінематична схема обрізного круглопилкового верстата ЦР-4

3.3 Технологічні характеристики верстата

Круглопилковий ребровий верстат марки «ЦР-4» призначений для розпилювання брусів шириною до 275 мм і товщиною до 275 мм на дошки.

Принципова схема верстата включає круглу пилку 1, заготівку 2, яка базується ребром на столі 3, а пластю на напрямній лінійці 4. За пилкою встановлюється розклинювальний ніж 5. Подача здійснюється рифленим 6, гладким 7 подавальними вальцями, а притискання заготівки до притискної лінійки вальцями 8. З метою зменшення втрат деревини на тирсу для розпилювання заготівок товщиною не більше 12…14 мм використовують конічні круглі пилки.

Рисунок 1 - Принципова схема ребрового верстата [2]:

1 - кругла пилка; 2 - заготівка; 3 - стіл; 4 - напрямна лінійка;

5 - розклинювальний ніж; 6,7,8 - вальці.

За числом пилок реброві круглопилкові верстати вони можуть бути одно- або двопилкові, з паралельним або послідовним розташуванням пилок (за двовальною схемою).

Горизонтальний пилковий вал 1 механізму різання ребрового круглопилкового верстата приводиться в рух від електродвигуна 2 через клинопасову передачу 3.

Привод подавальних вальців механізму подачі 4 і 5 здійснюється від електродвигуна 6 через коробку швидкостей 7, ланцюгову 8, дві пари конічних зубчастих коліс 9 і 10 та дві пари циліндричних зубчастих шестірень 11 і 12. Для того, щоб забезпечити привод подавальних вальців та їх настроювальне переміщення, приводні шестірні мають змогу переміщуватись на валу 13 за допомогою шліцевого з'єднання з валом. Супорт притискного рифленого подавального вальця відводиться від заготівки та притискається до неї під час роботи за допомогою гідроциліндра 14. Базовий валець 5 виконується гладким. Супорт базового вальця може рухатись горизонтально від маховичка 15 через передачу гвинт-гайка 16.

Технічні характеристики даного верстата наведено у таблиці

Таблиця - Технічна характеристика верстата ЦР-4.

Найменування показників	Значення
Розміри заготовок (мм)
довжина	1250-3500
ширина	15-275
товщина	76-275
Діаметр пилки (мм)	600-800
Кількість пилок	1
Швидкість подачі (м/хв)	10-56
Потужність електродвигуна механізму різання(кВт)	28
Потужність електродвигуна механізму подачі (кВт)	1,7
Габаритні розміри (мм)
довжина	2100
ширина	1340
Висота	1350
Маса (кг)	3650
Орієнтовна ціна (грн)	12350

Ребровий верстат встановлюється стаціонарно, не вимагає фундаменту, простий в обслуговуванні і експлуатації. Продуктивність верстата залежить від товщини і ширини заготовок.

3.4 Модернізація виробництва

На основі аналізу круглопилкового верстата марки ЦР-4 встановлено, що він не забезпечує прямолінійності розпилювання, що знижує якість отримуваних пиломатеріалів. Все відбувається через те, що в механізмі подачі є лише два вальці, які базують заготовку в зоні різання, розташовані один навпроти одного.

Тому нами вирішено конструктивно вдосконалити механізм подачі (рис. 8) верстата для забезпеченні високої точності подачі пиломатеріалів.

Рисунок 8 - Конструкція верстата ЦР-4 з вдосконаленим механізмом подачі [7]:

1, 5 - електродвигун; 2, 6 - ведучий шків; 3, 7 - ведений шків; 4 - кругла пилка; 5 - електродвигун механізму подачі; 8 - зірочки; 9 - важіль; 10 - шарнір;

11 - гідроциліндр; 12 - напрямні; 13 - корпус напрямного механізму;

14 - фіксатор; 15, 16 - вальці; 17 - каретка; 18 - станина; 19 - гідродвигун;

20 - ланцюгова передача; 21 - другий розподільник; 22 - перший розподільник; 23 - клапан-запобіжник; 24 - фіксований золотник;

25 - підпружинений золотник; 26 - пульт управління; 27 - заготівка.

Для цього запропоновано замість одного з вертикальних вальців встановити ряд гладких вальців меншого діаметра, які будуть утворювати умовну базову поверхню до якої пластю притискатиметься заготовка, а інший спростити і виконати у вигляді притискних тягових зірочок, які забезпечать більш надійну подачу.

Дане технічне рішення дозволить точніше базувати заготівку перед розпилюванням, що і повинно забезпечити високу точність пиляння, а отже і знизити втрати деревини у відходити та підвищити продуктивність верстата.

3.5 Розроблення системи динамічного гальмування

Для модернізації верстата мною буде застосовано пристрій динамічного гальмування Solbrake. Solbrake є пристроєм динамічного гальмування для асинхронних електродвигунів 4-315кВт, 220-690В. Динамічне гальмування досягається шляхом пропускання постійного струму (частотою пульсацій 50Гц) за фазами електродвигуна.

Обмеження струму гальмування досягається шляхом фіксування кута управління тиристорів в режимі фазоімпульсной управління.

Для підвищення початкового гальмівного моменту і зниження струмів пристрій має можливість настройки величини початкового гальмівного моменту. Він також може забезпечити гальмовий струм в чотири рази більший номінального струму електродвигуна.

В автоматичному режимі пристрій відстежує напругу по одній з фаз двигуна (дві фази підключені до безпосередньо до ланцюга постійного струму, по третьої здійснюється відстеження змінної складової напруги). Коли двигун обертається, дана складова присутня. При зупинці двигуна змінна складова напруги відсутня, пристрій Solbrake автоматично припиняє подачу постійного струму на обмотку статора двигуна.

В ручному режимі, як і в автоматичному, оператор має можливість установки величин гальмівного моменту і часу зупинки. Однак, відключення режиму зупинки налаштовується вручну. Слід приділяти особливу увагу до ручного режиму, тому що створення гальмівного моменту після повного зупинення електродвигуна може привести до перегріву, як самого двигуна, так і до перегріву приладу.

Особливості пристрою динамічного гальмування

* Зниження часу зупинки

* Підвищення безпеки установки

* Плавний останов, запобігання зносу механічних деталей

* Регульований гальмівний момент

* Зниження нагріву електродвигуна

* Відсутність необхідності обслуговування

* Простота установки в розподільних пристроях

Основні характеристики

* Гальмівне зусилля визначає величину гальмівного струму (від 1 до 10)

* Час гальмування - два режими

* Авто: відключається при зупинці ЕД

* Ручний: відключається після закінчення встановленої затримки (від 1 до 10 сек) для гарантії повної зупинки системи3. Розрахунки енергосилових характеристик станка.

Теоретичний розрахунок споживаної верстатом потужності на різання при поздовжньому пиляння стрічковою пилкою.

Потужність на різання для пиляння стрічковим і пилами визначається, Вт

Де - табл. Значення питомої роботи поздовжнього пиляння стрічковою пилкою, Дж/см³

- загальний поправочний множник

-ширина пропилу, мм

t- глибина пиляння (висота пропилу), мм

- швидкість подачі, м / хв.

- швидкість різання, м/с

де

- діаметр пилкового шківа, мм

n- частота обертання шківа, об / хв

Загальний поправочний множник для процесу пиляння стрічковою пилкою

де - поправочний множник на породу деревини (для сосни =1,1)

- поправочний множник на величину вологості деревини (повітряно - суха =1)

- попр. множник на величину затуплення різців (=1,6)

- попр. множник на величину кута різання (кут різання д=60гр., =0,72)

4. Подача на різець S_Z, мм

де t_з - крок зубів, мм

- швидкість головного руху, м/с

5. Потужність споживана двигуном верстата N, Вт

де -к.к.д приводу різання (для пасової передачі =0,96)

3.6 Розрахунок продуктивності та втрат матеріалу до і після модернізації верстата

Визначимо продуктивність роботи верстата до та після модернізації. Розрахунок виконаємо для умов розпилювання заготівки довжиною 1 м, з якої відпилюється одна дошка.

Величину зменшення втрат деревини у відходи під час розпилювання однієї заготовки:

Втрати деревини визначимо за формулою:

де - кількість пропилів у заготівці, шт;

- висота пропилу, мм;

- ширина пропилу, мм;

- довжина заготівки (обаполу), мм;

Втрати деревини до модернізації:

;

Втрати деревини трати деревини після модернізації:

;

Величина зменшення втрати деревини у відходи на одному метрі погонному становить:

Отже, втрати деревини у відходи в результаті вдосконалення механізму подачі верстата зменшаться на 14,3 %.

Продуктивність машини в м. пог/зміну, яка працює за прохідною схемою розраховують за формулою

,

де П - продуктивність, метрів погонних за зміну;

Т - тривалість зміни, хв;

- раціональна швидкість подачі, м/хв;

- коефіцієнт продуктивності [2];

- коефіцієнт використання робочого дня.

Продуктивність верстата становить

,

Об'єм стружкових відходів за одну зміну зменшиться на:

Об'ємна продуктивність визначається за формулою

, м³/зміну

де - об'єм однієї заготовки, м³.

Об'ємна продуктивність верстата становить

.

Річна продуктивність верстата становить

.

де - кількість робочих днів у році.

За умови продуктивності верстата 5026,6 м.пог./зм, втрати деревини за зміну зменшаться на 0,000107 м³ на одному метрі погонному.

Зменшення річної втрати деревини у відходи визначимо за формулою

де - втрати деревини протягом зміни, м³.

Річна втрата деревини у відходи зменшується на

Отже, вдосконалення механізму подачі на верстаті ЦР-4 дозволить зменшити втрати деревини у відходи на 135 м³/рік, що становить 0,64 % від загальної продуктивності верстата.

3.7 Оптимальний розкрій плит дсп на форматні заготовки

Картою розкрою прийнято називати схематичне графічне зображення, за яким слід проводити розкрій, що вказує на фор­маті матеріалу, який розкроюють, послідовність різів, їх напрям та розмір заготовок. При складанні карт розкрою слід враховувати:

- забезпечення найбільшого корисно­го виходу заготовок;

- забезпечення отримання комплекту заготовок на продукцію, що випускають;

- отримання якомога меншої кіль­кості типорозмірів заготовок з однієї плити (карти);

- мінімального повторення одних і тих же типорозмірів заготовок в різних картах розкрою.

Складання карт вручну є трудомісткою операцією і не завжди дає максимальний можливий вихід заготовок. При підготовленні виробництва до розкрою плити на комплект заготовок для одного набору меблів слід підготувати до 150 і більше варіантів карт розкрою.

Розрахунок оптимальних карт розкрою плитних матеріалів з використанням математичних методів та комп'ютерів дає значно кращі результати, але вимагає додаткових витрат на придбання комп'ютерів, і тому їх застосування може рекомендуватися в тих випадках, коли економія від збільшення корисного виходу перевищить ці додаткові витрати. Сучасні верстати для форматного розкрою комплектуються комп'ютером із спеціальними програмами для складання оптимальних карт розкрою безпосередньо під час розкрою. Складання карт розкрою є важливою, складною і трудомісткою операцією.

При складанні таких карт для конкретного підприємства слід враховувати технологічні та конструктивні обмеження.

До технологічних обмежень належать:

- розміри плит , що надходять на розкрій;

- значення припусків на оброблення заготовок щита;

- допустима кількість типорозмірів заготовок, що отримують з однієї плити;

- розташування заготовок на плиті (напрям волокон личківки );

ширина пропилу (4 .5 мм) та ін.

До конструктивних обмежень відносять:

- тип верстата;

- кількість пилкових вузлів для поперечного та поздовжнього розкроїв;

- схеми розташування поперечних та поздовжніх пилок;

- найбільші і найменші розміри заготовок, що можна отримати на тому чи іншому верстаті по довжині та ширині;

- відстань від крайки плити до першого поздовжнього і поперечного різів;

- найменшу відстань між поздовжніми і поперечними пропилами.

Залежно від специфікації заготовок і типу плит, що розкроюють, на підприємстві накопичується банк карт розкрою. Оскільки кількість і розміри заготовок для певного виробу чи набору різні, а для збільшення корисного виходу окремі заготовки можуть включатись в різні карти розкрою, то для отримання комплекту заготовок на певну програму випуску слід використати декілька карт розкрою. Для визначення кількості плит, що розкроюватимуть за тією чи іншою картою розкрою, розробляється план розкрою.

Під планом розкрою розуміють визначення найменшої кількості плит, що розкроюють за тією чи іншою картою розкрою, які забезпечують отримання комплекту заготовок на задану програму. План розкрою складається на певний період роботи - зміну, добу, місяць, або на отримання певної кількості виробів.

У таблиці наведена можлива форма плану розкрою, який використовують на підприємствах.

В результаті складання плану розкрою визначають:

- кількість листів плит, що підлягають розкрою за тією чи іншою картою розкрою;

- різницю між фактичною і необхідною кількістю заготовок;

Для доукомплектування заготовок, яких недостатньо отримано за планом розкрою, рекомендують додаткові карти розкрою, з яких вирізають більше всього саме цих заготовок. Ті заготовки, яких отримано більше необхідної кількості, зберігають і враховують при складанні нового плану розкрою. Сьогодні розроблені методики складання карт розкрою з одночасною оптимізацією плану розкрою.

Використання ЕОМ дозволяє суттєво скоротити термін розроблення карт розкрою, збільшити корисний вихід заготовок.

Кращі результати розкрою плит будуть у разі:

- централізованого розкрою;

- наявності відповідного обладнання;

- складання карт розкрою за допомогою ЕОМ;

- складання плану розкрою на необхідний об'єм;

- диспетчеризації накопичення та відправлення споживачам заготовок;

- наявності відповідних виробничих та складських приміщень.



4. Охорона праці та навколишнього природного середовища

4.1 Загальні положення охорони праці при меблевому виробництв

В наш час поставлені завдання впровадження на всіх підприємствах сучасних засобів техніки безпеки і забезпечення санітарно-гігієнічних умов, які сприятимуть ліквідації виробничого травматизму і професійних захворювань.

Для проведення заходів щодо оздоровлення, поліпшення умов праці і техніки безпеки постійно виділяються великі кошти, внаслідок чого кількість випадків виробничого травматизму і професійних захворювань у Радянському Союзі неухильно зменшується в усіх галузях промисловості.

Знання основ техніки безпеки, виробничої санітарії і протипожежних заходів е одним з важливих факторів запобігання виробничим травмам і професійним захворюванням і ліквідації їх.

На підприємстві адміністрація зобов'язана створити такі умови праці, які б виключали можливість виникнення травм та професійних захворювань і сприяли підвищенню продуктивності праці. Незалежно від ступеня небезпеки виробництва на всіх підприємствах і в організаціях проводиться навчання з правил техніки безпеки прийнятих на роботу працівників, які не мають професії або її міняють, а також інструктажі при підвищенні кваліфікації робітників.

Загальне керівництво і організація навчання на підприємстві покладаються на керівника підприємства, а в підрозділах (цехах) -- на керівника підрозділів (начальників цехів). Контроль за своєчасним і якісним навчанням працюючих в підрозділах підприємства здійснює відділ (інженер) охорони праці (техніки безпеки) або інженерно-технічний працівник, на якого покладено ці обов'язки наказом керівника підприємства.

Навчання в професійно-технічних навчальних закладах включає теоретичний курс, а також практичні заняття в навчальних майстернях (цехах) під керівництвом майстра виробничого навчання або на робочих місцях базового підприємства під керівництвом висококваліфікованого робітника, бригадира або іншого спеціаліста, який має відповідну підготовку. При вивченні кожної теми необхідно керуватися вимогами ССБП (системи стандартів безпечної праці).

Проходження кожним учнем теми по охороні праці реєструється в журналі обліку навчальної роботи. Перевіряються знання під час здачі кваліфікаційного екзамену.

Незалежно від професії і кваліфікації всі робітники на підприємстві навчаються безпечним прийомам праці на інструктажах. За характером і часом проведення інструктаж поділяють на вступний, первинний (на робочому місці), повторний, позаплановий, поточний.

Вступний інструктаж проводить інженер з охорони праці (техніки безпеки) або особа, яка виконує його обов'язки, з усіма прийнятими на роботу працівниками незалежно від їх освіти, стажу роботи по даній професії, а також з прикомандированими, з учнями і студентами, які прибули на виробниче навчання або практику. Проводять його в кабінеті з охорони праці, або в спеціально обладнаному приміщенні з використанням сучасних технічних засобів навчання та іншої наочності за програмою, розробленою з врахуванням вимог ССБП, а також особливостей виробництва.

Програму затверджує керівник підприємства, погоджуючи її з профкомом. Про проведення вступного інструктажу і перевірки знань роблять запис у журналі реєстрації (особистій карточці інструктованого) з обов'язковим підписом інструктованого і інструктуючого.

Первинний інструктаж на робочому місці проводять з усіма новоприйнятими на підприємство, переведеними з одного підрозділу в інший, прикомандированими, учнями і студентами, які прибули на виробниче навчання чи практику, з робітниками, які виконують нову для них роботу, а також з будівельниками при виконанні будівельно-монтажних робіт на території діючого підприємства. Проводять первинний інструктаж по інструкції з охорони праці з кожним робітником індивідуально. Після первинного інструктажу і перевірки знань всі робітники протягом перших 2--5 змін (залежно від стажу, досвіду і характеру роботи) працюють під наглядом майстра або бригадира, після чого оформляється допуск їх до самостійної роботи, який фіксується датою і підписом інструктуючого в журналі реєстрації (особистій карточці інструктованого) .

Повторний Інструктаж проводять з усіма працюючими незалежно від кваліфікації, освіти і стажу роботи не рідше ніж через б міс. індивідуально або з групою робітників однієї професії на робочому місці з метою перевірки і підвищення рівня знань правил і інструкцій з охорони праці.

Позаплановий інструктаж проводять при: зміні правил з охорони праці і технологічного процесу; заміні або модернізації обладнання, пристроїв і інструменту, вихідної сировини, матеріалів і інших факторів, які впливають на безпеку праці; порушенні робітниками вимог безпеки праці, які можуть призвести або призвели до травми, аварії, вибуху або пожежі; перервах в роботі -- для робіт які відповідають підвищеним вимогам безпеки праці, більше ніж на 30 календарних днів, а для решти робіт -- 60 днів. Його проводять індивідуально або з групою робітників однієї професії на робочому місці в обсязі первинного інструктажу.

Поточний інструктаж проводять перед виробництвом робіт, на які оформляється наряд-допуск, де і фіксується його проведення. Контроль знань здійснює працівник, який проводив інструктаж. Якщо робітник, який одержав' інструктаж, показав незадовільні знання, то його до роботи не допускають. Він зобов'язаний пройти інструктаж заново.

Особа, яка проводила повторний чи позаплановий інструктаж, робить запис в журналі реєстрації (в особистій карточці інструктованого) з обов'язковим підписом інструктованого і інструктуючого. При реєстрації позапланового інструктажу вказують причину, яка викликала його проведення.

Державний нагляд здійснює технічна інспекція профспілок. Роботою профспілок з поліпшення умов праці керує Всесоюзна Центральна Рада профспілок (ВЦРПС), до складу якої входить відділ охорони праці, що підпорядковується Президії і Секретаріату ВЦРПС. Цей відділ розробляє заходи щодо поліпшення умов праці в масштабах народного господарства і окремих галузей промисловості, керує методичною роботою галузевих центральних Комітетів профспілки, республіканських, кранових, обласних Рад профспілок, а також науково-дослідних інститутів ВЦРПС.

Галузеві центральні комітети профспілок розробляють правила з техніки безпеки даної галузі, беруть участь у розробці проектів законодавчих актів про режими праці і відпочинку, поліпшення умов праці у даній галузі.

Технічні інспектори галузевої профспілки здійснюють державний нагляд за дотриманням вимог і норм техніки безпеки, виробничої санітарії і законодавства про працю на підприємствах, організаціях та установах. Роботою технічних інспекторів галузевих профспілок керують їхні центральні комітети.

Технічний інспектор виконує свою роботу з охорони праці в тісному зв'язку з громадськими інспекторами і ПК. До обов'язків технічних інспекторів входить систематичний нагляд за виконанням адміністрацією законодавчих актів з охорони праці, правил і норм техніки безпеки і виробничої санітарії, а також робота відповідно до Положення про технічного інспектора.

Технічний інспектор має право: накладати штрафи на керівників різних ланок виробництва за порушення законів про охорону праці, правил і норм техніки безпеки і виробничої санітарії; надсилати матеріали у слідчі органи для притягання до відповідальності осіб, що вчинили значне порушення; подавати матеріали у вищі організації про звільнення або покарання винних.

Громадський контроль за станом техніки безпеки та охорони праці здійснюють комісії, створені комітетами профспілок, та громадські інспектори з охорони праці, які вибираються в кожній профспілковій групі членами профспілки. Комісії та громадські інспектори з охорони праці працюють згідно з Положенням, затвердженим Президією ВЦРПС. Вони повинні контролювати стан техніки безпеки та охорони праці, а також сприяти здійсненню заходів для поліпшення умов праці.

4.2 Розслідування, облік і аналіз нещасних випадків

Виробничою травмою вважають раптове ушкодження організму робітника при виконанні трудового процесу на виробництві Сукупність обставин і причин, які викликали цю травму, називають нещасним випадком.

Щоб запобігти виникненню нещасних випадків на виробництві, ведеться розслідування, облік та аналіз їх згідно з Положенням, затвердженим Постановою Президії ВЦРПС від 12 травня 1966 р. № 15 (із змінами і доповненнями на 20 січня 1969 p.). Згідно з цим Положенням всі підприємства повинні розслідувати нещасні випадки, які сталися на їхній території або за її межами при виконанні роботи за завданням адміністрації, а також при доставц-і робітників або службовців на місце роботи на транспорті підприємства.

Розслідуванню підлягають і нещасні випадки, які сталися перед початком роботи або після неї, в позаробочий час, у святкові і вихідні дні. Розслідуванню підлягають і гострі отруєння, теплові удари та обмороження.

Згідно з положенням про розслідування і облік нещасних випадків на виробництві, потерпілий або очевидець зобов'язані терміново повідомити про випадок майстра, начальника цеху або безпосереднього керівника робіт, які зобов'язані відразу організувати першу долікарську допомогу потерпілому. Начальник цеху (керівник робіт) зобов'язаний терміново повідомити про нещасний випадок керівника підприємства і голову ПК і протягом 24 год разом з старшим громадським інспектором з охорони праці в цеху і робітником служби техніки безпеки розслідувати причини і обставини нещасного випадку, а також вжити заходів для запобігання подібних нещасних випадків. Про розслідування нещасних випадків, які спричинюють втрату працездатності не менш як на один повний робочий день, складають акти за формою Н-1. Акт складається начальником цеху в чотирьох примірниках, підписується ним, старшим громадським інспектором і працівником служби техніки безпеки підприємства. Затверджує акт головний інженер підприємства і вживає відповідних заходів, щоб запобігти виникненню подібних нещасних випадків.

По одному примірнику акта лишається в начальника цеху, ПК і технічного інспектора профспілки. Затверджена форма акта може бути видана потерпілому на його вимогу. Якщо потерпілий не згоден з викладеними в акті обставинами нещасного випадку, а також якщо адміністрація відмовляється скласти такий акт, потерпілий має право звернутись в ПК, який не пізніше як через 7 днів повинен розглянути заяву і винести постанову для адміністрації. Якщо адміністрація вважає, що нещасний випадок не зв'язаний з виробництвом, то це питання може бути винесено на розгляд ПК. Якщо ПК згоден з висновком адміністрації, то в правому верхньому куті акта зазначають: «нещасний випадок не пов'язаний з виробництвом». Якщо ПК не згоден з адміністрацією, він може зажадати втручання технічного інспектора профспілки.

По закінченні тимчасової непрацездатності потерпілого адміністрація цеху вносить в акт дані про травматологічні і матеріальні наслідки нещасного випадку і ці дані (за спеціальною формою) надсилає ПК і технічному інспекторові профспілки.

Нещасні випадки, що сталися на підприємстві з робітниками, які направлені іншою організацією, розслідуються адміністрацією тієї організації, де стався нещасний випадок, із зазначенням організації, яка направила потерпілого.

Якщо нещасний випадок стався з учнем, який відбував практику під керівництвом представника підприємства, то він розслідується адміністрацією цієї організації із зазначенням в акті навчального закладу. Якщо ж практикою керував представник навчального закладу, то розслідування і облік ведуться навчальним закладом.

Для групових нещасних випадків із смертельними наслідками встановлено спеціальний порядок розслідування. Ці випадки розслідує технічний інспектор профспілки.

На всі без винятку нещасні випадки незалежно від порядку розслідування їх слід складати акти за формою Н-1.

4.3 Вимоги безпеки на території підприємства

До території підприємства повинні пред'являтись всі вимоги будівельних норм і правил (СНіП), які стосуються ЇЇ експлуатації Територія підприємства повинна бути огороджена з усіх сторін Вхід і вихід на неї здійснюється тільки через контрольно-пропускні приміщення, а в'їзд і виїзд транспорту -- через ворота. Не допускається в'їзд на територію транспорту особистого користування. Для його стоянки за територією підприємства повинні бути обладнані спеціальні місця.

Автомобільні дороги повинні відповідати вимогам СНІП, тобто мати проїзджу частину з твердим і рівним асфальтом або бетонним покриттям. Ширина проїзжої частини повинна бути більша не менше ніж на 1 м від ширини транспортного засобу з вантажем. На території підприємства слід дотримуватись правил дорожнього руху, затверджених Міністерством внутрішні справ СРСР. Площадки, призначені для роботи підйомно-транспортних механізмів, повинні бути рівними (ухил не більше 5 %) і мати тверде покриття.

Для пішохідного руху на території підприємства повинні бути тротуари і пішохідні доріжки, які задовольняють вимогам СНІП.

В місцях, що прилягають до залізничних колій, площадки повинні бути сплановані на рівні підлоги вагонів. При наявності біля перехресть залізничних колій з автомобільними дорогами будівель, споруд, штабелів матеріалів, які обмежують видимість пересікаючої колії, застосовуються світлозвукова сигналізація і шлагбауми. Всі дороги і проїзди повинні бути обладнані відповідними дорожніми та іншими попереджувальними і вказівними знаками.

При проведенні ремонтних або будівельних робіт на території підприємства місце ремонту чи будівельні площадки повинні бути огороджені парканом висотою не нижче ніж 1 м з відповідними вказівниками. Проїжджа частина доріг, тротуарів і пішохідних доріжок не повинна бути захаращена відходами або деталями. При ремонті доріг або тротуарів місце ремонту повинно бути огороджено шнурком з червоними прапорцями і встановленими відповідними вказівними знаками.

Куріння на території підприємства дозволяється тільки в спеціально відведених для цього місцях, узгоджених з протипожежною охороною. За порушення правил техніки безпеки на території підприємства винні притягуються до адміністративної і навіть кримінальної відповідальності.

Ручна обробка деревини необхідна для припасування окремих деталей, вузлів та інших дерев'яних конструкцій. При цьому застосовуються ручні столярні інструменти (пилки, рубанки, долота, молотки та ін.), неправильне користування якими може призвести до значних травм.

Дерев'яні рукоятки ручних столярних інструментів виготовляють із деревини твердих і в'язких порід (кизил, дуб, граб, береза) вологістю не більш ніж 12 %, вони мають бути гладенько оброблені, акуратно підігнані, надійно закріплені і відповідати ГОСТ: ручки стамесок -- ГОСТ 1184--80; ручки молотків--ГОСТ 2310--77Е; колодки рубанків -- ГОСТ 15987--79. Напилки, стамески, долота, викрутки та інші ручні інструменти із загостреними неробочими кінцями мають бути міцно закріплені в точених, гладенько і рівно зачищених рукоятках.

Довжина рукояток має відповідати розмірам інструментів, але бути не меншою ніж 150 мм. Рукоятки стискають металевими кільцями, щоб запобігти розколюванню.

Ручки молотків та кувалд мають бути прямими, овального перерізу, з незначним потовщенням вільного кінця; поверхня ручки -- гладенька, рівна, без тріщин, задирів і сучків. Молотки і кувалда повинні мати трохи опуклу поверхню бойка -- гладеньку, незбиту, без задирів, вибоїн, вм'ятин, тріщин. Всі інструменти мають бути щільно насаджені і заклиновані.

При ручній обробці деревини матеріал треба міцно закріплювати у верстат або інший пристрій.

Щоб напрямити пилку по рисці при пилянні вручну, не можна ставити палець біля риски (краще користуватись брусочками).

Працюючи стамескою, не можна різати на себе, а також на вису. Забороняється ставити руку в напрямку різання стамески.

Щоб не поранити себе різальним інструментом, не треба класти його лезом догори, до себе.

Передають інструмент з рук у руки лише ручкою вперед.

Під час встановлення і кріплення залізка рубанків, фуганків та інших стругальних інструментів треба підтримувати його вели-.ким пальцем лівої руки. Всі інструменти мають бути добре нагострені, міцно закріплені або насаджені на ручки. Користуватись інструментом без ручок категорично забороняється.

Під час перенесення та перевезення ручних інструментів леза їх мають бути закриті (застосовують спеціальні ящики).

Верстат повинен бути обладнаний добрим і безвідмовно діючим огородженням, щоб запобігти зворотному викиду заготівки, верстат повинен мати проти викидний пристрій.

Електрична схема повинна передбачати електричне блокування поки не ввімкнутий електродвигун механізму різання, неможна ввімкнути двигун подачі.

Перед початком роботи на верстаті необхідно перевірити його стан, наявність огороджень і впевнитися в тому, що біля різального інструменту або рухомих частин верстата не залишені по сторонні предмети.

Робота на верстаті повинна проводитися строго за інструкцією по техніці безпеки:

1) До обслуговування верстату повинні допускатися тільки проінструктовані робітники.

2) Не подавати матеріали на оброблення, поки пилки не набрали повних обертів.

3) Не розпилювати несправною або незагостреною пилою.

4) Не працювати без огороджень або пошкодженим заземленням верстата.

Всі дрібні відходи які утворюються рід час розпилювання деревини, тирса, дрібні частинки відходів деревини повинні для збереження навколишнього середовища, пневмотранспортом подаватися в бункери, які повинні бути щільно закриті. У деревообробному виробництві багато робіт пов'язано з переміщенням вантажів. Для полегшення цих робіт, підвищення продуктивності та безпеки праці на підприємствах застосовують різні механізми: підйомники, електрокари, контейнери тощо Проте деякі вантажі доводиться переносити. По горизонтальній поверхні чоловікам можна переносити вантажі до 50, а жінкам -- до 20 кг. У вертикальному напрямі без пристроїв можна переміщати ці вантажі на висоту до 1,5 м, по похилій площині -- на висоту до 3 м. Ці норми не слід перевищувати, інакше можуть розвинутися різні захворювання, зокрема плоскостопість, розширення вен та ін.

Заточувати інструменти на наждачному точилі можна лише в захисних окулярах. Наждачний круг має бути закритий кожухом. Верстати для сухого заточування інструментів обладнують пристроями для відсмоктування пилу, що утворюється при заточуванні.

Деякі частини електричного обладнання, які в нормальних умовах не перебувають під напругою, в разі пошкодження ізоляції можуть виявитись небезпечними. Тому Необхідно уважно стежити за справністю ізоляції.

Безпечним для людини вважається електричний струм до 0,05 А; струм від 0,05 до 0,1 А вважається небезпечним, а струм 0,1 А і вище -- смертельним. Напруга нижча за 40 В -- безпечна, а вища за 40 В -- небезпечна. Струм, який проходить через людський організм при ураженні струмом, залежить від відношення напруги до опору організму. Опір організму людини не сталий, він залежить від стану шкіри в місці дотику (суха чи спітніла), від шляху проходження струму через людський організм, від нервового стану і в середньому дорівнює 1000 Ом, а іноді знижується до 200--300 Ом.

Від ураження електричним струмом захищає заземлення. Воно полягає в тому, що металеві частини машин та механізмів, які в нормальних умовах не перебувають під напругою, з'єднують із землею. Найчастіше для заземлення використовують стальні труби діаметром 35--65 мм і 2--3 м завдовжки. Ці труби забивають у землю на відстані близько 3 м і з'єднують штабою за допомогою зварювання. Устаткування, яке заземлюють, також з'єднують штабою (що має у перерізі не менш як 48 мм2) із заземлювачем. Опір захисного заземлення не має перевищувати 4 Ом. Заземлене устаткування при пошкодженні ізоляції не буде під небезпечною для життя людини напругою. Працювати на незаземленому устаткуванні забороняється.

Під час користування електрифікованим інструментом треба стежити за справністю заземлення. Електрифікований інструмент трифазного струму вмикають у мережу чотирижильним кабелем, одна жила якого призначена для заземлення. Кабель захищають від механічних пошкоджень та потрапляння на нього мінерального масла. Під час огляду устаткування обов'язково треба оглянути електропроводку, звернути особливу увагу на цілість ізоляції, оголені місця електричних проводів негайно заізолювати. Особливо обережно слід поводитись з електрокабелем переносних електрифікованих інструментів.

Правила техніки безпеки при сушінні деревини. До обслуговування сушильних камер допускаються особи, які знають будову та експлуатацію їх, а також пройшли відповідний інструктаж з техніки безпеки; чергові сушильники повинні періодично проходити медичне обстеження; контроль за режимом сушіння слід здійснювати, не заходячи в сушильну камеру; заходити в камери, які працюють, дозволяється тільки в разі крайньої потреби. Для цього треба тепло одягнутися і захистити обличчя повітроохолоджувальним апаратом; для визначення поточної вологості пиломатеріалів контрольні зразки слід виймати і закладати знов у камеру за допомогою спеціального пристрою; в сушильному цеху має бути опалюване приміщення для відпочинку осіб, які вийшли з гарячих камер.



Висновки і рекомендації

Виконана робота дозволяє зробити наступні висновки.

Сучасне виробництво меблів - це високомеханізований галузь. Разом з тим на окремих стадіях технологічного процесу виготовлення меблів застосовується висококваліфікована ручна праця з використанням ручного інструменту. Ступінь механізації та автоматизації виготовлення меблів залежить від конструкції вироби, кількості виготовлених виробів, тривалості їхнього випуску, рівня організації виробництва.

Основними матеріалами для виготовлення меблів служать деревостружкові і деревоволокнисті плити, фанера, деревина хвойних і листяних порід, облицювальні та оздоблювальні матеріали. Крім того, для виготовлення меблів застосовують фурнітуру, дзеркала, пружини, вироби з пластмас та ін.

Деревостружкові і деревоволокнисті плити, фанера, деревина хвойних порід є основними конструкційними матеріалами для виготовлення корпусних меблів.

Деревину твердих листяних і цінних порід застосовують в основному для виготовлення брускових меблів, що експлуатуються в найбільш важких умовах. Деревина цих порід має значну міцність і має високі декоративні властивості.

До облицювальних і оздоблювальних матеріалів відносять струганий шпон, синтетичні плівки і пластики, лаки та емалі. За своїми показниками облицювальні та оздоблювальні матеріали повинні володіти необхідними технологічними властивостями, експлуатаційними та художньо-декоративними якостями.

...