Характеристика структури та будови матеріалів

3. Гасова фракція включає вуглеводні від С12Н26 до С18Н38 з температурою кипіння від 1800 до 3000С. гас після очищення використовується як пальне для тракторів, реактивних літаків і ракет.

4. Газойль (вище 2750 С) - дизельне паливо.

5. Мазут - залишок від перегонки. Містить вуглеводні з великим числом атомів вуглецю (до багатьох десятків) у молекулі. Мазут також розділяють на фракції: a) соляровим олії - дизельне паливо, b) Мастила (авіатракторние, авіаційні, індустріальні та ін), c) Вазелін (основа для косметичних засобів і ліків).

З деяких сортів нафти одержують парафін (для виробництва сірників, свіч і ін.) Після відгону залишається гудрон. Його широко застосовують в дорожньому будівництві.

43. Каталітичні хіміко-технологічні процеси. Дати визначення. Застосування каталітичних процесів у промисловості: виробництво сірчаної кислоти, аміаку у процесі нафтопереробки

Каталізом називається зміна швидкості хімічних реакцій внаслідок дії особливих речовин -- каталізаторів. Каталізатор як компонент реакційного середовища знижує енергію активації, але не входить до складу продуктів реакції, лишаючись практично незмінним. На рис. 5.1 показано схему перебігу реакції для речовин А і В. Для того, щоб утворилася речовина АВ, треба подолати енергетичний бар'єр, тобто енергію активації Еакт, яка під дією каталізатора істотно знижується (Е*акт), а отже, збільшується швидкість перебігу процесу.

Таким чином, дія каталізу як способу інтенсифікації технологічного процесу суттєво відрізняється від дії тиску чи температури. Введення каталізатора в рівноважну систему не зміщує рівноваги, адже каталізатор однаковою мірою прискорює швидкість як прямої, так і зворотної реакцій і лише скорочує час, необхідний для встановлення рівноваги, поліпшуючи тим техніко-економічні показники процесу. При цьому каталізатор не прискорює дифузійних процесів, впливаючи лише на швидкість процесів у кінетичній області. На рис. 5.2. зображено залежність швидкості процесу (крива 1 -- швидкість прямої реакції, а крива 2 -- швидкість зворотної реакції) від часу його проведення. Як видно з графіка, час досягнення рівноваги (тобто умови, коли швидкості прямої та зворотної реакції стають однаковими) у разі застосування каталізатора значно менший (?к), ніж тоді, коли каталізатор не застосовували (?).



Рис. 5.1. Графік зниження енергії активації каталітичної реакції

Каталітичні процеси поділяються на гомогенні -- тобто коли реагуючі речовини і каталізатор перебувають в одній фазі, гетерогенні -- коли каталізатор і реагуючі речовини перебувають у різних фазах, мікрогетерогенні, тобто коли каталізатор перебуває в колоїдному стані, а процес відбувається в рідкій фазі, та ферментативні, коли процеси відбуваються в біологічних системах під дією ферментів.

Каталіз поділяють на позитивний, коли швидкість реакції прискорюється, і негативний, коли швидкість уповільнюється. Причому речовини, що зменшують швидкість процесу, ще називають інгібіторами.

У хімічній промисловості найбільш поширеними є гетерогенні каталітичні процеси, причому твердий каталізатор перебуває в середовищі з газоподібною або рідкою фазою. Процес гетерогенного каталізу на твердих каталізаторах складається з кількох елементарних стадій: дифузія реагентів до поверхні каталізатора; адсорбція (хемосорбція) реагентів на поверхні каталізатора з утворенням нестійких комплексів складу реагент -- каталізатор; перегрупування атомів з утворенням нових комплексів складу продукт -- каталізатор; десорбція (відрив) готового продукту з поверхні каталізатора; дифузія готового продукту від поверхні каталізатора в зовнішнє середовище.

Проведення каталітичних реакцій в однорідному середовищі технічно легко здійснити, і тому для гомогенного каталізу не потрібні апарати спеціальної конструкції. Наприклад, для проведення гомогенних каталітичних реакцій у газовій фазі застосовують апарати, що мають вигляд камер, колон, трубчастих теплообмінників, і т. п. Гомогенний каталіз у рідкій фазі проводять звичайно в реакторах з перемішуванням. Основним недоліком гомогенного каталізу є виникнення труднощів під час вилучення каталізатора з готового продукту, через що забруднюється продукт і втрачається частина каталізатора.

Виробничі процеси отримання сірчаної кислоти

Серед мінеральних кислот почесне місце за обсягом виробництва та застосуванням у народному господарстві належить, безумовно, сірчаній кислоті, яку ще називають «хлібом хімії». Переважна більшість сірчаної кислоти (від 30 до 50 %) витрачається на виробництво мінеральних добрив та інших кислот (наприклад, фосфорної); її широко застосовують у виробництві кольорових та рідкісних металів; у металообробній промисловості ця кислота застосовується -- для протрави металевих виробів перед їх лудінням, нікелюванням тощо. Значну кількість сірчаної кислоти використовують для очищення нафтопродуктів, у виробництві барвників, лаків, ліків, спиртів, ефірів, синтетичних мийних засобів, отрутохімікатів, вибухових речовин, пластмас, у текстильній промисловості -- для протрави тканин та виробництва штучного волокна, у промисловості органічного синтезу, а також для сушіння газів та при концентруванні різних кислот (наприклад, азотної). У харчовій промисловості сірчану кислоту застосовують для виробництва крохмалю, глюкози, патоки та інших продуктів.

Сировиною для отримання сірчаної кислоти є залізний колчедан, самородна сірка, сірководень, що міститься в коксовому, генераторному та газах нафтопереробки, та гази кольорової металургії, що містять від 4 до 10 % діоксиду сірки. Україна має великі родовища самородної сірки у Львівській області (Роздольське, Яворівське) та на Івано-Франківщині Немирівське. Залізний колчедан завозився з Уралу, хоч була в наявності вітчизняна сировина. Знаходять застосування і гази коксохімічної промисловості

Сировина, що використовується для отримання сірчаної кислоти, спочатку збагачується. Зокрема, для залізного колчедану застосовують кілька стадій збагачення методом флотації, отримуючи сульфіди кольорових металів, пусту породу та власне сульфід заліза, який використовують у контактному методі отримання сірчаної кислоти. Самородну сірку збагачують методом флотації, а також плавленням під землею за методом Фраша, коли подають у свердловину перегріту пару і вичавлюють розплавлену сірку на поверхню стисненим повітрям. Гази кольорової металургії та сірководень можуть використовуватися без спеціального очищення.

Загальна схема виробництва кислоти може бути представлена таким ланцюжком: видобування сировини -- збагачення сировини -- очищення діоксиду сірки -- контактування -- абсорбція триоксиду сірки -- сірчана кислота.

Конкретна схема виробництва залежить від виду сировини, типу каталітичного окиснення SO2 та особливостей стадії абсорбції SO3.

Найбільш складним за технологічним оформленням є виробництво сірчаної кислоти із залізного колчедану. На рис. 5.6 наведена принципова структурна схема цього виробництва, з якої можна виокремити чотири стадії виробництва: обпалення сировини, очищення сірчистого газу, контактування діоксиду сірки та абсорбція оксиду сірки (VІ).

Рис. 5.6. Структурна схема виробництва сірчаної кислоти з піриту:

І отримання діоксиду сірки: 1 -- обпалення піриту, 2 -- охолодження газу в котлі-утилізаторі; ІІ очищення діоксиду сірки: 3 -- загальне очищення, 4 -- спеціальне очищення; ІІІ контактне отримання триоксиду сірки: 5 -- підігрів газу в теплообміннику, 6 -- контактування; ІV абсорбція: 7 -- абсорбція триоксиду сірки та утворення сірчаної кислоти

Обпалення піриту киснем повітря є незворотним некаталітичним гетерогенним процесом, його проводять за атмосферного тиску в печах різної конструкції і можна описати таким загальним рівнянням:

4FeS2 + 11O2 = 2Fe2O3 + 8SO2 - ?H,

де ?H = 3400 кJ.

Оксид заліза разом із пустою породою та залишками породи, що містить невигорілий залишок дисульфіду заліза, складає вміст твердого залишку (огарку). Склад газу залежить від природи сировини та режиму роботи печі. В ньому міститься до 15 % оксиду сірки(ІV), близько 2 % кисню та 79--80 % азоту.

Друга стадія -- це очищення газу від шкідливих домішок після обпалення. Газ містить близько 300 g/m3 пилу, що засмічує апаратуру та знижує активність каталізатора. Тому спочатку проводять механічне очищення в циклонах або інерційних пиловловлювачах (залишається близько 10--20 g/m3 пилу), а потім -- спеціальне очищення від шкідливих для каталізатора домішок (селену, телуру, миш'яку тощо) в баштах, які зрошуються розведеною сірчаною кислотою. Оскільки газ містить вологу, то його пропускають через башти, що зрошуються концентрованою сірчаною кислотою, при цьому вміст вологи після такої операції не перевищує 0,01 %.

Третя стадія -- окиснення оксиду сірки(ІV) до оксиду сірки(VІ) вважається основною стадією виробництва сірчаної кислоти. Це процес гетерогенного каталізу, який проводять в апаратах з нерухомим шаром каталізатора або в апаратах киплячого шару з використанням контактної маси на основі оксиду ванадію(V) (рис. 5.3, б).

Четверта стадія у виробництві сірчаної кислоти -- це абсорбція триоксиду сірки і перетворення її в сірчану кислоту або олеум, що являє собою зворотну екзотермічну реакцію, яка може бути описана таким рівнянням:

nSO3 + H2O = H2SO4 + (n - 1) SO3 - ?H.

Залежно від співвідношення триоксиду сірки та води можна отримати продукти різної концентрації: якщо n = 1 -- це моногідрат (100 %-на сірчана кислота), якщо n > 1 -- олеум, якщоn < 1 -- розведена сірчана кислота.

Обчислення матеріального балансу з використанням ТЕП наведемо на прикладі такої задачі:Розрахуйте витрати сировини та допоміжних матеріалів, які треба використати для отримання 1 тонни сірчаної кислоти (моногідрату) за умов, що стадія абсорбції триоксиду сірки водою відбувається без втрат компонентів, процес перетворення діоксиду сірки на триоксид в контактному апараті здійснюють з виходом 98 % а, вміст пустої породи при обпаленні піриту становить 5 %.

Розрахунки слід починати з останньої стадії процесу за наведеною в розділі 2 схемою.

За реакцією SO3 + Н2O = H2SО4

Молярні маси 80 18 98

Потрібно триоксиду сірки (SO3) 80/98 = /1t; = 0,816 t.

Необхідна кількість води розраховується аналогічно = 0,164 t. Для абсорбції використовують сірчану кислоту концентрацією 98,3 %, тому розрахуємо, скільки такої кислоти необхідно, щоб отримати 0,164 t води.

У 100 t 98,3 % кислоти міститься 1,7 t води, підрахуємо, в якій кількості міститься 0,164 t води: 100 t · 0,164 t / 1,7 t = 9,647 t.

Для розрахунку необхідної кількості діоксиду сірки скористаємося реакцією, що відбувається в контактному апараті:

2SO2 + O2 = 2SO3

2·64 32 2?80

Каталітичні процеси при нафтопереробці відрізняються від термічних тим, що пара нафтової сировини пропускається над каталізатором, що прискорює і направляє хід реакцій у бік утворення необхідних продуктів при більш м'яких умовах.

При каталітичному крекінгу, у якому всі процеси перетворення вуглеводнів нафти протікають в умовах гетерогенного каталізу, отримують продукти, різко відмінні за складом від продуктів термічного крекінгу і піролізу.

Каталізатори, які застосовуються в нафтопереробці, підрозділяють на метали (Ni, Pt, Pd), напівпровідники (Zn, Cr2O3, WS2, МоО2), ізолятор-алюмосилікатні каталізатори (Al2O3). В якості каталізаторів для крекінгу застосовують або алюмосилікати (природні глини), оброблені і збагачені присадками оксидів різних металів (Ni, Co, Cu, Mn і ін.), або спеціальні синтетичні маси на алюмосилікатній основі, так звані цеоліти і цеолітові системи. Сьогодні використовується близько 150 видів цеолітів, що дозволило залучити до переробки нові види сировини.

Головною задачею каталітичного крекінгу, як і термічного, є розщеплення високомолекулярних вуглеводнів. При температурах 200-300 °C переважають реакції деполімеризації, а при 300 °C і вище починається власне каталітичний крекінг. При каталітичному крекінгу легше всього крекінгуються олефіни, потім алкіловані арени і нафтени, а алкани найбільш стійкі, у той час як при термічному крекінгу цей ряд складають алкани, нафтени й арени.

44. Термічні процеси у виробництві непродовольчих товарів. Високотемпературні процеси у виробництві будівельних матеріалів: стадії виробництва порт ланд цементу, стадії виробництва керамічних виробів

Термічними(лат.«Оіегтаеьвід грецьк. - теплота)називають такі технологічні процеси, у ході яких головним рушієм є теплота.

Термічні процеси відбуваються за високих або низьких температур. За цією ознакою технологічні процеси поділяють на високотемпературні та низькотемпературні.

5.1. Високотемпературні процеси

Високотемпературниминазивають такі технологічні процеси, для проходження яких сировину нагрівають.

Для нагрівання сировини використовують різні види палива та енергії. Ці процеси є енергозатратними.

Нагрівання сировини проводять до такої температури, за якої економічно вигідно отримувати продукцію. ¦

Високотемпературні процеси лежать в основі виробництва чавунів, сталей, більшості кольорових металів, різних видів штучного палива, мінеральних добрив, цементу, цегли тощо.

Хоч підвищення температури позитивно впливає на хід технологічних процесів, на практиці застосування теплоти для інтенсифікації процесів часто обмежене. Це зумовлено тим, що у багатьох випадках підвищення температури,по-перше, прискорює побічні реакції внаслідок яких утворюється побічна продукція, погіршується якість основної продукції та зменшується продуктивність обладнання;по-друге, спричиняє виведення реагуючих речовин (складових сировини) із зони реакції, випаровуючи, спікаючи або сплавляючи їх;по-третє,виводить з ладу обладнання, оскільки найважливішими конструкційними матеріялами, з яких виготовляють обладнання, є метали та сплави на їх основі, які витримують нагрівання лише до 1000°С. Кераміка витримує нагрівання до вищих температур. Пошуки нових конструкційних матеріялів, які витримували б нагрівання до вищих температур, обмежуються гнергетичними затратами і віддачею теплоти у довкілля. Чи раціонально це? Очевидно, ні. Тому термічні процеси необхідно проводити лише за економічно вигідних температур, які вибирають з урахуванням мінімального спрацювання обладнання; вартості конструкційних матеріялів; витрат палива чи енергії; тепловтрат тощо. Крім того, термічні процеси мають велику частку ручної праці на допоміжних операціях у гарячих цехах. їх важко механізувати й автоматизувати.

5.2. Низькотемпературні процеси

Низькотемпературниминазивають такі технологічні процеси, для проходження яких сировину охолоджують.

При охолодженні речовин рух атомів і молекул поступово сповільнюється і за температури, що становить -273,15°С зупиняється.

Температури близькі до «абсолютного нуля» (-273,15°С) називають кріогенними(від грецьк. «кріо» - холод).

При охолодженні речовин до дуже низьких температур змінюються їх властивості. Наприклад, гума з еластичної стає крихкою і при ударі молотком розлітається на осколки.

Низькі температури, які використовують у промисловості умовно поділено на чотири області.

Першою є областьпомірно низьких температур(від +27°С до -73°С). У цьому діапазоні температур зберігають продукти харчування.

За нею йде областьглибокого холоду {від -73°С до -203°С). За цих температур розділяють повітря на складові, зріджують кисень, азот тощо.

Далі йде областькріогенних температур(від -203°С до -272,7°С). У цьому діапазоні температур зріджують гелій та інші гази.

Нижче -272,7°С лежить областьнаднизьких температур.

Низькотемпературні процеси використовують у харчовій промисловості, в енергетиці, ракетобудуванні, в медицині, біології. Навіть у медицині впроваджується кріогенна хірургія, при якій проводять операції майже без виділення крові.ї

Портландцемент

Підготовка сировинних матеріалів до випалу полягає в тонкому подрібнюванні й змішанні компонентів з дотриманням установленого співвідношення. Залежно від виду підготовки сировинної суміші до випалу портландцемент одержують трьома способами: мокрий (помел і змішання сировини роблять у воді до одержання однорідного шламу, що містить до 40% води), сухий (матеріали подрібнюють і перемішують у сухому вигляді до отримання сировинного борошна) і комбінований ( сировинну суміш готують мокрим способом, отриманий шлам збезводнюють і гранулюють).

Основним етапом виробництва портландцементу є випал, здійснюваний у печах, що обертаються. Піч являє собою зварений циліндр діаметром 4..5 м і довжиною 150...185 м. Конструкція печі і її розташування (легкий ухил до обрію) дозволяють гартованій масі переміщуватися з однієї температурної зони в іншу назустріч топковому газу. Випал підготовленої сировини супроводжується складними фізико-хімічними процесами. З цього погляду умовно його поділяють на 6 температурних зон:

1-я зона - зона випару. При поступовому підвищенні температури з 70оС сировина підсушується.

2-я зона - зона підігріву. Сировина поступова нагрівається від 200оС до 700оС, вигорають органічні домішки, видаляється хімічно зв'язана вода, що містилася в глинистому мінералі.

3-я зона - зона кальціювання. Підвищення температури від 7000С до 1100оС приводить до розкладання глинистого мінералу і карбонату кальцію з утворенням вільних оксидів SiО2, Al2О3, Fe2O3, СаО. У цій же температурній зоні відбуваються твердофазові реакції взаємодії між зазначеними оксидами, в результаті яких утворюються мінерали 3СаОAl2О3, СаОAl2О3, частково 2СаОSiО2.

4-я зона - зона екзотермічних реакцій. З подальшим підвищенням температури (1100-1250 оС) завершується утворення мінералів 2СаОSiО2, 3СаОAl2О3, 4СаОAl2О3Fe2O3.

5-я зона - зона спікання. Температура гартованого матеріалу досягає 1300-14500С. Відбувається часткове плавлення матеріалу утворюється головний клінкерний мінерал 3СаОSiО2, повністю зв'язується вільний оксид кальцію.

6-я зона - зона охолодження. Отриманий клінкер прохолоджується до 10000С, завершується формування його мінералогічного складу.

Після випалу клінкер подрібнюється в тонкий порошок переважно в трубних млинах. Зі збільшенням тонкості помелу підвищується активність цементу, однак процес подрібнювання клінкера зв'язаний зі значними витратами електроенергії, тому оптимальний розмір цементних зерен від 5 до 40 мкм.

Випал

Тільки в початковий період є різниця між змінами фізичний властивостей сумішей, виготовлених за мокрим і за сухим способами. Проте після випаровування води із шламу в обох випадках відбуваються одні й ті самі процеси.

У довгих обертових печах і підготовчий процес, і процес клінкероутворення відбуваються в одному агрегаті. У печах з зовнішніми теплообмінними пристроями (циклонними і шахтно-циклонними теплообмінниками, конвеєрними кальцинаторами) у короткій печі відбуваються реакції декарбонізації і клінкероутворення, а підготовчий період здійснюється в теплообмінний пристроях.

Обертову піч, що працює за сухим способом, можна умовно розділити на пять зон. Перша зона, що називається зоною підігрівання, займає до 1/3 довжини печі. Матеріал у кінці зони підігрівається до 800-850 0С.

У зоні кальцинування, що займає близько 20 % довжини печі, температура підіймається до 1100 0С. Тут практично завершується процес розкладення карбонатів, які починають дисоціювати вже в попередній зоні. Зона кальцинування є термічно найбільш напруженою, оскільки на розкладення 1кг СаСО3 витрачається 1740 кДж теплоти. За зоною кальцинування розміщується коротка зона екзотермічних реакцій, що займає 5-7 % довжини печі. У цій зоні завершуються твердофазні реакції, що розпочалися в попередніх зонах. У кінці зони матеріал складається з C2S, C3A, C4AF та вільного вапна. У кінці зони зявляється рідка фаза, температура підвищується до 1300 0С. Зона спікання займає до 10-15 % довжини печі. У цій зоні температура підвищується від 1300 до 1450 0С, а потім знижується до 1300 0С. У цій зоні в розплав переходять алюмінати й алюмоферити, а також усі легкоплавкі домішки, а в твердому стані залишаються C2S і СаО, а також кристали C3S, що утворилися на стадії твердофазного спікання. Кількість рідкої фази становить 15-30 %. У цій зоні утворюється основна маса аліту. Кількість вільного вапна спочатку падає дуже різко, але залишок СаО (менше ніж 2 %) засвоюється повільно. Останньою зоною в печі є зона охолодження, що займає 2 - 4 % довжини печі. У ній температура знижується до 1100-1000 0С. Відбувається кристалізація розплаву, виділяються C3A, C4AF, MgO, частина розплаву, що не встигла кристалізуватись, застигає у вигляді скла.

Кераміка

Підготовка глин і формування залежно від виду виготовленої продукції, виду й властивостей сировини здійснюється такими способами:

- пластичне формування застосовують тоді, коли глиниста сировина волога, пухка, добре розмокає у воді. Для цього використовують легкоплавкі середньо- та помірнопластичні глини, що містять 40...50% піску.

Формування виробів при вологості 18-28% здійснюється на стрічкових пресах, які бувають вакуумними й безвакуумними.

- напівсухий спосіб виробництва припускає формування керамічних виробів із шихти вологістю 8-12% при тиску 15-40 МПа. Зазначений спосіб має ряд переваг: вироби мають більш правильну форму й точні розміри, до 30% скорочуються витрати палива, допускається використання малопластичних глин з більшим вмістом відходів промислового виробництва. Пресування виробів виконують у пресформах на гідравлічних пресах.

Напівсухий спосіб пресування використовується для виготовлення усіх видів виробів;

- сухий спосіб є різновидом напівсухого виробництва керамічних матеріалів. Прес-порошок при цьому способі має вологість 2-6%. Усувається операція сушіння відформованого виробу. Цим способом виготовляють щільні керамічні вироби-плитки для підлог, дорожня цегла;

- шлікерний спосіб застосовується для виготовлення керамічних виробів складної конфігурації. Виливок виробів виконують з маси вмістом води 40%. Цим способом виготовляють санітарно-технічні вироби, лицювальну плитку.

Сушіння виробів. Перед випалом вироби висушують до вмісту вологи 5-6% у тунельних і камерних сушарках протягом 72-х годин, температура теплоносія 120-1500С. Вказана технологічна операція необхідна, щоб уникнути нерівномірної усадки, скривлень і розтріскування виробів при випалі.

Випалювання виробів - найбільш важлива й завершальна стадія виготовлення керамічних виробів. У процесі випалу під дією температури в сировинної суміші відбуваються складні фізико-хімічні перетворення. Так, при нагріванні сирцю до 1200С видаляється фізично зв'язана вода й керамічна маса стає непластичною. У більш високій температурній зоні - від 4500С до 6000С відбувається виділення хімічно зв'язаної води, глинисті мінерали розкладаються на окремі оксиди. При подальшому збільшенні температури вигорають органічні домішки й керамічна маса втрачає свою пластичність. Формування міцності майбутнього черепка починається при 800 0С завдяки протіканню твердофазових реакцій. У процесі нагрівання від 1000 0С до 1200 0С відбувається вогнева усадка виробу й спікання (залежно від виду глини усадка становить 2%-8%.). Інтервал температур випалу лежить у межах: від 9000С до11000С для цегли, каменю, керамзиту; від 11000С до 13000С для клінкерної цегли, плиток для підлог; від 13000С до18000С для вогнетривкої кераміки.

Випал виробів.Обжиг завершує виготовлення керамічних виробів. У процесі випалу формується їх структура, визначальна технічні властивості вироби.

Повністю художнім образом виявляється лише по тому, коли грунтовно "спекся", затвердів черепок, застигли розплавлені глазурі.

Сформованное виріб,подсушенное, підправлене,декорированноеангобом, солями, зновуподсушенное, вміщують у піч. Це перший, утильний, випал. Потім виріб розписуютьглазурями. За умови повторного випалюванні розплавляють глазурі. Послідовність повторного випалу той самий. Головне у своїй -- повільне, підвищення температури.Обжиг можна розділити на періоди:

У першому періоді (за нормальної температури 150 °З) з вироби йде механічно пов'язана вода. При різкому підвищенні температури, передусім, випарується вода із поверхні черепки й утворюється плівка, яка затримає вологу, розташовану за середині. Для її видалення доведеться підвищити температуру, що сприятимепарообразованию і руйнації.

Другий період -- температура 150--500 °З. Саме тоді видаляється хімічно пов'язана вода, виріб червоніє.

>Температуру випалу можна визначити за кольором напруження. Коли виріб починає червоніти -- це 550--600 °З; стаєтемно-красним -- 600--700; вишнево-червоним на тойсветло-вишневий -- 800--900;ярко-вишневим -- 900--1000;темно-оранжевим -- 1100; починається білекаление -- 1300; стає білим -- 1400 °З.

Піч виключають, а коли він охолоне до 200 °З, дверцята печі відкривають. Виріб виймають після повного остигання печі.

>Обжиг керамічних виробів ввозяться тунельних печах з автоматичним управлінням.Туннельная піч є довгий канал, викладений всередині вогнетривкоїфутеровкой.Вагонетки з виробами, складові суцільний поїзд, переміщаються в печі та поступово проходять зони підігріву, випалу і охолодження. Максимальна температура випалу цегли та інших стінових керамічних виробів (950 -1000°С) необхідна для спечення керамічної маси.Спекание відбувається внаслідок цементуючого дії розплавуевтектик (рідинне інтеграція), реакцій у твердій фазі і кристалізації новоутворень.

Обпалювати глину зручно в муфельної печі. У піч завантажують вироби, попередньо просушені впродовж п'яти - шести днів із кімнатної температурі. У печі під впливом високої температури глина втрачає пов'язану із нею хімічно води і стаєвлагоустойчивой і міцної.Обжигают глину приблизно трьох годин.Обожженную, але з вкриту глазур'ю глину називають теракотою. Після закінчення випалу піч виключають, і вироби остигають просто у печі.

45. Хіміко - технологічні процеси. Хімічна технологія. Класифікація. Наведіть приклади

Хімічна технологія - це наукова основа хімічної промисловості. Хімічна технологія - це наука про найбільш економічні і екологічно обгрунтовані методи хімічної переробки вихідної сировини в предмет споживання і засоби виробництва.

Хіміко-технологічний процес - це такий виробничий процес, при здійсненні якого змінюють хімічний склад продукту, що переробляється з метою отримання речовини з іншими властивостями. Зміна хімічного складу досягається проведенням однієї або декількох хімічних реакцій, в результаті яких виходять цільові продукти, що відрізняються за своєю будовою і властивостями від вихідної сировини.

Отже, в результаті хімічного процесу змінюється не тільки

форма, що може бути і в будь-якому фізико-механічному процесі,

не тільки агрегатний стан, що спостерігається при здійсненні фізи-

чних процесів, але і молекулярна структура вихідних речовин.

Отже, в хімічній технології перебігають перш за все процеси, що

приводять до зміни складу, властивостей, внутрішньої будови і

агрегатного стану вихідних речовин. Тому хімічна технологія

дозволяє використовувати хімічну активність речовин для отри-

мання нових сполук і матеріалів, які відрізняються за своїми фізи-

ко-хімічними властивостями від вихідних і можуть бути викорис-

тані людиною.

Хіміко-технологічні процеси лежать в основі виробництва багатьох неорганічних і органічних сполук і займають важливе місце у виробництві чорних, кольорових і рідкісних металів, скла, цементу та інших силікатних матеріалів, целюлози, паперу і різноманітних пластмас.

Хіміко-технологічний процес складається з трьох стадій: підготовки сировини, хімічних перетворень і виділення цільових продуктів

Неорганічна хімічна технологія включає переробку мінеральної сировини (крім металевих руд), отримання кислот, лугів, мінеральних добрив. Органічна хімічна технологія - переробку нафти, вугілля, природного газу та інших горючих копалин, отримання синтетичних полімерів, барвників, лікарських засобів та інших речовин.

46. Поняття про корозію та агресивні середовища. Види корозії та корозійних руйнувань :за умовами взаємодії. Місцева корозія

Корозія - руйнування матеріалу внаслідок хімічної або електрохімічної взаємодії з навколишнім середовищем. Цей термін походить від лат. corrosio - роз'їдання.

Класифікація корозійних середовищ

Середовище, в якому метал піддається корозії (коррозирует) називається корозійним або агресивним середовищем . По мірі дії на метали корозійні середовища доцільно розділити на, :

неагресивні;

слабоагрессивние;

среднеагрессивние;

сильноагрессивние.

Для визначення міри агресивності середовища при атмосферній корозії необхідно враховувати умови експлуатації металевих конструкцій будівель і споруд. Міра агресивності середовища по відношенню до конструкцій усередині опалювальних і неопалювальних будівель, будівель без стін і будівель, що постійно аеруються, визначається можливістю конденсації вологи, а також режимом температурної вологості і концентрацією газів і пилу усередині будівлі. Міра агресивності середовища по відношенню до конструкцій на відкритому повітрі, не захищеним від безпосереднього попадання атмосферних опадів, визначається кліматичною зоною і концентрацією газів і пилу в повітрі.

За умовами взаємодії, тобто в залежності від умов, в яких працюють машини, агрегати та перебувають металеві конструкції, розрізняють кілька видів корозії: газову, атмосферну, підземну, біологічну, корозію під дією струмів тощо.

Газова корозія металів та сплавів відбувається в газах за високих температур. Виникає в основному при дії на метали викидних і промислових газів та теплоти, оскільки ці гази завжди нагріті до високих температур.

У разі атмосферної корозії агресивним середовищем є сконцентрована на поверхні металевого виробу волога, агресивність якої зростає із збільшенням в ній газів: О2, СО2, SO2 тощо. Цей вид корозії найпоширеніший, оскільки близько 80% металовиробів та конструкцій експлуатується і зберігається під „відкритим небом”.

У разі підземної (ґрунтової) корозії середовищем, яке руйнує металеві конструкції (труби, кабелі та інші підземні комунікації), є ґрунтова волога. Швидкість корозії зростає в торф'янистих і болотистих грунтах.

Наявність мікроорганізмів і продуктів їх життєдіяльності руйнує навіть захисні покриття конструкцій.

Вивчення морських глибин, добування нафти з дна морів, створення потужного надводного та підводного морського флоту призводять до великих втрат металів у дуже агресивному середовищі, яким є морська вода. Вода, крім хлоридів металів, містить кисень та інші речовин, які спричиняють корозію.

Великих втрат завдає корозія під дією блукаючих струмів. Особливо небезпечним є постійний струм. Спостерігається цей вид корозії навколо трамвайних ліній і ліній електропоїздів. Під час руху трамваїв та електропоїздів частина електричного струму проникає в грунт, доходить до труб, якими транспортують нафту, воду, газ, та інших підземних металевих конструкцій, анодні ділянки яких руйнуються. Це дуже небезпечний вид корозії: струм силою 1 А за рік „з'їдає” 9 кг заліза, 3 кг алюмінію, 11 кг цинку і міді, 34 кг свинцю. Радіус дії цього виду корозії досягає десятків кілометрів.

Види корозійного руйнування. Корозійне руйнування металів і сплавів починається з поверхні, тобто на межі металевий виріб - середовище, і поступово поширюється в глибину металу.

Найпоширеніші види корозійного руйнування металів і сплавів - суцільне, місцеве

Місцеве руйнування - руйнування, за яким середовище взаємодіє з металами на окремих ділянках поверхні виробів.

Місцеве руйнування поділяють на плямисте, виразкове, точкове, підповерхневе, вибіркове, міжкристалітне, транскристалітне тощо.

Плямисте руйнування спостерігається на виробах, виготовлених з латуні, які перебували в морській воді. На поверхні латунних виробів утворюються плями. Глибина плям невелика.

Якщо середовище проникає на велику глибину, то кажуть, що має місце виразкове руйнування . Так руйнується сталь, вироби з якої довгий час перебували у грунті.

Точкове руйнування характеризується утворенням вузьких кратероподібних (аж до наскрізних) заглиблень. Цей вид руйнування спостерігається на поверхні виробів, виготовлених із нержавіючої сталі, після дії на них морської води.

Підповерхневе руйнування спостерігається тоді, коли вироби покриті лаком, фарбою тощо. Продукти корозійного руйнування не можуть виноситися в середовище, оскільки поверхня виробу покрита покриттям. Це спричиняє здуття покриття та розшарування металу.

Суть вибіркового руйнування полягає в тому, що середовище взаємодіє з певними хімічними елементами або фазами матеріалів, з яких виготовлені вироби. Так, у сірих чавунах руйнується ферит і перліт, а графітовий каркас залишається; у латунях середовище взаємодіє із цинком і приповерхневий шар латунних виробів складається з губчастої міді.

Міжкристалітне руйнування . Середовище взаємодіє спочатку з домішками, які перебувають на межах кристалів, а потім приступає до розчинення металів. Це дуже небезпечний вид руйнування, який може спричинити раптову аварію. Це саме стосується також транскристалітного руйнування

Коротко про місцеву корозію

Корозія може бути відносно рівномірною(суцільною) й нерівномірною. У цьому разі спостерігається місцеве (локальне),значно глибше корозійне руйнування металу, яке поширюючись у глиб, призводить до виникнення осередків корозії.

47. Способи захисту від корозії. Катодний захист,анодний. Легування. Інгібіторний захист

Легування - зміна складу металу. З метою підвищення корозійної стійкості метал легують ,тобто ввдоять у його склад речовини, що сприяють послабленню корозії. До легуючих компонентів належать нікол, хром, вольфрам.(при легуванні сталі найчастіше беруть хром,силіцій, алюміній)

Металеві захисні покриття розділяють на анодні й катодні.

Метал анодного покриття має більший відємний стандартний електродний потенціал, ніж метал,що захищається. Тому при утворенні гальванічного ланцюга метал покриття слугуватиме анодом і руйнуватиметься, а метал, який належить захистити, стане катодом і не піддаватиметься корозії.(Приклад:цинкове покриття на поверхні заліза(сталі).Захисна дія анодного покриття зберігається і при порушенні його цілісності ,появі тріщин,подряпин)

Метали катодних покриттів мають більший додатний стандартний електродний потенціал,ніж метал, який належить захистити .(Приклад:нікол,олово, мідь,нанесені на поверхню заліза. Покриття зберігає свої захисні властивості доти,доки не втратило суцільності й щільності.Якщо ж його цілісність порушена(розколини,подряпини), то утвориться електрохімічний ланцюг, в якому метал покриття буде катодом, а метал, що захищають - анодом.Покриття перестає захищати метал і його присутність навіть підсилить корозію.

Широко застосовуються інгібітори корозії( з лат. «утримувати»).Так називають речовини, із введенням яких у корозійне середовище значно знижується швидкість корозії металів .Інгібітори можуть бути летючими,що забезпечують захист від корозії в атмосфері, і такими,що вводяться у розчини. Інгібітори адсорбуються на поверхні металу.Їх дія обумовлена гальмуванням анодних або катодних процесів при корозії( Приклади: дихромат натрію,фосфати,бензоат натрію)

48. Покриття як засіб захисту від корозії:металеві,дифузійні,неметалеві

Для захисту металів від корозії їх поверхню покривають ізолюючим шаром.Такі покриття можуть бути металевими або неметалевими.

До захисних металевих покриттів пред'являються наступні основні вимоги: вони повинні бути суцільними, непроникними, володіти високою міцністю зчеплення з основним металом, високою твердістю, зносостійкістю і рівномірно розподілятися по всій поверхні, що захищається.

Металеві захисні покриття розділяють на анодні й катодні(все шо і в питанні 47)

Неметалеві покриття бувають неорганічними і органічними. До неорганічних захисних покриттів належать неорганічні емалі, оксиди, фосфати, сполуки хрому,що ізолюють поверхню металу від навколишнього середовища.(емалі - склоподібні покриття на поверхні металу,їх основу становить SiO2.Органічні(лакофарбові) покриття - лаки або фарби, якими покривають поверхню металу,що захищається.(лаки складаються з смоли або масла,що полімеризується)

Дифузійні покриття володіють порівняно високою корозійною стійкістю і мають ряд переваг над іншими покриттями. Дифузійні покриття одержуються в результаті насичення поверхневих шарів металу, що захищається, атомами металу, яким захищають, і дифузії останніх в глибину металу, що захищається, при високих температурах, тому описаний спосіб одержання покриттів називається термодифузійним.

У поверхневих шарах металу, що покривається, як правило, спостерігається утворення нових фаз хімічних сполук або твердих розчинів. По мірі віддалення від поверхні углиб йдуть шари з поступовим зменшенням процентного вмісту того металу, яким покривають поверхню.

З дифузійних покриттів, що володіють високою корозійною стійкістю і особливо жаростійкістю, представляють інтерес покриття алюмінієм (алітування), кремнієм (термосиліціювання), хромом (термохромування). Спостережуване при цьому значне підвищення жаростійкості виробів обумовлене утворенням на їх поверхні оксидів Al2O3, Cr2O3, SiO2 або змішаних оксидів FeAl2O4, FeCr2O4, Fe2SiO4, які володіють підвищеними захисними властивостями і перешкоджають подальшому окисленню сплаву.

АБО (коротко про дифуз.покриття)

покриття, створені насиченням (внаслідок дифузії) поверхні виробів одним або кількома хім. елементами; різновид захисних покриттів. Д. п. наносять на металеві, рідше - на неметалеві поверхні (напр., графіт), вдаючись переважно до рідинно- й газофазного насичення. Одержують такі покриття в процесі азотування, берилізації, борування, хромування, нітроцементації тощо. Д. п.- практично суцільні, міцно з'єднані з матеріалом основи, рівномірні за товщиною. Вони захищають вироби від зношування, руйнування від втомленості, окислювання під впливом рідких і газових середовищ, підвищуючи строк служби й надійність експлуатації машин і механізмів.

49. Фракційна перегонка нафти: термічний крекінг мазуту,піроліз нафтових фракцій

· ПІРОЛІЗ НАФТОВОГО СИРОВИНИ, процес деструктивного перетвор. вуглеводнів нафти при високих т-рах (зазвичай вище 650-700C) в газоподібні (пірогазу) і рідкі (смола піролізу) продукти.

· При піролізі газів нафтопереробки складу C2-C4 і нормальних парафінів, що містяться в бензинових фракціях, утворюється пірогаз .Піроліз висококиплячих нафтових фракцій (напр., газойля) призводить до утворення великої кількості смоли піролізу, що містить ароматіч. вуглеводні (бензол, толуол, ксилоли, нафталін та ін), а також олефіни C5 і вище, в т. ч. і циклічні (напр., циклопентадієн)

Термічний крекінг мазуту ведуть для отримання з нього бензину, гасу та інших нафтопродуктів при температурі 500 С без каталізатора. Каталітичний крекінг ведуть з тією ж метою, але за участю каталізаторів (алюмосилікатів) і при більш низькій температурі

Термічний крекінг мазутів проводиться зазвичай на установках, що мають дві крекінг-печі. У першій печі виробляється крекінг при 460 - 480 С, виділяється отриманий бензин, а залишок направляється в другу піч, де при 500 - 525 С, або трохи вище проводиться більш глибокий крекінг для отримання ще деякої кількості бензину

Гази термічного крекінгу мазуту містять невелику кількість етилену і багато пропілену та бутіленов.Прі термічному крекінгу мазуту виходить до 60% продуктів, що складаються з низкокипящих вуглеводнів. Такими продуктами є крекінг-бензин, крекінг-гас, газойль і газ.

50. Вода у виробництві непродовольчих товарів. Класифікація води. Промислова водо підготовка. Способи пом'якшення води

При вивченні даної теми зверніть увагу на те, що у виробництві продукції використовується лише прісна вода. Нині загальні запаси прісної води на землі становить більше 35 млн км. Але 69% світових запасів прісної води зосереджено у вигляді льоду в районах, де населення майже відсутнє, майже 30% залягає в поверхневих шарах земної кори, але лише деяка частина води доступна до використання.

Одним з основних споживачів води є промисловість, яка використовує близько 55% загального обсягу споживання. Безпо-середньо в технології виробництва товарів використовується 15% води (виробництво синтетичних волокон, тканини, випікання хліба, виробництво цукру і т. п.). Найбільше води потребують виробництва, що базуються на хімічних технологічних процесах.

Особливу увагу при вивченні теми слід звернути увагу на раціональне використання та охорону води. Ознайомтесь також з методами очищення стічних вод - механічними, хімічними, фізико-хімічними та біологічними. Для очищення питної води застосовується також екологічно чиста технологія сьогодення і майбутнього - електрохімічна активація. При застосуванні даного методу очищення вода набуває властивостей каталізатора біохімічних реакцій в організмі людини, сприяє виведенню шлаків та зміцненню імунної системи

Класифікація вод -- поділ природних вод за хімічним складом, йонним складом, сольовим та газовим складом, мінералізацією, фізичними властивостями, наявністю специфічних компонентів тощо.

Виділяють:

· Класифікація вод за О.А.Алекіним

· Класифікація вод за В.А.Александровим

· Класифікація вод за В.В.Івановим та Г.А.Невраєвим

· Класифікація вод за В.Т.Малишеком

· Класифікація вод за мінералізацією

· Класифікація вод за хімічним складом

Класифікація вод за О. А. Алекіним[ред. * ред. код]

Класифікація вод за О. О. Алекіним (Олег Олексадрович Алекін) (рос. классификация вод по О.А.Алекину; англ. O.A.Alekin's classification; нім. O.A.Alekin-Klassifikation f) -- розподіл природних вод на основі принципу поділу хімічного складу води за переважаючими йонами з поділом за кількісним співвідношенням між ними. Переважаючими вважаються йони з невеликим відносним вмістом у відсотках в перерахунку на кількість речовини еквівалента. За переважаючим аніоном природні води поділяють на 3 класи:

гідрокарбонатних та карбонатних вод (більша частина маломінералізованих вод річок, озер, водосховищ та деякі підземні води);

сульфатних вод (проміжні між гідрокарбонатними та хлоридними водами, що генетично пов'язані з різними осадовими породами);

хлоридних вод (високомінералізовані води океану, морів, солоних озер, підземні води закритих структур тощо). Кожен клас за переважаючим катіоном підрозділяється на три групи: кальцієву, магнієву та натрієву. Кожна група в свою чергу підрозділяється на чотири типи вод, що визначаються співвідношенням між вмістом йонів у відсотках в перерахунку на кількість речовини еквівалента:

І. НСО3->Ca2++Mg2+;

ІІ. HCO3-<Ca2++Mg2+<HCO3-+SO42-;

ІІІ. HCO3-+SO42-<Ca2++Mg2+ або Cl->Na+;

IV. HCO3- = 0.

Типи води[ред. * ред. код]

Води типу І

утворюються в процесі хімічного вилуговування вивержених порід або при обмінних процесах йонів кальцію та магнію на йон натрію. Найчастіше вони маломінералізовані, виняток складають води безстічних озер.

Води типу ІІ

змішані. Їх склад може бути пов'язаний генетично як з осадовими гірськими породами, так і з продуктами вивітрювання вивержених порід. До цього типу належить вода більшості рік, озер та підземні води з малою та помірною мінералізацією.

Води типу ІІІ

метаморфізовані. Вони включають будь-яку частину сильно мінералізованих природних вод або вод, що піддаються катіонному обміну йонів натрію на йони кальцію та магнію. До цього типу належить вода океанів, морів, лиманів (морських), реліктових водоймищ тощо. До IV типу вод, що характеризується відсутністю НСО3- , належать кислі води -- болотні, шахтні, вулканічні або води, що дуже забруднені промисловими стічними водами.

Води типу IV

належать тільки до сульфатного та хлоридного класів, де не може бути вод типу І. Можливість існування природних вод інших класів (нітратний, боратний) не виключена, але надто малоймовірна. Більш реально переважання в деяких водах кремнієвої кислоти, але вона майже цілком недисоційована і не врівноважує катіонів. Виділення в окремий клас природних вод з переважанням органічної речовини неможливе, оскільки органічна речовина природних вод характеризується дуже складною сумішшю.

Для короткого позначення 27 видів природних вод застосовуються символи. Клас позначається символом, що виведений із назви відповідного аніона (С, S, Cl), а група -- своїм хімічним символом, який проставляється у вигляді степені до символу класу. Належність до типу означає римська цифра в індексі до символу класу.

Класифікація вод за В.А.Александровим (рос. классификация вод по В.А.Александрову; англ. V.A.Alexandrov's classification; нім. V.A.Alexandrow-Wasserklassifikation f) - розподіл природних вод на п'ять класів у перерахунку на кількість речовини еквівалента аніону, вміст якого перевищує 12,5% (якщо вважати суму кількості речовини еквівалентів аніонів за 50%), кожен із яких поділяється за переважаючими катіонами.

Першими чотирма класами є гідрокарбонатний, сульфатний, хлоридний та нітратний.

П'ятий клас змішаний і включає природні води, що містять одночасно різні аніони в концентраціях понад 12,5%.

Крім цих класів, що поділяються за йонним складом, передбачається одночасний поділ природних вод за їх особливими властивостями:

А - води з активними йонами:

а) залізисті (Fe>10 мг/дм3);

б) арсенисті (As>1 мг/дм3);

в) йодо-бромисті (Br>25 мг/дм3, J>10 мг/дм3);

г) кременисті (Н2SiO3>50 мг/дм3);

д) з іншими активними йонами (F, B, Li, Co та інші);

Б - газові води:

а) вуглекислі (СО2>0,75 г/дм3);

б) сірководневі (Н2S>10 мг/дм3);

в) радонові (Rn>13,4х103Бк/м3);

г) інші газові води (азотні, метанові та інші);

В - термальні води:

а) теплі (температура 20-37 0С);

б) гарячі (температура більше 37 0С).

Класифікація вод за В.А.Александровим служить для характеристики лікувальних мінеральних вод.

Класифікація вод за В.В.Івановим та Г.А.Невраєвим (рос. классификация вод по В.В.Иванову и Г.А.Невраеву; англ. V.V.Ivanov's and G.A.Nyevzayev's classification; нім. Wasserklassifikation f nach V.V.Iwanow und G.A.Newrajew) - розподіл мінеральних вод на 97 типів підземних вод, які розрізняються за сольовим та газовим складом, мінералізацією, фізичними властивостями, наявністю специфічних компонентів. Автори класифікації пропонують виділити 8 основних бальнеологічних груп мінеральних вод:

1) без специфічних компонентів і властивостей - переважно хлоридні та сульфатні мінеральні води з мінералізацією від 2 до 150 г/дмі та газовим складом, що охоплює азот та метан. Характерні типи: московський (Останкіно), іжевський, баталінський, староруський, ташкентський тощо;

2) вуглекислі мінеральні води, що містять високі концентрації діоксиду вуглецю (більш 500-1400 мг/дмі) і належать до гідрокарбонатного класу (за класифікацією О.А.Алекіна) з мінералізацією від часток грама до 90 г і більше в 1 дмі. Характерні типи: боржомі, нарзан;

3) сульфатні сірководневі, що містять сірководню не менше 10-11 г/дмі. Є велика різноманітність хімічного складу, мінералізації та концентрації сірководню - серед них зустрічаються гідрокарбонатні, сульфідні, хлоридні води. Мінералізація сульфідних вод може сягати гранично високих значень (до 535 г/дмі). Характерні типи: мацестинський, іркутський тощо;

4) залізисті, арсенисті мінеральні води та води з великим вмістом марганцю, алюмінію, міді, цинку та інших металів. Для віднесення мінеральних вод до залізистих концентрація заліза повинна бути 20 мг/дмі і більше, до арсенистих - концентрація арсену 0,7 мг/дмі та більше. Рудні та шахтові води часто належать до кислих залізистих сульфатних вод, які містять декілька грамів заліза в 1 дмі і мають високу мінералізацію води - до 80 г/дм3. Одним з представників арсенистих вод є вода “полюстрово” (Санкт-Петербург);

5) бромисті та йодисті мінеральні води з високим вмістом брому (не нижче 25 мг/дмі) і йоду (не нижче 5 мг/дмі). Йодо-бромисті води зустрічаються в Україні, на Північному Кавказі, в Сибіру та Середній Азії;

6) мінералізовані води з високим вмістом органічних речовин. Типовим представником цієї групи мінеральних вод є вода “нафтуся” (Карпати);

7) радонові мінеральні води, що містять більше 185 Бк/дмі радону. До них належать мінеральні води Цхалтубо та П'ятигорська;

8) кременисті терми - гарячі води з температурою вище 35 0С, що містять не менше 50 мг/дмі кремнієвої кислоти. Мінералізація таких вод помірно висока (до 10-15 г/дмі). Ці води поширені на Північному Кавказі, Тянь-Шані, Камчатці.

Класифікація вод за В.Т.Малишеком (рос. классификация вод по В.Т.Малышеку; англ. V.T.Malyshek's classification of natural waters; нім. V.T.Malyschek-Naturgewдsserklassifikation f) - розподіл природних вод за їх поверхневою активністю на групи вод:

а) н е а к т и в н и х - всі тверді води (річкові, підруслові, тверді пластові, морські), які не здатні при контакті з нафтами нейтралізувати їх поверхневу активність;

б) м а л о а к т и в н и х - пластові води нафтових родовищ та інші поверхневі води перехідного типу від твердих до лужних, які характеризуються незначним вмістом солей кальцію і магнію, здатних обмилювати частину органічних кислот;

в) а к т и в н и х - лужні пластові води, в т.ч. води нафтових родовищ, що містять поряд з лужними солями натрію і калію, також натрієві солі органічних кислот; активність лужних вод залежить як від концентрації лужних солей і кількості мил органічних кислот, так і від характеристики йонів, які зумовлюють лужність води (кількості йонів НСО3- , СО32-, ОН- та інш.);

г) в и с о к о а к т и в н и х - концентровані лужні розсоли, які отримані в результаті випаровування лужних пластових вод у спеціальних басейнах або природних озерах; в результаті випаровування має місце перехід йонів НСО3- в йони СО32- , що зумовлює швидше омилювання органічних кислот нафти, та збільшення концентрації солей органічних кислот.

...