Разработка технологии и технологического оснащения для обработки детали корпус тяги

Переход на уровень Операции осуществляется нажатием кнопки «Переход на следующую таблицу» на инструментальной панели или клавиши <F12>. При начальном вводе таблица Операции не содержит записей. Необходимо зарезервировать нужное количество строк клавишей <Insert>. Затем последовательно в каждую строку ввести информацию об одной технологической операции. Порядок следования операций в технологическом маршруте задается порядком расположения строк в таблице. Режим корректировки полей <F4> осуществляет загрузку формы редактирования (рисунок 2.4), аналогичной использующейся на уровне Деталь.

Рисунок 2.4 - Структура записи таблицы «Операции»

После того как введены сведения об операциях, можно вводить данные о переходах. Для этого следует установить курсор на нужную операцию, и нажать клавишу <F12>. Система перейдет к следующему объекту, и в рабочее поле системы будет загружена таблица Переходы.

Поскольку таблицы Операции и Переходы связаны уникальным ключевым полем ID (генерируемым автоматически при каждом вводе новой операции), то каждая строка объекта Операции будет иметь подчиненный список записей в таблице Переходы. При первоначальном вводе она не содержит записей. Нужно зарезервировать необходимое количество пустых записей клавишей <Insert> и войти в режим редактирования первой строки, нажав клавишу <F4>.

Справочная таблица Тип перехода, содержащая список наименований доступных баз данных, представлена на рисунке 2.5.

Рисунок 2.5 - Справочные базы данных таблицы «Переходы»

Выделить курсором нужную БД и двойным щелчком поместить ее в рабочее поле системы. Из загруженного справочника выбирать информацию, последовательно нажимая клавишу <F12>. При достижении последнего уровня все необходимые данные будут скопированы, и система вернется в форму редактирования записи таблицы Переходы. В зависимости от вида выбранной информации на форме «Редактирование записи» меняются наименования полей. Так, например, если были выбраны данные о режущем инструменте (рисунок 2.6), поле «Переход» изменит свое название на «Режущий инструмент». Данный механизм реализуется с помощью специальных режимов управления логической структурой данных <F3>.

Рисунок 2.6 - Выбор режущего инструмента из справочника КОМПАС-Автопроект

В поле дублирующей технологии могут помещаться как реальные ТП, связанные с базой данных КТС, так и типовые ТП, доступ к которым осуществляется из режима «Архив типовых технологий» в КОМПАС-АВТОПРОЕКТ-Технология.

Технологический процесс может быть разработан на основе библиотеки типовых операций. Последовательность действий, реализующих данный режим, будет рассмотрена для проектирования фрезерной операции ТП «Корпус тяги».

Рисунок 2.7 - Формирование переходов фрезерования плоскости

Подсистема «Сквозной ТП» позволяет сформировать технологию, состоящую из операций и переходов. В режиме текущей технологии на уровне «Операции» при обращении к справочнику, в отличие от других подсистем, диалог начинается с выбора вида операции. После выбора требуемого и нажатии клавиши <F12>, загружается соответствующая база данных. Из базы данных выбирается всё необходимое и, таким образом, формируется технологический переход и весь ТП в целом.

Для просмотра созданной технологии используется «Дерево технологий».

Чтобы представить данные о техпроцессе в виде дерева, необходимо произвести двойной щелчок мыши на пиктограмме с изображением дерева в области «Процедуры» режима «Технология функции». Стартует приложение treetex.exe, на форму которого выводятся два технологических процесса. Реализован механизм копирования и перемещения данных между этими ТП. Технологические операции копируются из одной технологии в другую вместе с подчиненными таблицами.

Структура дерева включает четыре уровня:

- деталь;

- операции;

- разделы: «Переходы», «Эскизы», «Карты», «Контроль», «Комментарии»;

- содержимое разделов.

Когда технологический процесс в поле текущей технологии сформирован и отредактирован, можно переходить к разработке комплекта документации. Для этого необходимо щелкнуть мышью на пиктограмме с изображением карт в области Процедуры. Стартует программа формирования комплекта технологической документации. Результатом данной процедуры является комплект документов технологического процесса обработки резанием, представленный приложением к выпускной квалификационной работе.

2.11.2 Разработка управляющей программы с виртуальным моделированием обработки для станков с ЧПУ в САПР

Система Unigrafics NX 4 (модуль обработки) предназначена для разработки управляющих программ при изготовлении деталей высокой сложности на всех типах станков с ЧПУ.

Среди возможностей программы: собственный геометрический редактор для создания математических моделей деталей и агрегатов; импорт моделей из всех известных CAD-систем и их доработка в соответствии с конкретным инструментом, применяющимся на оборудовании с ЧПУ; подготовка управляющих программ с использованием любых видов геометрических данных, плоских эскизов, чертежей и поверхностей. При импорте модели комбинация их с твердыми телами. Задание контурной или поверхностной заготовки произвольной формы и сравнения результата обработки с математической моделью для оценки точности изготовления. Также при использовании программы Unigrafics NX 4 (модуль обработки) возможно параметрическое задание технологических данных, как в переходах, так и между переходами; использование станочных циклов с их настройкой на любые УЧПУ; подготовка технологических эскизов и технологических карт; визуализация обработки и возможность редактирования управляющих программ. Программа позволяет подготавливать управляющие программы для токарных, сверлильных, фрезерных и других станков с ЧПУ.

Запускаем программу Unigrafics NX 4 (модуль обработки) (рисунок 2.8)

Рисунок 2.8 - Unigrafics NX 4 (модуль обработки) В верхнем выпадающем меню

Создаем программу для обработки плоских поверхностей детали PLANAR_MILL (смотри рисунки 2.9-2.16)



Рисунок 2.9 - Параметры программы PLANAR_MILL

Рисунок 2.10 - Параметры резания стратегия

Рисунок 2.11 - Параметры резания припуск

Рисунок 2.12- Параметры резания недорез



Рисунок 2.13- Выбор режущего инструмента.

Рисунок 2.14 - Обрабатываемая часть - два цилиндрических колодца.

Рисунок 2.15 - Отображение траектории с режущим инструментом

После задания всех необходимых параметров нажимаем кнопку «Генерировать», после чего система переходит в режим генерации управляющей программы.

Для создания управляющей программы в верхнем выпадающем меню нажимаем «Постпроцессор»

Рисунок 2.16 - Создания управляющей программы.

Ниже представлена управляющая программа для широкоуниверсального станка с ЧПУ «6Р13РФ-3» (операция 030 - «Фрезерная»), разработанная при помощи системы автоматизированного проектирования технологических процессов Unigrafics NX 4 (модуль обработки).

Информация создана для пользов.: Корпус тяги

Дата: 14.04.2013 12:11:48

Текущая рабочая деталь: E:\PROGRAMMA\1\1.9603.3751.101cam.prt

Имя узла: Корпус тяги

%

N1 G40 G17 G90 G71

N2 G91 G28 Z0.0

:3 T00 M06

N4 G00 G90 X-185.4 Y-39.608 S0 M03

N5 G43 Z100. H00

N6 Z6.

N7 G01 Y-50. Z0.0 F250. M08

N8 Y-108.

N9 G03 X-183.678 Y-110.302 I-2.4 J0.0

N10 X-183.026 Y-109.815 I-.144 J-.487

N11 G01 Y-102.843

N12 G02 X-182.451 Y-100.212 I-6.3 J0.0

N13 G03 Y-99.788 I.461 J-.212

N14 G02 X-183.026 Y-97.157 I-5.725 J-2.631

N15 G01 Y-2.843

N16 G02 X-182.451 Y-.212 I-6.3 J0.0

N17 G03 Y.212 I.461 J-.212

N18 G02 X-183.026 Y2.843 I-5.725 J-2.631

N19 G01 Y9.815

N20 G03 X-183.678 Y10.302 I.508 J0.0

N21 X-185.4 Y8. I-.678 J2.302

N22 G01 Y-49.492

N23 G02 X-185.908 Y-50. I.508 J0.0

N24 G01 X-191.192

N25 G03 X-191.7 Y-50.508 I0.0 J.508

N26 G01 Y-108.

N27 G03 X-183. Y-116.7 I-8.7 J0.0

N28 G01 X-177.234

N29 G03 X-176.726 Y-116.192 I0.0 J-.508

N30 G01 Y-102.843

N31 X-174.341 Y-100.752

N32 G03 Y-99.248 I.659 J-.752

N33 G01 X-176.726 Y-97.157

N34 Y-2.843

N35 X-174.341 Y-.752

N36 G03 Y.752 I.659 J-.752

N37 G01 X-176.726 Y2.843

N38 Y16.192

N39 G03 X-177.234 Y16.7 I.508 J0.0

N40 G01 X-183.

N41 G03 X-191.7 Y8. I0.0 J8.7

N42 G01 Y-50.

N43 G00 Z3.

N44 Z100.

N45 X-.414 Y-60.794

N46 Z3.

N47 G01 Y-50.401 Z-3.

N48 Y-17.92

N49 G03 X-.92 Y-17.414 I.508 J.002

N50 G01 X-3.95

N51 G03 X-4.457 Y-17.92 I-.001 J.508

N52 G01 Y-35.288

N53 X-25.33

N54 G03 X-25.838 Y-35.796 I0.0 J.508

N55 G01 Y-35.864

N56 X-25.834 Y-35.887

N57 X-25.809

N58 X-25.803 Y-35.865

N59 X-25.796 Y-35.712

N60 X-4.457

N61 Y-64.288

N62 X-25.33

N63 G03 X-25.838 Y-64.796 I0.0 J.508

N64 G01 Y-64.864

N65 X-25.834 Y-64.887

N66 X-25.809

N67 X-25.803 Y-64.865

N68 X-25.796 Y-64.712

N69 X-4.457

N70 Y-82.08

N71 G03 X-3.95 Y-82.586 I-.508 J-.002

N72 G01 X-.92

N73 G03 X-.414 Y-82.08 I.002 J-.508

N74 G01 Y-50.401

N75 Y-48.901

N76 G03 X-3.414 Y-43.705 I6. J0.0

N77 G00 Z0.0

N78 Z100.

N79 X5.787 Y-93.7

N80 Z6.

N81 G01 X5.902 Y-93.911 Z5.861

N82 X6.2 Y-94.647 Z5.403

N83 Y-91.843 Z3.784

N84 X5.649 Y-92.229 Z3.396

N85 X5.054 Y-92.544 Z3.007

N86 X5.512 Y-93.194 Z2.549

N87 X5.902 Y-93.911 Z2.077

N88 X6.2 Y-94.647 Z1.619

N89 Y-91.843 Z0.0

N90 G02 X5.247 Y-92.44 I6.2 J-8.843

N91 X4.85 Y-92.481 I.247 J-.444

N92 G01 X-1.678 Y-90.467

N93 X4.886 Y-92.492

N94 G02 X5.157 Y-92.693 I.149 J.486

N95 X6.165 Y-94.561 I8.69 J5.893

N96 X6.203 Y-94.738 I.47 J.194

N97 G01 X6.573 Y-105.499

N98 X6.2 Y-94.656

N99 Y-94.638

N100 Y-91.843

N101 X.194 Y-83.277

N102 G03 X.142 Y-83.264 I.033 J.023

N103 G01 X.14 Y-83.265

N104 G02 X0.0 Y-83.3 I.14 J-.265

N105 G01 X-8.395

N106 G03 X-8.903 Y-83.808 I0.0 J.508

N107 G01 Y-86.867

N108 G03 X-8.781 Y-87.195 I-.508 J-.001

N109 G01 X-8.728 Y-87.257

N110 Y-98.08

N111 G03 X-8.221 Y-98.586 I-.508 J-.002

N112 G01 X-3.533

N113 Y-116.192

N114 G03 X-3.025 Y-116.7 I-.508 J0.0

N115 G01 X8.

N116 G03 X16.7 Y-108. I0.0 J-8.7

N117 G01 Y-91.843

N118 Y-8.665

N119 G03 X16.192 Y-8.157 I.508 J0.0

N120 G01 X6.708

N121 G02 X6.2 Y-7.649 I0.0 J-.508

N122 G01 Y-5.362

N123 Y-5.344

N124 X6.573 Y5.499

N125 X6.203 Y-5.262

N126 G02 X6.165 Y-5.439 I.508 J-.017

N127 X5.157 Y-7.307 I9.698 J-4.025

N128 X4.886 Y-7.508 I.42 J-.285

N129 G01 X-1.678 Y-9.533

N130 X4.85 Y-7.519

N131 G02 X5.247 Y-7.56 I-.15 J.485

N132 X6.006 Y-8.024 I5.247 J9.44

N133 X6.228 Y-8.385 I.282 J.422

N134 G01 X7.046 Y-15.07

N135 G03 X7.059 Y-15.138 I-.504 J-.061

N136 G02 X7.3 Y-17. I7.059 J1.862

N137 G01 Y-83.

N138 G02 X7.168 Y-84.383 I7.3 J0.0

N139 G03 X7.567 Y-84.978 I-.499 J.097

N140 G02 X8.99 Y-85.423 I1.367 J6.865

N141 G03 X9.7 Y-84.957 I-.202 J-.466

N142 G01 Y-15.043

N143 G03 X8.99 Y-14.577 I.508 J0.0

N144 G02 X7.591 Y-15.017 I2.79 J-6.42

N145 X6.986 Y-14.581 I.101 J-.498

N146 G01 X6.27 Y-8.727

N147 G02 X6.774 Y-8.157 I-.504 J-.062

N148 G01 X16.192

N149 G03 X16.7 Y-7.649 I0.0 J-.508

N150 G01 Y-5.353

N151 Y8.

N152 G03 X8. Y16.7 I8.7 J0.0

N153 G01 X-3.025

N154 G03 X-3.533 Y16.192 I0.0 J.508

N155 G01 Y-1.414

N156 X-8.221

N157 G03 X-8.728 Y-1.92 I-.001 J.508

N158 G01 Y-12.547

N159 X-8.797 Y-12.636

N160 G03 X-8.903 Y-12.945 I-.402 J.311

N161 G01 Y-16.192

N162 G03 X-8.395 Y-16.7 I-.508 J0.0

N163 G01 X0.0

N164 G02 X.172 Y-16.754 I0.0 J.3

N165 X.3 Y-17. I.172 J.246

N166 G01 Y-83.

N167 G02 X.172 Y-83.246 I.3 J0.0

N168 G00 Z100.

N169 M02

%

2.12 Технологическое проектирование участка механического цеха

2.12.1 Определение потребности в оборудовании

Проектирование участка механического цеха начинают с расчета потребности в металлорежущем оборудовании. Оборудование механических цехов подразделяется на три категории: основное производственное (расчетное), дополнительное (нерасчетное) и вспомогательное. Потребности в основном оборудовании определяют по формулам. Если при расчете оборудования получается дробное число, то оно округляется до единицы. Расчетное количество станков по -й группе оборудования определяется на основании трудоемкости производственной программы и действительного фонда времени работы оборудования [21]:

, ( 2.25)

где - годовая программа выпуска деталей j-ого типа, шт.; - штучное время обработки детали типа j на i-ом виде оборудования, мин; - коэффициент выполнения норм по i-ой группе оборудования; - годовой эффективный фонд времени работы одного станка i-ой группы, ч; - количество наименований деталей, обрабатываемых на i-й группе оборудования.

, (2.26)

где - число рабочих дней в году; - число рабочих смен в сутки; - продолжительность рабочей смены, ч; - плановые потери времени на ремонт, %, КП = 2-8 %.

Подставляя в уравнение (2.3.2) исходные числовые значения согласно заданию на дипломное проектирование, находим:

.

В соответствии с разработанным маршрутным технологическим процессом и годовой программой выпуска деталей по формуле (2.14) определяем потребности в оборудовании по конкретным группам металлорежущих станков.

Станок фрезерный модели 6Р13РФ3:

;

Принимаем СП = 6 станков

Станок фрезерный модели 6Т13МФ4:

;

Принимаем СП = 4 станков

Средние коэффициенты загрузки оборудования по участку в целом Кзу и по группам Кзi рассчитываются по формулам [19]:

, (2.27)

где m - число групп оборудования на участке.

Определим коэффициент загрузки оборудования по участку в целом составит:

K = = 0,99.

K = = 0,91.

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку в целом K равен:

Подставив значения в формулу, получим коэфциент загрузки оборудования

K= 0,96

Результаты расчетов необходимого станочного оборудования, а также их балансовую стоимость для наглядности представляем в виде таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Расчет потребности участка механического цеха в технологическом оборудовании

Наименование Оборудования	Тип (модель)	Количество оборудования, шт.	Коэффициент загрузки
		Расчетное	Принятое
Станок фрезерный	6Р13РФ3	5,99	6	0,99
Станок фрезерный	6Т13МФ4	3,65	4	0,91
Итого:	9,64	10	КЗу=0,86



Рисунок 2.18 - График загрузки оборудования на участке изготовления корпуса тяги

2.12.2 Расчёт численности персонала

Штат механического цеха состоит из основных и вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, служащих, младшего обслуживающего персонала, работников технического контроля. Численность основных рабочих можно определять по формулам. Количество остальных работников цеха принимается по соответствующим установленным нормам в процентах от основных производственных рабочих.

В среднесерийном производстве численность основных рабочих для выполнения нормируемых работ определяется по формуле [21]:

, (2.28)

где - трудоемкость i-й операции по изделию j-ого вида, мин; - годовой объем выпуска изделий j-ого вида, шт.; - действительный годовой фонд времени работы рабочего, ч; - коэффициент выполнения норм на i-й операции.

, (2.29)

где - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени - неявки, установленные трудовым законодательством (10-12%).

.

Принятое количество рабочих устанавливается путем соответствующего округления полученного значения Чор до целого.

Определим число операторов фрезерного станка (ст. 6Р13РФ3):

Ч.

Принимаем число операторов станков с ЧПУ: 6 человек.

Определим число операторов фрезерного станка (ст. 6Т13МФ4):

Ч.

Принимаем число операторов станков с ЧПУ: 4 человек.

Принимаем количество основных рабочих, равным 10 человек.

Расчет потребного количества основных рабочих оформлен в виде таблицы 2.3.

Таблица 2.3 - Расчет потребного количества основных рабочих

Профессии	Разряды	Количество рабочих, чел.
		Расчетное	Принятое
Фрезеровщики (ст. 6Р13РФ3)	6	5,97	6
Фрезеровщики (ст. 6Т13МФ4)	6	3,92	4
Итого:		9,89	10

В таблице 2.4. в соответствии с рекомендациями [19] представлен необходимый перечень вспомогательных рабочих проектируемого участка.

Таблица 2.4 - Ведомость вспомогательных рабочих

Профессия	Определяющий показатель	Норма обслужив. на 1 раб.	Расчет. кол-во, чел	Разряд
1. Наладчик	Ед. оборуд. на чел.	8	1,25	4
2. Слесарь по рем. оборуд.	То же	25	0,4	5
3.Эл. монтеры	Кол-во ед. об. в см.	50-80	0,2	3
4. Слесарь по рем. Оснастки	Кол-во осн. Рабочих	40-50	0,25	4
5. Кладовщик	То же	60	0,17	2
6.Слесарь по межрем. обсл.	Ед. оборуд. на человека	20-30	0,5	5
7. Подносчик и раздатчики инструмента	Ед. оборуд. на человека	35-40	0,29	2
8. Распределители работ	Количество основных рабочих	100	0,1	4
9. Рабочие БЦК	Процент от осн. Раб.	7	0,7	3
10. Уборщик произв. Площ.	Убираемая площадь	1400	0,21	2
11. Комплектовщики	Человек	1 чел. на уч.	1	3
12. Водители электрокаров и автопогрузчиков	Количество тонн груза в смену	4,5 при массе детали до 1 кг	0,03	3
Итого:			5,1

2.12.3 Определение производственной площади участка

Производственная площадь участка, занятая непосредственно оборудованием и рабочими местами, определяется из удельной, приходящейся на один станок, и числа основных станков [19].

Удельная площадь на один мелкий станок - 10-12 м2, средний - 15-25 м2, крупный - 30-45 м2.

К мелким относятся станки с габаритами 1800800 мм, средним - до 40002000 мм, крупным - до 80004000 мм [19].

Производственную площадь участка Sпр находят по формуле [21]:

, (2.30)

где Sу - удельная площадь на один станок, м2; n - число станков.

.

Общая площадь участка (производственная, вспомогательная, служебно-бытовая) в укрупненных расчетах принимается 1,2 от производственной площади.

В единичном и серийном производствах цеховой склад заготовок и полуфабрикатов размещают в начале пролетов в соответствии с обрабатываемыми деталями. Для хранения крупных заготовок склады располагают на специальных открытых или закрытых эстакадах для хранения 2ч3-х дневного запаса заготовок. Хранение штучных грузов (отливок, поковок, деталей и т.д.) должно производиться в унифицированной таре, которая позволяет использовать механизированные погрузочно-разгрузочные, транспортирующие устройства и многоярусное хранение в штабелях или на стеллажах. Запас материалов и заготовок в цеховом складе должен быть невелик, так как назначением его является только обеспечивать регулярное снабжением цеха (участка) материалами. При расчете площади складов заготовок исходят из необходимости запаса и грузонапряженности пола [9]:

P=QЧT/fЧqрЧкр, (2.31)

где Р - площадь складов заготовок, м2;

Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

Т - запас заготовок, дни;

f - среднее число рабочих дней в году;

q - средняя грузонапряженность склада, т/м2;

кр - коэффициент использования площади склада, представляющий отношение полезной площади склада к его общей площади и учитывающий проходы и проезды (кр = 0,4ч0,5).

Q = 2400Ч19,2 = 46080 кг = 46,08 т.

Произведём расчёт по формуле (2.31)

P = 46,08Ч5/253Ч2,5Ч0,4 ? 1 мІ.

Склад готовых деталей предназначен для хранения деталей перед отправкой на сборку. Склад готовых деталей и комплектовочный склад размещают в конце пролетов механического цеха на пути следования деталей на сборку. Площадь склада готовой продукции определяется также как и общая площадь под заготовки и материалы. Грузонапряженность площади пола складов принимается меньшей, чем в цеховом складе заготовок, так как готовые детали хранятся, как правило, на стел- лажах или специальных подставках, столах и таре. Допускаемую грузонапряженность следует принимать равной: при удельном весе материалов более 1ч4 т на 1 м2 для мелких и средних деталей и 1,5 т на 1 м2 для крупных; при удельном весе материалов до 4 т - соответственно 0,4 и 0,6 на 1 м2.

Q = 2400Ч6,2= 14880 = 14,88 т; P = 14,88Ч7/253Ч2,5Ч0,4 ? 0,5 мІ.

2.12.4 Компоновка участка

При разработке схемы участка необходимо учесть, что предметно замкнутые участки имеют, как правило, ячеистую структуру, то есть оборудование, предназначенное для выпуска однотипных изделий или семейства конструктивно и технологически сходных деталей группируются в одном месте, ячейке. Такое построение участка дает возможность расставить все оборудование по ходу технологического процесса, сохранить путь движения деталей и обеспечить передачу их с операции на операцию без завоза на склад [19].

2.12.5 Разработка технологической планировки участка цеха

Состав производственных отделений и участков механических цехов определяется характером изготовляемых изделий, технологическим процессом, объемом и организацией производства.

Станки на участке располагаем последовательно в соответствии с технологическими операциями. Последовательный переход детали со станка на станок образует технологическую линию движения детали.

При разработке плана размещения станков следует координировать их расположение относительно колонн; этим достигается возможность точного определения места каждого станка независимо от положения других станков. При расстановке станков надо руководствоваться нормальными размерами промежутков (разрывов) между станками и поперечных направлениях и размерами расстояний от стен и колонн. Эти размеры должны гарантировать удобство выполнения работ на станках, безопасность рабочих, достаточную свободу движения людей и транспортных средств с грузом, возможность выполнения ремонта. Разрывы между станками, регламентируются правилами охраны труда и существующими нормативами, которые учитывают удобство эксплуатации станков.

Расстояние между станками с ЧПУ, при поперечном расположении к проезду "в затылок" - 900 мм. Расстояние от стены здания до боковой стороны станка - 800 мм [6], с.119, табл.10. У каждого металлообрабатывающего станка расположено место для складирования деталей. В начале участка механического цеха предусматриваем ворота.

Технологические требования к помещению участка.

К помещениям с термоконстантным режимом в зависимости от характера и точности выполняемых работ предъявляются технологические требования в части температурного режима, относительной влажности, чистоты воздуха и компоновочных решений.

Согласно ГОСТ 9249-59 нормальная температура для линейных и угловых измерений +200С. Допустимые отклонения от нормальной температуры не должны превышать 10С. Относительная влажность воздуха в помещениях должна быть в пределах 40-60%. Допустимая скорость движения воздуха не более 0,5 м/с [6].

Кроме указанных требований, при компоновке термоконстантных производств необходимо руководствоваться следующим:

- помещения с термоконстантным режимом должны иметь минимальное число дверей, ворот и наружных стен;

- недопустимо размещение вблизи термоконстантных помещений оборудования, вызывающего вибрацию (компрессоры, молоты и др.);

- промежуточные кладовые для хранения точных деталей на стадии финишной обработки, склад готовых деталей, а также кладовые инструментов и приспособлений должны размещаться в помещении с термоконстантным режимом.

При проектировании участка механического цеха необходимо предусмотреть мероприятия по соблюдению правил охраны труда и техники безопасности. К основным из них относятся [6, с.127-129]:

- точное соблюдение норм технологического проектирования, которыми предусматриваются нормальные расстояния между оборудованием, проходы и проезды, обеспечивающие снижение травматизма на участке;

- максимально возможная механизация производственных процессов посредством применения станков с ЧПУ и подъёмно-транспортных средств, сокращающих ручной труд и обеспечивающих безопасность работы.

Согласно СНиП - 2.М2-72 проектируемый участок по категории пожаро- и взрывоопасности относится к категории Д, кроме отдельных помещений (в которых располагаются установка для удаления заусенцев и моечная машина), относящихся к категории В [6, с.128], табл. 20.

Основываясь на произведённых расчётах и учитывая приведённые выше рекомендации, выполняем планировку участка механического цеха по обработке корпуса тяги (см. графическую часть дипломного проекта)

3. Эксплуатационная часть

Организация ремонта технологического оборудования на участке

Рассмотрим порядок организации ремонта и технического обслуживания оборудования на участке по обработке корпуса тяги. Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными комплексами, в частности станками с ЧПУ. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание, выполнение ремонтных работ и мероприятий по его технической диагностике . Более подробно рассмотрим смазочные материалы для станка с ЧПУ.

Смазка станка, периодичность, материалы Для станка с ЧПУ(6р13рф3).

Система смазки состоит из двух систем:

Система автоматической централизованной дозированной смазки опор качения всех подвижных узлов, шариковых чаек, шестерён коробки скоростей, подшипника поворота стола.

Система периодической консистентной смазки подшипников, зубчатых зацеплений.

Применяемые масла и их заменители.

1 Жидкие смазки: Индустриальное И12А, Турбинное 22П; Индустриальное И20А; Индустриальное И12А; Индустриальное И20А

2. Консистентная смазка: Циатим - 203 Литол 24

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов. Системой планово-предупредительных ремонтов оборудования называется совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Основная цель этих мероприятий - предотвращать прогрессивно нарастающий износ, предупреждать аварии и поддерживать оборудование в состоянии постоянной готовности к работе. Эта система включает в себя техническое обслуживание и плановые ремонты - текущий и капитальный.

Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортирования. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции-осмотры, промывки, проверки на точность - регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например, смена масла с осмотрами.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта - обеспечение работоспособности оборудования и выполнение регулировок до очередного планового ремонта. Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми или аварийными. При хорошо организованной системе обслуживания ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимости в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах:

-в виде послеосмотровой системы;

-в виде системы периодических ремонтов;

-в виде системы стандартных ремонтов.

При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняется осмотр оборудования, в процессе которого устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта.

Система периодических ремонтов и нормативная её часть положены в основу типовой системы технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объёмы ремонтных работ всех видов. Фактический объём работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении.

При системе стандартных ремонтов объём и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, внеплановая остановка которого недопустима.

Нормативы типовой системы дифференцируются по группам оборудования. Важнейшими из них являются: ремонтные циклы и их структура, категории сложности ремонта, трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, запас деталей, узлов и агрегатов. На основе расчетов этих нормативов разрабатывают годовые графики планово-предупредительных ремонтов, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта:

-централизованная;

-децентрализованная;

-смешанная.

При централизованной форме все виды ремонта производит ремонтно-механический цех предприятия.

При децентрализованной - ремонт выполняется силами цеховых ремонтных баз. На этих же базах изготовляют новые и восстанавливают изношенные детали.

При смешанной форме наиболее трудоёмкие работы проводятся в ремонтно-механическом цехе, а техническое обслуживание и текущие ремонты - силами цеховых ремонтных баз, комплексными бригадами слесарей, закрепляемых за отдельными участками.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства являются: внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения работ, применение современных средств технической диагностики состояния оборудования, комплексная механизация работ, внедрение технологических процессов, заводская аттестация работ, специализация бригад ремонтников по типам оборудования.

4. Научно-исследовательская часть

4.1 Исследование процесса заточки фрез для станков 6Р13РФ3, 6Т13МФ4

Инструмент при воздействии на деталь со временем притупляется, и его необходимо периодически затачивать, в научно исследовательской части я рассмотрел заточку фрез для станков(6Р13РФ3, 6Т13МФ4).

Одним из важнейших условий, обеспечивающих эффективное использование кругов из синтетических алмазов и кубического нитрида бора, является применение смазочно - охлаждающих жидкостей (СОЖ). Современные СОЖ могут быть представлены тремя основными группами:

минеральные масла различной вязкости, в которые в зависимости условий их применения добавляется ряд специальных присадок;

масляные эмульсии, которые получаются в результате растворения эмульсола в воде;

синтетические или химические жидкости.

Способность СОЖ влиять на характер процесса шлифования инструментальных материалов является результатом ее смазочного, моющего и охлаждающего действий.

Смазочное действие СОЖ влиять проявляется главным образом в том, что жидкость, взаимодействуя с рабочей поверхностью круга и шлифуемой поверхностью, создает на них поверхностные планки различного типа. Свойства смазочных пленок зависят от ингредиентов, входящих в состав СОЖ и совокупности физико - механических и физико - химических свойств связки круга, зерен абразива и обрабатываемого материала. Чаще всего различные смазочные пленки образуются и действуют одновременно, но какой - то определенный вид, как правило, оказывает наиболее сильное влияние на характер взаимодействия связки круга, сверхтвердого абразивного зерна и обрабатываемого материала.

Моющее действие СОЖ представляет собой ее способность предотвращать наличие отходов шлифования на связку круга и зерна абразивного материала и удалять отходы из зоны шлифования. При недостаточной моющей способности рабочая поверхность круга заволакивается отходами шлифования.

Охлаждающее действие СОЖ выражается в отводе тепла, образующегося в зоне шлифования.

Чрезмерный нагрев при шлифовании снижает точность обработки, изменяет физико - механические свойства шлифуемого материала.

Для реализации названных функциональных свойств СОЖ большое значение имеет ее проникающая способность, особенно в условиях длительного непрерывного контакта шлифуемого инструмента с абразивным кругом (например, при упругом шлифовании). Она зависит от двух факторов:

1) степени растекания жидкости по поверхности, контактирующего с ней твердого тела;

2) сцепляемости (смачиваемости) жидкости с этой поверхностью.

Рассмотрим на конкретных примерах, как влияют различные составы СОЖ на основные технологические показатели процесса шлифования твердых сплавов и быстродействующих сталей кругами из синтетических алмазов и кубического нитрида бора. В число испытанных СОЖ входили жидкости трех групп:

а) водные растворы электролитов и поверхностно - активных веществ;

б) эмульсии;

в) масла.

При шлифовании твердых сплавов кругами из синтетических алмазов на металлических и органических связках лучшие результаты по производительности обработки, удельному расходу алмазов и качеству обрабатываемых поверхностей получены при применении в качестве СОЖ водных растворов поверхностно - активных веществ и низко концентрированных эмульсий. При исследовании влияния СОЖ на алмазных кругах на металлической связке МО 13 при шлифовании твердого сплава ВК 6 в условиях жесткой заточки наименьшей удельный расход алмазов получен при применении 3% -й эмульсии замасливателя Б 8 1%-го водного раствора кальцинированной соды.

При определении влияния состав СОЖ на удельный расход алмазов при жесткой обработке твердого сплава ВК 6 совместно со стальной державкой алмазными кругами на керамической связке К 1 лучшими СОЖ при этом оказывались 1%-ный водный раствор кальцинированной Соды и неконцентрированные эмульсии из эмульсола НГЛ -25 и замасливателя БВ.

При шлифовании быстрорежущих сталей кругами из синтетических алмазов и кубонита наиболее эффективными оказались СОЖ, имеющие в своем составе сульфированное касторовое масло.

Лучшие результаты по производительности шлифования и удельному расходу алмазов, а также рекомендации по назначению эффективных составов СОЖ для конкретных условий обработки с учетом применения рациональных режимов шлифования и оптимальных характеристик кругов из синтетических алмазов и кубонита на основании проведенных исследований сводим в таблицы 4.1 и 4.2.

Таблица 4.1 - СОЖ для алмазной обработки, твердосплавного инструмента

Вид обработки	Смазка кругов	Состав СОЖ
Заточка твердосплавной части с касанием по стальной стружке	металлическая	1) 1,5 - 3%-ная эмульсия из эмульсола НТЛ 205 или замасливателя; 2) 0,5 - 1% -ный водный раствор кальцинированной соды (Na2CO3).
Заточка твердосплавной части вместе со стальной державкой		Составы 1 или 2, или состав (%): кальцинированная сода - 1,0; триэтаноламин (С6Н15О3N) - 1,0; бура (Na2B2O7 10H2O) -0,3; вазелиновое масло (ГОСТ 3164-52)- 0,05;остальное вода
Заточка и доводка твердосплавной части		Состав (%): тринатрий фосфат (Na3PO4)0,06; ализариновое масло - 0,5; бура - 0,25; азотистокислый натрий - 0,25; остальное вода
Резьбошлифование	металлическая	Осерненное масло «Индустриальное 12» (на 10 л масла 80г серы)

Таблица 4.2 - СОЖ для обработки инструмента из быстрорежущих сталей кругами из синтетеческих алмазов и кубонита

Вид обработки	Связка кругов	Состав СОЖ
Доводка алмазными кругами	органическая, керамическая	1) 1,5 - 3%-ная эмульсия замасливателя БВ; 2) Состав: триэтаноламин - 0,6; бура - 0,25; азотокислый натрий-0,25; ализированное масло - 0,5; вода
Заточка кругами из кубонита		1) Состав (%): триэтаноламин - 0,6; ализированное масло - 0,5; азотокислый натрий - 0,25;бура -0,25; вода;
		2) Состав (%): тринатрий фосфат - 0,6; бура -0,25; азотисто - кислый натрий -0,25; ализированное масло; 3) 0,3 - 0,5% водный раствор азоткислого натрия
Резьбошлифование кругами из кубанита	металлическая	Осерненное масло «Индустриальное 12» (на 10 л масла 80 г серы)

5. Экономическая и организационно-управленческая часть

5.1 Экономическое обоснование проекта участка

5.1.1 Определение потребности в инвестициях для организации спроектированного участка

Создание предметно-замкнутого участка требует затрат на технологическую подготовку производства, закупку, установку и наладку технологического, энергетического, подъемно-транспортного оборудования, технологическую оснастку, инвентарь и хозяйственные принадлежности, а также затрат на производственную площадь.

Капиталовложения в оборудование рассчитываются по формуле [4]:

(5.1)

где - капиталовложения соответственно в технологическое оборудование, энергетическое оборудование, подъемно-транспортное оборудование, в средства контроля и управления.

Вложения в технологическое оборудование определяются так [4]:

, (5.2)

где - оптовая цена единицы оборудования i-ого вида, р;

- коэффициент транспортно - заготовительных расходов, соответственно для тяжелого и легкого оборудования;

- коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы, в том числе устройство фундаментов, ;

- коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и наладку оборудования, от оптовой цены оборудования.

Оптовые цены единицы оборудования: станок фрезерный 6Р13РФ3 - 1800 тыс. р, станок фрезерный 6Т13МФ4 - 2000 тыс. р.

Укрупненно капиталовложения в энергетическое оборудование принимаются равными 5-20 % от стоимости технологического оборудования:

Капиталовложения в подъемно-транспортное оборудование принимаются равными 10-15 % от стоимости технологического оборудования:

.

Капиталовложения в средства контроля и управления технологическим процессом принимаются равными 1 % от стоимости технологического оборудования [25]:

.

Капиталовложения в оборудование равны:

.

Затраты на технологическую оснастку при укрупненных расчетах можно принять в размере 7-10 % от стоимости технологического оборудования [4]:

.

Вложения в инвентарь и хозяйственные принадлежности долговременного пользования принимаются в размере 3-5 % от стоимости технологического оборудования [25]:

.

Капитальные вложения в здания определяются по формуле [4]:



, ( 5.3)

где - стоимость 1 м2 здания, р;

- площадь участка, который определяется исходя из его планировки.

.

Результаты расчета капитальных вложений в основные производственные фонды участка оформлены в виде таблицы 5.1.1. В нее занесены рассчитанные по каждой группе основных фондов годовые суммы амортизационных отчислений. Нормы амортизационных отчислений взяты из справочной литературы [16].

Таблица 5.1 - Сводная ведомость капитальных вложений

Виды основных фондов	Кол-во ед. оборуд., шт.	Балансовая стоимость ед. оборуд., тыс. р	Балансовая стоимость основн. фондов, тыс. р	Норма аморт., %	Годовые амортиз. отчисл., тыс. р
1. Технологическое оборудование: - 6Р13РФ3 - 6Т13МФ4	6 4	2196 2440	13176 9760	6,7 6,7	882,8 653,92
Всего:	10		22936	6.7	1536,72
2. Энергетическое оборудование	-	-	1146,8	4,4	50,46
3. Подъемно - трансп. оборудов.	-	-	2293,6	16,7	383
4.Средства контр. и управления	-	-	229,36	11	25,23
5. Технологич. Оснастка	-	-	1605,52	20	321,1
6. Инвентарь и хоз. принадлежности	-	-	688,08	15,4	105,96
Итого:			28899,36		2422,47

Расходы на подготовку и освоение производства (Рпу) включают: затраты на освоение нового участка, т.е. пусковые расходы; на разработку технологического процесса; на проектирование средств технологического оснащения и др.

Данные расходы переносятся на себестоимость изделия равными долями в течение двух лет. Списание Рпу на себестоимость продукции можно осуществить пропорционально заработной плате основных производственных рабочих. Для этих целей рассчитывается величина Кпо:

, (5.4)

где Рпу - общая сумма затрат на подготовку производства на проектируемом участке, тыс. р.;

Форо - фонд основной зарплаты основных производственных рабочиучастка на год, тыс. р.

Рпу = Роу+Ртпп, (5.5)

где Роу - затраты на освоение нового участка (пусковые расходы);

Ртпп - затраты на проектирование ТП и приспособлений.

Затраты на проектирование ТП и приспособлений рассчитываются по трудоемкости проектных работ и стоимости 1 человеко-часа работы разработчиков.

Определим расходы на технологическую подготовку производства, исходя из трудоемкости проектных работ. Укрупнено они определяются по формуле:

Ртпп = tТПиОр·СНZ (5.6)

где tТПиОр - норма времени на разработку и внедрение технологического процесса и конструирование технологической оснастки;

С - стоимость одного человеко-часа, р.

Таблица 5.2 - Нормы времени на разработку и внедрение технологического процесса и конструирование технологической оснастки

Вид работ	Группа сложности	Норма времени, час
Отработка детали на технологичность	III	1,5
Разработка операционного ТП		12,3
Нормирование ТП		0,8
Внедрение ТП		13,0
Конструирование универсально-наладочных и контрольных приспособлений		4,6
Конструирование режущего и вспомогательного Инструмента		6,3
Итого:		tТПиОр = 41,5

Стоимость 1 человеко-часа рассчитывают исходя из среднемесячной заработной платы технологов и конструкторов с учетом начислений на нее и номинального фонда времени работы в месяц.

С=, (5.7)

где ЗП - среднемесячная заработная плата технологов и конструкторов с учетом всех начислений на неё, р.;

Фном - номинальный фонд рабочего времени в месяц, ч.

С= = 84,5 р.

На разработку технологического процесса и конструирование оснастки для клина центрального приходится

Ртпп = 41,5·84,5 = 3506,75 р. = 3,50675 тыс. р.

Затраты на освоение нового участка складываются из следующих калькуляционных аналитических статей:

Роу = Рпсд + Рп/н р + Рсп + Рп, (5.8)

где Рпсд - разработка проектно-сметной документации;

Рп/н р - расходы на пусконаладочные работы и по комплексному опробованию оборудования;

Рсп - содержание персонала, занятого на пусконаладочных работах;

Рп - прочие расходы.

В связи с тем, что участок создаётся на уже имеющихся площадях, при действующем производстве, пусковые расходы связаны с установкой и подключением оборудования, к имеющимся, энергосетям. Т.о. затраты на установку, подключение и наладку оборудования (металлорежущего, энергетического, подъёмно-транспортного) составляют 3 % от их стоимости.

тыс.р.

Общая сумма затрат на подготовку производства на проектируемом участке

Рпу = 28899,36+791,3=29690,66 тыс. р.,

тогда

Процент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования определяется по формуле:

, (5.9)

где - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования участка на год;

Ф°ор - фонд основной зарплаты основных производственных рабочих участка за изготовление партии в 34000 деталей на год, тыс.р.;

- коэффициент загрузки оборудования на участке. 1749,792

.

5.1.2 Организация оплаты труда на участке

Фонд зарплаты складывается из основной и дополнительной зарплаты; в основную входят тарифный фонд и различного рода доплаты, большую часть которых составляет премия [4].

Тарифный фонд основных производственных рабочих-сдельщиков определяется как сумма расценок по операциям, умноженная на годовую программу:

, ( 5.10)

где - расценка на изделие типа j, р;

, ( 5.11)

где - сдельная расценка по операции i изделия типа j, р;

- коэффициент, учитывающий многостаночность работы, можно принять = 1.

, (5.12)

где - часовая тарифная ставка, соответствующая разряду операции i, р/ч. Расчет расценок на изготовление детали оформлен в виде таблицы 5.3. Часовые тарифные ставки по разрядам работ принимаем по данным базового предприятия: ставка пятого - =53,18 р./ч. Таблица 5.3 - Расчет сдельных расценок на деталь

Номер операции	, мин	, р / ч	, р
020 Фрезерная 025 Фрезерная 030 Фрезерная 035 Фрезерная 040 Фрезерная	4,35 13,65 8,92 6,14 2,83	53,18 53,18 53,18 53,18 53,18	3,86 12,1 7,9 5,44 2,5
Итого:	35,89		31,8

.

Доплаты составляют 50 % от [20], что соответственно равно 530,60 тыс.р. Итого, основная зарплата основных производственных рабочих равна

.

Дополнительная зарплата принимается в размере 10 % от основной [10]:

Тарифный фонд заработной платы рабочих-повременщиков , р., определяют по формуле:

, (5.13)

где Чп - численность рабочих-повременщиков, чел.; - часовая тарифная ставка 1-го разряда, р./ч.; - средний тарифный коэффициент рабочих- повременщиков;



Таблица 5.4 - Часовые ставки вспомогательных рабочих

Разряд	Тарифный коэффициент	Часовые ставки, руб./ч
1	1	24,16
2	1,5	33,84
3	1,7	38,68
4	2	43,50
5	2,2	48,32
6	2,5	53,18

, (5.14)

где Чпi - число рабочих-повременщиков i-го разряда, чел.; Kiп - тарифный коэффициент рабочих-повременщиков i-го разряда.

Определяем средний тарифный коэффициент рабочих-повременщиков:

Тарифный фонд заработной платы рабочих-повременщиков:

.

Доплаты составляют 50 % от , что соответственно равны 202,482 тыс.р.

Итого, основная зарплата вспомогательных рабочих равна:

.

Дополнительная зарплата принимается в размере 10 % от основной [16]:

.

При расчете численности аппарата управления следует пользоваться следующими примерными нормативами. В подчинении мастера должно быть 20ч25 рабочих; старший мастер назначается для руководства не менее чем для двух мастеров (участка или сменными).

Таким образом, фактическое количество и состав аппарата управления участком механической обработки корпуса станочного приспособления:

На 6 человек основных рабочих: 0,25 мастера из расчёта 1 мастер на 24 чел, соответственно старший мастер 0,175.

Таблица 5.5 - Штатное расписание аппарата управления участком

Наименование Профессии	Количество на участке (факт.), чел.	Месячный оклад, руб.	Оплата по тарифу, тыс. руб. в год
1. Мастер	0,25	9800	29,4
2. Старший мастер	0,175	11500	24,15
Итого:	0,425	Ї	53,55

Результаты расчета фондов заработной платы различных категорий работников представлены в таблице 5.6.

Таблица 5.6 - Результаты расчета фондов заработной платы различных категорий работников

Категория работающих	Оплата по тарифу, тыс. р. в год	Премия	Фонд основной з/п, тыс. р.	Дополнительная з/п	Годовой фонд з/п, тыс. р	Среднемесячная з/п 1 работающего, тыс. р. в месяц
		%	Сумма, тыс. р.		%	Сумма, тыс. р.
Основные рабочие	1060,120	50	530,60	1590,720	10	159,072	1749,792	14,582
Вспомогат. рабочие	404,964	50	302,482	607,446	10	60,7	668,146	10,9
Мастера	53,55	50	26,775	80,325	10	8,03	88,355	17,3
Итого:	1518,634	-	859,857	2278,491	-	227,802	2506,293	-

5.1.3 Расчет текущих затрат

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования включает следующие статьи: амортизация оборудования, эксплуатация оборудования, расходы по содержанию и эксплуатации транспорта, износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений, прочие расходы.

Расходы на амортизацию МРС, энергетического и подъёмно-транспортного оборудования

Ра =1536,72+50,46+383=1970,18 тыс. р.

Расходы на эксплуатацию оборудования включают в себя: затраты на вспомогательные материалы, потребляемые в процессе эксплуатации оборудования; затраты на силовую энергию, потребляемую для привидения в движение производственных машин; затраты на сжатый воздух для эксплуатации оборудование; затраты на воду для производственных нужд; затраты на основную плату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование.

Затраты на вспомогательные материалы Мвт принимаются в размере 5 % от стоимости технологического оборудования Кот.

тыс. р.

Затраты на силовую энергию считаются по формуле [10]:

, (5.15)

где - суммарная установленная мощность электродвигателей оборудования, кВт;

- коэффициент загрузки оборудования по времени, Кв = 0,4-0,7;

- коэффициент загрузки электродвигателей по мощности, Км= 0,5-0,8;

- коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода, Кпс = 1,04-1,08;

- средний коэффициент полезного действия электродвигателей оборудования, = 0,65;

- цена 1 кВт-ч электроэнергии, р.

Затраты на сжатый воздух определяются как произведение годового расхода сжатого воздуха, из расчета 5 м3 на один станок в смену, на цену 1 м3 сжатого воздуха [20]:

, (5.16)

где - количество воздуха, его объем, приходящийся на один станок в смену, ;

- цена 1 м3 сжатого воздуха; = 1,955 р/ м3.

.

Затраты на воду рассчитываются по формуле [10]:

, (5.17)

где - средний расход воды на один металлорежущий станок в час, ;

= 44,25 р/м3.

.

Затраты на основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование, с начислениями на социальные нужды, определяются укрупнённо в размере 30 % от годового фонда заработной платы и начислений на социальные нужды всех вспомогательных рабочих:

, (5.18)

где - коэффициент начислений на социальные нужд

тыс. р.

Расходы на текущий ремонт металлорежущего оборудования, транспортных средств, технологической оснастки и энергетического оборудова...