Разработка оснастки для автоматизированной сборки верха обуви

Размещено на http://www.allbest.ru/

В настоящее время одной из основных задач предприятий легкой промышленности является улучшение качества и уменьшение себестоимости продукции. Добиться этого можно, совершенствуя технологию изготовления обуви. В настоящее время на обувных предприятиях Республики Беларусь и стран СНГ сборка заготовок верха обуви выполняется на швейных машинах. При этом, процесс сборки является трудоемким, включающим большое число операций, характеризуется низким уровнем автоматизации приемов обработки.

Одним из перспективных направлений совершенствования технологии сборки обуви является автоматизация процесса путем применения швейных полуавтоматов с микропроцессорным управлением (МПУ). При сборке плоской заготовки верха обуви на полуавтоматах с МПУ все соединительные швы выполняются за одну установку. В итоге сокращается число операций в технологическом процессе сборки. Имеется возможность одновременного обслуживания нескольких полуавтоматов одним оператором, что повышает производительность труда. Кроме того, при сборке на полуавтоматах с МПУ улучшается внешний вид заготовки за счет более высокой точности соединительных строчек.

Сборочные полуавтоматы с МПУ выпускаются зарубежными фирмами USM, «Дюркопп и Адлер», «Сидеко», «Джуки» и др. Стоимость этих полуавтоматов составляет 50-75 тысяч долларов США. По этой причине их применение на обувных предприятиях Республики Беларусь и стран СНГ не может быть эффективным.

В 1995-1997 г.г. в рамках Республиканской научно-технической программы «Легмаш» ОАО «НП ОКБ машиностроения» и Витебским государственным технологическим университетом разработан отечественный полуавтомат для сборки обуви ПШ-1. Внедрение полуавтомата ПШ-1 требует организации производства оснастки - кассет для ориентации и зажима деталей верха обуви и разработки программного обеспечения для швейного полуавтомата с МПУ. Эти задачи могут быть решены с помощью автоматизированного комплекса для проектирования и изготовления оснастки и разработки управляющих программ к швейному полуавтомату с МПУ для сборки заготовок верха обуви, соответствующего современному уровню и экономически эффективного в условиях как крупносерийного так и мелкосерийного производства обуви.

В настоящей работе поставлена задача разработка оснастки к швейному полуавтомату для автоматизированной сборки верха обуви модели 08327 выпускаемой на предприятии ЗАО СП «Белкельме» г. Белозёрска.

Созданное в 1993 году Закрытое Акционерное Обществе Совместное Белорусско-Испанское предприятие «Белкельме» -- это ведущий в Беларуси производитель обуви для активного отдыха и занятий спортом.

Главной целью ЗАО СП «Белкельме» является выпуск и реализация высококачественной продукции, конкурентоспособной на внутреннем и внешнем рынках, удовлетворение предпочтений покупателей, рост финансово-экономических результатов предприятия и обеспечение его стабильного функционирования в перспективе, техническое совершенствование производства, постоянное улучшение социального положения работников.

Следуя современным направлениям моды в мире обуви, ЗАО СП «Белкельме» производит широкий ассортимент мужской, женской, молодёжной и детской обуви для реализации оптом и в розницу. При этом используются лучшие материалы, в том числе натуральная кожа и высокотехнологичные компоненты. Фирменная обувь превосходно проходит тесты «цена - качество»: она удобна, долговечна и, конечно, конкурентоспособна. Высокое качество обуви достигается передовым высокопроизводительным оборудованием производства Германии, Италии, Японии и Чехии. Следует отметить, что уже на протяжении 6 лет, ассортимент продукции разрабатывается собственным дизайнерским бюро компании в тесном сотрудничестве с итальянскими и украинскими дизайн -- студиями.

Ниже приведены примеры конструкций изготовляемой обуви (см. рисунки В.1-В.5) фабрики ЗАО СП «Белкельме».

Рисунок В.1 - Мужская обувь для активного отдыха. Модель № 08327

Рисунок В.2 - Женская обувь для активного отдыха. Модель № 0548 / 140

Рисунок В.3 - Детская обувь для активного отдыха. Модель № 0414 / 187



Рисунок В.4 -Спортивная обувь. Модель № 971 / 187

Рисунок В.5 -Спортивная обувь. Модель № 1430043 / 172



1. Обзор полуавтоматов с МПУ для сборки деталей верха обуви

Парк швейных полуавтоматов можно разделить на четыре основные группы:

- закрепочные полуавтоматы;

- полуавтоматы для выполнения декоративных строчек и вышивки;

- полуавтоматы для пристрачивания отдельных деталей;

- полуавтоматы для сборки заготовок верха обуви целиком.

Системы управления швейных полуавтоматов для изготовления закрепок могут быть кулачковыми и с числовым программным управлением (ЧПУ).

К полуавтоматам с кулачковой системой управления можно отнести закрепочные полуавтоматы класса 1820 кл., выпускаемые ОАО «Орша». Эти полуавтоматы оснащены устройством автоматического подъема лапки и обрезки ниток, что позволяет повысить производительность труда.

Известен опыт использования закрепочных полуавтоматов для пристрачивания мелких деталей верха обуви. Использование в системе управления кулачков усложняет и удлиняет процесс их регулировки и наладки при переходе к новой форме строчки. Кроме того, кулачки быстро изнашиваются, что неблагоприятно сказывается на долговечности и надежности полуавтоматов. Эти полуавтоматы могут найти широкое применение в производстве заготовок верха обуви при условии расширения поля их обработки и облегчения загрузки обрабатываемыми деталями, которая занимает больше времени, чем выполнение строчки. Существенным недостатком полуавтоматов рассмотренного типа является также их узкая специализация, связанная с использованием кулачкового программоносителя. Эти недостатки практически исключаются в системах, где для управления работой основных и вспомогательных механизмов и устройств швейной машины и механизма автоматического перемещения материала используется ЭВМ.

Полуавтоматы с ЧПУ обладают значительно большими технологическими возможностями, чем полуавтоматы с кулачковым управлением.

Швейные полуавтоматы с ЧПУ как правило включают в себя следующие части:

- швейная автоматизированная машина, оснащенная автоматизирован-ным электроприводом, механизмом автоматической обрезки нити, датчиком обрыва нити, механизмом прижима материала (лапка, упор, ролик и т.п)

- координатное устройство для перемещения материала в двух взаимно-перпендикулярных направлениях с приводом от шаговых электродвигателей или электродвигателей постоянного тока;

- устройства для зажима деталей верха (оснастка);

- блок микропроцессорного управления.

В приводах координатных устройств швейных полуавтоматов более широкое применение нашли шаговые электродвигатели. Основное отличие шагового привода от приводов непрерывного действия способность осуществлять точные перемещения с фиксацией конечной координаты пути без накопления ошибки. По принципу действия шаговый двигатель представляет собой дискретный синхронный двигатель, ротор которого поворачивается дискретно после каждого импульса на входе системы управления и остается неподвижным, когда импульсы не поступают. Статическая точность шагового электропривода лежит в пределах одного углового шага ротора. Улучшение устойчивости, качества движения и точностных показателей может быть достигнуто электрическим дроблением шага.

Каждая точка строчки может быть определена в двухкоординатной системе. Полуавтоматы могут быть оснащены программирующим устройством.

Микропроцессорное управление позволяет иметь набор программ практически с любыми требуемыми характеристиками, что дает возможность быстро переходить на обработку деталей с другими параметрами при смене пошиваемых изделий. Не представляет также никаких проблем изменение формы строчек, выполняемых полуавтоматом, что невозможно при кулачковой системе управления. Все перечисленные достоинства делают полуавтомат с микропроцессорным управлением универсальным.

Отличаются полуавтоматы различного назначения (полуавтомат для изготовления закрепок, полуавтомат для выполнения декоративных строчек и вышивки, полуавтомат для сборки узлов, полуавтомат для сборки заготовок верха обуви целиком) незначительными изменениями в конструкции и периферийными устройствами.

К классу закрепочных полуавтоматов с ЧПУ можно отнести: (классы LK-1850, AMS-212A, KL-980 фирмы «Джуки» (Япония)) , Pfaff 3370, 3336199/01В, BAS 311Е, BAS 311ЕL, BAS 326Е.

Закрепочные полуавтоматы предназначены для выполнения строчек и закрепок на деталях верха обуви, кожгалантерейных изделиях, водолазных костюмах, ремнях безопасности и др.

Отличительной особенностью закрепочных полуавтоматов разных производителей от остальных полуавтоматов с ЧПУ является высокая скорость шитья до 3500 стежков в минуту и небольшое поле обработки. Ввиду небольшой длины строчки (не более 100 стежков) и высокой скорости шитья закрепочные полуавтоматы не оснащаются датчиками контроля обрыва нити.

Устройства зажима материала для закрепочных полуавтоматов изготавливается небольшого размера 50Ч40 мм AMS-205A, 60Ч60 мм

Pffaf-3339, 100Ч60 мм BAS-311, как правило простой формы. Требования к точности прокладывания строчки невысокие, строчка выполняется в поле зажимного устройства.

Программирование строчки осуществляется непосредственно на полуавтомате с помощью программного устройства или в программирующем центре фирмы. Программа записывается на гибком диске или другом программоносителе. Автомат снабжен также пультами для обнаружения неисправностей и устройством для ввода программ.

К классу полуавтоматов для выполнения декоративных строчек и вышивок можно отнести полуавтоматы с ЧПУ и увеличенным полем обработки (от 420Ч400 мм BAS-360 серии до 1200Ч400мм BAS-370 серии фирмы Brother).

Швейные полуавтоматы c ЧПУ для выполнения декоративных строчек и вышивок различных фирм имеют общие принципы работы с закрепочными полуавтоматами с ЧПУ и отличаются в основном размером и конструкцией зажимного устройства. Скорость шитья зависит от длины стежка. Использование в координатном устройстве серводвигателей вместо шаговых позволяет выполнять строчки со скоростью 3200 стежков в минуту.

Наиболее сложная операция в процессе сборки заготовок - выполнение краевой строчки по контуру деталей сложной конфигурации, внешний вид которой особенно влияет на товарный вид обуви. При обработке таких контуров оператор вынужден максимально снижать скоростной режим работы машины на участках строчки малой кривизны или останавливать ее на резких изломах.

Применение швейных полуавтоматов позволяет увеличить скорость обработки изделий при повышении точности и использовать оператора более низкой квалификации.

Использование швейных полуавтоматов для пристрачивания отдельных деталей верха обуви требует выполнения ряда дополнительных условий:

- для более точного базирования пришиваемых деталей необходимо более точное расположение деталей относительно друг друга в процессе сборки деталей.

- для надежного и точного расположения стежков начало и конец перемещения по координатам Х и У должны полностью осуществляться перед проколом иглой поверхности материала, следовательно, точки остановки зависят от толщины материала, скорости вращения вала и номера иглы.

- координатное перемещение обычно начинается до выхода иглы из материала, момент начала перемещения определяется гибкостью иглы и материала. ЭВМ согласует точки начала и останова с положением иглы и толщиной материала, обеспечивая максимальную скорость образования стежков, совместимую с требуемой точностью и качеством стежка.

- обрыв ниток и окончание челночной нити должны контролироваться специальным устройством.

- система управлением полуавтомата должна обеспечивать пошаговое перемещение координатного устройства в ручном режиме с целью возврата строчки к месту обрыва игольной нити.

Использование швейных полуавтоматов наиболее эффективно при выполнении наиболее трудоемких операций, например выполнение конфигураций строчек сложной конфигурации.

К классу швейных полуавтоматов с ЧПУ для пристрачивания отдельных деталей можно отнести швейные полуавтоматы фирмы «USM» на базе автоматизированной швейной машины челночного стежка Pfaff-483, Adler 977-S-500-1 фирмы «Adler» (ФРГ), особенность которых в том, что подвижной является швейная головка и неподвижным - держатель материалов.

С помощью одного держателя можно соединить несколько деталей, союзок, язычков и т. д. или на одной заготовке выполнить соединительные и декоративные швы.

Конструкция кассет, используемых на швейных полуавтоматах с ЧПУ для пристрачивания отдельных деталей не позволяет достичь точного базирования большого количества деталей (5-6 шт.) относительно друг друга. Поэтому швейные полуавтоматы данного класса используются для сборки узлов из двух деталей.

Использование конструкции кассеты, позволяющей базировать детали заготовки верха обуви одна относительно другой с требуемой точностью, расширяет возможности швейных полуавтоматов с ЧПУ для пристрачивания отдельных деталей и позволяет собирать заготовку обуви целиком.

К классу швейных полуавтоматов с ЧПУ для сборки заготовок верха обуви целиком можно отнести швейный полуавтомат с микропроцессорной системой управления (разработка НПО «Текстильмаш», Российская Федерация). Этот полуавтомат может применяться также для вышивок.

Полуавтомат состоит из швейной головки машины класса 31-33 (с незначительными изменениями), автоматизированного электропривода фирмы «Квик Ротан» (ФРГ), расположенного под крышкой стола, двухкоординатного механизма транспортирования, который находится слева от оператора под крышкой, кассеты для фиксации пошиваемых заготовок, микропроцессорной системы управления, блока управления шаговыми двигателями (БУШД), механизма подъема швейной головки и силового блока питания, автоматического выключателя, который вынесен на лицевую панель.

Микропроцессорная система управления швейного полуавтомата имеет программное обеспечение, реализованное на языке Ассемблер и записанное на микросхемы ППЗУ (К 573 РФ2 или К 573 РФ5).

Программное обеспечение условно можно разделить на две части:

- управляющая программа;

- программа строчки.

Управляющая программа находится в полуавтомате постоянно и руководит всем технологическим циклом. Программа строчки является сменной частью программного обеспечения полуавтомата и содержит в себе следующую информацию для каждого стежка:

- величина перемещения по координатам Х и У,

- направление перемещения;

- скорость перемещения.

К недостаткам машин с системами электронного программного управления следует отнести их значительную стоимость (в основном за счет системы управления); высокие требования к условиям эксплуатации и квалификации персонала, выполняющего наладку и обслуживание; трудоемкость разработки управляющих программ для краевых строчек и строчек сложной конфигурации.

Еще одним недостатком полуавтоматов и установок с программным управлением является необходимость точного позиционирования деталей в зажиме перед обработкой и во время сборки, что вызывает потери времени.

Полуавтомат PLK-E1008H Фирмы «Джуки».

Специальная электронно-управляемая швейная машина челночного стежка для выполнения различных швов по программе с малой зоной пошива (для обработки плотных материалов). Оптимальная машина для обработки ремней безопасности, строп, сумок, тентов, рюкзаков, простыней, конвейерных перегружателей и т. п. Оснащена устройством для обрезки особо толстых игольных/шпульных ниток посредством термоножа. Технические характеристики представлены в таблице 1.1. Общий вид полуавтомата представлен на рисунке 1.1.

Таблица 1.1 - Технические характеристики полуавтомата PLK-Е1008Н

Тип стежка	Одноигольный челночный стежок
Зона пошива, мм	100Ч80
Макс. скорость (об/мин.)	700
Регулировка скорости (об/мин)	200 - 700 (дискретность 10 об/мин)
Система продвижения	Дискретная
Длина стежка (мм)	0.1 - 12.7(дискретность 0.1)
Способ обрезки ниток	Термонож
Вид накопителя информации	Панель управления и флоппи-диск
Макс. количество стежков	8000/программа
Функция уменьшения/увеличения рисунка	10 дo 200% по оси X и Y (с шагом 0.1%)
Игла	Schmetz794#230
Челночный комплект	Увеличенный качающийся челнок
Высота хода узла игловодителя, мм	56.6
Высота подъема прижима, мм	20
Высота подъема прижимной лапки, мм	16
Подъем прижимной лапки	Пневматический
Привод, Вт	LIMISERVO X 550Вт
Электропитание, кВт	Однофазный 0.7
	Трехфазный 0.7
Наружные размеры, ШЧДЧВ, мм	1200Ч780Ч1320
Вес (кг)	172

Рисунок 1.1 - Полуавтомат PLK-E1008H фирмы «Джуки»

Полуавтомат PLK-E1010 Фирмы «Джуки».

Специальная электронно-управляемая швейная машина челночного стежка для выполнения различных швов по программе с малой зоной пошива. Высокая скорость шитья. Усовершенствование механизма прижимной лапки. Высота подъема прижима моделей серии PLK - E от 20 мм до 25 мм, высота подъема ступенчатого прижима моделей серии PLK - E от 10мм до 18 мм, что обеспечивает простоту заправки и съема плотных материалов. Технические характеристики полуавтомата PLK-Е1010 приведены в таблице 1.2. Общий вид полуавтомата представлен на рисунке 1.2.



Таблица 1.2 - Технические характеристики полуавтомата PLK-Е1010

Тип стежка	Одноигольный челночный стежок
Зона пошива, мм	(X) 10, (Y) 100
Макс. скорость шитья, об/мин	2 500 (Скорость шитья зависит от особенностей операции, материала и массы прижима).
Регулировка скорости, об/мин	200 - 2 500 (10 шагов)
Система продвижения	Дискретная или непрерывная
Длина стежка, мм	0.1 - 12.7 (дискретность 0.1 мм)
Вид накопителя информации	Внутренне запоминающее устройство или 3.5"2HD флоппи-диск.
Макс. количество стежков	8000 стежков/программа
Функция увеличения/уменьшения рисунка	10 - 200% по каждой оси X. и Y (Дискретность увеличения 0.1%)
Челночный комплект	Увеличенный качающийся челнок
Игла	DPX17#18(стандарт)
Высота подъема прижима, мм	max. 25
Высота подъема ступенчатого прижима, мм	max. 18
Ввод данных	Жидкокристаллическая сенсорная индикаторная панель (PLK-E-PAL)
Привод, Вт	Limi-servo X 550
Электропитание, кВт	Однофазный 0.7
	Трехфазный 0.7

Рисунок 1.2 - Полуавтомат PLK-E1010 Фирмы «Джуки»



Полуавтомат фирмы OCS B1010

Компьютеризированная швейная машинка с дружественным интерфейсом и великолепной производительности.

Область шитья от 100Ч100 мм и до 250Ч200 мм - это только одна маленькая характеристика этих машин. Семейство машин OCS приносит лучшие компьютерные технологии в автоматический пошив. Машины OCS были разработаны, чтобы предоставить пользователю продвинутые, но легко используемые возможности.

Используя швейную головку с цилиндрическим рукавом, OCS может быть использована как без стола, для закрытия верха обуви или, с присоединенным столом, чтобы шить в плоском виде, а также выполнять отделочные строчки.

Машина OCS поставляется с возможностью делать швейные программы прямо на самой машине. Используя графический редактор на машине, получается полный контроль над всеми швейными параметрами и над всей швейной геометрией. В результате, нужно всего лишь несколько минут, чтобы подготовить и запустить новую швейную программу.

Машина OCS полноправный член семейства систем Orisol. Швейные программы могут быть подготовлены в ПО SEWCAD (опционально).

Таблица 1.3 - Технические характеристики пошива

Область шитья, мм	100Ч100
Скорость, ст./мин	до 2500
Перемещение, мм/с	(non-sew) 300
Длина стежка, мм	1-12
Разрешение, мм	0.05
Выбор скорости, ст./мин.	200-2500,9 предустановок
Швейная головка	Рукавного типа с большим челноком
Иглы	Тип 134Ч17 размер 70-160
Нитки	80-10



Рисунок 1.3 - Полуавтомат Orisol OCS B1010

Полуавтомат OCS - 2516 ORISOL компьютеризированная швейная машина для комплексного применения на плоских и объемных заготовках верха

Машина OCS - 2516 с областью шитья 250Ч160 мм разработана для пошива:

- 3D (закрытие) верха;

- 2D (плоский) верха;

- сложных, декоративных швов верха обуви.

Швейная станция оснащена рукавной швейной головкой. Это позволяет шить заготовки верха в объеме: «закрывать» заготовку или делать швы уже на объемной, «закрытой» заготовке, добавляя дополнительные детали или делая декоративные швы.

Швейная головка с цилиндрическим рукавом и закрывающиеся зажимы позволяют точно делать отделочные швы на заготовках верха обуви, кожгалантерее и др.

Система OCS - 2516 разработана с обеспечением совершенного баланса между X-Y двигающимся столом и швейной головкой, позволяя иметь очень малое натяжение нитки. В результате получается гладкий, равномерный шов без натяжения или растяжения материала.

Швейные программы могут быть легко подготовлены на машине неподготовленным оператором благодаря цветному экрану с графическим редактором с интуитивно понятным интерфейсом. Простая, универсальная техника зажимов вносит свой вклад в многосторонность и гибкость системы, делая ее идеальной для малых партий.

Легкость управления означает, что неквалифицированный оператор может делать швейные операции высокого качества, реализуя значительную экономию.

OCS - 2516 управляется компьютером, который может быть легко модернизирован как с точки зрения «железа», так и программного обеспечения.

Системы также могут объединяться в сеть в цеху для удаленного разрешения проблем и управления производством. Машина OCS поставляется с возможностью делать швейные программы прямо на самой машине. OCS - 2516 совместима со всей линией систем ORISOL. Шаблоны для удержания материалов (также как и швейные программы) могут быть разработаны с использованием программного обеспечения SEWCAD и изготовлены на фрезерном станке ORIMILL. Компьютеризированные швейные системы предлагают производителям решения для успешной конкуренции в современном конкурентном и быстро меняющемся рынке помогая:

- снизить трудовые издержки;

- поддерживать высокие стандарты качества производства;

- увеличивать количество дизайнерских изменений;

- снизить время выхода на рынок;

- снизить расходы на техническое обслуживание благодаря надежной и прочной конструкции машин



Таблица 1.4 - Технические характеристики:

Область шитья, мм	250Ч160
Занимаемая площадь, см	150Ч90
Макс. Скорость, ст./мин	2500
Перемещение, мм/с	(non-sew) 300
Длина стежка, мм	1-12
Разрешение, мм	0.05
Выбор скорости, ст./мин.	200-2500,9 предустановок
Швейная головка	Рукавного типа с большим челноком
Иглы	Тип 134Ч17 размер 70-160
Нитки	80-10

Рисунок 1.4 - Полуавтомат Orisol OCS - 2516

Полуавтомат ORITACK - L3525.

Машина ORITACK - L3525 - это компьютеризированная швейная машина, производящая качественные швы.

Машина ORITACK - L3525 с областью шитья 350Ч250 мм разработана, чтобы превзойти обычные швейные и другие компьютеризированные швейные машины. Машина находит свое применение на декоративных швах верха обуви (идеальна для союзок и задников), точно прошивая кожаные и тканевые детали.

Машина ORITACK - L3525 включает автоматический загрузчик шаблонов, позволяющий параллельный цикл загрузки и пошива для увеличенной производительности.

Машина ORITACK - L3525 обеспечивает совершенный баланс между X-Y двигающимся столом и швейной головкой, позволяя иметь очень малое натяжение нитки. В результате получается гладкий, равномерный шов без натяжения или растяжения материала. В результате случаются гораздо меньше обрывов нитки, нежели у других автоматических машин. Легкость управления означает, что неквалифицированный оператор может делать швейные операции высокого качества, реализуя значительную экономию.

Компьютеризированная швейная машина ORITACK - L3525 предлагает производителям решение для успешной конкуренции в современном конкурентном и быстро меняющемся рынке помогая:

- снизить трудовые издержки;

- поддерживать высокие стандарты качества производства;

- увеличивать количество дизайнерских изменений;

- снизить время выхода на рынок;

- снизить расходы на техническое обслуживание благодаря надежной и прочной конструкции машин.

Таблица 1.5 - Технические характеристики:

Область шитья, мм	350Ч250
Обувь полностью	малые размеры
Автоматический загрузчик шаблонов
Занимаемая площадь, см	250Ч190
Макс. Скорость, ст./мин	3000



Рисунок 1.5 - Полуавтомат Oritack - L3525



2. Проектная часть

2.1 Проектирование кинематической схемы полуавтомата

Прежде чем описать кинематическую схему швейного полуавтомата рассмотрим техническую характеристику и технические условия.

Таблица 2.1 - Техническая характеристика и технические условия полуавтомата ПШ-1

Максимальная частота вращения главного вала при длине стежка 1 мм равна, об/мин	1500
Максимальная толщина стачиваемых материалов, мм	4
Длина стежка, мм	1ч6
Мощность приводного двигателя, кВт	0.4
Шаговые двигатели типа	ДШИ 200-3

Для шитья в полуавтомате швейном применены головка машины швейной промышленной класса 31-13+50 и иглы 0319-02-85, 0319-33-90, 0319-33-100, 0319-33-110 по ГОСТ 22249-82Е.

В качестве пошивочных материалов могут использоваться: кожа хромовая для верха обуви ГОСТ 939-94; кожа лаковая обувная ГОСТ 9705-78; винилискожа - Т обувная, совмещенная пористо-монолитная ТУ 17-928-73; кожа подкладочная для обуви ГОСТ 940-81. Применяемые нити: швейные хлопчатобумажные ГОСТ 6309-93 №6; армированные ГОСТ 17-921-82 №44ЛХ 65ЛХ; капроновые обувные ГОСТ 17-33-83 №50К, №64/3, №64/4. Кинематическую схему данного полуавтомата можно разделить на две части: координатное устройство и головка швейной машины и. Координатное устройство обеспечивает перемещение каретки в двух взаимно-перпендикулярных направлениях по заданной программе. Привод каретки осуществляется от шаговых двигателей ДШ-200-3.

При запуске определенной программы с пульта управления информация поступает на блок микропроцессорного управления, откуда на привод «Limi-Stop» поступает сигнал, обеспечивающий необходимую частоту вращения главного вала, и к шаговым двигателям для необходимого перемещения кассеты по осям X и У. Обратная связь системы осуществляется через датчик положения главного вала. Выделим основные элементы кинематической схемы координатного устройства (рис. 2.1.1): 1 - шаговый двигатель; 2, 3 - зубчатая передача; 4 - вал квадратного сечения; 5, 9 - втулки;6, 10 - зубчатые колеса;7, 11 - зубчатые рейки; 8 - каретка; 12 - кассета; 13 - траверса; 14 - направляющая; 15, 16 - шаговые двигатели ДШИ-200-3; 17, 18, 19 - зубчатые колеса; 20 - вал промежуточный; 21 - колесо зубчатое; 22 - рейка зубчатая; 23 - головка швейной машины.

Рисунок 2.1.1-Кинематическая схема координатного устройства полуавтомата ПШ-1.



Кассета базируется на каретке посредством соединения типа «штифт - призма» и «штифт - плоскость» и прикрепляется к ней с помощью зажимов.

Привод кассеты по координате X осуществляется следующим образом: от шагового двигателя 1 через зубчатую пару 2-3 крутящий момент передается к валу 4. Вал 4 закрепляется в подшипниковых опорах на каркасе координатного устройства. Втулки 5 и 9 имеют возможность перемещаться вдоль вала 4, однако не могут проворачиваться относительно его, так как отверстия втулок также имеют квадратную форму. На втулках жестко закреплены зубчатые колеса 6 и 10.Крутящий момент передается от вала 4 втулкам 5, 9 и зубчатым колесам 6, 10. Зубчатые колеса находятся в постоянном зацеплении с рейками 7 и 11, закрепленными на каретке. Через зубчатую передачу «колесо - рейка» каретка получает перемещение по координате X. Как уже отмечалось, кассета перемещается вместе с кареткой.Привод каретки по координате У более нагружен, так как происходит поступательное перемещение больших масс, потому осуществляется посредством двух шаговых двигателей.От шаговых двигателей 15 и 16, неподвижно закрепленных на промстоле через шестерни 19 и 17 крутящий момент передается на зубчатое колесо 18.Далее, через промежуточный вал 20 момент передается зубчатому колесу 21, находящемуся в зацеплении с рейкой 22.Рейка 22 неподвижно закреплена на траверсе 13 и имеет возможность перемещаться вместе с ней по оси У. Направляющими для такого перемещения траверсы служат: направляющая 14 и вал 4.Так как каретка 8 не имеет возможности перемещения вдоль траверсы по оси У, в этом направлении она перемещается вместе с траверсой.

Итак по оси У вместе с рейкой 22 перемещаются траверса 13, втулки 5 и 9 с зубчатыми колесами 6 и 10, каретка 8 с рейками 7 и 11 и кассета 12.

Все элементы привода выполнены металлическими, кроме зубчатых колес 3, 18 и реек 7, 11, 22, изготовленных из полиамида блочного ПАБ.

Кинематическая схема головки швейной машины представлена на рисунке 2.1.2. Машина имеет следующие механизмы: иглы, нитепритягивателя, челнока, обрезки нитей и верхнего упора.

Рисунок 2.1.2-Кинематическая схема головки швейной полуавтомата

Механизм иглы.

На главном валу 1 закреплен кривошип 2. В кривошип вставлен коленчатый палец 3. На цилиндрическую часть пальца одета верхняя головка шатуна 4, нижняя головка шатуна надета на поводок 5, а в клемовое соединение поводка вставлен игловодитель 6. Игла 7 находится в осевом отверстии игловодителя снизу и крепится винтом 8. Для направления движения игловодителя используются втулки 9 и ползун 10. При вращении кривошипа, игловодитель совершает возвратно-поступательное движение.

Механизм нитепритягивателя.

Нитепритягиватель в процессе образования стежков осуществляет подачу нити игле и челноку, выбирает ее после обвода вокруг шпуледержателя, затягивает стежок и сматывает нить с бобины в количестве, достаточном для образования следующего стежка.

Ведущим звеном нитепритягивателя является кривошип 2 с пальцем 3 (рис. 2.1.2). На наружную цилиндрическую поверхность пальца надет игольчатый подшипник, а на подшипник - рычаг нитепритягивателя 11. Рычаг нитепритягивателя по принципу движения является шатуном с рычагом нитепритягивателя, осью 12 соединено коромысло 13. Второй конец коромысла шарнирно надет на ось 14, закрепленную в корпусе машины. В данном механизме кривошип 2 - ведущее звено, коромысло - ведомое. Глазок, в который вставляется нить, является исполнительным инструментом и располагается он на рычаге 11, являющемся продолжением шатуна 15. При вращении кривошипа глазок движется по сложной траектории в виде петли.

Механизм челнока.

Предназначен для передачи вращательного движения от главного вала челноку. Последний захватывает игольную нить и обводит ее вокруг шпуледержателя, обеспечивая переплетение со шпульной нитью. На главном валу 1 винтами крепится зубчатый барабан 16. На него надет зубчатый ремень 17. Снизу под платформой этот ремень надет на зубчатый барабан 18, который винтами закреплен на правом конце распредвала 19. Вал установлен в шарикоподшипнике 20 и втулке 21. На его левом конце винтами закреплена шестерня 22 с внутренним зацеплением. Эта шестерня входит в зацепление с другой шестерней, изготовленной за одно целое с челночным валом 23. Он помещен в корпусную втулку 24. Челнок 25 крепится двумя винтами 26 на конце вала 23. При вращении главного вала движение ремнем 17 передается распределительному валу 19 и шестерне 22. Зубчатая пара шестерен с передаточным отношением 1:2 обеспечивает вращательное движение валу 23 и челноку 25.

Механизм обрезки нитей.

Осуществляет обрезку игольной и челночной нитей, освобождает игольную нить для забора ее ножами. Механизм содержит три узла: узел включения, узел привода ножей и узел освобождения нити в период обрезки.

Узел включения содержит электромагнит 27 (рис. 2.6.), закрепленный на промстоле машины. Шток 28 электромагнита расположен под рычагом 29, который совместно с рычагом 30 закреплен на оси 31, установленной в проушинах опоры 32. Рычаг 30 нажимает на пластмассовый наконечник 33, насаженный на резьбовую часть штока 34, размещенного во втулке 35 корпуса головки швейной машины.На линии действия штока 34 расположен откидной рычаг 36. Рычаг 36 посредством оси 37 соединен с державкой 38. Последняя совместно с рычагом 39 крепится к валу 40.На правый конец вала 40 надета пружина 43. Пружина одним концом упирается в державку 33, а вторым действует на откидной рычаг 36, прижимая его к штоку 34.На левом конце вала 40 закреплено двуплечее коромысло 44. К коромыслу прикреплена пружина 45, стремящаяся повернуть вал 40 против часовой стрелки. Нижнее плечо коромысла 44 с помощью тяги 46 соединено с двуплечим рычагом 47. В свою очередь рычаг 47 шарнирно закреплен на эксцентриковом пальце 48. На втором плече рычага 47 закреплен пластинчатый нож 49. Верхнее плечо коромысла 44 серьгой 50 соединено с рычагом 51. Рычаг 51 также как и рычаг 47 шарнирно посажен на эксцентриковый палец 48. На рычаге 51 закреплен второй пластинчатый нож 52. Палец 48 имеет направляющую 53, в которую вставлен ролик 54, ось которого закреплена в корпусе машины. На распределительном валу 16 закреплен диск с двумя кулачками 55 и 56. На некотором удалении от профиля кулачков находятся рычаги 36, 39 с роликами 41 и 42.

Механизм верхнего упора.

Верхний упор служит для удержания стачиваемых деталей от вертикального перемещения вверх в период движения иглы вверх. При этом между поверхностью упора и материалом, при его крайнем нижнем положении, должен быть зазор 0,5 мм. При холостом ходе кассеты верхний упор должен быть поднят над поверхностью кассеты. Подъем и опускание верхнего упора происходит при включении шагового двигателя 57 через кинематическую цепь: вал двигателя, кривошип 58, шатун 59, поводок 60, стержень 61, на котором закреплен упор 62. Стержень 61 перемещается во втулках 63. Для устранения возможного углового смещения верхнего упора служит направитель 64, перемещающийся во втулке 65. Высота подъема упора 13 мм.

2.2 Разработка управляющих программ для изготовления пазов и вырезов в пластинах кассеты

Компьютерная технология сборки плоской заготовки верха обуви состоит из следующих компонентов:

1. швейный полуавтомат ПШ-1 с полем обработки 240x300 мм;

2. система автоматизированного проектирования управляющих программ прокладывания соединительных строчек;

3. система автоматизированного проектирования и изготовления технологической оснастки;

4. технологическая оснастка.

Основным недостатком технологической оснастки является сложность конструкции и недостаточная фиксация деталей верха.

В связи с появлением новых клеящих материалов типа двустороннего скотча появилась возможность значительно упростить конструкции кассеты и увеличить надежность крепления деталей обуви в кассете.

Основная задача, поставленная при разработке конструкции оснастки, состояла в том, чтобы обеспечить возможность прокладывания соединительных строчек с допустимыми отклонениями от края пристрачиваемых деталей, обеспечить стабильность фиксации заготовки и относительного базирования между деталями заготовки, а также существенно снизить стоимость оснастки.

Разработка управляющих программ происходила в три последовательных этапа. После того как разработаны сами файлы с контурами стежков, пазов и самого внешнего контура необходимо скомпилировать саму программу. Управляющая программа будет состоять из трех файлов.

Все файлы компилируются по одному и тому же принципу:

- Открывается файл с контуром для позиционирования деталей в AutoCad.

Выбираются контуры в той последовательности (если их несколько), в которой их будет обрабатывать программа, где будут наноситься стежки (проколы).

- Сохраняются выбранные фрагменты в файл формата «01.DXF» в определенный каталог на рабочем диске С.

- В этом каталоге запускается программа «HP_PROG_WIN.EXE» (рис. 2.2.1)

Рисунок 2.2.1 - Общий вид программы.

- В окно программы вводиться имя файла «01» и нажимается ввод. По окончании компиляции в окне программы выводиться сообщение о законченном действии и записи управляющей программы в файл с именем «01.HP» (рис. 2.2.2)

Рисунок 2.2.2 - Рабочий вид программы.

- После этого мы получаем готовую программу к полуавтомату ПШ-1 для изготовления контура позиционирования.

- Далее мы копируем файл с именем «01.HP в любую другую папку и задаем имя файлу (в зависимости от свободного имя в памяти полуавтомата), в моем случаи F231.HP

-Затем открываем файл с контуром пазов. Выбираются контуры в той последовательности (если их несколько), в которой их будет обрабатывать программа, где будут наноситься стежки (проколы).

- Сохраняются выбранные фрагменты в файл формата «01.DXF» в определенный каталог на рабочем диске С.

- Далее все делается по вышесказанному алгоритму.

- В итоге мы получаем файл с именем F232.HP

Две программы для изготовления пазов и вырезов разработаны и готовы к использованию.

Для того чтобы изготовить рабочую кассету необходимо:

- Вырезать из пластика толщиной в 1,0 мм прямоугольник с размерами 380х310.

- Прикрутить пластину к крепёжной линейке и установить на полуавтомат ПШ-1 (рис. 2.2.3).

- Включаем управляющую программу F231.HP и получаем проколы по внешнему контуру. Так как длинна шага задана одинакова на деталях, то соответственно имеем базирующие проколы с шагом 3 мм под союзку и проколы с шагом 3 мм. для берец.

- Включаем управляющую программу F232.HP и получаем кассету с проколами под пазы для стачивания деталей (рис. 2.2.4).

- В итоге получаем готовую конструкцию кассеты.

Рисунок 2.2.3. - Заготовка кассеты



Рисунок 2.2.4. - Готовая кассета:

1 - контур для укладывания деталей заготовки; 2 - пазы для прокладывания соединительной строчки

2.3 Разработка управляющих программ для прокладывания соединительных строчек

Разработка программы для прокладывания строчек аналогична этапам, разработки программ при проектировании оснастки для сборки.

Проходит она в два этапа:

1. Проектирование контура строчек;

2. Разработка управляющей программы для прокладывания строчек.

Первый этап:

- С помощью резаков, на прессе Atom SP 588/5вырубаются картонные лекало. На рисунке 2.3.1 изображены лекала;

- Лекало плотно прижатые к бумаге обводятся по контуру карандашом;

- Затем листы с обведенными лекало сканируем. На этом же этапе сверяем размеры отсканированных объектов с реальными, путем вставки рисунков в формате jpg в программу создания графических объектов КОМПАС-3D V13. Если размеры соответствуют реальным, переходим к следующему этапу.

- Открываем рисунок в программе CorelDraweX4 (файл/ импорт/ рисунок).

- Затем в этой же программе делаем трассировку, обвод границ перехода цветов, т. е. получаем две кривые: по внутренней и наружной границе контура детали (растровые изображение/быстрая трассировка).

- Затем сохраняем результаты трассировки в формате DWG (файл/ сохранить как…).

Следующий шаг заключается в подготовке рабочего контура прокладываемых строчек.

- Полученный результат открываем в программе AutoCAD.

- Раскладываем детали по намеченным гофрам друг относительно друга в рабочем поле кассеты.

- Затем обводим контура деталей линией - «Polyline» для дальнейшего их использования в программе.

-Приступаем к изображению на сборочном чертеже самой строчки: для этого чертим эквидистантные внутрь контура относительно краев, где будет проходить строчка. Между строчками - 1,5 мм. В итоге получаем траектории строчек.



Рисунок 2.3.1 - Лекало

-На панели «вышивка» задаем длину стежка 5 мм по отдельности каждой строчки. Получаем готовые длины строчек с заданной длинной стежка.

На рисунке 2.3.2 приведена траектория строчки.

Рисунок 2.3.2 - Траектория строчки.

- Открывается файл с контурами строчек в AutoCad'е.

Выбираются контуры в той последовательности (если их несколько), в которой их будет обрабатывать программа, где будут наноситься стежки (проколы).

- Сохраняются выбранные фрагменты в файл формата «01.DXF» в определенный каталог на рабочем диске С.

- В этом каталоге запускается программа «HP_PROG_WIN.EXE» (рис. 2.3.3).



Рисунок 2.3.3 - Общий вид программы.

- В окно программы вводиться имя файла «01» и нажимается ввод. По окончании компиляции в окне программы выводиться сообщение о законченном действии и записи управляющей программы в файл с именем «01.HP» (рис. 2.3.4).

Рисунок 2.3.4 - Рабочий вид программы.

- Далее мы копируем файл с именем «01.HP в любую другую папку и задаем имя файлу (в зависимости от свободного имя в памяти полуавтомата).

Программа для прокладывания соединительных строчек разработана и готова к использованию на полуавтомате ПШ-1.



3 Расчетная часть

3.1 Расчет времени шитья

Определение времени загрузки кассеты и установки на координатное устройство

Экспериментальным путем с помощью секундомера с точностью до 0,01 проведено исследование затрат времени на загрузку и выгрузку деталей обуви, в котором было установлено приблизительное время затрачиваемое в процессе снаряжения кассеты. Результаты округлялись до 0,1.

В результате исследования мы снаряжали кассету 10 раз и фиксировали время каждой загрузки и выгрузки (результаты в таблице 3.1).

Таблица 3.1 - Данные результата исследования.

№	Время на загрузку кассеты (сек.)	Время на выгрузку кассеты (сек.)	Время установки на координатное устройство (сек.)	Время съема с координатного устройства (сек.)
1	23,6	9,5	7,8	7,4
2	23,1	9,3	7,5	7
3	25,7	9	7,9	6,8
4	22,3	9,7	8,1	7,3
5	21,9	10	8,2	6,4
6	24,1	9,5	8	6,9
7	24.8	9,8	7,8	7,1
8	23,3	9,7	8	7
9	24,2	10	7,6	6,1
10	24,0	9,8	7,8	6,7
Среднее	23,7	9,6	7,9	6,9
Принятое	24	10	8	7
Время базирования кассеты, сек.	4
Время загрузки и выгрузки изделий	53

По данным исследования можно сделать вывод: что больше времени затрачивается на укладку в кассету настрачиваемых деталей, так как их базирование в кассете требует большой точности, чтобы строчка прокладывалась на требуемом расстоянии и с заданной точностью относительно края детали. Полученное время можно округлить до целого числа в большую сторону, чтобы увеличить время точного базирования деталей. В результате принять время загрузки t_загр=44 сек., а время выгрузки t_выгр= 10 сек.

На рисунке 3.1 показаны контуры верха обуви и соединительные строчки. В данной заготовке верха обуви используется переметочный шов для сострачивания союзки с берцами и сострачивания наружной и внутриней союзки переметочным швом по переднему краю.

Под машинным временем понимаем время шитья двух заготовок, время перемещений между строчками заготовок, время необходимое чтобы кассета из базы пришла в точку первого прокола и время чтобы кассета вернулась в базу после осуществления последнего прокола.

;(33.1)

где - время шитья,

; (3.2)

n - частота вращения главного вала швейной машины (),

- суммарное количество стежков на одной заготовке,



(3.3)

где: - число стежков на строчке 1 (рис. 3.1),

- число стежков на строчке 2 (рис. 3.1),

- число стежков на строчке 3 (рис. 3.1),

N - число заготовок вкладываемых в одну кассету,

;

Рисунок 3.1 - Контуры верха обуви и соединительных строчек



Время холостых переходов между деталями,

; (3.4)

где: - среднее время перемещения от одной строчки к другой,

-время перемещения между 1 и 2 строчками заготовки (),

- время перемещения между 2 и 3 строчками заготовки (),

Время холостых ходов кассеты при переходе из базовой позиции в

позицию шитья и обратно:

; (3.5)

- время перемещения кассеты из базы к первому проколу (),

- время перемещения кассеты от последнего проколу в базу

(),

.

3.2 Расчёт времени загрузки-выгрузки деталей в кассету и установки-съёма кассеты в координатное устройство

Под временем загрузки-выгрузки понимаем суммарное время, необходимое для установки одной заготовки в кассету и установки, снятия кассеты из координатного устройства. И выгрузки готовой сборки верха обуви. швейный полуавтомат обувь заготовка



; (3.6)

Время приклеивания деталей: t_прик =24 с;

Время установки кассеты в координатное устройство: t_уст = 8 с;

Время снятия кассеты с каретки координатного устройства: t_сн = 7 с;

Время съема заготовки из кассеты: t_с =10 с;

Время базирования кассеты: t_баз = 4 с.

.

3.3 Расчёт теоретической производительности полуавтомата

Теоретическая производительность обработки определяется по формуле

; (3.7)

где - время, затрачиваемое на настрачивание одной заготовки, с.

; (3.8)

где: t_м - машинное время, затрачиваемое на настрачивание всех деталей, размещенных в кассете;

t_зв - время загрузки и выгрузки изделий;

N - число заготовок, заправляемых в кассету.

Формула (3.8) относится к случаю, когда имеется только одна кассета и время загрузки-выгрузки не может быть совмещено с машинным временем t_м.

В качестве исходных возьмем значения параметров обработки модели 08327, принятые при лабораторной апробации технологии: t_м = 17,57 с; t_зв = 53 с, а из формул (3.8), (3.7) определим: -T_р=70,57 с; Q =204 пар/смену.

При существующей технологии сборки заготовок верха обуви модели №08327 на ЗАО СП «Белкельме», выполняемой на швейных машинах,T_р=111с;

Q = 130 пар/смену. Таким образом, производительность автоматизированной обработки превышает существующую в 1,56 раза.

3.4 Расчет режимов изготовления кассеты

Изготовление кассеты в нашем случаи происходит на самом полуавтомате, вследствие чего требует определения оптимальных режимов работы полуавтомата. Разработанная система программирования контуров стежков предусматривает корректировку длины стежка с целью попадания уколов иглы точно в точки излома контура, корректировку положения строчки, изменения шага стежка.

Блок микропроцессорного управления обеспечивает управление шаговыми двигателями, синхронизацию перемещений каретки с работой швейной головки, заданный режим разгона-торможения каретки на каждый стежок. В результате исследований полуавтомата была проведена работа с целью уточнения проектных параметров координатного устройства, полученной с учетом методики.

Было установлено максимальное ускорение ротора двигателей, при котором имеет место стабильная их работа без потери управляющих импульсов: е_max=6000рад/с².

При этом максимальное ускорение каретки составило: a_max= е_max/U=19,09 м/с², где U=314,28 рад/м - передаточное число от ротора шагового двигателя к каретке. При известном a_max определится время перемещения каретки на длину стежка: S_СТ:

.

Это время не должно превышать времени t_TP, отводимого швейной головкой для транспортирования материала t_P ? t_TP. Если это условие не соблюдается, возможна поломка иглы при нанесении проколов.

Время t_TP определится из анализа циклограммы швейной машины 31-го ряда [8]: t_TP=ц_тр/щ, где ц_тр - угол поворота главного вала швейной головки, отводимой для транспортирования материала, щ - угловая скорость главного вала, ц_тр=100°.

На рис. 3.2 приведен график зависимости максимальной скорости шитья n от шага стежка S_СТ, полученный с учетом приведенных соотношений и формулы n=30щ/р. Пользуясь графиком можно для длинны стежка от 0,5 до 24 мм определить максимальную скорость шитья, при которой соблюдается условие t_P ? t_TP.

Рисунок 3.2 - Зависимость максимальной скорости шитья от шага стежка

В нашем случае для изготовления пазов и вырезов в кассете мы используем шаг стежка S_СТ=0,5 мм сопоставляя его с графиком определяем максимальную скорость главного вала, для такого шага она составляет 4000 об/мин.

Определим, какой максимальный шаг можно использовать при изготовлении кассеты на скорости главного вала 800 об/мин. Для этого нужно измерить размеры пробойника, его ход, толщину материала, длину кривошипа.

Произведя замеры получаем:

Длина пробойника: L=26,5 мм;

Ход пробойника: L₁=34,5 мм;

Толщина материала: д=1,1 мм;

Длина кривошипа: 67 мм.

Рабочий ход пробойника: L_р=4,1 мм;

Холостой ход пробойника: L_хх=30,4 мм.

Используя формулу: y=r(1-cosц)+r²/2lЧsin²ц строим аналитически график движения иглы (рисунок 3.3).

Рисунок 3.3 - График движения иглы

По графику определяем угол рабочего хода: ц_рх=100°. Рассчитаем коэффициент холостого хода иглы: ;

Определим время одного оборота главного вала: Т=60/n;

Т=60/800=0,075 сек.

Время транспортирования материала: t_тр=k_ххЧТ;

t_тр=0,72Ч0,075=0,054 сек.

Рассчитаем максимальный шаг перемещения материала:

S_ст=

где a_max=19,09 м/с² - максимальное ускорение каретки.

S_ст= 19,09Ч0,054²/4=0,0139м = 13,9 мм.

Рассмотрим влияние величины шага перемещения координатного устройства на величину шероховатости контура вырезов для вкладывания деталей верха обуви. На рис. 3.4 изображена схема проколов пластика иглой при изготовлении пластин. Найдем погрешность возникающую при изготовлении вырезов с помощью иглы:

, , ,

отсюда получим

Рисунок 3.4 - Схема проколов пластика иглой



, мм.

h - величина неровности, должна составлять h ? 0,1 мм;

S - шаг перемещения координатного устройства, мм;

R = H + h - радиус иглы.

При изготовлении пластин мы использовали иглу №100 радиус которой R = 0,5 мм. Посчитаем зависимость h от S (таблица 3.2) и построим график этой зависимости (рисунок 3.5).

Таблица 3.2 - Зависимость шероховатости от шага стежка

Высота неровности контура, h мм	0,042	0,067	0,100	0,143	0,200	0,282	0,500
Шаг координатного устройства, мм	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0

Рисунок 3.5 - Зависимость высоты неровности контура от шага координатного устройства

По графику определяем оптимальный шаг стежка для проколов иглой, что бы выполнялось условие h ? 0,1 мм. Выбираем шаг стежка S_СТ=0,5 мм.



4 Научно-исследовательская часть. Анализ парка швейного оборудования ЗАО СП «Белкельме»

Созданное в 1993 году Закрытое Акционерное Обществе Совместное Белорусско - Испанское предприятие «Белкельме» -- это ведущий в Беларуси производитель обуви для активного отдыха и занятий спортом.

Главной целью ЗАО СП «Белкельме» является выпуск и реализация высококачественной продукции, конкурентоспособной на внутреннем и внешнем рынках, удовлетворение предпочтений покупателей, ростфинансово-экономических результатов предприятия и обеспечение его стабильного функционирования в перспективе, техническое совершенствование производства, постоянное улучшение социального положения работников.

Следуя современным направлениям моды в мире обуви, ЗАО СП «Белкельме» производит широкий ассортимент мужской, женской, молодёжной и детской обуви для реализации оптом и в розницу. При этом используются лучшие материалы, в том числе натуральная кожа и высокотехнологичные компоненты. Фирменная обувь превосходно проходит тесты «цена -- качество»: она удобна, долговечна и, конечно, конкурентоспособна. Высокое качество обуви достигается передовым высокопроизводительным оборудованием производства Германии, Италии, Японии и Чехии. Следует отметить, что уже на протяжении 6 лет, ассортимент продукции разрабатывается собственным дизайнерским бюро компании в тесном сотрудничестве с итальянскими и украинскими дизайн -- студиями.

Подробный перечень швейного оборудования ЗАО СП «Белкельме» на 1.03.2015 представлен в приложении. Обработка представленного перечня позволила выделить следующие группы швейного оборудования в с...