Нормирование точности шпоночных и шлицевых соединений

- число неправильно забракованных деталей обычно больше, чем число неправильно принятых;

- с увеличением погрешности СИ Амет(у) возрастают параметры m и п.

При отсутствии необходимых по точности средств измерения, возможно использование более грубых при условии их индивидуальной аттестации

8.5 Роль технических служб в выборе средств измерений

В выборе измерительных средств участвуют конструкторские, технологические и метрологические службы в пределах возложенных на них обязанностей.

Конструктор, назначая точность размера (квалитет), решает вопрос о возможном проценте неправильно принятых деталей (риске заказчика - m). Возможны три варианта установления приемочных границ размеров, по которым производится приемка изделий.

При первом варианте (рисунок 8.2, а) приемочные границы совпадают с нормируемыми предельными значениями проверяемого изделия:

Тпр = IT = IТизд.

Этот вариант является основным в практике конструирования.

Во втором варианте (рисунок 8.2, б) приемочные границы устанавливают введением так называемого производственного допуска, который меньше табличного допуска на величину погрешности измерения. Этот вариант применяется редко, так как возрастает риск изготовителя:

Tпр = IT - д = Tизд - д или Tпр = IT - Д = Тизд - Д

В третьем варианте (рисунок 8.2, в) также вводится производственный допуск, однако смещение производится на величину вероятностного выхода размера за пределы поля допуска у неправильно принятых деталей:

Тпр = IT - 2c = Тизд - 2с.

При введении производственного допуска необходимо рассчитывать новые значения приемочных границ.

Второй вариант применяется в условиях мелкосерийного производства при выпуске особо ответственных изделий (авиация, космонавтика, приборостроение и другие), когда недопустимо поступление бракованных деталей на сборку. Третий вариант применяется в условиях серийного и крупносерийного производства при нестабильном технологическом процессе (IT/утех < 6) с целью расширения области использования грубых универсальных средств (таких, как штангенциркуль, микрометр и др., у которых большая абсолютная погрешность и малая относительная).

Технолог производит выбор средств измерений для операционного и приемочного контроля, оценивая действительный и ложный брак с учетом допускаемой погрешности измерения. Если технолог повышает требования к точности измерения, то сокращается процент ложного брака, однако при этом удорожается процесс измерения. Применяемые средства измерения должны обеспечивать оптимальное значение погрешности измерения, т.е. необходимо оценивать затраты на измерения и потери от ложного брака.

Метрологическая служба предприятия контролирует правильность выбора и эксплуатации средств измерений, дает рекомендации конструкторам и технологам при выполнении метрологической экспертизы технической документации, осуществляет поверку (калибровку) и аттестацию средств измерений.

Погрешности измерений являются источником неблагоприятных событий, таких как экономические потери из-за брака, возможность травматизма, загрязнение окружающей среды и т.д. Повышение точности измерений снижает размеры этих последствий, однако требует вложения дополнительных затрат.

Потери пропорциональны квадрату погрешности измерения, а затраты обратно пропорциональны ей.

Увеличение погрешности в 2 раза приводит к увеличению потерь в 4 раза, а затраты на измерения уменьшаются лишь на 50 %.

Для решения спорных вопросов между изготовителем и заказчиком может быть назначена арбитражная перепроверка забракованных деталей. Для этой цели используются более точные измерительные средства, погрешность которых принимается 30 % от, ранее выбранной по таблице 8.1, допускаемой погрешности по таблице 8.1. Расчет арбитражной погрешности выполняется по формуле:

Д арб = 0,3 д.

Исходные данные: вал размером ш40k6; производство - серийное, распределение погрешностей изготовления и измерения подчиняется нормальному закону, IT/утех = 4,5.

Так как процесс не стабильный (IT/утех < 6) в условиях серийного производства, то требуется ввести производственный допуск и выбрать универсальные средства измерения. Деталь жесткой конструкции и можно применить контактный метод измерения.

Рисунок 8.3 - Влияние погрешности измерения на стоимость изделий

8.6 Пример выбора средств измерений

Устанавливаем допуск на изготовление (IT) и по таблице 8.1 - допускаемую погрешность измерения (д): для ш40k6 при IT = 0,018 - 0,002 = 0,016 мм; допускаемая погрешность измерения д = 5 мкм.

По таблице 8.2 выбираем возможные измерительные средства.

Это микрометр рычажный МР-50 ГОСТ 4381 с кодом 5 или скоба рычажная СР-50 ГОСТ 11098 с кодом 8. Учитывая наличие средств измерений в лаборатории, их стоимость и удобство в эксплуатации, выбираем микрометр рычажный МР-50 ГОСТ 4381. Его техническая характеристика: предел измерения 25...50 мм, цена деления отсчетного устройства 0,002 мм, предельная погрешность измерительного средства Д = 6 мкм (контакт любой). Методы измерения - прямой, контактный, абсолютный с отсчетом результата измерения по микровинту и отсчетной шкале. Перед началом работы проверить правильность нулевой установки по установочной мере 25 мм и выдержать деталь и прибор в лаборатории не менее трех часов.

Рычажная скоба работает относительным методом измерения, и для настройки требуются концевые меры длины, т.е. более дорогой и сложный процесс измерения.

Далее производится оценка влияния погрешности измерения микрометра рычажного на результаты рассортировки деталей. Определяется относительная точность метода измерения по формуле (1):

Амет (у) = 3/16 · 100 % = 18,5 % ; умет = Д/2 = 6/2 = 3 мкм.

По графикам рисунок 8.1 при Амет(у) = 16 % для заданной точности технологического процесса IT/утех = 4,5 находим: m = 1,8 %; n = 4,5 %; с/IT = 0,07. Следовательно, с = 0,07 16=1,12 мкм ? 1 мкм.

Оценка годности деталей производится по предельно допустимым размерам:

d max = 40,018 мм;

d min = 40,002 мм.

Среди годных деталей могут оказаться бракованные (не более 1,8 %), у которых размеры выходят за границы поля допуска на величину до 1,0 мкм. Это риск заказчика. Риск изготовителя в этом случае будет не более 4,5 %, т.е. будут забракованы фактически годные детали.

Принимаем условие недопустимости риска заказчика при Д > д. В этом случае увеличится риск изготовителя. Производим расчет производственного допуска:

Тпр = IТ - 2с =16 - 2·1,0 = 14,0 мкм.

Предельно допустимые размеры с учетом производственного допуска будут следующие: dmax.пр= 40,018 - 0,001 ? 40,017 мм,

dmin.пр = 40,002 + 0,001 ? 40,003 мм.

Выбираем средство измерений для арбитражной перепроверки деталей. Допускаемая погрешность при арбитражной перепроверке по формуле (2) и составит:

дарб= 0,3 · 5= 1,5 мкм.

По таблице 8.2 выбираем вертикальный оптиметр ИКВ с кодом 28 или длинномер оптический ИЗВ с кодом 32. Техническая характеристика ИКВ: цена деления - 0.001 мм, предельная инструментальная погрешность Д = 1,0 мкм, предел измерения 0...100 мм. Метод измерения - относительный, прямой, контактный, для нулевой настройки оптиметра требуются концевые меры длины.

Техническая характеристика ИЗВ: цена деления -0,001 мм, Д = 1,5 мкм, предел измерения 0...250 мм. Метод измерения - абсолютный, прямой, контактный. Учитывается наличие средств измерений на фирме.

9. Контроль деталей гладкими калибрами

9.1 Назначение и типы калибров

Для выполнения операций технического контроля, особенно в массовом и крупносерийном производстве, рабочие и контролеры отделов технического контроля (ОТК) широко используют калибры.

Калибр - средство контроля, воспроизводящее геометрические параметры элементов изделия, определяемые заданными предельными линиями или угловыми размерами, и контактирующее с элементами изделия по поверхностям, линиям или точкам. Под элементом изделия понимается конструктивно- законченная часть изделия. Например: вал, отверстие, паз, выступ, резьба и т.д.

Калибры - это специальная технологическая оснастка, предназначенная для оценки годности деталей и изделий машиностроения (допусковый контроль).

Контроль калибрами ведет к определенному ужесточению допуска на изготовление детали по сравнению с табличной величиной. Контроль калибрами имеет выше производительность, чем измерение действительных размеров деталей измерительными средствами. Однако проектирование и изготовление калибров экономически выгодно в крупносерийном и массовом производстве.

С помощью калибров ведется рассортировка деталей на годные и негодные (брак). Калибры не определяют числовое значение (действительный размер) контролируемого параметра, а лишь устанавливают, входит ли элемент изделия в границы предельных размеров. Различают исправимый брак, когда валы выполнены с завышенными размерами, а отверстия - с заниженными, и неисправимый брак, когда размеры валов занижены, а размеры отверстия - завышены.

Применяются калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей, для конусных, резьбовых, шпоночных и шлицевых поверхностей, а также для контроля расположения поверхностей.

Различают калибры нормальные и предельные.

Нормальный калибр - калибр, воспроизводящий заданный линейный или угловой размер и форму сопрягаемой с ним поверхности контролируемого элемента изделия, т.е. калибр имеет только проходную сторону.

Нормальные калибры (шаблоны, калибры расположения) используют для контроля деталей со сложным профилем поверхностей. О годности детали судят по величине зазора между ее контуром и нормальным калибром на равномерность просвета или под щуп.

Предельный калибр - калибр, воспроизводящий проходной и непроходной пределы геометрических параметров изделия, т.е. эти калибры имеют проходную (ПР) и непроходную (НЕ) стороны.

К предельным калибрам относятся гладкие калибры для контроля валов и отверстий, резьбовые калибры и другие.

По назначению калибры разделяют:

- на рабочие, предназначенные для проверки размеров деталей рабочими и контролерами ОТК;

- приемочные - обычно это изношенные рабочие калибры (их размеры в пределах допуска на износ), используют их представители заказчика;

- контрольные (контркалибры), использующиеся для проверки размеров рабочих и приемочных калибров и для установки размера регулируемой скобы.

Для контроля наружных (охватываемых) поверхностей валов применяют калибры-скобы, а для контроля внутренних (охватывающих) поверхностей отверстий - калибры-пробки. Калибры-скобы могут быть регулируемые и нерегулируемые. Регулируемые калибры-скобы допускают переналадку на другой размер (за счет подвижной вставки) или восстановление размера проходной стороны по мере ее износа. Нерегулируемые скобы применяют более широко, так как они имеют жесткую конструкцию, дешевле и проще в производстве.

9.2 Расчет исполнительных размеров гладких калибров

Исполнительным размером калибра является размер, по которому изготавливается новый калибр. Допуски на изготовление калибра задаются «в тело» калибра в виде одностороннего отклонения: положительного для скобы и отрицательного для пробки. Номинальными размерами проходных калибров ПР и непроходных НЕ служат соответственно предельные размеры детали. Номинальный размер проходного калибра ПР соответствует максимуму материала проверяемого объекта, т.е. для вала - наибольшему предельному размеру, а для отверстия - наименьшему предельному размеру.

Номинальный размер непроходного калибра НЕ соответствует минимуму материала проверяемого объекта, т.е. для вала - наименьшему предельному размеру, а для отверстия - наибольшему предельному размеру.

Допуски на изготовление и износ гладких калибров заданы в ГОСТ 24853 «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски». Приняты условные обозначения полей допусков Н - для пробок и Н1 - для скоб. Значение допуска калибра зависит от номинального размера детали и квалитета контролируемого размера (таблица 9.1). Схемы расположения полей допусков калибров-пробок даны на рисунке 9.1.

У всех проходных калибров поля допусков (H и Н1) сдвинуты внутрь поля допуска детали: на величину Z - для калибров-пробок и Z1 - для калибров-скоб. Для номинальных размеров свыше 180 мм поле допуска непроходного калибра также смещается внутрь поля допуска детали на величину б - для пробок и б1 - для скоб. Для размеров до 180 мм б = б1 = 0.

Для проходных калибров предусматривается допуск на износ, который отражает средневероятный износ калибра. Для калибров до 8-го квалитета допуск на износ выходит за границу поля допуска детали на величину Y - для пробок и Y1 - для скоб. Для калибров более грубых квалитетов (9... 17) износ ограничивается проходным пределом, т.е. Y = Y1 = 0. Эксплуатация калибра возможна в пределах границы износа. Этими калибрами пользуются представители заказчика и их называют приемочными калибрами.

Рисунок 9.1 - Схемы расположения полей допусков калибров-пробок для контроля отверстий:

а) до 180 мм, квалитеты 6…8 б) свыше 180 мм, квалитеты 6…8

в) до 180 мм, квалитеты 9…17 г) свыше 180 мм, квалитеты 9…17

При эксплуатации калибров-скоб контроль их годности осуществляется с помощью контркалибров, по форме соответствующих валу. Контркалибры имеют допуски на изготовление Hp, которые располагаются симметрично относительно середины полей допусков калибров на изготовление и границы износа. Схемы расположения полей допусков калибров-скоб даны на рис.8.2 и рис.8.3. Контркалибры изготавливаются в виде шайб в комплекте из 3-х штук, так как проверяют проходную сторону рабочего калибра (К-ПР), износ проходной стороны (К-И) и непроходную сторону (К-НЕ).

Контрольные калибры целесообразно изготавливать только на специализированных предприятиях, выпускающих скобы большими партиями. В остальных случаях контроль скоб выполняется блоками из концевых мер длины.



Исполнительные размеры калибров следует округлять:

- для изделий 6... 14 квалитетов и всех контркалибров - до 0,5 мкм в сторону сокращения производственного допуска контролируемой детали, величина допуска калибра и контркалибра должна сохраниться;

- для изделий 15...17 квалитетов - округлять до 1 мкм при таких же условиях.

9.3 Конструкции и технические требования к калибрам

В конструкции калибров соблюдается принцип подобия (принцип Тейлора), согласно которому по своей форме калибры являются прототипом сопрягаемой детали. Это обеспечивает собираемость деталей, входящих в соединение. Проходная сторона калибра контролирует в комплексе все погрешности элемента изделия, а непроходная сторона проверяет раздельно, не нарушен ли непроходной предел (не чрезмерно ли удален при обработке металл).

Калибры для контроля валов обычно выполняют в виде скоб, так как кольца неудобны для использования и сложны в изготовлении. Рекомендуется проверять валы в нескольких сечениях по длине и не менее чем в двух взаимно перпендикулярных направлениях каждого сечения, чтобы оценить погрешность формы контролируемой детали.

Проходная пробка выполняется большей длины (равной длине отверстия), чем непроходная и должна свободно проходить под действием силы тяжести в годное отверстие. Непроходная пробка не должна входить в отверстие. Конструкция калибров должна быть удобной в эксплуатации, жесткой, обеспечивать высокую точность и износоустойчивость. Технические требования на калибры оговариваются в ГОСТ 2015. Обеспечиваются необходимые требования выбором материала калибра (сталь X и Ш, ШХ15; У10А; У12А и др.), термообработкой - закалкой до HRC 57...63, применением износостойких покрытий (хромирование) или вставок из твердого сплава.

Шероховатость рабочих поверхностей гладких калибров определяется по таблице 9.3.

Гладкие калибры могут быть выполнены в трех вариантах:

- однопредельные (рисуноки 9.11...9.13)для относительно больших размеров;

- двусторонние применяются для пробок размером от 1мм до 50 мм (рисунки 9.4 и 9.10), а скобы предусмотрены лишь для размеров до 10 мм;

- односторонние двухпредельные скобы (рисунки 9.5...9.9) используются наиболее широко, так как они компактнее, дешевле и ускоряют процесс контроля в два раза.

Таблица 9.3 - Шероховатость рабочих поверхностей гладких калибров

Вид калибра	Квалитет контролируемого размера	Значения Ra, мкм.
		для номинальных размеров, мм
		Свыше 0,1 до 100	Свыше 100 до 360
Пробка	6	0,025 (0,04)	0,05 (0,08)
	1...9	0,05 (0,08)	0,1 (0,16)
	10...12	0,1 (0,16)	0,1 (0,16)
Скоба	6...9	0,05 (0,08)	0,1 (0,16)
	10...12	0,1 (0,16)	0,1 (0,16)
Контркалибр	6...9	0,025 (0,04)	0,05 (0,08)
	10 и грубее	0,05 (0,08)	0,1 (0,16)
Примечания: 1 В скобках даны рекомендуемые значения Ra по ГОСТ 2015-84, а перед скобками - предпочтительные по ГОСТ 2789-73. 2 Шероховатость торцов: Ra = 1,6 мкм; шероховатость фасок: Ra = 0,8 мкм.

Допуск цилиндричности для пробок определяется по особо точным квалитетам ГОСТ 25346-89: для калибров 6 квалитета - по IT1; для калибров 7... 10 квалитетов - по IT2; а для 11... 12 квалитетов - по IT4 (см. гл.1, таблицу 1.1)

На каждом калибре должна быть маркировка, включающая следующие требования:

- номинальный размер контролируемого отверстия (вала);

- условное обозначение поля допуска заданного размера;

- числовые величины предельных отклонений контролируемого отверстия (вала) в мм;

- обозначение типа калибра: ПР или НЕ;

- товарный знак предприятия-изготовителя (на калибрах для собственных нужд не указывается).

Маркировка производится на лыске ручки пробки или на переднем торце вставки, у скобы - на лицевой стороне.

Примеры оформления чертежей представлены: на рисунке 9.4 калибра-пробки, а на рисунке 9.5 - калибра-скобы.

Рисунок 9.4 - Пробка 8133-0994 Н7, ГОСТ 14810-69

Основные размеры калибров выбираются по рекомендациям стандартов:

- для пробок ГОСТ 14807-69...ГОСТ 14825-69;

- для скоб ГОСТ 18360-93...ГОСТ 18365-93 .

Для удобства выполнения курсовой работы в данном пособии приведены таблицы из указанных стандартов для всех вариантов предлагаемых заданий (таблицы 9.4-9.11). Диаметры валов и отверстий более 360 мм для расчета калибров не выбирать.

9.4 Проектирование гладких калибров для валов и отверстий

Задание

Спроектировать гладкие калибры для контроля вала и отверстия.

Построить схемы полей допусков гладких калибров для контроля отверстия и вала одной из посадок, принятых в пункте 1.1 выданных вариантов заданий. Рассчитать предельные и исполнительные размеры калибров. Вычертить эскизы калибров.

Порядок выполнения работы

По номинальному размеру и квалитету вала (отверстия) выбранной посадки найти из таблицы 9.1 отклонения и допуски на калибры-скобы (пробки), а также на контркалибры К-И, К-ПР, К-НЕ.

Выбрать варианты схем из рисунка 9.1 для калибров-пробок или из рисунков 9.2 и 9.3 для калибров-скоб.

Построить схемы расположения полей допусков калибров и контркалибров с указанием численных значений допусков и отклонений в мкм.

Пользуясь схемой и формулами таблицы 9.2, подсчитать предельные и исполнительные размеры калибров, а также размеры предельно-изношенных калибров.

Вычертить эскизы калибров-пробок и скоб с указанием исполнительных размеров и требований к шероховатости рабочих поверхностей и допусков формы цилиндрических пробок. Указать маркировку калибра и условное обозначение.

Таблица 9.6 - Размеры калибров-скоб для диаметров свыше 180 до 260 мм (см. рисунок 9.8)

Обозначение скоб	dном вала	D1	H	h	r	r1	d	d1	d2	Масса, кг
8113-0301	185	320	245	85	115	137	40	32	22	2,09
8113-0302	190	<<	<<	<<	<<	<<	<<	<<	<<	<<
8113-0303	195
8113-0304	200
8113-0305	205
8113-0306	210	350	265	90	130	151	45	36	25	2,36
8113-0307	215	<<	<<	<<	<<	<<	<<	<<	<<	<<
8113-0308	220
8113-0309	225
8113-0310	230
8113-0311	240	380	280	95	145	166	48	38	28	2,64
8113-0312	250	<<	<<	<<	<<	<<	<<	<<	<<	<<
8113-0313	260
Примечания: 1. Скобы промежуточных размеров изготавливать по размерам ближайшей меньшей скобы. 2. Пример условного обозначения скобы для вала с размером ш200 k6: Скоба 8113-0304 k6, ГОСТ 18360-93.

Рисунок 9.10 - Конструкция калибров-пробок для диаметров свыше 3 до 50 мм



Рисунок 9.11 - Конструкция калибров-пробок с насадками для диаметров свыше 50 до 100 мм, ГОСТ 14815-69 ГОСТ 14816-69: а - пробка проходная; б - пробка непроходная

Список литературы

1 Радкевич, Я. М. Метрология, стандартизация и сертификация : Учеб. для вузов / Я. М. Радкевич, А. Г. Схиртладзе, Б. И. Лактионов. - 3-е изд. перераб. и доп. - М. : Высш. шк., 2007. - 791 с.

2 Дунаев П.Ф., Леликов О.П., Варламова Л.П. Допуски и посадки. Обоснование выбора: Учеб. пособие для студентов машиностроительных вузов. - М.: Высш. шк., 1984. - 112 с.

3 Схиртладзе, А. Г. Метрология, стандартизация и сертификация : учебник / А. Г. Схиртладзе, Я. М. Радкевич. - Старый Оскол : ТНТ, 2010. - 540 с.

Приложение

Глава 1

1) ГОСТ 2.307-68 ЕСКД. Нанесение размеров и предельных отклонений.

2) ГОСТ 6636-69 Основные нормы взаимозаменяемости (ОНВ). Нормальные линейные размеры.

3) ГОСТ 8032-84 Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел.

4) ГОСТ 25346-89 ОНВ. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений.

5) ГОСТ 25347-82 ОНВ. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки.

6) ГОСТ 30893.1-2002 ОНВ. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками.

7) ГОСТ 8.417-2002 ГСИ. Единицы величин.

Глава 2

1) РД 50-635-87 Методические указания. Цепи размерные. Основные понятия. Методы расчета линейных и угловых цепей

Глава 3

1) ГОСТ 2.308-79 ЕСКД. Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей.

2) ГОСТ 2.309-73 ЕСКД. Обозначение шероховатости поверхности (изменения №1; 2; 3).

3) ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

4) ГОСТ 11284-75 Отверстия сквозные под крепежные детали.

5) ГОСТ 24642-81 ОНВ. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения.

6) ОСТ 24643-81 ОНВ. Допуски формы и расположения. Числовые значения.

7) ГОСТ 14140-81 ОНВ. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей.

8) ГОСТ 16085-80 Калибры для контроля расположения поверхностей. Допуски.

9) ГОСТ 30893.2-2002 ОНВ. Общие допуски. Допуски формы и расположения поверхностей неуказанные индивидуально.

10.ГОСТ Р 50056-92 ОНВ. Зависимые допуски формы, расположения и координирующих размеров. Основные положения по применению.

Глава 4

1) ГОСТ 2.409-74 ЕСКД. Правила выполнения чертежей зубчатых (шлицевых) соединений.

2) ГОСТ 1139-80 ОНВ. Соединения шлицевые прямобочные. Размеры и допуски.

3) ГОСТ 6033-80 ОНВ. Соединения шлицевые эвольвентные с углом профиля. Размеры, допуски и измеряемые величины.

4) ГОСТ 23360-78 ОНВ. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки.

5) ГОСТ 24068-80 ОНВ. Соединения шпоночные с клиновыми шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки.

6) ГОСТ 24069-97 ОНВ. Тангенциальные шпонки и шпоночные пазы.

7) ГОСТ 24071-97 ОНВ. Сегментные шпонки и шпоночные пазы.

Глава 5

1) ГОСТ 520-2002 Подшипники качения. Общие технические условия.

2) ГОСТ 831-75 Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные. Типы и основные размеры.

3) ГОСТ 832-78 Подшипники шариковые радиально-упорные сдвоенные. Типы и основные размеры.

4) ГОСТ 2893-82 Подшипники качения. Канавки под упорные пружинные кольца. Кольца упорные пружинные. Размеры.

5) ГОСТ 3189-89 Подшипники шариковые и роликовые. Система условных обозначений.

6) ГОСТ 3325-85 Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки.

7) ГОСТ 3395-89 Подшипники качения. Типы и конструктивные исполнения.

8) ГОСТ 3478-79 Подшипники качения. Основные размеры.

9) ГОСТ4657-82 Подшипники роликовые радиальные игольчатые днорядные. Основные размеры.

10) ГОСТ6364-78 Подшипники роликовые конические двухрядные. Основные размеры

11) ГОСТ 7242-81 Подшипники шариковые радиальные однорядные с защитными шайбами. Технические условия.

12) ГОСТ 7634-75 Подшипники роликовые радиальные многорядные с короткими цилиндрическими роликами. Типы и основные размеры.

13) ГОСТ 7872-89 Подшипники упорные шариковые одинарные и двойные. Технические условия.

14) ГОСТ 8328-75 Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами. Типы и основные размеры.

15) ГОСТ 8338-75 Подшипники шариковые радиальные однорядные. Основные размеры.

16) ГОСТ 8419-75 Подшипники роликовые конические четырехрядные. Основные размеры.

17) ГОСТ8545-75 Подшипники шариковые и роликовые двухрядные с закрепительными втулками. Типы и основные размеры.

18) ГОСТ 8882-75 Подшипники шариковые радиальные однорядные с уплотнениями. Технические условия.

19) ТУ 37.006.162-89 Подшипники роликовые конические однорядные. Основные размеры.

20) ГОСТ 9592-75 Подшипники шариковые радиальные с выступающим внутренним кольцом. Технические условия.

21) ГОСТ 9942-90 Подшипники упорные с цилиндрическими роликами одинарные двухрядные. Типы и основные размеры.

22) ГОСТ 10948-64 Радиусы закруглений и фаски. Размеры.

23) ГОСТ 20226-82 Подшипники качения. Заплечики для установки подшипников качения.

24) ГОСТ 23526-79 Подшипники роликовые упорные с цилиндрическими роликами одинарные. Типы и основные размеры.

25) ГОСТ 24696-81 Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные с симметричными роликами. Типы и основные размеры.

26) ГОСТ 27057-86 Подшипники упорные роликовые конические однорядные. Основные размеры.

27) ГОСТ 27365-87 Подшипники упорные роликовые конические однорядные повышенной грузоподъемности. Основные размеры.

Глава 6

1) ГОСТ 8724-2002 ОНВ. Резьба метрическая. Диаметры и шаги.

2) ГОСТ 9150-2002 ОНВ. Резьба метрическая. Профиль.

3) ГОСТ 4608-81 ОНВ. Резьба метрическая. Посадки с натягом.

4) ГОСТ 11708-82 ОНВ. Резьба. Термины и определения.

5) ГОСТ 16093-2004 ОНВ. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором.

6) ГОСТ 24705-2004 ОНВ. Резьба метрическая. Основные размеры.

7) ГОСТ 24834-81 ОНВ. Резьба метрическая. Переходные посадки.

8) ГОСТ 24997-81.Калибры для метрической резьбы. Допуски.

Глава 7

1) ГОСТ 2.403-75 ЕСКД. Правила выполнения чертежей цилиндрических зубчатых колес.

2) ГОСТ 1643-81 ОНВ. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.

3) ГОСТ 1758-81 ОНВ. Передачи зубчатые конические и гипоидные. Допуски.

4) ГОСТ3675-81 ОНВ. Передачи червячные цилиндрические. Допуски.

5) ГОСТ 9178-81 ОНВ. Передачи зубчатые цилиндрические мелкомодульные. Допуски.

6) ГОСТ 9368-81 ОНВ. Передачи зубчатые конические мелкомодульные. Допуски.

7) ГОСТ 9774-81 ОНВ. Передачи червячные цилиндрические мелкомодульные. Допуски.

8) ГОСТ 13755-81 ОНВ. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходный контур.

9) ИСО DR 1328 Требования к точности заготовок цилиндрических зубчатых колес.

Глава 8

1) ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условия.

2) ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия.

3) ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия.

4) ГОСТ 868-82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия.

5) ГОСТ 8.050-73 ГСИ. Нормальные условия выполнения линейных и угловыхизмерений.

6) ГОСТ 8.051-81 ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм.

7) ГОСТ 8.549-86 ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм с неуказанными допусками.

8) ГОСТ 4381-87 Микрометры рычажные. Общие технические условия.

9) ГОСТ 5405-75 Оптиметры. Типы. Основные параметры и технические требования. 01.01.88 продукция снята с производства.

10) ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия.

11) ГОСТ 8074-82 Микроскопы инструментальные. Типы, основные параметры и размеры. Технические требования. 01.01.88 продукция снята с производства.

12) ГОСТ 9244-75 Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия.

13) ГОСТ 9696-82 Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия.

14) ГОСТ 10875-76 Машины оптико-механические типа ИЗМ для измерения длин. Основные параметры и размеры. Технические требования. 01.01.88 продукция снята с производства. ТУ 3-3.1045-75.

15) ГОСТ 11098-75 Скобы с отчетным устройством. Технические условия.

16) ГОСТ 14865-78 Кольца установочные к приборам для измерений диаметров отверстий. Технические условия.

17) ГОСТ 14968-69 Микроскопы универсальные измерительные. 01.01.88 продукция снята с производства.

18) ГОСТ 18833-73 Головки измерительные рычажно-зубчатые. Технические условия.

19) ГОСТ 28798-90 Головки измерительные пружинные. Общие технические условия.

20) РД-50-98-86 Выбор универсальных средств измерений линейных размеров до 500 мм.

Глава 9

1) ГОСТ 2015-84 Калибры гладкие нерегулируемые. Технические требования.

2) ГОСТ 14810-69 Калибры- пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром свыше 3 до 50мм. Конструкция и размеры.

3) ГОСТ 14815-69 Калибры- пробки гладкие проходные с насадками диаметром свыше 5 до 100мм. Конструкция и размеры.

4) ГОСТ 14816-69 Калибры-пробки гладкие непроходные диаметром свыше 50 до 100 мм. Конструкция и размеры.

5) ГОСТ 14822-69 Калибры-пробки гладкие проходные неполные диаметром свыше 75 до 300 мм. Конструкция и размеры.

6) ГОСТ 14823-69 Калибры-пробки гладкие непроходные неполные диаметром

свыше 75 до 300 мм. Конструкция и размеры.

7) ГОСТ 18360-93 Калибры-скобы листовые для диаметров отЗ до 360 мм. Размеры.

8) ГОСТ 18365-93 Калибры-скобы листовые со съемными губками для диаметров свыше 100 до 360 мм. Размеры.

9) ГОСТ 24851-81 Калибры гладкие для цилиндрических отверстий и валов. Виды.

10) ГОСТ 24853-81 Калибры для размеров до 500 мм. Допуски

Размещено на Allbest.ru

...