Оборудование коунрадского рудника

Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

Дипломная работа состоит из 4 листов формата А1 графической части и расчетно-пояснительной записки объемом 62 страниц.

В данной работе рассматриваются вопросы, связанные с выбором оборудования для сгущения пульп в условиях ММОФ. Выбран сгуститель с периферийным приводом П30. Остальные разделы работы включают в себя освещение мероприятий, связанных с эксплуатацией и обслуживанием предлагаемой установки. Приведены расчеты мощности привода сгустителя, с учетом всех технологических особенностей.

Освещены вопросы монтажа, ремонта сгустителя. Также вопросы по охране труда, производственной санитарии и пожарной безопасности.



1. Технологическая часть

1.1 История развития ПО БЦМ. Сырьевая база, перспективы развития сырьевой базы

пульпа привод сгуститель мощность

История Балхашской меди берёт своё начало в 1928 году, когда ленинградский геолог Русаков, в результате проведенной экспедиции подтвердил, что в сопках Коунрада имеются мощные залежи руды. Спустя год, правительство приняло решение о строительстве на северном берегу озера Балхаш медеплавильного завода.

При сооружении Коунрадского рудника остановили выбор на методе открытых горных работ, как наиболее экономичном. Предстояло обножить рудное тело, сняв за полтора-два года не менее шести миллионов кубометров скальной породы. Только при этом условии можно было добывать руду и обеспечивать обогатительную фабрику.

1936 год ознаменовался примечательным событием: в Коунраде был осуществлен первый массовый взрыв - 512 тонн взрывчатки в одно мгновение снесли сопку «Малая». И началась его разработка.

Незадолго до этого, в 1935 году началось строительство обогатительной фабрики. К этому времени на опытной обогатительной фабрике, после многочисленных экспериментов, был получен положительный результат технологической переработки руды способом флотации.

Одновременно велось сооружение медеплавильного завода.

ноября 1937 год - запущена Балхашская ТЭЦ.

марта 1938 год - получен первый концентрат.

25 мая 1938 года - вступила в строй первая секция обогатительной фабрики.

11 июля - заработала первая обогатительная печь.

16 июля - получен первый штейн.

24 ноября 1938 года - получена первая Балхашская черновая медь.

В настоящее время собственная сырьевая база комбината представлена Саякским рудником. Добыча руды ведется открытым способом. Коунрадский рудник, где добывали руду с 1934 года, в настоящее время законсервирован, так как основные запасы месторождения обработаны.

На Саякском руднике добыча руды ведется с 1971 года. Работа выполняется на двух карьерах: Саяк 1 и Тастау. Глубина карьеров составляет соответственно 215 и 120 м.

С 1998 года, с целью продления работы рудника, начали обработку законтурных запасов карьера Тастау подземным способом.

Преобладающая часть подсчитанных запасов данных месторождений - 95 %, представлена первичными сульфидными рудами. Окисленных руд, где содержание окиси меди более 5…3 %, смешанных руд - 2 %. В настоящее время практически все окисленные и смешанные руды обработаны.

В рудах данной группы месторождений наряду с такими металлами как медь, молибден и золото, составляющих основную ценность руды, в значительном количестве присутствует селен, теллур, серебро, железо, кобальт.

Основным полезным компонентом в рудах является медь, содержание которой изменяется в небольшом пределе от 0,3 до 0,4 %.

Основными медными минералами являются: халькопирит, борнит, ковелин; из окисленных - малахит, азурит, хризоколла.

С января 2000 года началась разработка нового медно-молибденового Шатыркульского месторождения в Жамбылской области, прорабатывается вопрос освоения месторождений Акбастау и Кусмурун в Восточно-Казахстанской области.

Дальнейшее развитие сырьевой базы предусматривается за счет строительства горно-добывающих предприятий на базе Актогайского месторождения в Восточно-Казахстанской области, Бощекульского месторождения в Павлодарской области, Каратайской группы медно-молибденовых месторождений в Карагандинской области. [1].

1.2 Обогатительная фабрика. Состав цеха. Технологическая цепочка

Как уже упоминалось, строительство обогатительной фабрики было начато в 1935 году, а в 1938 году начала свою работу.

Обогатительная фабрика делится на БОФ (большая обогатительная фабрика) и МОФ (малая обогатительная фабрика), основу которых составляет цех крупного и среднего дробления, и цех обогащения медных руд соответственно.

Технологическая цепочка работы фабрики начинается с подачи руды на корпус крупного дробления - на роторный вагоноопрокидыватель, откуда непосредственно в загрузочный зев дробилки крупного дробления.

Дробилка крупного дробления - конусная (ККД 1500x180), - работает по принципу маятника путем раздавливания руды конусом. Дробилка установлена на глубине 23,6 метра от дневной поверхности. Крупность руды дробления 350 мм.

После крупного дробления руда проходит еще две стадии дробления.

Дробилки мелкого и среднего дробления также конусные, но меньших размеров. Прежде, чем руду направлять на дробилки среднего и мелкого дробления, ее пропускают через грохоты, отсеивают щелочь, чтобы не дробить ничего лишнего.

На среднем дроблении работают восемь короткозамкнутых дробилок, крупность руды, поступающей на которые, равна 350 мм. Продукт дробления среднего 80 мм. Мелкое дробление осуществляется также на восьми короткозамкнутых дробилках.

После мелкого дробления руда по системе транспортеров поступает в бункеры медной обогатительной фабрики.

Бункер фабрики выполнен в виде подвесной металлической конструкции параболического сечения, емкостью 21 тонн.

Далее руда через воронки поступает на тарельчатые питатели и с помощью рудоделителя между двумя стержневыми мельницами. После измельчения в стержневых мельницах крупного приема, измельченная руда направляется по желобам в зумпф насоса. Наносом закачивается на гидроциклы или реечные классификаторы, где материал распределяется по классам.

Мелкий класс поступает на флотацию, а крупный возвращается в мельницу. На флотации задействованы флотомашины «ФПР - 40», «Механобр в» - одиннадцатикамерная, «Механобр т» - шестикамерная. [1].

Пройдя процесс обогащения концентрат поступает на сгустителный участок. В нем применяют сгустители с периферическим приводом диаметром 30 м.

1.2.1 Схемы измельчения и характеристика основного оборудования цеха

I-секция. В состав секции входят 2 стержневые и 3 шаровые мельницы. Руда после деления во вращающемся рудоделителе поступает в стержневые мельницы №1 и №2, схемы которых идентичны. Сливы стержневых мельниц с помощью насосов 1б и 2а,б поступают в шаровые мельницы №1 II прием и №2 II прием, слив шаровых мельниц поступает на классификацию через насос (1,3,9,11) в гидроциклоны Д=1000мм, после классификации пески поступают на доизмельчение в шаровые мельницы №1 II прием №2 II прием. Сливы гидроциклонов насосом №5 подаются в шаровую мельницу №25 на доизмельчение песков, а слив гидроциклона является питанием флотации.

2-секция. В состав секции входят 2 стержневые и 4 шаровые мельницы. Руда после деления на рудоделителе поступает на стержневые мельницы №3 № 4. Сливы стержневых мельниц с помощью пескового насоса НП-4 на полусекции №3 и пульпоподъемника на полусекции № 4 подается через насосы №13 и №23 на классификацию в гидроциклоны Д = 1000мм., пески, которых являются питанием шаровых мельниц №3 II прием и №4 II прием, а слив поступает через насосы №№15,25 на контрольную классификацию в гидроциклоны Д =1000 мм., пески которого отправляются на доизмельчение в шаровые мельницы №№3а, 4а. Готовый слив насосами №17,19 перекачивается на флотацию.

3-секция. В состав секции входят 2 стержневые и 4 шаровые мельницы. Руда после деления на рудоделителе поступает на стержневые мельницы №5 № 6. Слив стержневых через пульпоподъемники и насосы (№27,33) поступают на классификацию в гидроциклоны Д-1000мм. Пески являются питанием шаровых мельниц (5 II прием, 6 II прием), а слив через насос №29 перекачивается на контрольную классификацию в гидроциклон, пески которого поступают на доизмельчение в шаровую мельницу (№5а), слив самотеком на флотацию.

4-секция. В состав секции входят 2 стержневые мельницы и 3 шаровые мельницы. Руда после деления на рудоделителе поступает на стержневые мельницы №7 и №8. Разгрузка стержневых мельниц насосами подается на вторую стадию измельчения. Выход шаровых мельниц поступают на классификацию в гидроциклоны Д=1000 мм., пески гидроциклона возвращаются на вторую стадию измельчения. Слив поступает на третью стадию измельчения. Выход шаровой мельницы поступает на насос №37, который качает на гидроциклон, пески поступают в мельницу, а слив на флотацию.

5-секция. В состав секции входят 2 стержневые и 3 шаровые мельницы.

Шлак и руда после деления во вращающемся рудоделителе поступает в стержневые мельницы №9,10. Разгрузка стержневой мельниц №9, №10 поступает на насосы который качает в шаровую мельницу. Выход шаровой мельницы поступает на насос, который качает на гидроциклон, пески возвращаются в шаровую мельницу II стадии измельчения. Слив гидроциклона самотеком поступает на флотацию. питателя поступает в шаровую мельницу №10. Слив классификатора и слив с шаровой мельницы поступают через насосы (№ 47,53) на классификацию в гидроциклоны диаметром 1000мм. Пески гидроциклона возвращаются на доизмельчение в шаровую мельницу №10а, а поступает на флотацию.

6-секция. На секции перерабатываются коунрадские руды и смесь коунрад-шлак. В состав секции 2 шаровые мельницы. Руда после деления во вращающемся рудоделителе поступает в стержневые мельницы №11, №12. Разгрузка стержневой мельницы в шаровую мельницу ( №11, №12). разгрузка шаровой мельницы через насосы (55,57,65,67) поступают на классификацию в гидроциклон диаметром 1000-750мм. Пески гидроциклона возвращаются на доизмельчение в шаровую мельницу (№11,№12), а слив через насос №56 направляется на контрольную классификацию в гидроциклон Д-100-мм. Пески направляются на доизмельчение в мельницу №26. Готовый слив насосами №74 - №76 перекачиваются на флотацию.

7- секция. На 7 секции перерабатывается шлаки металлургического передела. Руда через питатели № 34,35,36, ленточные конвейера №16,17 поступают в стержневую мельницу №13 и №14 Разгрузка стержневой мельницы насосом 13а подается в шаровую мельницу №13 выход шаровой мельницы насосами №72,73 поступают на классификацию в гидроциклоны Д=1000-750мм. Пески гидроциклона возвращаются на доизмельчение в шаровую мельницу, а слив насосами № 74,75,76 подается на флотацию.

Стержневые мельницы. Стержневые мельницы размером 2700х4400 (Удлиненная против стандартного размера на 700мм) с центральной разгрузкой, с рабочим объемом 22,2м3 и числом оборотов 19,3 об/мин. Привод мельницы осуществляется синхронным электродвигателем с числом оборотов 250 в мин, через муфту и вал-шестерню с числом зубьев 20, на венцовую шестерню с числом зубьев 260. Стержневые мельницы работают в цикле 1 стадии измельчения на всех 7-ми секциях. Загрузка осуществляется стержнями первоначального диаметра 80-100мм, сталь - 70. Вес стержневой загрузки 42-46 тонн. Футеровка - стальная.

Шаровые мельницы. Шаровые мельницы с центральной разгрузкой размером 2800х4400 с рабочим объемом 22,2, м3 с числом оборотов 19,3 об/мин. Привод мельницы осуществляется от синхронного электродвигателя мощностью 445-500кВт типа ДС-18В7/24 с числом оборотов 250 в минуту. Все шаровые мельницы работают во 2й и 3й стадиях измельчения. Загрузка мельниц осуществляется шарами диаметром -60мм. Вес шаровой загрузки 42-44 тонны. Для улучшения измельчения стандартный размер горловины уменьшен в 1,8 раза, а в горловине установлена обратная двухзаходная спираль набранная из колосников с размером щели 10мм с тем, чтобы измельчение происходило при низком уровне пульпы в мельнице при нормальной шаровой загрузке. Для подачи песков в мельницу установлены двухчерпаковые улитковые питатели. Шаровые мельницы зафутерованы стальной футеровкой.

Характеристика основного оборудования цеха представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Характеристика основного оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Характеристика оборудования. Основные параметры	К-во, шт.	Мощность, тип эл.двигателя, об/мин	Назначение
ЦЕХ ОБОГАЩЕНИЯ МЕДНЫХ РУД
1	Питатель тарельчатый	Диаметр тарели 2100мм	26	АО 52-6, N=4,5 кВт., n=1000 об./мин.	Равномерная подача руды
2	Питатель самотечный	Диаметр тарели 2100мм	7	АО 52-6, N=4,5кВт., n=1000 об./мин	Равномерная подача руды
3	Конвейер ленточный №16	Ширина ленты 800 мм, длина 12000 мм., горизонтальный.	12	АО 52-6, N=4,5кВт., n=1000 об./мин.	Транспортировка руды
4	Конвейер ленточный №17	Ширина ленты 800мм, дина 17000 мм.	6	АО 52-8, N=4.5 кВт., n=1000 об./мин.	Транспортировка руды
5	Весы конвейерные автоматические	Длина ленты 800 мм	6	IСДС 16-34-24	Учет переработки руды
6	Мельница стержневая с центральной разгрузкой	Диаметр 2800 мм., длина 4405 мм.	12	ПДС18В7-24, N=500кВт., N=445кВт.,n=250 об./мин.	Измельчение руды 1 стадии
7	Мельница шаровая с центральной разгрузкой	Диаметр 2800 мм., длина 4405 мм.	12	ПДС 18В7-24, N=500 кВт., N=445 кВт., n=250 об/мин.	Измельчение руды 2 стадии
8	Гидроциклоны ГЦ-750	Диаметр 750	5		Классификация
9	Гидроциклоны ГЦ-1000	Диаметр 1000	22		Классификация
10	Флотационная машина	ФМ3,2 габариты: длина 3500 мм., шир.2360 мм., высота 2400 мм., объем 3,2мі	13	14А160.М6, N=15кВт., n=1000об./мин. П4А160, N=11кВт., n=1000 об./мин.	Основная флотация перечистки концентратов
11	Флотомашины ФПМ-16	Габариты: длина 5990 мм., ширина 3585 мм., высота 4000 мм., объем 6,3 мі	46	4А Р2 50 843, n=750 об/мин.	Основная флотация перечистки концентратов
12	Флотационная машина	ФМ-6,3габариты: длина 4400 мм., ширина 3400 мм., высота 2800 мм., бъем 6,3 мі	100	I-4а 225 МВ, N=30кВт., n=735об./мин, АО2-82-8 N=22кВт, n=750 об./мин	Основная флотация
13	Сгустители с переферическим приводом, с центральной разгрузкой	Диаметр 30000мм., высота 3600 мм.	5	АО, N=7кВт., n=730 об/мин.	Сгущение концентратов
14	Диафрагмовые насосы	«Доррко» диаметр всасывающего патрубка - 100мм., число качаний 50 мин-1	34	АО, N=7,5 кВт., n=1500 об./мин/	Разгрузка материала из сгустителей
15	Насосы песковые НП-8	Производительность 330-400мі/ч, диаметр 250мм, Д=200мм, напор 25м.	114	АО, N=110кВт., n=1000 об./мин.	Исходное питание промпродукта в концентрат
16	Насосы ГРТ	Производительность 1600 мі/ч.	3	N=500кВт, n=1000 об.мин.	Перекачка хвостов
17	Насосы НП-6	Производительность. 250 -280 мі/ч.	28	АО N=110кВт., n=1000 об./мин	Транспортировка концентратов
18	Насосы НП-4	Производительность. 200-2200 мі/ч.	10	АО N=110кВт, n=1000 об/мин	Транспортировка концентратов
19	Насосы ГРТ-8	Производительность 200-2200 мі/ч., напор 9м, Д=1600 мм., напор 48м	3	СДС N=500кВт., n=780 об./мин.	Транспортировка хвостов в хвостохранилище
20	Насос «Варман»	Производительность 349-397 м3/ч., высота нагнетания 20м	6	N=90 кВт, n=1500 об/мин., ЗАС 380в	Перекачка исходного питания
РЕАГЕНТНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ ЦЕХА ОБОГАЩЕНИЯ МЕДНЫХ РУД
21	Дробилка щековая	ЩДС-4х6	1	АО-2, N=25кВт N=98 об/мин	Дробление извести
22	Мельница щековая	Ф-1500/1500	2	АО-2, N=30кВт., n=98 об./мин.	Измельчение извести
23	Классификатор	2-х реечный	1	АО-2, N=11 кВт n=90 об/мин	Классификация извести
24	Классификатор односпиральный	1-КСО-50	1	АО-2, N=11 кВт., n=98 об./мин.	Классификация извести
25	Конвейер ленточный	Ширина 600 мм., длина 47000 мм.	1	АО-2, N=11кВт., n=098 об./мин.	Транспортировка руды
26	Конвейер ленточный	Ширина 600 мм., длина 16000 мм.	1	АО-2, N=7кВт., n=1000 об./мин	Транспортировка руды
27	Конвейер ленточный	Ширина 600 мм, длина 9000 мм.	1	АО-2, N=4,5кВт., n=1000 об./мин.	Транспортировка руды
МОУ(Ф)
28	Питатель пластинчатый тяжелого типа	IС-18-150 ширина 1800 мм., длина 3600 мм.	1	УЗТМ, N=55кВт., n=750 об./мин.	Подача руды на Конвейер №1
29	Конвейер ленточный №1	В-800 мм., длина 50000 мм., П=120 мі/ч.	1	АО, N=7,5кВт., n=1000 об./мин.	Подача руды на питатель легкого типа
30	Питатель легкого типа	ППН-13 ширина полотна 1350 мм., длина 3600 мм.	1	N=30кВт., ВАО 81-6-95, n=1000 об./мин.	Подача руды на дробилку
31	Дробилка щековая	Загрузочное отверстие 600х900	1	N=110кВт., n=750 об./мин.	Дробление руды до 125мм
32	Конвейер ленточный №3	В=800 мм., длина 40000 мм., П=120 мі/ч.	1	АО, N=7,5 кВт., n=1000об./мин.	Подача руды в дробилку
33	Дробилка конусная КСД-1200Гр	КСД-1200 Д-конуса -1200 мм., разгрузочная щель 25мм	2	АЗК, N=110 кВт, n=750 об./мин.	Дробление руды до 50мм
34	Конвейер ленточный №5	В=800 мм., длина 36000 мм.	1	АО, n=10 кВт., n=1000 об./мин.	Транспортировка руды
35	Конвейер ленточный №4	В=800 мм., длина 45000 мм.	1	АО, n=7,5 кВт, n=1000 об/мин	Транспортировка руды
36	Конвейер ленточный №6	Ширина ленты 800 мм., дл.25000 мм, уг.накл 80°.	1	АО N=7,5 кВт., n=1000 об./мин.	Подача руды на мельницу
37	Мельница шаровая	Ф-2800 мм., длина 3600 мм.	2	СМН-368, N=368 кВт., n=250 об./мин.	Измельчение руды
38	Флотационная машина механическая	ФМР-10. Габариты 1000х1000.Объем камеры 1м3	20	ФМР-10, АС, N=10кВт., n=1000 об./мин.	Основная флотация
39	Флотационная машина механическая	ФМР-10 габариты 700х700 объем камеры 0,4 м3	44	ФМР-10, АС, N=10кВт., n=1000 об./мин.	Основная флотация
40	Насосы НП-8	Производительность 330-400 мі/ч.	20	АО, N=7кВт., n=1000 об./мин.	Перекачка материала
41	Насосы НП-6	Производительность 250-280 м3/ч., напор 24 м.	4	АО, N=110 кВт., n=1000 об./мин.	Перекачка материала
42	Насосы НП-4	Производительность 200-220 м3/ч.	1	АО, N=110 кВт., n=1000 об./мин.	Перекачка материала



2. Расчетно-конструкторская часть

2.1 Оборудование для флотационного обогащения

Для основной и контрольной флотации во всех циклах устанавливаем пневмомеханические машины, для перечистной операции - механические флотомашины.

Необходимое количество камер флотомашины выбранного типоразмера определяется по формуле (2.1):

(2.1)

где: V - объем пульпы, поступающей на операцию, м3/ч;

t - необходимое время флотации, мин,

Vк -- объем одной камеры, м;

К - отношение объема пульпы к объему камеры, (0,7ч0,8).

Основная Сu флотация.

РИФ-16. Объем одной камеры Vк = 16 м3. Необходимое время флотации t = 10 мин. Объем пульпы, поступающей на операцию, V = 952 м3/ч. Принимаем К = 0,75. По формуле (2.1)

Для медной-молибденовой флотации по заданию в дипломном проекте запроектируем отдельный участок с часовой производительностью 70 т/ч.

Процесс флотации

Флотация является основным технологическим процессом обогащения многих полезных ископаемых. В настоящее время много обогатительных фабрик, на которых флотируют руды цветных, редких и черных металлов, каменные угли, фосфатные руды, серу, полевой шпат, борные руды, плавиковый шпат, калийные соли и другие полезные ископаемые. Для многих руд, особенно руд цветных и редких металлов, нет другого технологического процесса обогащения, который был бы в состоянии конкурировать с флотацией.

Как и всякий процесс обогащения полезных ископаемых, флотация основана на различиях в свойствах разделяемых минералов.

Крупность флотируемых частиц обычно не превышает 0,6 мм, а при особых режимах флотации - нескольких миллиметров.

Флотационная система является гетерогенной, включающей твердую, жидкую и газообразную фазы.

Флотационными процессами называются процессы разделения минералов, основанные на различной способности этих минералов закрепляться на междуфазовой поверхности. Частицу минерала, закрепившуюся на междуфазовой поверхности, называют флотирующейся, не закрепившуюся - не флотирующейся.

Флотация в отличие от других процессов обогащения является процессом универсальным, так как не существует принципиальных ограничений в отношении возможности ее применения для разделения любых минералов.

Универсальность флотационного процесса обеспечивается и тем, что если процесс разделения недостаточно эффективен и недостаточен для эффективного флотационного разделения, то он может быть увеличен с помощью специальных реагентов, называемых флотационными.

Флотационное разделение минералов может быть осуществлено на следующих поверхностях раздела: жидкость - газ, жидкость - жидкость, жидкость - твердое и газ - твердое.

Производительность процесса резко возрастает, если при разделении используют не плоскую поверхность раздела: жидкость - газ, а криволинейную поверхность пузырьков, образуемых в пульпе, как в процессе пенной флотации и различных ее модификациях. В этом случае флотирующиеся частицы закрепляются на пузырьках и выносятся ими на поверхность пульпы, образуя слой минерализованной пены.

При обычной пенной флотации, используемой в настоящее время практически на всех флотационных фабриках, газом является засасываемый или подаваемый под давлением воздух, который диспергируется в пульпе на мелкие пузырьки с помощью различных устройств.

При пенной сепарации исходная пульпа, предварительно обработанная реагентами, подается на пену или аэрированную жидкость. Флотирующиеся частицы удаляются с пеной, а не флотирующиеся проходят сквозь пену под действием силы тяжести и разгружаются в виде камерного продукта. Ее применение оказывается особенно эффективным при обогащении материалов, крупность которых слишком велика для обычной пенной флотации.

Флотационные реагенты могут быть органическими или неорганическими соединениями, а также их растворами или смесями.

Разделение флотационных реагентов на следующие группы происходит в зависимости от их роли при флотации:

а) пенообразователи - облегчают диспергирование воздуха на мелкие пузырьки, препятствуют слиянию пузырьков и повышают прочность пены;

б) собиратели - органические вещества, способные закрепиться на поверхности извлекаемых минералов и резко увеличить их флотируемость;

в) депрессоры или подавители, к которым относятся реагенты, понижающие флотируемость тех минералов, извлечение которых в пенный продукт нежелательно в данной операции;

г) активаторы, к которым относятся реагенты, способствующие закреплению собирателя на поверхности;

д) регуляторы среды, к которым относятся реагенты, влияющие на процессы взаимодействия собирателей, депрессоров и активаторов с минералами. Основное назначение их состоит в регулировании ионного состава пульпы.

Ко всем флотационным реагентам предъявляются следующие требования: селективность действия, стандартность качества, дешевизна и не дефицитность, не токсичность, удобство в применении (устойчивость при хранении, хорошая растворимость в воде, отсутствие неприятного запаха при хранении и применении и так далее).

Под схемой флотации понимают определенную последовательность операций флотации и их сочетание с операциями измельчения и классификации. При разработке и выборе схем флотации учитывают характер и размер вкрапленности полезных минералов, их содержание в руде и флотируемость, наличие и характер шламов, требования к качеству концентратов, необходимость комплексного использования сырья при минимальных затратах на обогащение.

Первая операция флотационного извлечения минералов одного или нескольких металлов называется основной флотацией. В результате ее проведения обычно не удается получить кондиционный концентрат и отвальные хвосты вследствие близости флотационных свойств разделяемых минералов, недостаточного раскрытия их сростков, несовершенства флотационных аппаратов. Получаемые некондиционные (бедные, грубые) концентраты и богатые хвосты подвергаются, иногда после их до измельчения, повторной флотации. Операция повторной флотации концентрата основной флотации называется перечисткой, а операция повторной флотации хвостов - контрольной. Цель перечистной флотации концентрата - повышение его качества до необходимого по содержанию основных компонентов и загрязняющих примесей. Цель проведения контрольной флотации - получение бедных по отношению к извлекаемым минеральным компонентам хвостов флотации. Число перечистных и контрольных операций зависит от содержания флотируемых компонентов в исходном материале, их флотируемости и требований, предъявляемых к концентрату и хвостам. Число перечистных операций обычно тем больше, чем выше требования к концентрату, ниже содержания извлекаемых минералов в исходном материале и лучше их флотируемость. В противоположных условиях увеличивается число контрольных операций флотации и уменьшается число перечистных.

В большинстве случаев число контрольных операций не превышает двух - трех, а перечистных - двух - четырех.

Совокупность основной, контрольных и перечистных операций называется циклом флотации. В схеме может быть несколько циклов флотации. Они именуются по получаемому в них концентрату: свинцовый, медный, цинковый, медно - свинцовый, медно - цинковый.

Конечными продуктами каждого цикла флотации являются получаемые концентраты и хвосты. Все остальные продукты, циркулирующие внутри схемы, называются промежуточными продуктами или промпродуктами.

Каждый цикл может включать в себя одну или несколько операций до измельчения промпродуктов. Промпродукты обычно возвращаются в предыдущую операцию, но они могут направляться и в другие операции. Во всех случаях промпродукты стремятся подать в ту операцию, в которую поступает материал, примерно с таким же содержанием извлекаемых минералов. В ряде случаев промпродукты перерабатываются в отдельном цикле. Это может быть связано с большим содержанием в них шламов, необходимостью создания особых условий до измельчения и флотации и с рядом других причин.

Слив гидроциклона мельниц поступает через приемный ящик и контактный чан во флотомашину РИФ-16, которая состоит из основной и контрольной машины.

Основная машина состоит из четырех камер. В процессе очистки полезные частицы концентрата образуют пенный продукт, который сливается в карман и подается в первую перечистку флотомашины ФМ -- 6,3. Негодные примеси, содержащие минимальное количество концентрата образуют камерный продукт, который подается в контрольную машину, состоящую из четырех камер. В процессе очистки пенный продукт контрольной машины поступает в карман и подается в распределительный ящик, а камерный продукт уходит в отвал.

Классификация флотационных машин

Для флотационного обогащения созданы сотни машин и аппаратов, из которых лишь несколько десятков нашли широкое промышленное применение. Общим для всех современных конструкций флотационных машин является использование в качестве рабочего агента воздуха в виде мелких пузырьков, образуемых в пульпе тем или иным способом. Минерализация воздушных пузырьков происходит при непосредственном столкновении их с частицами, скольжении частиц по поверхности пузырьков, выделении пузырьков на поверхности частиц и сочетании этих явлений. Относительная роль способов минерализации зависит от применяемых способов аэрации и конструкций флотационных машин.

Флотационные машины различаются по конструктивным признакам, способу аэрации и технологическому назначению. В большинстве случаев их классификации за определяющий признак принимают способ аэрации.

Флотационные машины могут быть разделены на следующие группы:

а) механические, в которых аэрация пульпы осуществляется засасыванием воздуха из атмосферы мешалками различных конструкций;

б) пневмомеханические, обеспечивающие аэрацию пульпы сжатым воздухом, подаваемым в машину от вентиляторов, воздуходувок или компрессоров, диспергирование, которого осуществляется мешалками или виброустройствами различной конструкции;

в) пневмогидравлические с самоаэрацией или принудительной подачей сжатого воздуха, в которых для диспергирования применяются различные гидравлические устройства;

г) пневматические с аэрацией пульпы сжатым воздухом, подаваемым через патрубки или пористые перегородки;

д) электрофлотационные с аэрацией жидкости пузырьками, выделяющимися при электролизе;

е) флотационные машины с изменяемым давлением, аэрация в которых обеспечивается выделением растворенных газов из пульпы при снижении давления над ней;

ж) комбинированные, в которых пульпа аэрируется несколькими способами.

Аэрирующие устройства устанавливаются в емкостях корытного, колонного и камерного типов.

Флотационные машины корытного типа представляют собой ванну, вытянутую в длину. Исходная пульпа поступает с одного конца ее и выходит с другого в виде хвостов. Пену удаляют в желоба по всей длине ванны через боковые борта (обычно самотечным способом). Уровень пульпы регулируют скоростью разгрузки хвостов.

Флотационные машины колонного типа представляют собой вертикальные устройства круглого, прямоугольного или эллиптического сечения. Концентрат удаляется с верхней, а хвосты -- с нижней частей колонны; исходное питание поступает обычно в среднюю часть.

Флотационные машины камерного типа состоят из отдельных камер, в каждой из которых устанавливается один или несколько аэраторов. В зависимости от способа продвижения пульпы из предыдущей камеры в последующую машины подразделяются на камерные, прямоточные камерные или камерно - прямоточные.

В камерных машинах уровень пульпы регулируется в каждой камере. Пульпа из одной камеры в другую попадает через специальный разгрузочный карман. Образующийся в полости работающего импеллера небольшой вакуум обеспечивает возможность подсоса в аэратор промпродуктов флотации. Благодаря этому в одной машине можно осуществить несколько технологических операций. Недостатками камерных машин являются: более сложный надзор из за необходимости регулирования уровня пульпы в каждой камере; ограничение производительности машины по потоку производительностью импеллера; непостоянство аэрации при колебаниях потока пульпы.

В прямоточных камерных машинах, в которых пульпа течет по длине машины самотеком, уровень пульпы регулируется только в последней камере, а одинаковый дебит проходящей через аэратор пульпы обеспечивает постоянство ее аэрации. Это исключает недостатки, присущие камерным машинам. Для прохода пульпы в меж камерных перегородках по ширине всей камеры имеются большие отверстия, нижний уровень которых находится на уровне надымпеллерного диска, а верхний - на 300 - 400 мм ниже уровня пульпы. Недостатком прямоточных машин является понижение уровня пульпы вдоль машины, из-за чего в каждой камере устанавливается своя высота пенного порога и своя высота лопастей пеносъемника.

Камерно-прямоточные машины собираются из секций, состоящих из нескольких камер. Первая камера называется всасывающей. Пульпа в нее подается непосредственно на импеллер, а остальные камеры работают как прямоточные. Уровень пульпы регулируется в последней камере каждой секции.

Кроме того, существуют так называемые монокамерные флотационные машины, состоящие из одной камеры. Эти машины обычно устанавливают на сливе мельницы, между ней и классифицирующим устройством, или перед основным фронтом флотации.

Камерными обычно бывают машины механического и пневмомеханического типа, корытными - машины всех других типов, колонными -- машины пневматического типа.

Механические флотационные машины

Во всех аэрационных узлах флотационных машин засасывание воздуха из атмосферы и образование пульповоздушной смеси, выбрасываемой под действием центробежных сил в камеру, обусловлено образованием небольшого вакуума в полости вращающегося импеллера. В качестве импеллеров используются мешалки различных конструкций (дисковые с радиально расположенными лопатками, стержневые типа беличьего колеса с осевыми насосами внутри них и другие.). При этом аэрация пульпы определяется окружной скоростью импеллера и конструктивными особенностями аэрирующих узлов и камер механических флотационных машин.

Наибольшее распространение получили механические флотационные машины конструкции Механобра ФМ с вместимостью камер от 0,14 до 6,3м3. Конструкция флотационной машины данного типа представлена на рисунке 1.1.

Рисунок 5.1 - Флотационная машина конструкции Механобра с всасывающими (а) и прямоточной (б) камерами.

Стандартная машина ФМ собирается из двухкамерных секций: первая камера является всасывающей, вторая прямоточной. В случае необходимости машина может собираться из одних всасывающих камер или из звеньев, состоящих из одной всасывающей и нескольких прямоточных камер.

В каждой камере устанавливается блок аэраторов, который полностью монтируется на заводе и является самостоятельным конструктивным узлом. Блок аэратора состоит из вертикального вала 10 с насаженным на нем импеллером. Импеллер представляет собой диск 19 с шестью радиальными лопатками 17. Вал вращается внутри трубы 2 , верхний конец которой закрыт наглухо. В нижней части труба расширяется и к ней крепится надымпеллерный диск 9 с лопатками статора 16 , расположенными под углом 60 градусов к радиусу. Направляющие лопатки статора способствуют превращению тангенциальной составляющей динамического напора пульпы в статический, увеличивая тем самым аэрацию. Радиальный зазор между лопатками импеллера и статора не должен превышать 5-8 мм.

Исходная пульпа из приемного кармана 1 поступает в аэратор по трубе большего диаметра 20 , а воздух по наклонной трубе меньшего диаметра 3. Для внутрикамерной циркуляции надымпеллерный диск имеет круглые отверстия, расположенные по окружности над лопатками 17 импеллера. Кроме того, для регулирования внутрикамерной циркуляции в нижней части трубы 2 имеется отверстие 18, которое прикрывается заслонкой 14. Тягой 5 она устанавливается в таком положении, чтобы был обеспечен оптимальный поток пульпы на импеллер, необходимый для достижения максимальной аэрации.

Для всасывания промпродуктов в каждой камере может быть установлен патрубок, идущий от центральной трубы к передней стенке камеры. В тех камерах, куда промпродукт не поступает, патрубок не устанавливается, а отверстие в расширенной части вертикальной трубы закрывается пробкой 15. Пенный продукт удаляется в сборный желоб.

Всасывающая и прямоточная камеры разделены перегородкой 4. В каждой второй камере секции или в последней камере прямоточной машины имеется устройство для регулирования уровня пульпы и удаления камерного продукта (хвостов). Основная часть пульпы переливается через отверстие 13 в боковой стенке 12 камеры и поступает в приемный карман следующей камеры. Чтобы вместе с камерным продуктом не уходила пена, разгрузочное отверстие экранировано перегородкой 6.

Для регулирования высоты слоя пены в камере (секции) или, что то же, уровня пульпы разгрузочное отверстие со стороны межкамерного кармана прикрыто заслонкой 11, положение которой регулируется специальным устройством 8. Для разгрузки крупных частиц (песков), находящихся в нижнем слое пульпы, внизу межкамерной перегородки 12 имеется небольшое отверстие, которое может перекрываться шибером при опускании его тягой 7.

Для создания спокойной зоны пенообразования предусмотрен успокоитель, состоящий из радикальных Г-образных пластин, расположенных вокруг статора и прикрепленных ко дну камеры. Для устранения застаивания пены в задней части камеры, и ускорения пеносъема задняя стенка выполнена изогнутой в сторону пенного порога, лопасти пеносъемщика имеют шарнирную подвеску.

К недостаткам машин ФМ относятся большой износ лопаток статора и сильные восходящие потоки пульпы, вызывающие бурление и нарушение процесса ценообразования, что имеет особенно большое значение при флотации руд с низким содержанием полезного компонента. Однако машины отличаются большой производительностью по потоку пульпы и засасываемому воздуху; по конструктивным параметрам они находятся на уровне лучших зарубежных образцов.

2.5 Требования, предъявляемые к современным флотационным машинам

Практика промышленного применения флотационных машин для обогащения различных полезных ископаемых и в других областях техники, исследование процессов, происходящих во флотационных машинах при пенной флотации и изучение гидроаэродинамики машин, позволяют сформулировать следующие основные требования к современным конструкциям флотационных машин:

а) равномерная по всему объему аэрация пульпы при высокой степени диспергирования воздуха и оптимальном соотношении тонкодисперсных и более крупных (несущих) пузырьков;

б) все твердые частицы в пульпе должны находиться во взвешенном состоянии и в условиях тесного контакта с пузырьками воздуха. Максимальная частота столкновения частиц с пузырьками должна протекать при минимальных относительных скоростях их движения, но при достаточном для полной минерализации пузырьков пути их движения в пульпе;

в) всплывание минерализованных пузырьков должно проходить в относительно спокойной (безвихревой) среде или в восходящем потоке пульпы (что улучшает флотацию крупных частиц и агрегатов);

г) должно обеспечиваться оптимальное соотношение между объемом флотационной пены и скоростью ее удаления. Если эта скорость чрезмерно велика, то не обеспечивается возможность возврата частиц пустой породы, механически захваченных пузырьками, из пены в пульпу и качество концентрата ухудшается. Если же скорость удаления пены недостаточна, то из - за деминерализации пены снижается извлечение;

д) непрерывность флотации, непрерывная подача питания и непрерывная разгрузка сфлотированных и несфлотированных частиц;

е) возможность регулирования высоты уровня пульпы и пены, внутрикамерной циркуляции и аэрации пульпы.

Кроме этих требований, к флотационной машине, как и ко всякой другой, предъявляются общетехнические требования: надежность в работе, высокая износоустойчивость деталей, малая энергоемкость, дешевизна, простота конструкции и так далее.

В последние годы способ флокулярной флотации все чаще находит применение в практике обогащения руд. Однако внедрение в производство этого прогрессивного метода флотации препятствуют отсутствие специальных машин.

Цель дипломного проекта - повысить производительность обогатительной фабрики, снизить удельные затраты на получение концентрато - минерального сырья, разработать конструкцию флотомашины обеспечивающее вышеуказанное условие и требования, улучшить санитарно гигиенические условия труда.

2.2 Расчет флотомашины

2.2.1 Расчет производительности

Минутный дебит пульпы W, м3/мин определяем по формуле

(2.2)

где Q - производительность по твердому в данной операции, Q = 70 т/ч;

R - отношение жидкого к твердому в данной операции, R = 65;

с - плотность твердой фазы, с = 2,7 т/м3;

Тогда

, м3/мин.

Необходимое число камер n определяется по формуле

(2.3)

где t - время флотации, t = 2,4 мин;

V - полезный объем камеры флотомашины, V = 2,1 м3;

Тогда

2.2.2 Расчет привода импеллера

Мощность расходуемого на вращение импеллера N, кВт определяется по формуле

(2.4)

где с - плотность пульпы, с = 1,238 , кг/м3;

n - частота вращения импеллера, n = 375 об/мин;

d - диаметр импеллера, d = 0,212 м.

тогда

кВт.

Так как один двигатель вращает два импеллера, то мощность двигателя удваивается, то есть N = 1,4 кВт.

Выбираем двигатель 4А 100L8Y3 ГОСТ 19523 - 84 мощностью N = 1,5 кВт, частотой вращения n = 750 об/мин.

2.3 Расчёт пеногона

2.3.1 Расчёт производительности и мощности пеногона

Производительность пеногона м3/ч определяем по формуле

, (2.5)

где - диаметр шнека, м;

- шаг шнека, t = 0,16 м;

n - частота вращения шнека, n = 30 об./мин.

- объёмный вес пульпы, = 1,328 т/м3;

k1 - коэффициент снижения производительности из-за протекания пены между шнеком и желобом, k1 = 0,95;

k2 - коэффициент заполнения сечения, k2 = 0,4.

Тогда

м3/ч

Мощность привода пеногона N, кВт определяем по формуле

, (2.6)

где - лобовое сопротивление пены перемещению, Нм2

- число витков шнека, ;

R - наружный радиус шнека, R = 0,08 м;

r - внутренний радиус шнека, r = 0,002 м;

- коэффициент полезного действия привода шнека, .

Тогда

кВт

Потерю мощности на трение в подшипнике , кВт определяем по формуле , (2.7)

кВт

2.3.2 Расчёт мощности привода

Угловая скорость диска , с-1 определяем по формуле, при об/мин

с-1

Окружную максимальную скорость диска , м/с определяем по формуле



где - радиус диска, м.

Тогда

м/с

Рисунок 7.7 - Схема к расчёту пеногасителя

Используя теорему об изменении кинематической энергии, предлагаем определить мощность через определение кинетической энергии.

Мощность привода пеногасителя , Вт определяем по формуле

(2.8)

где N1 - мощность, расходуемая на придание пене максимальной окружной скорости и на поднятие её на высоту h, Вт

N2 - мощность, затрачиваемая на преодоление сил трения пены о диск при её передвижении, Вт;

N3 - мощность, расходуемая на трение в опорах, Вт.

Мощность N1 Вт определяем по формуле

, (2.9)



где - работа, совершаемая за 1 с, Вт;

- изменение кинетической энергии за 1 с, Вт;

- изменение потенциальной энергии за 1 с, Вт,

Изменение кинетической энергии , Вт определяем по формуле

, (2.10)

где - масса пены, поступающей за 1 с, кг;

- начальная скорость пены, м/с.

Тогда

Вт.

Изменение потенциальной энергии , Вт определяем по формуле

, (2.11)

где g - ускорение свободного падения, g = 9,81 м/с2

h - высота подъёма пены по диску, h = 0,04 м.

Тогда

Вт.

Таким образом

Вт.

Мощность , Вт определяем по формуле

, (2.12)

где - путь пены по диску, м;

- коэффициент трения пены о диск, ;

Вт.

Мощность , Вт определяем по формуле

, (2.13)

где - эквивалентная нагрузка, Н

, (2.14)

где - вес диска, Н;

. (2.15)

где - масса диска, кг.

Н

- радиальная нагрузка от ремня, задаёмся Н

Тогда

Н;

где - приведённый коэффициент трения, .

- диаметр подшипника, м.

Предварительно по конструктивным соображениям принимаем

Подшипник 2007106 ГОСТ333-71, мм , мм

Таким образом

Вт

Тогда

Вт.

Мощность двигателя Вт определяем по формуле

, (2.16)

где - коэффициент полезного действия ременной передачи, ;

- коэффициент полезного действия подшипников, .

Тогда

Вт

По мощности , Вт подбираем двигатель 4АА63А6У3 ГОСТ 19523-74

кВт; об/мин.



3. Ремонт и монтаж оборудования

3.1 Эксплуатация обогатительного оборудования

Производительная работа измельчительного оборудования достигается в результате устойчивой работы его отдельных механизмов, деталей и узлов, т. е. высокого коэффициента использования во времени. На современных обогатительных фабриках коэффициент использования оборудования достигает 93-95% - что является результатом правильной технической эксплуатации машин и механизмов, выполнения инструкций по эксплуатации оборудования и соблюдения технологического режима измельчения.

Машинист измельчительных установок обязан за 20ч25 мин до начала смены приступить к приему смены на рабочем месте. Принимая смену, машинист проверяет: чистоту рабочего места, наличие и исправность предохранительных ограждений, барьеров и кожухов на машинах и механизмах; состояние оборудования, к особенности коренных подшипников мельниц п классификаторов, привода, зубчатых зацеплений, болтов, крепящих футеровку барабана и крышек; наличие смазки во всех соответствующих точках; наличие руды в бункерах; состояние конвейерной лепты; исправность корпусов электрических пусковых устройств и наличие заземления.

О всех замеченных неисправностях машинист должен сообщить начальнику смены. При отсутствии неполадок или же после их устранения необходимо доложить начальнику смены о приемке смены, с соответствующей записью в специальном журнале.

После приемки смены машинист приступает к запуску оборудования измельчительного отделения, получив предварительное па то разрешение начальника смены (в случае, если смена была принята при остановленном оборудовании).

Измельчительное оборудование включается в работу с конца технологической цепочки. Вначале пускаются классификаторы, затем мельницы, питающие конвейеры, и, наконец, пневматические секторные затворы, через которые руда из бункера поступает на конвейеры. Мельница должна пускаться в работу только после включения централизованной системы жидкой и густой смазки. При работе мельниц машинист должен следить за состоянием привода, не допуская его пульсаций и ударов. Шум, создаваемый открытой зубчатой передачей, должен быть ровным, без периодического усиления и ослабления.

Необходимо внимательно наблюдать за состоянием крепежных болтов мельницы, так как при ударных нагрузках и сотрясениях они быстро ослабевают. Во избежание протекания пульпы болты должны быть туго затянуты и иметь под гайками хорошие уплотняющие прокладки. В случае появления течи мельница должна быть остановлена и произведена соответствующая подтяжка болтов.

При появлении течи пульпы в цапфах необходимо проверить прилегание поверхностей цапфы и загрузочного патрубка, а также наличие уплотнительного шнура между питателем и загрузочным патрубком.

Машинист должен следить за тем, чтобы не было течи масла в маслопроводе и уплотнениях.

Не допускается перегрев коренных подшипников мельницы выше 60°С, так как повышение температуры выше нормы может привести к расплавлению баббитовых вкладышей. При повышении температуры выше 650С автоматически включается световая сигнализация, а выше 750С мельница отключается.

Необходимо систематически следить за поступлением масла в подшипники через специальные смотровые окна и поступлением густой смазки на зубчатое зацепление. В корпус подшипника должна постоянно поступать охлаждающая вода. При работе мельницы смещение корпуса подшипника по сфере относительно опорной плиты допускается в поперечном п продольном направлениях не более 0,5ч1,5 мм от нормального положения.

В случае внезапной остановки мельницы должны быть отключены все электродвигатели.

При эксплуатации классификаторов необходимо соблюдать следующие правила.

Масляные ванны редукторов должны быть заполнены до уровня, соответствующего рискам маслоуказателей. Все места, подлежащие смазке, должны быть смазаны смазками соответствующих марок.

Необходимо осмотреть зубчатые передачи и проверить нет ли грязи (песка) между зубьями. Пустить классификатор вхолостую и проверить пе забиты ли рейки песками. Если рейки забиты, то необходимо выпустить пульпу из классификатора п размыть пески.

Пуск в ход спирального классификатора производится при постепенном опускании вращающихся спиралей до нормального рабочего положения. Загрузка классификаторов должна производиться постепенно. Не допускается попадание внутрь корыта классификаторов посторонних предметов (шаров, обломков стержней); в месте присоединения загрузочного желоба к корыту классификатора необходимо устанавливать металлическую сетку.

Необходимо регулярно удалять щепу с решетки классификатора. При внезапной остановке классификатора необходимо: отключить все электродвигатели; закрыть поступление воды па общих магистралях; поднять спирали классификатора с тем, чтобы не допускать их заиливания осевшим материалом; при необходимости открыть спускной кран для выпуска материала из классификатора в аварийный зумпф.

Основными причинами неполадок и поломок деталей классификатора (поломка рычагов и подвесок, изгибы и обрывы реек, поломка футеровки, повреждение спиралей и др.) являются перегрузки классификатора песками и попадание в корыто металлических предметов. Поэтому необходимо вести постоянный контроль за плотностью пульпы. Для периодической очистки корыта от попавших в пего металлических предметов и щепы, классификатор останавливается один раз в 1-2 месяца.

Важным условием обеспечения надлежащей гидравлической классификации по заданной крупности является спокойная работа гидроциклона. В случае возникновения вибраций аппарата и магистралей, а также резких колебаний давления на входе или выхода из строя манометра необходимо отключить гидроциклон, выяснить причину неполадок и устранить их. Если струя песков из насадки образует неправильный веер (струя песков однобокая пли выходит рывками), необходимо очистить насадку от зерен классифицируемого материала и посторонних предметов пли же устранить допущенные при сборке дефекты. Для того, чтобы гидроциклон не забивался крупными зернами классифицируемого материала или посторонними предметами, необходимо в зумпфе остановить сетку, размеры отверстий которой должны быть меньше разгрузочного диаметра песковой насадки и ширины отверстия в питающем вкладыше.

Остановка агрегата измельчения мельница -- классификатор производится по распоряжению начальника смены. Порядок остановки обратный порядку пуска, т. е. первым прекращается работа питателя, затем отключаются конвейеры, мельницы и последними (после тщательной выработки песков) останавливаются классификаторы.

Машинист измельчительных установок обязан строго выполнять правила по поддержанию чистоты и порядка на рабочем месте: сдавать механизмы и рабочие места чистыми; устранять причины образования грязи, счищать желоба, смывать площадки; инструмент и запасные детали должны храниться в отведенных для них местах; просыпавшаяся с конвейеров или течек руда должна возвращаться в мельницу: неподвижные части машин следует протирать тряпкой, смоченной керосином.

Вместе с дробленой рудой в мельницы часто поступает значительное количество древесной щепы. Для удаления ее применяют несколько способов. Так, желоб, распределяющий пульпу по ширине корыта реечного классификатора, изготовляют из мелкого сита, через которое пульпа свободно проходит, а щепа задерживается. Для улавливания щепы после спиральных классификаторов сито устанавливают в желобе ниже сливного порога классификатора. Такой способ широко распространен на практике. При малом количестве щепы очистка производится вручную. Пример механического устройства для удаления щепы показан на рисунок 3.1.

Рисунок 3.1. Схема механического скребка для удаления щепы

На медленно вращающемся (n=10 об/мин) металлическом каркасе (цилиндрической формы) укреплены скребки, изготовленные из резиновой полосы или отрезков конвейерной ленты. Щепа сбрасывается ими в вагонетку.

3.2 Ремонт оборудования измельчительных отделений обогатительных фабрик

3.2.1 Сущность системы планово-предупредительных ремонтов оборудования

Мельницы и классификаторы состоят из отдельных деталей, соединенных между собой с зазором или с натягом. При соединении с зазором детали имеют возможность перемещаться одна относительно другой. Примерами могут служить соединения внутренней поверхности коренного подшипника мельницы с наружной поверхностью цапфы, а также соединения зубчатых передач мельниц и классификаторов и др. При соединении деталей с натягом исключается возможность их взаимного перемещения. С натягом соединяются валы с внутренними обоймами подшипников качения, валы с муфтами и др. Соединения деталей с натягом производятся либо нагревом охватывающей детали (горячая посадка), либо напрессовкой одной детали на другую (прессовая посадка).

В процессе работы оборудования сопряженные поверхности изнашивается, что приводит к изменению размеров деталей. Так, цапфы мельницы, уменьшаются в диаметре, вкладыши подшипников увеличиваются в диаметре, зазоры в зубчатом зацеплении увеличиваются в результате износа зубьев зубчатых колес. Изнашиваются также сопряженные поверхности деталей, имеющих неподвижные посадки (прессовые или горячие), что может привести к проворачиванию внутренней обоймы подшипника качения па валу или муфты на валу и т. д. Вследствие изменения размеров деталей происходит ухудшение характеристики машины и дальнейший более интенсивный износ.

При соблюдении правил технической эксплуатации оборудования и своевременной смазке трущихся узлов износ происходит медленно, достигая предела через длительное время. Такой износ называется естественным. Наоборот, при нарушении правил технической эксплуатации и плохом уходе за оборудованием, износ деталей происходит быстрее и приводит к аварийному изнашиванию и поломкам машин. Поэтому главной задачей машиниста измельчительных установок является создание условий для уменьшения естественного износа деталей машины и удлинения срока их безаварийной работы. Это можно достигнуть строгим соблюдением правил технической эксплуатации.

...