Оборудование коунрадского рудника

Важнейшим мероприятием, обеспечивающим длительную и бесперебойную работу оборудования, является своевременное проведение планово -предупредительных ремонтов (ППР). Система планово-предупредительных ремонтов представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов п механизмов, а также на предупреждение выхода их из строя. Система ППР предусматривает: внутрисменное обслуживание и проведение профилактических осмотров оборудования; выполнение плановых текущих и капитальных ремонтов оборудования. Состояние оборудования и объемы предстоящих планово-предупредительных ремонтов устанавливаются в результате регулярного проведения его осмотров и ревизий.

Выполнение требований системы ППР исключает внеплановые ремонты, повышает надежность и долговечность оборудования.

Результаты произведенных осмотров заносятся в журналы приемки и сдачи смен, а характер и объемы ремонтных работ устанавливаются ведомостями дефектов, которые составляются на основании записей, сделанных в эти журналы. В журналы приемки и сдачи смен машинист измельчительной установки записывает обнаруженные при работе агрегата неполадки, простой оборудования и меры, принятые к устранению неполадок.

Введение такого журнала повышает ответственность эксплуатационного и ремонтного персонала за своевременный осмотр оборудования, выявление и устранение всех неисправностей, обнаруженных при осмотрах, за обеспечение бесперебойной работы оборудования. Накопление данных по сроку службы отдельных деталей и узлов дает возможность правильно планировать ремонты оборудования.

Система ППР включает следующие виды работ: технические уходы (ТУ), ремонтные осмотры (РО), текущие (Т) и капитальные (К) ремонты оборудования. Основу системы ППР составляют технический уход, ремонтный осмотр и текущий ремонт.

Технические уходы и ремонтные осмотры выполняются для предупреждения преждевременного износа деталей и узлов машин, выявления и устранения обнаруженных дефектов. Технические уходы выполняются эксплуатационным персоналом и включают: операции по очистке машины от пыли и грязи; тщательный осмотр машины и проверку отсутствия повреждении или неисправностей; устранение мелких дефектов; проверку состояния крепежных деталей и шпоночных соединений; проверку степени нагрева трущихся поверхностей подшипников; проверку работы смазочных устройств, маслопроводов, системы охлаждения уплотнений и контрольных приборов; проверку исправностей электрооборудования; проверку натяжения текстропных передач; осмотр и проверку соединительных муфт, состояния и устранения неисправностей защитных ограждений; заправку машин смазкой (при ручной смазке), записи в журнал приема и сдачи смен дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте.

Ремонтные осмотры оборудования проводятся ремонтным и эксплуатационным персоналом и направлены на выявление неисправностей, которые подлежат устранению при плановом текущем ремонте. Ремонтные осмотры производятся ежесуточно при кратковременных (0,5ч1,5 ч) остановках оборудования и предусматривают устранение мелких неисправностей, которые могут привести к выходу оборудования из строя. К устранению таких неисправностей относятся: подтяжка болтовых креплений футеровки мельниц (для предупреждения обрыва футеровок и протекания пульпы), торцовых крышек, зубчатого венца мельниц, спирали, редукторов, корпусов подшипников и других, а также замена отдельных износившихся футеровок спирали классификатора и замена текстропных ремней. На обогатительных фабриках ремонтные осмотры производятся в период приема и передачи смен. Кроме этого, ремонтные осмотры осуществляются в период проведения текущих ремонтов с целью определения состояния отдельных деталей и узлов, уточнения объема очередного планового ремонта. Такие ремонтные осмотры проводятся механиком измельчительного отделения с участием машиниста измельчительных установок и ремонтного персонала.

Результаты ремонтных осмотров оборудования заносятся в агрегатные журналы, которые ведутся по каждому виду оборудования.

Текущие ремонты являются основным видом ремонта оборудования, при котором производится замена и ремонт отдельных деталей и регулирование узлов машины. При текущем ремонте выполняются работы, предусмотренные техническими уходами, производится частичная разборка и осмотр отдельных деталей и узлов машины с целью замены деталей, износ которых превысил допустимый, включая футеровку мельниц, спиралей классификаторов и корпусов гидроциклонов. Текущие ремонты выполняются силами ремонтных бригад фабрики или силами специализированной ремонтной организации.

Рудоразмольные мельницы и классификаторы имеют большое количество деталей с разным сроком службы до предельного износа. В связи с этим текущие ремонты подразделяются на несколько видов: Т1, Т2, Т3. Каждый последующий текущий ремонт включает операции предыдущего. Так, ремонт Т2 включает операции ремонта Т1 а ремонт Т3--операции ремонтов Т1, н Т2.

Продолжительность пребывания оборудования в ремонте обусловливается временем, необходимым для замены изношенных узлов.

Сменно-узловой метод на обогатительных фабриках применяется для ремонта спиральных классификаторов, флотационных машин, вакуум-фильтров и другого оборудования.

Индивидуальный, при котором ремонт отдельных узлов и деталей оборудования производится в индивидуальном порядке. С машины снимается изношенная деталь, ремонтируется и устанавливается на ту же машину. При этом продолжительность простоя машины включает не только время па производство монтажно-демонтажных, по и ремонтных работ.

Наименьшие простои оборудования установлены при использовании сменно-машинного метода. Индивидуальные методы ремонта отличаются высокой продолжительностью и поэтому не могут быть рекомендованы.

Для проведения сменно-машинного и сменно-узлового методов ремонта на обогатительной фабрике создается запасный фонд машин и узлов. Данные о потребности в запасных машинах и узлах приведены в таблицах 3.4 и 3.5.

Периодичность и продолжительность ремонтов не являются постоянными. Периодичность ремонтов зависит от долговечности узлов и деталей обогатительного оборудования, его надежности, а также от уровня технической эксплуатации. Продолжительность ремонтов, в свою очередь, зависит от степени механизации и метода проведения ремонтных работ.

Естественно, что по мере совершенствования технологии изготовления машин, применения высокопрочных и износостойких материалов, повышения уровня механизации ремонтных работ межремонтный период будет возрастать, а продолжительность ремонта - сокращаться.

Периодичность ремонтов означает регламентированное время работы оборудования, по истечении которого остановка его для проведения ремонта является обязательной. Периодичность и продолжительность ремонтов устанавливаются применительно к каждой машине или группе машин, при этом периоды между текущими ремонтами устанавливают, исходя из проверенных практикой сроков службы деталей и узлов. Периоды между капитальными ремонтами определяются сроком службы базовых деталей и узлов.

Нормативные данные по периодичности и продолжительности ремонтов оборудования приведены в таблице 23. Они составлены для условий круглосуточной работы оборудования с остановками для технических осмотров и организации ремонтов в 3 смены.

Для обогатительных фабрик, перерабатывающих крепкие и абразивные руды, принимается нижнее значение периодичности и, наоборот, при переработке мягких, неабразивных руд - верхнее.

Продолжительность ремонта в пределах норматива принимается в зависимости от планируемого объема ремонтных работ.

Таблица 3.1 - Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования измельчительных отделений обогатительных фабрик

Оборудование	Тип оборудования и краткая характеристика перерабатываемого сырья	Текущий ремонт (Та)	Капитальный ремонт
		периодичность, сутки	продолжительность, ч	периодичность, год	продолжительность, ч
Мельницы шаровые и стержневые	Всех типов при твердости по Протодьяконову: 1-5 I стадия II стадия	270-360 360-480	При машинно-сменном ремонте	5-6 5-6	120-210 120-210
	5-10 I стадия II стадия	180-240 270-360	12-24 При ремонте на месте 40-48	5-6 5-6	120-210 120-210
	10-20 I стадия II стадия	120-180 180-240		5-6 5-6	120-210 120-210
Гидроциклоны	Всех типов без футеровки при давлении около 0,1 МПа при крупности питания, мм: более 2 от 2 до 0,2 менее 0,2	15-45 45-90 60-120	8-14 8-14 8-12	- - -	- - -

3.2.2 Планирование и проведение ремонтных работ

В основе системы планово-предупредительных ремонтов лежит принцип планового проведения технических осмотров, уходов и ремонтов, исключающих внеплановые работы, вызванные неисправностями и авариями. Четкое выполнение системы ППР гарантирует бесперебойную работу оборудования и достижение максимальных коэффициентов его использования (движения).

Планирование ремонтов и технических осмотров осуществляется в виде графиков. Графики составляются на планируемые год и месяц.

Исходными документами для составления годового графика ППР являются: данные о состоянии оборудования, накопленные и процессе обслуживания и уходов за ним и записанные в агрегатные журналы; нормативы периодичности и продолжительности ремонтов. Ремонтные нормативы изображаются в виде ремонтного цикла, который представляет собой периодически повторяющиеся работы между двумя плановыми капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла представляет собой схему чередования видов ремонта па протяжении ремонтного цикла. Так, для рудоразмольных мельниц структура ремонтного цикла может быть записана следующим образом: К - 2РО - Т1 - 1РО -- Т2 -- 2РО -- Т1 -- 2РО -- Т3 -- 2РО-- Т1 -- 2РО -- Т2 -- 2РО -- Т3, -- 2РО -- К. Таким образом, за ремонтный цикл, т. е. между двумя капитальными ремонтами выполняются шестнадцать ремонтных осмотров РО, четыре текущих ремонта Т1 два текущих ремонта Т2 и один текущий ремонт Т3.

При этом ремонтные осмотры выполняются через 720 ч, текущие ремонты Т1, через 2160 ч, Т2 -- 4320 ч, Т3 -- 8640 ч, капитальные ремонты через 17 280 ч. В зависимости от крепости перерабатываемых руд периодичность ремонтов может изменяться.

В годовые графики заносятся данные об агрегатах, секциях и оборудовании, о времени выполнения ремонтов с указанием квартала и месяца, о дате и продолжительности последнего капитального ремонта.

Годовой график ППР увязывается с ремонтом электрооборудования, с планами производства концентратов и с работами по модернизации оборудования, механизации и автоматизации производства.

Месячный график ППР составляется на основе годового графика с учетом технического состояния оборудования. При этом уточняются даты ремонтов и их продолжительность. График подписывается начальником цеха, согласовывается с главным механиком и передается на утверждение главному инженеру предприятия.

Па основании утвержденного графика ППР отдел главного механика составляет сводные месячные графики выполнения ремонтных работ специализированными цехами или участками.

Планированию и проведению капитальных ремонтов оборудования предшествует составление актов обследования производственных агрегатов, требующих капитального ремонта, дефектных ведомостей и оперативного графика выполнения капитального ремонта агрегата. В оперативном графике предусматривается последовательность и продолжительность выполнения отдельных этапов работ, указывается число и квалификация рабочих, выполняющих работы, исполнители работ, а также фамилии руководителей работ.

Передачу оборудования в ремонт производят по актам. Приемка оборудования после текущего ремонта осуществляется персоналом производственного цеха и оформляется актом. При приемке оборудования проверяется выполнение работ в соответствии с ведомостью дефектов, производится наружный осмотр и опробование машины в действии.

Приемка основных производственных агрегатов после капитального ремонта производится комиссией, назначаемой приказом директора предприятия и оформляется приемо-сдаточным актом.

3.2.3 Технология ремонта оборудования

Перед остановкой оборудования на ремонт на основе дефектных ведомостей составляется карта технологического процесса ремонта (см. приложение 1, 2 и 3). В технологической карте указываются: объем предстоящего ремонта, потребность в запасных деталях и узлах, необходимые грузоподъемные средства, инструмент и приспособления. Кроме того, в технологической карте указывается норма времени, отводимого на каждую операцию, разряд рабочего и расценка.

У спиральных классификаторов наиболее быстроизнашивающимися деталями являются футеровки спиралей, верхние вкладыши и нижняя опора. При износе небольшого количества футеровок (до 15--20%) их замена производится на месте установки классификатора. При большем износе спирали ремонтируются на ремонтной площадке и устанавливаются на классификатор в собранном виде.

Перефутеровка гидроциклонов также производится на ремонтной площадке. Сменные песковые насадки заменяются на месте установки гидроциклона. Передачу оборудования в ремонт производят по актам. Приемка оборудования после текущего ремонта осуществляется персоналом производственного цеха и оформляется актом. При приемке оборудования проверяется выполнение работ в соответствии с ведомостью дефектов, производится наружный осмотр и опробование машины в действии.

Приемка основных производственных агрегатов после капитального ремонта производится комиссией, назначаемой приказом директора предприятия и оформляется приемо-сдаточным актом.

Перед остановкой оборудования на ремонт на основе дефектных ведомостей составляется карта технологического процесса ремонта (см. приложение 1, 2 и 3). В технологической карте указываются: объем предстоящего ремонта, потребность в запасных деталях и узлах, необходимые грузоподъемные средства, инструмент и приспособления. Кроме того, в технологической карте указывается норма времени, отводимого на каждую операцию, разряд рабочего и расценка.

Ремонтные осмотры РО, текущие ремонты Т, и Т2 производятся на месте установки мельниц, а текущие Т3 и капитальные ремонты -- на специальных площадках измельчительного отделения обогатительных фабрик (см. рис. 102). На этих же площадках производят капитальный ремонт классификаторов и перефутеровку гидроциклонов, а также сборку отдельных узлов (спиралей, редукторов) классификаторов при ремонте их на месте установки.

4. Охрана труда

4.1 Анализ опасных производственных факторов

ПО БЦМ, являясь объединением с законченным производственным циклом, представленным различными технологическими линиями, относится к предприятиям, где по характеру производства условия труда тяжелы и опасны. Все основные процессы (добыча, дробление, обогащение, металлургия, обработка цветных металлов) характеризуются наличием опасных вредных производственных факторов на рабочих местах.

К опасным и вредным производственным факторам предприятия относятся:

движущиеся части машин и механизмов, транспортные средства;

отлетающие частицы обрабатываемого материала;

обрушивающиеся горные породы;

электрическое оборудование;

повышенная температура;

тепловое излучение;

инфракрасное излучение;

повышенная загазованность;

повышенный уровень вибрации;

брызги горячего металла.

В объединении постоянно проводится работа по снижению воздействия опасных и вредных производственных факторов и созданию здоровых и безопасных условий труда [12].

4.2 Организационные мероприятия

К организационным мероприятиям, направленным на снижение воздействия опасных и вредных производственных факторов, на уменьшение процента травматизма и несчастных случаев, приводящих к последним, относятся медицинские осмотры, инструктажи, введение отрывных за нарушение правил и инструкций по безопасности труда, сигнальная разметка территории предприятия.

Все рабочие, служащие, инженерно-технические работники принимаются в объединение только после прохождения обязательного предварительного медицинского освидетельствования и не имеющие медицинских противопоказаний, препятствующих приему на работу. Предусмотрены также ежегодные и ежеквартальные медицинские осмотры, в зависимости от типа производства, ставящие себе цель предупреждения профессиональных заболеваний.

Инструктажи на предприятии подразделяются на:

вводный;

первичный, на рабочем месте;

повторный;

внеплановый;

текущий.

Вводный инструктаж проводится в кабинете техники безопасности в виде лекции со всеми принимаемыми на работу, независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, а также с командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику, а также для рабочих, переводимых из одного цеха в другой. Первичный инструктаж проводится мастером или начальником участка с целью ознакомления рабочего с его обязанностями и порядком содержания рабочего места, с устройством и правилами обслуживания оборудования и ограждений, с безопасными способами работ, с правилами поведения в внештатных ситуациях. Повторный инструктаж проводится по каждой профессии отдельно со всеми рабочими независимо от квалификации, образования и стажа работы по данной профессии. Он проводится ежеквартально в третьей декаде последнего месяца перед следующим кварталом.

Внеплановый инструктаж проводится при:

- изменении правил по охране труда;

- изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования;

- нарушении работниками требований безопасности труда, которые могут или привели к травме, аварии, взрыву или пожару;

- изъятии отрывных талонов.

Текущий инструктаж проводится с работниками перед производством работ, на которые оформляется наряд-допуск.

Отрывные талоны за нарушение правил и инструкции по безопасности труда вводятся для каждого рабочего производственного объединения ПО «БЦМ» и направлены на строго соблюдение правил и инструкций безопасности труда, снижение производственного травматизма и сохранение здоровья трудящихся. Отрывные талоны имеют различные цвета: зеленый, голубой и коричневый. Они вклеиваются каждому рабочему в «Личную книжку по безопасности труда» и изымаются за соответствующие нарушения вышестоящими руководителями. После изъятия талона к нарушителю применяются взыскание и проводится внеочередная проверка знаний по охране труда.

Также на территории предприятия применяются разметка сигнальными цветами и расстановка знаков безопасности, предназначенных для привлечения внимания работающих к непосредственной опасности, предупреждения о возможной опасности, запрещения и разрешения определенных действий с целью обеспечения безопасности [12].

4.3 Технические мероприятия

4.3.1 Обеспечение электробезопасности

Электробезопасность - система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

Основные причины от воздействия электрического тока:

- случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям находящихся под напряжением;

- появление напряжения на металлических частях электрооборудования - корпусах, кожухах - в результате повреждения изоляции и других причин;

- появление напряжения на отключенных токоведущих частях электрооборудования - корпусах, на которых работают люди;

- возникновение шагового напряжения на поверхности Земли в результате замыкания провода на Землю.

Вопросы обеспечения электробезопасности сводятся к исключению вышеперечисленного [13].

4.3.2 Расчет защитного заземления

Защитное заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалент металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Для участка мелкого измельчения применен контурный тип заземления. Подвод высокого напряжения осуществляется двух миллиметровыми, рядом расположенными кабелями, каждый из которых имеет длину 0,4км и глубину заложения в грунт 0,7м. определяем нормативное значение сопротивления заземления по формуле

(4.1)

где Iз - ток замыкания на Землю.

Определяем Iз в сети 6 кВ при длине lk = 0,4 км



Iз = Uл(35(lк + lв))/350 (4.2)

Uл - линейное напряжение, В;

lк - длина кабельных линий, км;

lв - длина воздушных линий, км;

А

Итак Ом.

Так как суммарная мощность трансформаторов больше 100 кВт, Rн = 4 Ом. Принимаем нормальное значение Rн = 4 Ом.

Удельное сопротивление грунта в этом районе

с = ст · ш = 300 ·4 = 1200 Ом·м

где ст - удельное сопротивление трансформатора;

ш - коэффициент сопротивления.

Определяем сопротивление растеканию тока естественного заземления

(4.3)

где - модуль входного сопротивления, = 10,2

Ом.

Найдем предварительное допустимое значение сопротивления искусственного заземления

Ом.



Определяем удельное сопротивление грунта с учетом коэффициента сезонности

с = ст · ш = 300 ·1,65=495 Ом·м

Рассчитываем сопротивление одиночного вертикального электрода, при l = 0,95 · 0,06 = 0,057м

Расстояние между соседними вертикальными а=6м, количество вертикальных электродов n = 10.

Определяем длину соединительной полосы

L = 1,05·(n-1)·a = 1,05·(10-1)·6 = 56,7 м

при с = 0,04; t00 = 0,7 м

Сопротивление полосы растекания тока, равно

м.

при зэ = 0,74 и зп = 0,75 сопротивление всего искусственного заземления

Ом. 

Так как искусственный заземлитель гораздо больше, чем естественный заземлитель, можно пренебречь влиянием полей растекания тока друг на друга.

Общее сопротивление всего заземляющего комплекса равно

(4.4)

Ом.

з < 3,68 < 4 Ом [14]

Заземление осуществляется в соответствии с рисунком 4.1.

1- Заземленное оборудование; 2 - Заземлитель защитного заземления

Рисунок 4.1. Схема контурного заземления

4.3.3 Организация приточно-вытяжной вентиляции

Вентиляция является эффективным средством обеспечения нужных гигиенических качеств воздуха в помещении цехов.

Вентиляция достигается перемещением воздуха: загрязненного - из помещения и свежего - в помещение.

В цехе обогащения медных руд на участке доизмельчения, в частности, достаточным будет являться применение приточно-вытяжной вентиляции общего действия. Отсутствие оборудования, являющегося источником пылеобразования (на данном участке используется мокрое измельчение), а также источников реагентиспарений, необходимость в местной вентиляции отсутствует [13].

Принцип действия приточно-вытяжной вентиляции заключается в притоке в помещение свежего чистого воздуха, в результате чего происходит тепло- и массообмен, устанавливающие заданные параметры воздуха. Наряду с этим происходит удаление воздуха, являющегося загрязненным по какому-либо параметру. Предусматривается также очистка воздуха, при достижении последним запыленности, превышающий пыли в рабочей зоне.

4.3.4 Защита от механических травм

Механические травмы, связанные с производством, имеют место в большинстве случаев при небрежном выполнении соответствующих работ, халатности на рабочем месте, а также при проведении работ вблизи работающего оборудования.

Во избежание травм механического характера, рабочее место должно отвечать всем требованиям правил и норм техники безопасности и производственной санитарии, иметь достаточную площадь для размещения оборудования, приспособлений, быть хорошо освещенным, иметь вентиляцию; для защиты от частиц металла (руды) должны быть установлены сплошные или сетчатые щиты (сетка с ячейками не более 3 мм), высотой не менее 600 мм; на всех движущихся или вращающихся частях механизмов, станков, агрегатов необходимо наличие ограждений.

Также для работников введены ряд запретов, сводящих себе цель уменьшение травматизма:

- запрещается находиться вблизи движущихся частей механизмов и оборудования, заходить или просовывать за ограждения движущихся частей механизмов голову, руки и ноги;

- запрещено чистить (вытирать), смазывать, осматривать, ремонтировать станки, машины муфты, барабаны, ролики и другие части оборудования на ходу. Делать это можно только при полной остановке механизма и надежном его отключении;

- запрещается проводить работы с электрическим проводом при отсутствии или без проверки исправности заземления.

Существует несколько основных правил в отношении ограждений опасных зон:

- все открытые движущиеся части оборудования, расположенные по высоте до 2,5 м от уровня пола или доступные для случайного прикосновения с рабочих площадок, должны быть ограждены, за исключением частей, ограждение которых не допускается их функциональным назначением. Ограждение должно быть сплошным или сетчатым с размером ячеек 20Ч20 мм;

- зубчатые, ременные и цепные передачи, независимо от высоты их расположения и скорости вращения, должны иметь сплошное ограждение;

- ограждения должны быть съемными, прочными и устойчивыми к коррозии и механическим воздействиям;

- снимать ограждение для ремонта оборудования разрешается только после полной остановки механизмов. Пуск механизмов после ремонта, осмотра и очистки разрешается только после установки ограждения на место и закрепления всех его частей [12].

4.3.5 Санитарно-гигиенические мероприятия

Санитарно-гигиеническое благоустройство предприятия - важная составная часть мероприятий по обеспечению здоровых и безопасных условий труда. Санитарно-гигиенические требования к эксплуатации производственных помещений и оборудования регламентируются санитарными нормами, предусматривающими температуру, влажность, скорость движения воздуха в помещении, освещенность и степень запыленности рабочих мест, уровень шума и вибрационные воздействия.

Микроклимат производственных помещений, определяемый температурой, влажностью и скоростью движения воздуха, влияет на терморегуляцию организма работающего, а следовательно и на производительность труда. Для цеха измельчения по санитарным нормам температура должна быть не ниже 140С, влажность около 80% и скорость движения воздуха не более 0,2 м/с холодные периоды и не более 0,3 м/с в теплое время. Микроклимат поддерживается устройством приточно-вытяжной вентиляции и размещением отопительных приборов в помещении цеха. Уровень запыленности цеха измельчения минимален в связи с использованием мокрого измельчения, при котором руда подается в виде пульпы - однородной массы из воды и руды. Говоря о допустимом содержании пыли в воздухе производственного помещения, необходимо уточнить, что запыленность зависит от содержания в пыли кварца. Нормы допускают следующие концентрации нетоксичной пыли с содержанием кварца не менее 2% - 10 мг/м3, от 2 до 10% - 4 мг/м3, до 70% - 2 мг/м3.

Для измерения звукового давления принята единица, называемое бел. Борьба с вредным воздействием шума ведется мерами общего характера и индивидуальной защитой, как упоминалось в одном из предыдущих подразделов. Необходимо упомянуть, что диапазон слухового восприятия человека составляет около 130 дБ, а шум в 140 дБ человек уже не переносит, ПДУ - 85 дБ.

При работе мельниц возникают вибрации, вреднодействующие на организм человека. Для производственных вибраций рабочего места санитарными нормами устанавливаются предельно допустимые амплитуды, скорости и ускорения колебательных движений. Достижение допустимых норм производится использованием соответствующих видов фундаментов, а также изменением технических характеристик работающего оборудования.

Нормы освещенности поддерживаются установкой и надлежащим размещением достаточного числа светильников. Нормы искусственной освещенности подбункерных помещений, грохотов, ленточных конвейеров - 20 Лк; мельниц, приводов ленточных конвейеров - 30 Лк. Для местного освещения разрешается применять переносную лампу 12 В [12].

4.3.6 Обеспечение спецодеждой, спецобувью, предохранительными приспособлениями

Спецодежда - является в производственных условиях средством индивидуальной защиты тела человека от вредных факторов внешней среды, воздействующих через кожные покрытия. Спецодежда подразделяется на одежду повседневного назначения используемую постоянно в производственных условиях и на одежду кратковременного пользования, которую одевают на спецодежду повседневного назначения, при необходимости увеличить ее защитные свойства.

Специальная обувь является средством защиты ног человека от вредных повреждений. Спецобувь: используемая постоянно в производственных условиях и дополнительная, одеваемая на основную обувь при необходимости увеличить ее защитные свойства (ботинки, сапоги, полусапоги; бахилы, галоши).

Средства защиты рук - рукавицы, перчатки, напальчники, подладонники (возможно комбинирование).

Средства защиты головы предназначены для защиты головы от получения всех видов травм. К ним относятся каски, шляпы, шлемы, подшлемники, шапки и береты.

Средства защиты органов зрения и лица предназначены для защиты от воздействия вредных и опасных производственных факторов (пыли, твердых частиц, искр, брызг, слепящий яркости видимого излучения). К ним относятся защитные очки и полумаски, ручные и наголовные защитки, маски специального назначения.

Средства защиты органов дыхания (фильтрующие и изолирующие) - для обеспечения индивидуальной защиты человека от вредных факторов внешней среды, действующих ингаляционно. Фильтрующие - использование фильтрующих материалов (картон, волокнистые фильтрующие синтетические материалы) и материалов поглощающих вредные газообразования (активированный уголь). Изолирующие - защищают органы дыхания человека от вредных факторов среды путем поступления газовой смеси для дыхания из специальных устройств.

Средства защиты органов слуха предназначены для защиты органов слуха от воздействия высококачественного (шипящего, звенящего, святящего) производственного шума с уровнем выше 85 дБ. К ним относятся противошумные наушники, вкладыши, шлемы различной конструкции [12].

4.3.7 Организация искусственного и естественного освещения

Освещение на производстве играет очень большую роль. Рациональное освещение создает благоприятные условия труда, в то время как неудовлетворительное освещение затрудняет проведение работ, ведет к снижению производительности труда и работоспособности глаз и может явиться причиной несчастных случаев.

Освещенность в помещении должна быть такой, чтобы работающий длительное время мог вести наблюдение за всеми операциями без напряжения и утомления зрения и при этом сохранялась нормальная работоспособность.

В цехе обогащения на участке доизмельчения достаточным является применение в дневное время суток естественного освещения, в ночное время - искусственного.

Для создания естественной освещенности используются световые проемы в стенах (окна) и световые проемы (фонари) на крыше.

Для создания искусственной освещенности используются светильники с лампами накаливания, а также светильники с люминесцентными лампами. Использование того или иного вида светильников определяются проводимыми работами. Так для грубых работ (нормированная освещенность до 50 лк), а также для местного освещения применяют лампы накаливания. При выполнении точных работ, в учебных помещениях, для создания особо благоприятных условий для зрительной работы применяют люминесцентные лампы [14].

4.3.8 Расчет искусственного освещения

Требуется рассчитать необходимое общее освещение цеха мелкого измельчения.

Ширина участка b = 12м, l = 38 м, высота h = 18м. В качестве осветительной установки выбираем лампу ДРЛ-400-2, мощностью 400 Вт со световым потоком Fл = 1800 мм. Высота расположения светильника над освещаемой рабочей поверхностью

Hp = H - (kc+ kp) = 18 - (1+0,8) = 16,2 м.

Оптимальное расстояние между рядами светильников устанавливаем согласно соотношению: LВ/Н = 1,4м

LВ = 1,4·16,2 = 22,68 м.

Расчет общего освещения цеха производим по методу светового потока, согласно зависимости, из которой следует

(4.5)

где k= 1,3

Показатель помещения определяем из зависимости

(4.6)

Тогда коэффициент использования светового потока при коэффициентах отражения сети (0,5) и потока (0,7) будет з = 0,41.

При Lк/Н = 1,4м; Z=0,85

Таким образом, необходимое количество светильников, составит

шт.

Расстояние между светильниками будет равно

м.

4.3.9 Защита от шума

Шум - это беспорядочное сочетание различных по частоте и силе звуков, неблагоприятно воздействующих на организм человека, мешающих его работе.

Основной причиной возникновения шума в цехе обогащения является такие агрегаты как транспортеры, питатели, мельницы, создающие низкочастотный шум, в наименьшей степени оказывающий вредное воздействие на органы слуха человека - механический шум.

Для защиты от шума используют как средства индивидуальной защиты, приведенные выше, так и средства коллективной защиты, к которым относятся мероприятия по снижению шумовых характеристик работающего оборудования, мероприятия по планировке цехов таким образом, чтобы нешумные помещения были изолированы от проникновения шума из шумных помещений, лимитирование количества оборудования на единицу производственной площади [13].



4.3.10 Защита от вибраций

Вибрации - колебания твердого тела около положения равновесия.

Ощущение вибрации возникает при соприкосновении части тела с предметами, колеблющимися под воздействием какой либо силы в вертикальном или горизонтальном положении.

Вибрации производственных агрегатов, таких как барабанные мельницы, вызывают колебания воздуха, передаются конструкциям зданий и фундаменту. Колебания строительной конструкции мешают работе агрегатов и измерительной аппаратуры, повышают уровень шума в помещениях. Особенно недопустимы колебания пола на рабочих местах.

Ослабление вибраций достигается конструктивными и технологическими мерами:

- уравновешивание, балансировка вращающихся частей, обеспечивая плавность хода машины;

- своевременное устранение дефектов и разболтанность отдельных частей;

- встречное спаривание (установление двух мельниц на одной оси так, чтобы движение по фазе расходилось на 1800);

- применение динамических гасителей (упругие муфты, разгонные устройства двигателей) [13].

4.3.11 Противопожарные мероприятия

Пожарная безопасность - состояние объекта, при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей [13].

К мерам, предотвращающим возникновение пожара, относятся мероприятия по поддержанию электрооборудования, в том числе проводов, кабелей, в состоянии, исключающем такие причины воспламенения как короткое замыкание, перегрузка электросети и т.д.

К мерам, предотвращающим пожар, как состоявшийся факт, относятся такие средства пожаротушения как огнетушители (ручные, стационарные), песок, вода, огнетушащие порошки, кошма.

Различают химические пенные (твердые, жидкие вещества, всех горючих материалов под напряжением), воздушно-пенные (различные материалы, за исключением щелочных металлов и электроустановок под напряжением), углекислотные (различные вещества, за исключением горящих без доступа воздуха, электроустановок под напряжением), аэрозольные (загрязнения на транспортных средствах с двигателем внутреннего сгорания и на электроустановках напряжением до 350В), углекислотно-бромэтиловые и другие огнетушители.

К пожарному оборудованию относятся также элементы водопроводных сетей (пожарные гидранты, гидрант-колонки, пожарные краны; насосы-повысители) и пожарное оборудование комплектующее (соединительные головки, генераторы высокократной пены, пеносмесители, пожарные колонки, рукава и пожарные стволы) [12].Эвакуация работников осуществляется в соответствии с рисунком 4.2.

Рисунок 4.2. План эвакуации одной секции участка доизмельчения



5. Экономическая часть

5.1 Производственная мощность ЦОМР

Производственная программа, при разработке которой определяется годовая производительность цехов предприятия, является основным разделом проекта. На её основе на практике разрабатываются все другие показатели работы предприятия и отдельных цехов, определяются необходимые трудовые, материальные и финансовые ресурсы.

Под производственной мощностью цеха понимается максимально возможный выпуск продукции, определяемый по передовым техническим нормативам с учетом интенсивного использования наличного оборудования, прогрессивных норм расхода сырья, материалов, топлива и электроэнергии. Наличным производственным оборудованием считается все оборудование, закрепленное за цехом (как действующее, так и находящееся в ремонте).

Производственная мощность определяется по ведущему оборудованию, на котором осуществляется основной в техническом и экономическом отношениях процесс: цех дробления и измельчения обогатительной фабрики - дробилки и мельницы.

Производственная мощность П цеха использующего барабанные мельницы, определяется как произведение технической возможной производительности в час Qч и годового фонда номинального времени работы мельницы Тн. на практике для упрощения и унификации расчетов годовой фонд номинального времени работы барабанных мельниц принимается равным 357 суток, таблица 5.1.



Таблица 5.1 - Годовая производственная мощность ЦОМР

Наименование показателей	Расчетная формула	Значение
Производительность мельницы, Qч, т/ч Время использования мельницы, Тг, ч/год Количество мельниц, n, шт Годовая производительность мельницы, Qг.м., т/год Производственная мощность цеха, Qц, т/год	Тн· 24 Qч·Тг Qг.м ·n	81,73 8760 34 715954,8 24342463,2

5.2 Форма организации труда. Режим работы цеха и графики выходов. Штаты рабочих

В цехах металлургических предприятий применяется в основном коллективные (бригадные) формы организации труда. Выбор той или иной формы зависит от степени технологической взаимосвязи отдельных операций и процессов, а также особенностей выполняемых работ. Коллективная форма предусматривает выполнение производственного задания группой исполнителей и основывается на создании производственных бригад. Различают специализированные и комплексные бригады.

Специализированные бригады организуются из рабочих одной профессии для выполнения ряда технологически однородных операций.

Комплексная бригада объединяет рабочих различных профессий для выполнения комплекса технологически разнородных, но взаимосвязанных работ, охватывающих полный цикл производства продукции или её законченную часть (бригада по обслуживанию дробилки). Рабочие комплексной бригады, как правило, владеют двумя или более смежными профессиями, что обеспечивает их взаимозаменяемость.

В ЦОМР использования мельниц МШЦ 2700Ч3600 - предусмотрено использование как специализированных, так и комплексных бригад. Данная система организации показала свою действенность в выполнении поставленных перед ними задач, таблица 5.2.

Таблица 5.2 - Штаты рабочих

Наименование структурных подразделений и должностей	Разряд	Численность
Технологические рабочие Дробильщик Машинист мельниц Бункеровщик Слесарь-ремонтник Электро-монтер Бригада по ремонту механического оборудования Слесарь-ремонтник Слесарь-ремонтник Слесарь-ремонтник Слесарь-ремонтник Электро-газосварщик Электро-газосварщик Бригада по ремонту и обслуживанию электро-оборудования Электромонтер Электромонтер Электромонтер	3 4 2 4 5 6 5 5 4 5 4 6 5 4	12 4 5 4 4 1 1 3 2 1 1 1 2 1
Всего по ЦДО		42

Организуя работу данных бригад, отдается предпочтение многосменной работе. Каждая смена должна отвечать определенным требованиям, способствующим продуктивной работе каждой смены:

одинаковая численность рабочих в смене;

постоянный профессиональный состав в каждой смене;

одинаковый уровень технического руководства;

одинаковая оперативная подготовка производства;

ритмичное чередование времени труда и отдыха;

постоянное начало и окончание мены;

- соответствие рабочего времени по графику месячной или годовой нормы.

На ЦДО предусмотрена трех-сменная работа бригад. Смена длится восемь часов и бывает:

Ночная - 000-800; Дневная - 800 - 1600; Вечерняя - 1600 - 000.

График выходов - четырехбригадный, таблица 4.3; пятибригадный, таблица 5.4.

Таблица 5.3 - График выхода для технологических рабочих

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31
1	1	1		2	2	2	2		3	3	3	3			1	1	1	1		2	2	2	2		3	3	3	3
2	2	2	2		3	3	3	3			1	1	1	1		2	2	2	2		3	3	3	3			1	1	1	1
3		1	1	1	1			2	2	2	2		3	3	3	3			1	1	1	1		2	2	2	2		3	3
	3	3	3	3			1	1	1	1		2	2	2	2		3	3	3	3			1	1	1	1		2	2	2

График выходов - непрерывный, трехсменный, четырехбригадный.

С учетом установленной на комбинате нормой выработки, равной 186 часов, имеем, что у первой бригады недоработка составляет 186-184=2 часа, у второй бригады 186-192= -6 часов переработки, у третьей бригады 186-184 = +2 - недоработка 2 часа, у четвертой бригады 186-184 = +2 - недоработка 2 часа.

Таблица 5.4 - График выхода для бригады по ремонту механического оборудования

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31
А		2	2	2			3	3	3			1	1	1			2	2	2			3	3	3			1	1	1
Б	3	3	3			1	1	1			2	2	2			3	3	3			1	1	1			2	2	2			3
В	1	1			2	2	2			3	3	3			1	1	1			2	2	2			3	3	3			1	1
Г			1	1	1			2	2	2			3	3	3			1	1	1			2	2	2			3	3	3
Д	2			3	3	3			1	1	1			2	2	2			3	3	3			1	1	1			2	2	2

График выходов - непрерывный, трехсменный.

Для ремонтных бригад установлена норма в 144 часа,

Бригада А: 144-144=0;

Бригада Б: 144-152= - 8 часов - переработка;

Бригада В: 144-152= -8 часов - переработка;

Бригада Г: 144-144=0;

Бригада Д: 144-152=-8 часов - переработка, где 152=19·8 - рабочие часы бригад.

Для каждой из указанных групп рабочих, а также для служащих и ИТР, работающих по пятидневной рабочей неделе, определяем среднюю продолжительность отпуска и рассчитываем баланс рабочего времени, таблица 5.5.

Таблица 5.5 - Баланс времени работы одного рабочего

Элементы баланса	Режим работы
	Непрерывный четырехбригадный график	Непрерывный пятибригадный график	Пятидневная рабочая неделя
Календарное время Выходные дни Праздничные дни Номинальное время Невыходы: - отпуск - выполнение общественных поручений - по болезни Всего невыходов Фактическое время Коэффициент списочности Количество невыходов по отношению к фактическому времени, %: - очередной отпуск и выполнение общественных поручений - по болезни	365 91 - 274 24 2 4 30 244 274/244=1, 123 10,66 1,64	365 51 - 314 25 2 4 31 283 344/283=1, 110 9,54 1,41	365 104 7 254 20 2 3 25 229 254/229=1,109 9,61 1,31

5.3 Заработная плата рабочих

Расчет фондов заработной платы проведем для групп технологических и ремонтных рабочих. Для оплаты труда выбираем повременно-премиальную систему оплаты.

С учетом выбранной системы оплаты труда, необходимо определить группы премирования:

за выполнение и перевыполнение производственных заданий по росту производительности труда, за выполнение технически обоснованных норм выработки, за сокращение сроков проведения работ;

за повышение качества выпускаемой продукции и улучшения количественных показателей;

за экономию и установление с планом или установленными нормативами, сырья, материала;

за улучшение хозяйственной деятельности бригады, участка, цеха.

По проекту установлено: полный расстановочный штат производственных рабочих 42 человека, в том числе рабочих 6-го разряда (тарифная ставка 8174 тнг/ч) 2 человека, рабочих 5-го разряда (тарифная ставка 6878 тнг/ч) 6 человек, 4-го разряда (тарифная ставка 6014 тнг/ч) 5 человек, 3-го разряда (тарифная ставка 5475 тнг/ч) 1 человек. Резерв на невыходы в связи с отпуском, выполнением общественных обязанностей 2 человека. Принятая система оплаты труда - повременно-премиальная. Норма выработки установлена на уровне плана производства (следовательно отсутствует приработок как элемент заработной платы). Премии: 10% - из фонда заработной платы, 12% - из фонда материального поощрения. График выходов - непрерывный четырехбригадный, непрерывный пятибригадный. - Расчет фонда оплаты труда проводят, используя следующие формулы:



5.3 Калькуляция себестоимости переработанной руды

Калькуляционными единицами на обогатительных фабриках является 1т переработанной руды и 1т концентрата в пересчете на условное содержание металла в концентрате (либо 1т металла в концентрате). В таблице 4.6 приведена калькуляция себестоимости 1т переработанной руды.

При комплексной переработке сырья и получении в результате обогащения нескольких концентратов калькуляция себестоимости по статьям расходов составляют только на 1т переработанной руды. Себестоимость же отдельных концентратов определяют в конце калькуляции. При определении себестоимости концентратов пересчет на условное содержание основного компонента: например, медный концентрат на концентрат с условным содержанием меди 0,3%.

При содержании 0,3% меди в руде, поступающей на переработку, извлечении в концентрат 90% и содержании меди в концентрате 15% расход руды на 1т концентрата составит:

т

Цеховая себестоимость 1т переработанной руды 4206,62 тнг., следовательно себестоимость концентрата с содержанием 15% меди составит:4206,62·55,5 = 233467,41 тнг.

Таблица 5.6 - Калькуляция себестоимости 1т переработанной руды

Статьи затрат	Количество	Цена, тнг.	Сумма, тнг.
Сырье и основные материалы: руда, т Флотореагенты: ксантогенат, кг сернистый натрий, кг циансплав, кг медный купорос, кг флотомасло, кг известь, кг Вспомогательные материалы: шары, кг футеровка, кг фильтроткань, м2 Энергетические затраты: электроэнергия, кВт·ч вода, м3 Основная и дополнительная з/плата Цеховые расходы	1 0,26 0,248 0,218 0,163 0,014 10 2,4 0,19 0,007 30 4,5	3200 590 70 170 190 570 5 80 1470 1150 3,80 6	3200 153,4 17,36 37,06 30,97 7,98 50 192 279,3 8,05 114 27 12,5 77
Итого цеховая себестоимость			4206,62



Заключение

Дипломная работа выполнена в соответствии с требованиями задания. Приведены общие сведения об обогатительной фабрике ПО «БЦМ», описаны технологические процессы цеха и характеристика основного оборудования. В расчетно-конструкторской части приведены необходимые сведения по флотомашинам применяющихся для флотации медно-молибденовых руд.

В расчетно-конструкторской части выбрана флотомашина для основной и контрольной флотации. Приведены расчеты производительности, мощности привода и количество для каждой из стадий.



Список использованных источников

1. Балхашский горно-металлургический комбинат (сборник статей). Балхаш, 1999.

2. Басов А.И. Механическое оборудование обогатительных фабрик и заводов тяжелых цветных металлов. - М.: Металлургия, 1984.

3. Андреев С.Е. и др. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. М.: Недра, 1990.

4. Юткин Л.А. Электрогидравлический эффект его применение в промышленности. - Л.: Машиностроение, 1986.

5. Детали машин (расчет и конструирование). Под редакцией Ачеркана Н.С. М.: Машиностроение, 1979.

6. Седуш В.Я. Надежность, ремонт и монтаж металлургических машин.- Донецк: Вищашкола, 1981.

7. Плахтин В.Д. Надежность, ремонт и монтаж металлургических машин.- М.: Металлургия, 1983.

8. Титиевский Е.М. Машинист измельчительных установок. - М.: Металлургия, 1971.

9. Бенуни А.Х. Технико-экономические расчеты в цветной металлургии. - М.: Металлургия, 1964.

10. Юзов О.В., Щепилов Ф.И. Экономика и организация производства в дипломном проектировании. - М.: Металлургия, 1991.

11. Инструкция по охране труда для трудящихся ПО «Балхашмедь». Балхаш, 1995.

12. Злобинский Б.М. Охрана труда в металлургии. - М.: Металлургия, 1975.

13. Охрана труда в машиностроении. Под редакцией Юдина Е.Я. М.: Машиностроение, 1983.

Размещено на Allbest.ru

...