В настоящее время единственным способом извлечения жидкого алюминия из ванны является вакуумная выливка. Применяемый для этой цели ваккум-ковш представляет собой герметичный сосуд в форме усеченного конуса, футерованный изнутри огнеупорным материалом. На грузовой траверсе ковша крепится механизм его поворота. Заборная труда соединена с ковшом шаровой опорой, которая предотвращает до некоторой степени поломку носков при ударах. Разрежение в ковше создается ваккум-линией, с которой ковш соединяют шлангами. На некоторых заводах на вакуум-ковшах устанавливают инжекторно-вихревые насосы, работающие от сети сжатого воздуха. На зарубежных заводах используют вакуум-ковши, транспортируемые тракторами или погрузчиками, что облегчает работу мостовых кранов.

Выливку металла из электролизёров БТ и ВТ производят, как правило, один раз в двое суток, а на мощных электролизёрах ОА (255кА)-ежедневно. Емкость вакуум-ковшей составляет 3-5 т, что позволяет проводить выливку металла из двух ванн в один ковш.

Перед выливкой проверяют состояние ванны, замеряют уровни металла и электролита, величину осадка. За 5-10 мин до выливки в установленном месте для вода вакуум-носка пробивают корку электролита, но не топят ее, а извлекают наверх, снимают пену, очищают подину от осадка и подгребают его к борту.

Выливщик вводит вакуум-носок в летку, подключает ковш к вакуум-линии и через смотровое стекло следит за заполнением ковша металлом. Электролизник в это время опускает анод, сообразуясь со скоростью выливки и не допуская превышения напряжения на ванне более чем на 0,1-0,2 В выше нормального. После выливки заданного количества металла отсоединяют шланг от ковша, извлекают носок из летки и вакуум-ковш транспортируют на средний проход, где жидкий металл переливают в разливочный ковш.

Такая технология выливки и транспортировки металла в литейное отделение не совершенна и имеет следующие основные недостатки:

· при переливке жидкого металла из вакуум-ковша в разливочный угар металла достигает 1 кг/т алюминия;

· конструкция вакуум-ковша не позволяет механизировать операции по его чистке;

· высота транспортных ковшей зачастую превышает высоту приемных карманов миксеров, что увеличивает длину открытой струи металла и повышает его угар;

· наличие вакуумных и разливочных ковшей увеличивает парк оборудования и затраты на его эксплуатацию и пр.

Для устранения указанных недостатков сотрудниками ИркАЗ совместно с СибВАМИ разработан вакуум-ковш со съемной крышкой, который совмещает функции вакуумного и транспортного ковшей. Длительные испытания показали высокую работоспособность таких ковшей, поэтому они нашли применение на некоторых заводах России.

2. Расчётная часть

Для получения алюминия - сырца в электролизёр загружают глинозём, анодную массу и фторсоли. В процессе электролиза образуются в основном окислы углерода. В результате испарения и пылеуноса отходящими газами из процесса постоянно выбывают некоторые количества фтористых соединений и глинозёма.

При применении самообжигающихся анодов в процессе электролиза часть анодной массы выбывает в виде летучих соединений при коксовании анода. Кроме того, анодная масса расходуется в виде пены снимаемой с поверхности электролита. Увеличенный расход анодной массы и фтористых солей на электролизёрах с верхним токоподводом объясняется низким качеством анодной массы и недостатками обслуживания электролизёра.

2.1 Материальный баланс

Количество анодных газов рассчитывают исходя из их состава и реакций, протекающих в электролизёре. Для упрощения расчета принимают состав анодных газов, % (масс.): СO₂ - 60; СО - 40.

При получении P_Al алюминия выделится кислорода m₀, кг:

(5)

где 48 и 54 - молярная масса соответственно кислорода и алюминия в глиноземе.

кг

Из этого количества в двуокись углерода свяжется кислорода m₀co_2, кг:

(6)

кг

в окись углерода свяжется кислорода m₀co, кг:

(7)

Где 60 и 40 - процентное содержание двуокиси углерода (CO₂) и окиси углерода (СО) соответственно.

кг

Отсюда можно рассчитать количество углерода связанного в двуокись m_cco₂, кг:

(8)

кг

Количество углерода связанного в оксид углерода, m_cco, кг:

(9)

кг

Таким образом, в час выделяется оксидов Pco₂ и Pco, кг:

Pco₂ = m₀co₂ + m_cco₂ (10)

Pco₂ = 34,7 + 13,01 =47,71 кг

Pco = m₀co + m_cco (11)

Pco = 11,5 + 8,5= 20,2 кг

Всего образуется анодных газов Ргаз, кг:

Ргаз = Pco₂ + Pco (12)

Ргаз = 47,71 + 20,2 = 67,91 кг

Расчёт потерь сырья

Теоретический расход глинозема составляет 1,89 кг на 1 кг алюминия. Перерасход глинозема объясняется наличием в его составе примесей и механическими потерями. Тогда потери глинозема G, кг составят:

G = P_{Al *} (Nг - 1,89)(13)

G = 52* (1,930 - 1,89 ) = 2,16 кг

Потери углерода Rуг, кг находят по разности прихода анодной массы R_м и расхода углерода, связанного в окислы:

Rуг = R_м - (m_cco₂ + m_cco)(14)

Rуг = 27,56 - ( 13,01 + 8,7) = 5,85 кг

Приход фторсолей в электролизёр принимаем равным расходу.

Данные расчета материального баланса приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Материальный баланс на силу тока 175000 кА

Конструктивный расчет

В задачу конструктивного расчета входит определение основных габаритных размеров электролизера и размеров элементов его конструкции.

Алюминиевый электролизер состоит из трех основных частей:

· анодное устройство

· катодное устройство

· ошиновка

Анодное устройство электролизера

Размеры анода:

Площадь сечения анода Sа определяется по формуле:

_,(15)

где I - сила тока, А;

d_a- анодная плотность тока, А/см²

см²

Ширина анода В_а, см, исходя из характеристик принятой конструкции электролизёра С8БМ, принимается 285 см.

Тогда длина анода La, см будет:

(16)

см

Расчёт штырей, с помощью которых ток подводится к телу анода, осуществляется по силе тока и плотности тока в стальной части штыря равной dст = 0,19 А /мм².

Применяемые штыри имеют следующие размеры, мм:

- общая длина - 2700

- длина стальной части -1950

- длина алюминиевой штанги - 1040

- максимальный диаметр - 138

- минимальный диаметр - 100

Площадь сечения всех штырей S_О., мм² определяются:

(17)

мм²

Штыри имеют форму усеченного конуса, поэтому расчёт ведём по среднему диаметру.

(18)

мм

Площадь сечения одного штыря S_ш, мм²:

(19)

мм²

где D_Ш - средний диаметр штыря, мм

Зная площадь сечения всех штырей и площадь сечения одного штыря можно определить их количество, К:

(20)

Штыри на анодной раме располагаются в 4 ряда, поэтому принимаем их количество кратным 4, то есть 80 штук.

Расчёт катодного устройства

Катодное устройство электролизёра предназначено для создания необходимых условий для протекания процесса электролиза в криолитоглиноземном расплаве. Катодное устройство состоит из стального сварного кожуха, теплоизоляционного цоколя и углеродистой футеровки, образующей шахту электролизёра.

Размеры шахты электролизёра

Внутренние размеры шахты электролизера рассчитывают исходя из длины анода (формула 16) и принятых расстояний от анода до стенок боковой футеровки (Рисунок 1). Для данного типа электролизёра установлено, что расстояние

- от продольной стороны анода до футеровки, а = 65 см

- от торца анода до футеровки, в = 55 см.

Рисунок 1 Схема анода и шахты электролизёра

Тогда длина Lш, см и ширина Вш, см шахты будут:

Lш =Lа + 2*в;(21)

Lш = 840+ 2 * 55 = 950 см

Вш = Ва + 2*а(22)

Вш = 285+ 2 * 65 =415 см

Глубина шахты электролизёра С-8БМ равна 56,5 см.

Катодное устройство электролизёра имеет сборно-блочную подину, смонтированную из коротких и длинных прошивных блоков вперевязку.

Отечественная промышленность выпускает катодные блоки высотой h_б = 40 см , шириной b_б = 50 см, и длиной l _б от 110 до 400 см. При ширине шахты 415 см применяют катодные блоки:

- короткие l _кб = 160 см

- длинные l _дб = 220 см

Число секций в подине, N_с определяют исходя из длины шахты:

(23)

где b_б - ширина подового блока;

с - ширина шва между блоками, 4 см.

Рисунок 2 Подина электролизера

Число катодных блоков N_б, равно:

N_б = N_{с *} 2 (24)

N_б = 18 * 2 =36

Подина данного электролизера монтируется из 34 катодных блоков, уложенных по 17 штук в два ряда с перевязкой центрального шва.

Межблочные швы при монтаже подины набиваются подовой массой.

Для отвода тока от подины, в подовые блоки вставлены стальные катодные стержни (блюмсы):

- для блока 160 см длина блюмса 219 см;

- для блока 220 см длина блюмса 279 см.

Ширина периферийных швов от подовых блоков до футеровки будет равна:

в торцах подины, b_т,

b_т = (25)

b_т =

- по продольным сторонам, b_п:

(26)

Размеры катодного кожуха

Внутренние размеры катодного кожуха определяются из рассчитанных ранее размеров шахты электролизёра (формулы 21, 22) и толщины слоя теплоизоляционных материалов.

Длина катодного кожуха Lк, см:

Lк = Lш + 2 (Пу + 3,5),(27)

где: Lш - длина шахты, см;

Пу - толщина угольной плиты,;

3,5 - толщина теплоизоляционной засыпки в торцах электролизёра, см.

Lк =950 + 2 (20 + 3,5) = 997 см

Ширина катодного кожуха Вк, см:

Вк = Вш + 2 (Пу + 5),(28)

где: Вщ - ширина шахты, см;

3,5 - толщина теплоизоляционной засыпки в продольных сторонах электролизёра, см.

Вк =415 + 2 (20+5) = 465 см

Футеровка днища катодного кожуха выполняется следующим образом (снизу - вверх):

- теплоизоляционная засыпка 3 см;

- два ряда легковесного шамота или красного кирпича 2 6,5 см;

- три ряда шамотного кирпича 3 6,5 см;

- угольная подушка 3 см;

- подовый блок 40 см.

Тогда высота катодного кожуха Нк, см будет:

Нк = 3 + 5_* 6,5 + 3 + Нш + h_б (29)

где: Нш - глубина шахты, см;

h_б - высота подового блока, см.

Нк =3 + 5 * 6,5 + 3 +56,5 +40 = 155,5 см

Принимаем катодный кожух контрфорсного типа с днищем. Число контрфорсов равно 20, по 10 с каждой продольной стороны. Стенки катодного кожуха изготавливаются из листовой стали толщиной 10 мм, днище - 12мм.

Кожух снаружи укреплен поясами жесткости из двутавровых балок или швеллеров.

Электрический баланс электролизёра

Электрический расчёт электролизера заключается в определении всех составляющих падения напряжения на электролизёре, включая напряжение разложения глинозёма и долю падения напряжения при анодных эффектах.

Среднее напряжение U_СР. В на электролизёре определяет общий расход электроэнергии на производство алюминия и равно:

U_ср = Е_р + ?U_а + ?U_п + ?U_аэ + ?U_эл + ? U_о + ?U_оо,(30)

где Е_Р - напряжение разложении глинозема (или ЭДС поляризации) 1,5 В;

?U_А - падение напряжения в анодном устройстве, В;

?U_П - падение напряжения в подине, В;

?U_АЭ - доля увеличения напряжения при анодных эффектах, В;

?U_ЭЛ - падение напряжения в электролите, В;

?U_О - падение напряжения в ошиновке электролизёра, В;

?U_ОО - падение напряжения в общесерийной ошиновке, В.

Падение напряжения в анодном устройстве

Падение напряжения в анодном устройстве состоит из суммы падений напряжения в ошиновке, контактах и аноде. При ориентировочных расчётах для определения падения напряжения в аноде с верхним токоподводом пользуются уравнением, предложенным М.А. Коробовым, тогда ?U_А, мВ равно:

,(31)

где Sa - площадь анода, 239398 см²;

К - количество токоподводящих штырей (формула 22); 80 шт

L_ср - среднее расстояние от подошвы анода до концов токоподводящих

штырей, принимаем 25-40 см.

d_a - анодная плотность тока, 0,731 А/см²;

с_а - удельное электросопротивление анода в интервале температур 750 -950 °С равно 8_*10^-3 Ом _*см.

Падение напряжения в подине

Падение напряжения в подине, смонтированной из прошивных блоков, определяется по уравнению М.А. Коробова и А.М. Цыплакова, ?U_П, мВ:

(32)

где l_пр - приведенная длина пути тока (формула 33), 28,43см;

с_бл - удельное сопротивление прошивных блоков принимаем 3,72 _* 10^-3 Ом _*см.;

В_ш - половина ширины шахты ванны (формула 22), 415 см;

В_бл - ширина катодного блока (формула 34), 54 см;

a - ширина настыли, равна расстоянию от продольной стороны анода до боковой футеровки, 63,5 см;

S_cт - площадь сечения блюмса (формула 35), 377 см²;

d_a - анодная плотность тока, 0,731 А/см².

Приведенную длину пути тока по блоку l_пр, см определяем по уравнению:

(33)

где h_бл - высота катодного блока;

h_ст - высота катодного стержня, 14,5 см;

В_ст - ширина катодного стержня, 26 см

см

Ширина катодного блока с учетом набивного шва В_бл,см равна:

В_бл = b_б + с,(34)

где b_б - ширина подового блока;

с - ширина набивного шва между блоками.

В_бл =50 + 4 = 54

Площадь сечения катодного стержня с учетом заделки равна:

S_ст = h_{ст *} В_ст (35)

S_ст = 14,5 * 26 = 377 см²

Тогда падение напряжения в подине ?U_П, В составит (формула 32):

U_п = 323 мВ =0,323 В

Доля увеличения напряжения от анодных эффектов

Величину падения напряжения от анодных эффектов ?U_АЭ, В определяем по формуле:

(36)

где U_АЭ - напряжение в момент анодного эффекта, принимаем 30 В;

n - длительность анодного эффекта, принимаем 0,8 мин;

k - частота анодного эффекта в сутки, принимаем 0,5;

1440 - число минут в сутках.

В

Падение напряжения в электролите

Падение напряжения в электролите, Uэл, В определяется по формуле Форсблома и Машовца:

(37)

где I - сила тока, А;

р - удельное электросопротивление электролита, равно 0,53 Ом _* см;

l - межполюсное расстояние, по практическим данным принимаем 5,5 см;

Sа - площадь анода, см² (формула );

2 (La + Вa) - периметр анода, см.

В

Падение напряжения в ошиновке электролизёра

Падение напряжения в ошиновке электролизёра принимаем на основании замеров на промышленных электролизерах: ?U_О = 0,3 В

Падение напряжения в общесерийной ошиновке

Падение напряжения в общесерийной ошиновке принимаем на основании практических данных: ?U_ОО = 0,016 В

Таблица 2 - Электрический баланс электролизера на силу тока 175000 кА

Тепловой баланс электролизёра

Нормальная работа электролизёра возможна только при соблюдении теплового равновесия, когда приход и расход тепла в единицу времени при установившемся режиме электролиза становятся равными, т.е. Qпр = Qрасх

Приход тепла в электролизёр осуществляется от прохождения постоянного электрического тока и от сгорания анодной массы.

Тепловой баланс составляют применительно к определённой температуре: окружающей среды или температуре протекания процесса. Обычно составляют баланс при температуре 25С.

В этом случае уравнение теплового баланса можно представить в виде:

Qэл + Qан = Q_Г + Q _Al + Q_газ + Qп,(38)

где Qэл - приход тепла от электроэнергии;

Qан - приход тепла от сгорания анода;

Q_Г - расход тепла на разложение глинозёма;

Q _Al - тепло, уносимое с вылитым металлом;

Q_газ - тепло, уносимое отходящими газами;

Qп - потери тепла в окружающее пространство.

Расчет приход тепла

Приход тепла от прохождения электрического тока Qэл, кДж определяется по уравнению:

Q эл = 3600 * I * U_гр (39)

где 3600 - тепловой эквивалент 1 кВт_*ч, кДж;

I - сила тока, кА;

U_гр - греющее напряжение, В (из таблицы 2);

ф - время, часы.

Q эл = 3600 * 175 * 4,64 = 2923200 кДж

Приход тепла от сгорания угольного анода Qан, кДж определяется:

Qан = Р¹_{СО2 *} ?H^T_CO2 + Р¹_{СО *} H^T_CO (40)

где Р¹_СО2 и Р¹_СО - число киломолей оксидов углерода; определяется по материальному балансу исходя из формул (10 и 11);

?Н^Т_СО2 и ?Н^Т_СО - тепловые эффекты реакций образования СО₂ и СО из углерода и кислорода при 25 ?С (298 К):

?H²⁹⁸_СО2 = 394 070 кДж/кмоль

?H²⁹⁸_СО = 110 616 кДж/кмоль

(41)

кмоль

(42)

кмоль

Qан =1,0843*394070 +0,721*110616 =507044,237 кДж

Расход тепла

На разложение глинозема расходуется тепла Q_Г, кДж:

Q_Г = R¹_{Г *} ?H^T_Г,(43)

где R¹Г - расход глинозёма, кмоль определяется по формуле 44

?H^TГ - тепловой эффект образования оксида алюминия при 25 ?С (298 К), равный 1676000 кДж/кмоль.

(44)

кмоль

кДж

Потери тепла с выливаемым из ванны алюминием рассчитываются, исходя из условия, что количество вылитого алюминия соответствует количеству наработанного за то же время.

При температуре выливаемого алюминия 960 °С энтальпия алюминия ?H^T1_Al составляет 43982 кДж/кмоль, а при 25 °С энтальпия алюминия ?H^T2_Al равна 6716 кДж/кмоль. Отсюда потери тепла Q_Al, кДж с выливаемым алюминием составят:

Q_Al = Р¹_{Al *} (?H^T1_Al - ?H^T2_Al) (45)

где Р¹_Al - количество наработанного алюминия, кмоль определяемое по формуле:

(46)

кмоль

кД

Унос тепла с газами при колокольной системе газоотсоса рассчитываем, принимая, что разбавление газов за счет подсоса воздуха в систему отсутствует. В этом случае ведем расчет на основные компоненты анодных газов - оксид и диокид углерода. Тогда унос тепла с газами Q_газ, кДж будет равен:

Qгаз = Р¹СО * ( H^T1CO - H^T2CO) + Р¹СО2 * (H^T1CO2 - HT2^CO2), (47)

где Р¹СО и Р¹СО2 - количество CO и CO2, кмоль

H^T1CO - энтальпия СО при температуре 550 °С, равна 24860 кДж/кмоль

H^T2CO - энтальпия СО при температуре 25 °С, равна 8816 кДж/кмоль

H^T1CO2 - энтальпия СО2 при температуре 550 °С, равна 40488 кДж/кмоль

H^T2CO2 - энтальпия СО2 при температуре 25°С соответственно, 16446 кДж/кмоль

Qгаз =0,721 кДж

Потери тепла в окружающую среду определяются на основании законов теплоотдачи конвекцией, излучением и теплопроводностью. Так как электролизер представляет собой сложную систему, изготовленную из различных материалов, для упрощения расчетов, потери тепла конструктивными элементами электролизёра QП, кДж определяются по разности между приходом тепла и расходом по рассчитанным статьям:

Q_п = (Q эл + Qан) - (Q_Г + Q_Al + Q_газ) (48)

кДж

Таблица 3 - Тепловой баланс электролизера на силу тока 175000 кА

Расчёт цеха

N_УСТ = N_{У *} n(53)

N_УСТ = 172 * 3 = 516

Годовая производительность серии Pс, т рассчитывается по формуле:

Pс = 0,335 * I * з * 8760 * N * 10-3 (54)

где 0,335 - электрохимический эквивалент, кг/(кА_*ч);

I - сила тока, кА;

з - выход по току, д. е.;

8760 - часов в год;

N - число работающих ванн в серии.

Р_С = 0,335 * 175 * 0,887 * 8760 * 171 * 10^-3 = 77894,48 т

Годовая производительность цеха Рц, т будет:

Рц = Рс _* n (55)

Рц = 77894,48 * 3 = 233683,44 т

Удельный расход электроэнергии W, кВт*ч/т рассчитывается по следующей формуле:

(56)

кВт/ч

Выход по энергии

(57)

г/кВт*ч

3. Экономическая часть

3.1Расчет производственной программы

в сутки работают три смены две остальные выходные, принимается восьмичасовая смена работы;

дежурные вспомогательные рабочие также работают в смены по восемь часов. Остальные работники работают в одну смену;

коэффициент списочного состава берется из таблицы 4.2

заданные нормативы численности показывают количество работников, необходимых для обслуживания одной единицы оборудования (0,138 работника на 1 электролизер);

численность водителей тракторов зависит от количества получаемого металла в смену и определяется следующим образом:

, т/смена(4.4)

где М - количество алюминия-сырца (таблице 4.1);

Т - длительность планового периода (таблице 4.2);

С- количество смен в сутках;

численность вспомогательных рабочих ППР, ПТО определяется в зависимости от количества получаемого алюминия в сутки по формуле:

, т/сутки(4.5)

Расчет численности рабочих представлен в таблице 4.3

Таблица 4.3 - Расчет численности рабочих

Подобные документы

• Описание конструкции электролизера

  Ошиновка, электрический и тепловой баланс электролизера. Производство алюминия в электролизерах с верхним токоподводом. Конструкция углеродной футеровки. Значение катодного, анодного и газоулавливающего устройств. Напряжение, разложение глинозема.
  
  курсовая работа [106,9 K], добавлен 13.09.2015
  

• Производство алюминия 2

  Электролиз алюминия. Определение размеров анода. Размеры конструктивных элементов сборноблочного катодного устройства. Материальный, электрический и энергетический расчет электролизера, его производительность и расход сырья на производство алюминия.
  
  дипломная работа [145,5 K], добавлен 22.01.2009
  

• Проект электролизера с обожженными анодами для получения алюминия на силу тока 200 кА и выходом по току не менее 94 %

  Основы процесса электролиза. Проектирование современного электролизера, работающего по технологии обожженного анода, из класса мощных ванн на 200 кА. Конструктивный расчет и электрический баланс электролизера. Падение напряжения в катодном устройстве.
  
  курсовая работа [1008,8 K], добавлен 30.05.2013
  

• Проект цеха электролиза производительностью 315 тыс. т алюминия в год с установкой электролизеров с обожженными анодами на силу тока 315 кА

  Определение района строительства цеха электролиза алюминия, обоснование его типа, мощности; характеристика корпуса; конструктивный, технологический, электрический расчёты. Механизация и автоматизация производственных процессов; экономические расчеты.
  
  дипломная работа [2,4 M], добавлен 24.07.2012
  

• Технологический процесс производства профилей для нужд строительной промышленности из сплавов на основе алюминия

  Металлофизическое описание алюминиевого сплава и расчет цеха по производству алюминиевого профиля для строительных нужд. Температурный интервал прессования и технические требования к профилю. Расчет производительности пресса и правила приемки изделия.
  
  курсовая работа [226,2 K], добавлен 25.01.2013
  

• Производство вторичного алюминиевого сырья

  Экономия ресурсов, снижение вредного воздействия на экологию и утилизация отходов потребления как основная цель получения алюминия из вторичного сырья. Потенциальные источники вторичного алюминия в России, инновационные способы его производства.
  
  курсовая работа [560,7 K], добавлен 29.09.2011
  

• Расчет процесса получения алюминия

  Достоинства алюминия и его сплавов. Малый удельный вес как основное свойство алюминия. Сплавы, упрочняемые термической обработкой. Сплавы для ковки и штамповки. Литейные алюминиевые сплавы. Получение алюминия. Физико-химические основы процесса Байера.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 05.03.2015
  

• Синтез нитрида алюминия методом азотирования металла

  Экспериментальное изучение реакции азотирования алюминия для получения нитрида алюминия. Свойства, структура и применение нитрида алюминия. Установка для исследования реакции азотирования алюминия. Результаты синтеза и анализ полученных продуктов.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 12.02.2015
  

• Автоматизация процесса электролиза алюминия на примере ИркАЗ-РУСАЛ

  Технологический процесс. Процесс электролиза. Товарные марки алюминия. Чистый алюминий. Рассмотрение технологического процесса с точки зрения автоматизации. Основное оборудование. Анализ состояния и перспективы развития автоматизации на предприятии.
  
  курсовая работа [181,2 K], добавлен 27.08.2008
  

• Расчет электролизера для получения алюминия

  Расчет производительности электролизера по закону Фарадея. Вычисление количества анодных газов, прихода и потерь сырья. Электрический баланс электролизёра: падение напряжения в анодном устройстве и ошиновке. Атомно-эмиссионный спектральный анализ.
  
  курсовая работа [99,5 K], добавлен 12.05.2012
  

• Металлургия алюминия

  Общая характеристика и ценные свойства алюминия. Применение алюминия и его сплавов в разных отраслях промышленности. Основные современные способы производства алюминия. Производство глинозема: метод Байера и способ спекания. Рафинирование алюминия.
  
  реферат [35,0 K], добавлен 31.05.2010
  

• Производство алюминия, цветных металлов 4

  Процесс электролиза криолитоглиноземного расплава. Виды сырья для получения алюминия и требования к ним. Свойства и состав промышленного электролита. Влияние факторов и примесей. Корректировка электролита CaF2. Техника безопасности при обслуживании ванн.
  
  контрольная работа [49,3 K], добавлен 22.01.2009
  

• Производство алюминия из вторичного сырья

  Технология плавки цветных металлов. Техника безопасности при производстве алюминия из вторичного сырья. Альтернативные способы получения алюминия из вторсырья. Использование индукционной тигельной и канальной печей. Применение электродуговых печей.
  
  курсовая работа [722,3 K], добавлен 30.09.2011
  

• Проект цеха переработки фторсодержащих отходов алюминиевого производства, производительностью 1500 т/год по исходному сырью

  Организация переработки твердых фторсодержащих отходов алюминиевого производства; технология получения фтористого алюминия. Конструктивный, материальный и термодинамический расчет барабанной установки; контроль и автоматизация процесса; охрана труда.
  
  дипломная работа [2,3 M], добавлен 20.09.2013
  

• Способы сбора отходящих газов при производстве алюминия

  Система менеджмента качества Новокузнецкого алюминиевого завода. Образование газов при электролитическом производстве алюминия. Особенности технологии сухой очистки отходящих газов, типы реакторов, устройства для улавливания фторированного глинозема.
  
  отчет по практике [523,3 K], добавлен 19.07.2015
  

• Производство алюминия

  Запасы и производство бокситов и другого алюминиесодержащего сырья в России. История развития производства алюминия, основные направления его применения как конструкционного металла. Экологические меры безопасности в производстве алюминия и сплавов.
  
  курсовая работа [41,3 K], добавлен 23.04.2011
  

• Оценка влияния примесей в каменноугольном пеке на выход алюминия

  Выдвижение гипотез о влиянии примесей на выход алюминия. Оценка зависимости выхода алюминия от содержания азота в каменноугольном пеке. Определение статистической взаимосвязи выхода алюминия и электропроводности анода в алюминиевой промышленности.
  
  курсовая работа [224,8 K], добавлен 04.10.2013
  

• Алюминий и его сплавы

  Характеристика алюминия и его сплавов. Технологический процесс производства алюминия и использование "толлинга" в производстве. Состояние алюминиевой промышленности и мировой рынок алюминия в конце 2007 - начале 2008 гг. Применение алюминия и его сплавов.
  
  контрольная работа [6,2 M], добавлен 14.08.2009
  

• Производство алюминия

  Состав, свойства электролита. Строение криолито-глиноземных расплавов. Плотность алюминия электролита. Поверхностное натяжение, давление насыщенного пара. Анодный эффект: положительные и отрицательные действия. Напряжение разложения. Механизм электролиза.
  
  реферат [58,2 K], добавлен 21.01.2009
  

• Разработка проекта электролизного цеха

  Технический уровень продукции и сырьевая база предприятия. Суть технологического процесса электролиза алюминия. Устройство электролизёра, его конструктивный расчет, материальный, электрический и энергетический баланс. Анализ вредных и опасных факторов.
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 15.01.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам