Разработка коллекции ваз
Сырьевые материалы для производства фарфоровой массы и глазури. Характеристика керамических красок. Технологическая схема производства изделий методом шликерного литья. Сушка сформованных полуфабрикатов. Процесс декорирования надглазурными красками.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 28.09.2017 |
| Размер файла | 415,9 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Аннотация
Представлен проект, целью которого является разработка коллекции ваз«?» и технологии ее изготовления.
В работе представлена художественная часть проекта. Рассмотрена история развития вазы. Исходя из современных тенденций разработан эскиз изделия, в котором органично сочетаются сравнительно простая и лаконичная форма с разнообразной росписью декоративных элементов. Разработанный эскиз коллекции воплощен на заводе ЗАО «Фарфор Вербилок».
В работе описана технология производства коллекции ваз методом шликерного литья в гипсовые формы. Дана характеристика сырьевых материалов, приведен состав шихты, выполнены материальные расчеты, приведен контроль производства и охрана труда.
Оглавление
1. Введение
2. Технологическая часть
2.1 Обоснование выбора материала
2.2 Сырьевые материалы и их характеристика
2.2.1 Сырьевые материалы для производства фарфоровой массы
2.2.2 Сырьевые материалы для производства глазури
2.2.3 Характеристика керамических красок
2.2.4 Топливо
2.3 Шихта
2.4 Технологическая схема производства изделий и ее описание
2.4.1 Технологическая схема изготовления гипсовой формы
2.4.2 Технологическая схема приготовления шликера
2.4.3 Технологическая схема производства изделий методом шликерного литья
2.4.4 Сушка сформованных полуфабрикатов
2.4.5 Утельный обжиг изделий
2.4.6 Технология изготовления глазури
2.4.7. Политой обжиг
2.4.8 Сортировка изделий
2.4.9 Декорирование надглазурными красками
2.4.10 Декорированный обжиг
2.4.11 Сортировка и упаковка изделий
3. Расчет материального баланса
4. Контроль качества производства
1. Введение
фарфоровый глазурь шликерный литье
Ваза - это один из прекрасных видов изобразительного искусства. Наличие предметов такого рода в мире - факт объективный, в каждом доме будь это частное жилищи или бизнес центр, магазин, учебное заведение, больница, везде можно встретить вазы. Они уникальны, не только являются произведением искусства, но так же выполняют и практическую функцию.
Для создания дипломного проекта разработана коллекция ваз, которая подойдет для интерьеров как классического стиля так и для стилей Модерн, Hi-Tec. Благодаря средним размерам ваз прекрасно будут смотреться как на столе, окне, на полу. Прежде чем выбрать стиль проектируемой вазы, мною была изучена история развития вазы и эстетические свойства материала (фарфор), проведен анализ аналогов современных тенденций, выбран наиболее актуальное направление стиля.
Фарфоровый промысел в России берёт своё начало в XIV-XVв.в., а в середине XVIIIв. получает широкое развитие.
Одновременно с императорским заводом во второй половине XVIII - начале XIX века возникли коммерческие частные производства. В подмосковном селе Вербилки в 1766 году английский купец Ф. Гарднер основывает фарфоровое производство, которое выпускает дорогие сервизы, отличающиеся высоким качеством фарфоровой массы и росписи.
Гарднеровский завод выпускал и мелкую пластику, доступную широкому кругу покупателей. Характерной для гарднеровской посуды была яркая, сочная цветочная роспись, близкая русской народной керамике. Народная основа в современном понимании - вот тот плодотворный принцип, которому следуют заводские художники - фарфористы из Вербилок. С 1829 года завод стал изготавливать фаянсовую посуду, декорированную печатью. Изделия завода и в прошлом, и в наши времена не раз отмечались самыми высокими, наградами. /9/.
Современная ваза признана преодолеть однообразие массового типового интерьера, придать ему индивидуальность. Ваза малых форм изначально развивается по двум направлениям - как искусство массовых вещей и как искусство неповторимых, единичных произведений. /8/.
Коллекция ваз «?» станет отличным и оригинальным декоративным украшением дома. Образ лаконичный, выполнен способом художественного литья.
2. Технологическая часть
2.1 Обоснование выбора материала
Меняется время, меняется мода и стили, а вместе с ними, как искусство меняется и производство фарфора. Одни тенденции сменяют другие, следуя новым вкусам и предпочтениям. Сегодня в моде фарфор с простыми незамысловатыми рисунками. Простота и естественность придают посуде особый шарм и изящество.
Фарфомр (тур. farfur, fagfur, от перс. фегфур) - самая благородная керамика. Фарфоровая посуда - это белая прочная посуда, характеризующаяся удивительной лёгкостью и прозрачностью. Отличить посуду из фарфора от изделий из других видов керамики можно по чёткому продолжительному звону, который она издаёт при ударе.
Фарфор различают в зависимости от состава фарфоровой массы на мягкий и твёрдый. Мягкий фарфор отличается от твёрдого тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому выше опасность деформации заготовки при обжиге.
· Твердый - с небольшими добавками плавня (полевого шпата) и потому обжигаемый при сравнительно высокой температуре (1380-1460°C). Масса классического твердого фарфора состоит из 25% кварца, 25% полевого шпата и 50% каолина и глины.
· Мягкий - с повышенным содержанием плавней, обжигаемый при температуре 1200-1280°C. Кроме полевого шпата в качестве плавней используют мрамор, доломит, магнезит, жженую кость или фосфорит. С увеличением содержания плавней возрастает количество стекловидной фазы и потому улучшается просвечиваемость фарфора, но снижаются прочность и термостойкость.
· Мягкий фарфор используется преимущественно для изготовления художественных изделий, а твёрдый обычно в технике (электроизоляторы) и в повседневном обиходе (посуда).
Фарфоровые изделия весьма разнообразны по своему химическому составу, по свойствам и назначению. Несколько наиболее известных типов фарфора и их характерные особенности:
· Фарфор бисквитный - матовый, без глазури. При производстве фарфора сначала производят обжиг, который называют утельным, а затем следует обжиг при глазуровании. Бисквитный фарфор также обжигается дважды, но второй раз без глазури. В настоящее время технология производства бисквитного фарфора может и не включать второго обжига. В эпоху Классицизма бисквит употреблялся в качестве вставок в мебельные изделия.
· Фарфор костяной - мягкий фарфор, непременной составной частью которого является зола костей крупного рогатого скота, состоящая главным образом из фосфата кальция. В настоящее время ее иногда заменяют природными фосфатами кальция. Изготовленные из костяного фарфора изделия характеризуются высокой белизной, просвечиваемостью и декоративностью.
· Фарфор фриттованный - хорошо просвечиваемый мягкий фарфор, производимый во Франции с 1738 г. Он содержит 30-50% каолина, 25-35% кварца, 25-35% богатой щелочью стекольной фритты. Фритты - композиционные добавки к фарфоровой массе, обеспечивающие образование стекловидной фазы, а следовательно, и обусловливающие просвечиваемость фарфора. В состав фритт входят: песок, сода, селитра, гипс, поваренная соль и измельченное свинцовое стекло /2/.
Художественные изделия из фарфора изготовляют в очень широком ассортименте. Их различают по назначению и характеру отделки. По назначению художественные фарфоровые изделия делят на: утилитарные - предметы домашнего обихода (сервизы, графины, кувшины и т.д.); письменные принадлежности (чернильные и письменные приборы); принадлежности для курения (пепельницы); декоративные - скульптура малых форм, настенные панно и др.; украшения (броши); сувениры (барельефы, плакетки) /3/
Тщательно изучив виды фарфора, способы его производства, его историю, в качестве материла, выбран твердый фарфор.
Фарфор имеет белый, плотный, спекшийся черепок. Изделия из фарфора обладают высокой механической прочностью, химической и термической стойкостью, отсутствием открытой пористости, электроизоляционными свойствами. Характеризуется белым блестящим раковистым изломом, в тонком слое (2-2,5мм) просвечивает, при ударе издает чистый звонкий, долго не затухающий звук.
Фарфор газо- и водонепроницаем, обладает уникальным сочетанием технических, гигиенических и эстетических свойств.
Изделия из фарфора отличаются особым изяществом, легкостью и прочностью. Присущая фарфору пластичность позволяет добиться требуемых форм, сложных очертаний.
Физико-технические свойства изделий из фарфора приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1
Физико-технические свойства изделий из фарфора
|
Наименование показателя |
Норма для сорта |
||
|
1-го |
2-го |
||
|
Белизна, % не менее |
60-64 |
58 |
|
|
Термостойкость, 0С не менее |
185 |
||
|
Водопоглощение по черепку, % не более |
0,2 |
||
|
Предел прочности при изгибе, МПа |
65-114 |
2.2 Сырьевые материалы и их характеристика
2.2.1 Сырьевые материалы для производства фарфоровой массы
В зависимости от основной функции, выполняемой материалами в фарфоровых массах, их подразделяют на пластичные, отощающие и плавни.
К пластичным материалам относят глины и каолины, к отощающим - кварцевый песок, бой керамических изделий, к плавням - пегматиты, полевые шпаты.
Каолины и глины.
Глины и каолины образуют с водой пластичное тесто, способное сохранять придаваемую ему форму и принимать после обжига твердость камня.
Для производства коллекции скульптур использовали несколько видов беложгущихся глин Веселовская глина ТУ-00188340-001-95, Трошковская глина ТУ- 17-РФ-29-103-88 и Просяновский каолин ГОСТ 21268-82.
Глины представляют собой горные породы, способные при затворении водой образовывать пластичное тесто, которое после сушки обладает некоторой прочностью, а после обжига приобретает камнеподобные свойства. Для производства фарфоровых изделий пригодны беложгущиеся огнеупорные глины. Глины используются в массе для повышения её формуемости и обеспечения механической прочности в сухом состоянии.
Трошковские глины не набухают в воде и содержат небольшое количество оксидов железа и титана. Тонкий помол глины в шаровой мельнице обеспечивает получение массы с высокой пластичностью и способствует увеличению прочности полуфабриката, прошедшего сушку. Изделия из фарфоровых масс, в состав которых входят трошковские глины, имеют повышенную белизну и просвечиваемость. Глины подразделяют на высший, I и II сорта. Содержание глинозема соответственно не менее 32 -30 %, а сумма оксида железа и диоксида титана - не более 1,3; 1,6; 2,5%. Для производства фарфоровых скульптур использовали глины высшего и I сортов. Минералогический состав - каолинит с примесью монтмориллонита.
Слагающими минералами глин Веселовского карьера является каолинит, монотермит и гидрослюда типа гидромусковита. Высокая пластичность и белый цвет после обжига делают эти глины ценным сырьем для фарфоро - фаянсовой промышленности.
Химический состав глин приведен в таблице 2.2.
Таблица 2.2
Химический состав глин
|
Месторождение сырья |
Содержание оксида, мас. % |
||||||||||
|
SiO2 |
TiO2 |
Al2O3 |
Fe2O3 |
CaO |
MgO |
K2O |
Na2O |
SO3 |
п.п.п. |
||
|
Глина Трошковская |
48,32 |
0,62 |
35,86 |
0,94 |
0,71 |
0,84 |
1,12 |
1,12 |
0,22 |
11,21 |
|
|
Глина Веселовская |
58,39 |
1,26 |
28,53 |
1,11 |
0,69 |
0,21 |
1,90 |
1,90 |
- |
8,24 |
Каолины - глины белого цвета, состоящие преимущественно из каолинита. Для производства выбираем Просяновский каолин, он отличается высокими качествами и является одним из лучших каолинов для производства фарфора. Минералогический анализ показывает, что Просяновский каолин состоит в основном из каолинита и небольших количеств слюды, кварца, зерен рутила и полевого шпата.
Химический состав каолина Просяновского приведен в таблице 2.3.
Таблица 2.3
Химический состав Просяновского каолина, мас.%
|
SiO2 |
TiO |
Al2O3 |
Fe2O3 |
CaO |
MgO |
K2O |
Na2O |
SO3 |
П.п.п. |
|
|
46,9 |
0,30 |
38,19 |
0,44 |
0,26 |
0,05 |
следы |
следы |
0,13 |
13,51 |
Содержание белого цвета, по фотометру, для прокаленного каолина составляет 90%. Усадка при 900°С составляет 7,4%, при 1150°С - 12%, при 1300°С - 14%. Огнеупорность 1770-1790°С.
В производстве использовали обогащенный каолин. Каолины мокрого обогащения характеризуются большим количеством поглощенного кальция (для коагуляции при обогащении вводится 0,4 - 0,6 % извести), имеют pH до 9 -10, что снижает текучесть шликера и ухудшает разжижение растворимым стеклом. Это вынуждает увеличивать количества вводимых щелочных электролитов, что иногда является причиной образования трещин и посечек на изделиях. Выдерживание каолина на складе в течение 2 - 3 месяцев способствует переходу активной извести в карбонат и резкому снижению её отрицательного влияния. При использовании каолина, для обогащения которого применялся полиакриламид, ввод небольших количеств извести (0,025% от массы, сухого каолина) в виде известкового молока, пропущенного через сито 3600 отв/см2, улучшает и стабилизирует литейные свойства шликеров.
Для уменьшения усадки при сушке и обжиге изделий, для сохранения формы изделия в процессе его изготовления, облегчения и ускорения процессов сушки и обжига изделий в массу добавили отощающие материалы. В качестве отощающих материалов использовали кварцевый песок.
Кварцевый песок
Кварцевый песок относится к рыхлым и сыпучим геологическим образованиям, состоящим из мелких обломков и зерен различного размера. Принято к пескам относить породу, состоящую из зерен размером от 0,01 до 2 мм. Кварцевый песок вводят для обеспечения кристаллической фазы в черепке, а также для увеличения прочности изделия.
Кварцевый песок мелкозернистый Раменского месторождения, его поставка на заводы производится в соответствии с ГОСТом 7031-54 и техническими условиями СТУ 77-10-018-62, его химический состав приведен в таблице 2.4.
Таблица 2.4
Химический состав Раменского кварцевого песка, мас.%
|
SiO2 |
TiO2 |
Al2O3 |
Fe2O3 |
CaO |
MgO |
K2O |
Na2O |
п.п.п. |
|
|
87,83 |
0,05 |
7,39 |
0,08 |
0,43 |
0,04 |
2,71 |
0,03 |
1,19 |
Плавни
В качестве плавней в состав массы для изготовления фарфоровых изделий вводят доломит, полевой шпат, пегматит. Плавни улучшают спекание керамического черепка при обжиге, снижают температуру обжига изделий. В процессе сушки изделий плавни обычно играют роль отощающих материалов.
В технологии производства скульптур планируется использовать пегматит Енского месторождения, его химический состав приведен в табл.2.5.
Таблица 2.5
Химический состав Енского пегматита, мас.%
|
SiO2 |
Al2O3 |
Fe2O3 |
CaO |
MgO |
K2O |
Na2 O |
п.п.п. |
|
|
73,22 |
15,62 |
0,56 |
2,73 |
0,36 |
3,4 |
4,00 |
0,30 |
Пегматиты - полевые шпаты, проросшие кристаллами кварца. Пегматиты содержат 30-35% кварца и 65-70% полевого шпата. При использовании пегматита в массе соответственно уменьшают количество кварца (кварцевого песка). В пегматитах не должно быть вредных примесей: оксида железа в виде натеков и железосодержащих минералов (биотит, пирит, турмалин и др.). Содержание оксида железа в пегматитах не должно превышать 0,5 %, если они предназначены для фарфоровых или фаянсовых масс, и 0,2 % - для глазурей.
Качество полевых шпатов и пегматитов оценивают по огневой пробе. Их образцы обжигают при температуре обжига изделий (фаянс - до 1280 єC, фарфор - до 1430 °С). После обжига пробы полевых шпатов и пегматитов должны быть белыми, стекловидными, без пятен и «мушек».
Бой фарфоровый - бракованные обожженные изделия (дробленные до размеров куска 2 мм). Является искусственным отощителем для снижения усадки керамических масс в процессе сушки /4/.
2.2.2 Сырьевые материалы для производства глазури
Глазурь (нем. Glasur, от Glas -- стекло) - это тонкое стекловидное покрытие, толщиной 0,1-0,3мм, блестящее или матовое, образующееся на изделиях в результате нанесения на них суспензий специальных составов с последующим обжигом при высоких температурах (900-1450 0С).
Глазурь защищает изделия от загрязнения, действия кислот и щелочей, делает их водонепроницаемыми и придаёт декоративные свойства, соответствующие архитектурно-художественным требованиям.
Для фарфора используют тугоплавкие сырые глазури, которые наносятся на изделия в сыром виде. Глазури наносят на изделия в виде однородной суспензии на предварительно обожжённые изделия (утильные) с последующим «политым» обжигом (двукратный обжиг).
Для прочного сцепления слоя глазури с черепком необходимо стремится к тому, чтобы ТКЛР (термический коэффициент линейного расширения) глазури и черепка были равны или ТКЛР глазури меньше, чем черепка. Это объясняется тем, что стекло примерно в 20 раз лучше выдерживает напряжение сжатия, чем напряжение растяжения. Непрочность сцепления глазури с черепком выражается в образовании сетки трещин в глазурном слое (цек), или значительно реже, отскакивании глазури от черепка после обжига и охлаждения. В первом случае ТКЛР глазури больше, чем ТКЛР черепка, во втором случае ТКЛР глазури меньше ТКЛР черепка.
Для приготовления глазури используют:
- пегматит Енский (таблице 2.5.),
- кварцевый песок Раменского месторождения (ГОСТ 7031-54),
- каолин Просяновский (таблице 2.3.),
- глинозем (таблице 2.7.),
- доломит (таблице 2.6.).
Доломит - двойная углекислая соль кальция и магния. В природе встречаются в виде пород разной плотности: более плотная - доломит, менее плотная опока. Доломит характеризуются ромбоэдрическим видом симметрии. Минералогические примеси - кальцит, магнезит, карбонаты железа и марганца, кварц и др. Плотность 2800 - 2900 кг/м3.
Карбонатные материалы, используемые в керамических массах и глазурях, не должны содержать вредные примеси, особенно железистые. Качественные доломиты содержат Fe2O3 не более 0,2 % для I сорта и 0,3 % для II сорта. Соответственно содержание SiO2 не должно превышать 3,0 % для I и II сортов. Флюсующее действие доломита выше, чем мела и мрамора, особенно при температурах выше 1100 оС. Доломит снижает температуру расплавления глазури до нужной температуры, способствует образованию расплава.
Применяли доломит Ковровского месторождения (ГОСТ 23672-79), его химический состав приведен в таблице 2.6.
Таблица 2.6
Химический состав Ковровского доломита, мас.%
|
SiO2 |
Al2O3 |
Fe2O3 |
CaO |
MgO |
п.п.п. |
|
|
1,79-3,11 |
0,44-0,63 |
0,27-0,33 |
30,7-31,1 |
19,6-20,1 |
45,5-46,1 |
Химический состав глинозема приведен в таблице 2.7.
Таблица 2.7
Химический состав глинозема
|
Al2O3 |
Fe2O3 |
CuO |
MgO |
K2O |
Na2 O |
п.п.п. |
|
|
97,53 |
0,04 |
0,93 |
0,28 |
0,1 |
0,47 |
0,65 |
2.2.3 Характеристика керамических красок
Надглазурные краски представляют собой смеси жаростойких минеральных пигментов с легкоплавкими стеклами (флюсами). Применяются они для декорирования глазурованных изделий тонкой керамики.
Для приплавления пигмента к поверхности глазури в надглазурные керамические краски вводится флюс, который плавится во время обжига. Флюсы - это легкоплавкие свинцовые, борносвинцовые и щелочные борносвинцовые стекла. Флюсы должны соответствовать следующим требованиям:
1) иметь невысокую температуру размягчения,
2) влажность гранулированного флюса должна быть не выше 1 %,
3) после помола флюса остаток на сите 006 не должен превышать 0,5 %,
3) блеск (совместно с пигментом) должен соответствовать эталону,
4) они не должны разрушающе действовать на пигмент,
5) должны быть согласованы с составом глазури (по ТКЛР).
Для изготовления флюсов используются следующие материалы (их чистые разновидности): кварцевый песок, кварц, полевой шпат, пегматит, каолин, мел или мрамор, барит, бура, борная кислота, сода, поташ, оксиды свинца (Pb), олова (Sn), циркония (Zr) и др. Рецептура флюсов обширна (примеры приведены в табл. 2.8).
Таблица 2.8
Молекулярный состав флюсов, в мол. долях
|
Цвет краски |
PbO |
SiO2 |
В2О3 |
Na2O |
K2O |
|
|
Розовая |
1,0 |
0,50 |
- |
- |
- |
|
|
Синяя |
1,0 |
0,5 |
1,0 |
- |
- |
|
|
Пурпурная |
0,15 |
2,88 |
0,69 |
0,35 |
0,5 |
|
|
Черная |
1,0 |
1,25 |
- |
- |
- |
Каждый флюс имеет свой номер. Изготавливаются они на красочных заводах, температура их сплавления может колебаться от 800 до 1300 °С. Флюсы должны быть хорошо проплавлены, без каких-либо включений (кварцевых зерен, металлического Pb) и даже без газовых пузырьков. Во время плавки должна быть окислительная газовая среда или слаюоокислительная, т.к. соединения свинца могут восстановиться до металлического Pb.
Технические требования к керамическим краскам:
1. изготовление должно осуществляться согласно требованиям стандарта по образцам-эталонам;
2. они должны соответствовать требованиям по таким свойствам, как - цвет, оттенок, блеск;
3. влажность не должна быть более 0,2 - 0,3 %;
4. дисперсность, определяемая остатком на сите 0056, должна быть не более 0,10 - 0,20 %.
Широко используемым пигментом является кобальт. На его основе получают синие краски, причем, в том случае, когда Со находится в четверной координации (к.ч. = 4); в шестерной же координации (к.ч.=6) будет красно-розовая окраска.
Основными материалами для приготовления таких пигментов являются: оксид кобальта (Со2О3) или карбонат кобальта (СоСО3), а также оксиды цинка (ZnО), алюминия (Al2O3) и др., благодаря которым получают различные оттенки. Не допустимы примеси NiO, FeO, MnО, т.к. они ухудшают цвет краски. Кобальтовые пигменты получают в окислительной среде. Тобж = 1320 - 1350 °С.
Зеленые - на основе оксида хрома (Cr2O3) с добавками глинозема (Al2O3) или каолина, а также оксидов кальция (СаО), магния (MgO), цинка (ZnO), бария (BaO), кобальта (CoO) и др. (для получения различных тонов и оттенков); например: зеленый (Cr2O3), светло-зеленый (Cr2O3•Al2O3, Cr2O3•СаО, Cr2O3•MgO), сине-зеленый (Cr2O3•0,5 ZnO • 0,5 СаО) и т.д.
Желтые - на основе оксидов сурьмы (Sb2O5), урана (UO2) и т.д. с добавками оксидов железа (Fe2O3) и бора (B2O3).
В качестве желтых надглазурных красок можно также использовать легкоплавкие стекла, без добавления флюса.
Красные, пурпурные и розовые - на основе Fe2O3 и Au, а также PbCrO4 и селенокадмиевых соединений. Основной оксид для красных красок - Fe2O3 с добавлением Al2O3 и ZnO (придающих красный оттенок), Cr2O3 (коричневый оттенок), оксид марганца (фиолетовый оттенок).
Пурпурные пигменты и краски (золотые красители) содержат гидрогели оловянной кислоты, гидроксида магния, алюминия и т.п., окрашенные частицами тонкодисперсного металлического золота. В их состав всегда входит серебро. При увеличении содержания серебра получается кармин, а при увеличении содержания флюса - светлый кармин. При уменьшении количества Ag цвет переходит в пурпурный, а без Ag он был бы фиолетовый. Фиолетовый тон и ухудшение качества краски придает повышение содержания Pb во флюсе. Пурпурные краски очень чувствительны к изменениям температуры. Большое преимущество золотых пурпурных красок - их способность смешиваться со всеми надглазурными красками.
Пример: синяя надглазурная краска (мас. %):
- пигмент синий - 33,33 %,
- флюс - 66,67 %.
Состав флюса, мас. %:
- свинцовый сурик - 67,37;
- кварц -22,14;
- бура кристаллическая -10,49.
Для декорирования ваз использовали пигменты, составы которых приведены в таблицах 2.9-2.13.
Таблица 2.9
Состав керамической краски
|
Цвет |
Химический состав, % |
|||||
|
Мел Ca CO3 |
Полевой шпат |
Хлористый кальций Ca Cl2 (плавленый) |
Хромпик калиевый K2Cr2O7 |
Кварц SiO 2 |
||
|
зеленый |
18.51 |
7.40 |
11.12 |
33.34 |
29.63 |
Таблица 2.10
Состав керамической краски
|
Цвет |
Химический состав, % |
|||
|
Al(OH)3 |
NH4H2PO4 |
MnCO3 |
||
|
розовый |
76,1 |
9,5 |
14,4 |
Таблица 2.11
Состав керамической краски
|
Цвет |
Химический состав, % |
|||
|
Оксид кобальта CoO |
Оксид цинка ZnO |
Кварц SiO 2 |
||
|
синий |
14,29 |
57,14 |
28,57 |
Таблица 2.12
Состав керамической краски
|
Цвет |
Химический состав, % |
|||
|
Fe2O3 |
Al2O3 |
ZnO |
||
|
желтый |
81,5 |
3,4 |
15,1 |
Таблица 2.13
Состав керамической краски
|
Цвет |
Химический состав, % |
|||
|
Fe2O3 |
Co2O3 |
Cr2O3 |
||
|
черный |
? |
? |
? |
2.2.4 Топливо
В качестве топлива на заводе используется природный газ, в связи с чем в процессе обжига отпадает необходимость защиты изделий от твердых продуктов сгорания. Объясняется это тем, что природный газ состоит из метана и других предельных углеводородов, которые при горении в присутствии кислорода воздуха образуют дымовые газы, которые не могут существенно влиять на окраску обжигаемых изделий.
На заводе используется природный газ, химический состав которого приведен в таблице 2.14.
Таблица 2.14
Химический состав сухого газа, %
|
CH4 |
C2H6 |
C3H8 |
C4H10 |
C5H12 |
N2 |
CO2 |
|
|
95,1 |
1,1 |
0,3 |
0,03 |
0,02 |
3,05 |
0,4 |
Теплотворная способность газа составляет 33955 кДж/м3.
2.3 Шихта
В таблице 2.15 приведен состав массы для производства фарфоровых изделий и рецепт глазури.
Таблица 2.15
Составы масс для производства фарфоровых изделий и для приготовления глазури
|
Компоненты |
Фарфоровая масса, % |
Масса глазури, % |
|
|
Полевой шпат |
21,2 |
39,0 |
|
|
Кварцевый песок |
25,1 |
28,0 |
|
|
Отходы политые |
7,0 |
10,0 |
|
|
Отходы утильные |
2,0 |
- |
|
|
Глина Веселовская |
10,0 |
- |
|
|
Глина Трошковская |
4,0 |
- |
|
|
Каолин Просяновский |
28,7 |
7,0 |
|
|
Глинозем |
2,0 |
3,0 |
|
|
Доломит |
- |
13,0 |
|
|
Всего % |
100 |
100 |
2.4 Технологическая схема производства изделий и ее описание
Для производства коллекции фарфоровых декоративных ваз выбрала метод шликерного литья в гипсовые формы сливным способом. На фарфоровых изделиях, отлитых в гипсовых формах, лучше, чем на изделиях, изготовленных пластическим формованием, проявляются такие ценные свойства, как просвечиваемость, повышенная белизна (с красивым голубоватым оттенком), легкость и четкость форм, высокие эстетические качества.
2.4.1 Технологическая схема изготовления гипсовой формы
Размещено на http://www.allbest.ru/
Изготовление гипсовых форм является вспомогательной операцией, но по значимости она занимает одно из главных мест в процессе производства, так как от качества формы зависит и качество готовой продукции, и производительность труда на операциях получения полуфабриката-сырца.
Модель будущей вазы изготавливаем с помощью пластилина методом ручной лепки. Гипсовые формы состоят из 3-х частей. Вокруг модели делаем опалубку, промазываем модель мыльным раствором для избежания прилипания гипса к модели.
Для изготовления гипсовых форм использовали формовочный гипс марки Г6 (Пешеланского месторождения). Формовочный гипс обеспечивает получение форм высокой прочности и требуемой пористости, это способствует лучшему набору черепка. Формовочный гипс представляет собой тонкомолотый порошок полуводного гидрата сернокислого кальция CaSO4·0,5 H2O следующего состава: 38% СаО, 55,2% SO3, 6,2% H2O, - получаемый путем обработки природного двуводного гипса CaSO4·2H2O в гипсоварочных котлах.
Гипсовое тесто готовили из расчета на 100 г гипса 64 г воды, допускается погрешность 2%. Гипсовое тесто должно обладать нормальной густотой, быстрыми сроками схватывания.
Тесто нормальной густоты заливаем в опалубку. Формовочный гипс твердеет в течение 20-25 минут по реакции:
CaSO4·0,5 H2O + 1,5 H2O -CaSO4·2H2O.
После схватывания гипса, выравнивают плоскость разреза острым ножом. На плоскостях разъема кончиком ножа делают неглубокие лунки-замки. Они необходимы для того, чтобы одна часть формы точно совпадала с другой. При формовке следующей части против углублений образуются выступы, которые и фиксируют правильное положение отдельных частей формы.
Всю плоскость разъема и наружные края формы смазали мыльным раствором. Это предотвращает нежелательное схватывание одной части формы с другой. Затем заливают гипсовым раствором остальные части модели и так далее, пока не получатся все детали формы /4/.
Форму высушивают и собирают, затем она направляется в цех формования.
2.4.2 Технологическая схема приготовления шликера
Размещено на http://www.allbest.ru/
Производство изделий складывается из следующих технологических стадий: приготовление шликера, включая предварительную подготовку сырьевых материалов, литье, сушку и обжиг; если изделия глазуруются и декорируются, то перед обжигом они покрываются ангобом и глазурью, а также производится их декорирование.
Первой стадией приготовления масс является предварительная обработка сырьевых материалов. Целью предварительной подготовки сырья является, во-первых, диспергация, во-вторых, сохранение или даже повышение его исходной чистоты.
Основные сырьевые материалы разделяются на пластичные и непластичные. Пластичными материалами являются каолины и глины. Непластичные материалы в зависимости от характера действия разделяющиеся на отощающие (порошок шамот, кварцевый песок и др.) и плавни (полевой шпат). Плавни в сырой массе действуют как отощающие.
Со склада сырье по ленточному конвейеру поступает в цех, дозируется вручную на платформенных весах и загружается в шаровую мельницу мокрого помола периодического действия, где осуществляется тонкий помол.
Мокрый тонкий помол каменистых материалов осуществляется с целью: повышения их реакционной активности при обжиге керамических масс; повышения однородности структуры керамического черепка; отделения загрязняющих примесей при ситовом обогащении.
Помол осуществляется в две стадии. На первой стадии загружаются отощающие материалы - кварцевый песок, полевой шпат, порошок шамота, загрузка осуществляется в шаровую мельницу через загрузочный люк при закрытом воздушном клапане. Вода заливается из отстойника с рейкой-дозатором самотеком через резиновый шланг, количество воды определяется технологом в зависимости от требуемых свойств массы. После этого производится загрузка мелющих тел. На второй стадии загружаются глинистые составляющие - Глина Шулеповская и каолин. Добавляется недостающее количество воды. Время помола - 9 часов. После окончания помола шликер, сливается через выходной патрубок при открытом воздушном штуцере в бассейн с пропеллерной мешалкой. Мешалки постоянно включены.
При сливе массы в бассейн, шликер проходит через сито (10 000 отв./см2), сетка постоянно прочищается и после слива промывается водой, сетка не должна иметь повреждений.
Шликер после тщательного перемешивания пропеллерной мешалкой в бассейне по резиновому шлангу с помощью мембранного насоса поступает в фильтр-пресс.
Фильтпрессование, т.е. обезвоживание суспензий с целью получения массы с определенной влажностью производится в фильтр-прессе.
Общая продолжительность процесса, или «накачивание» фильтр-пресса составляет в зависимости от пластичности керамической массы 2...4 ч. Влажность «фильтрпрессной» массы 22...25%. Разгрузка фильтр-пресса осуществляется путем раздвигания щитов, отделения пластов массы от фильтровальной ткани и сбрасывание их на специальную тележку. За один цикл в фильтр-прессе получают до 1 т массы.
Приготовленная в фильтр-прессах керамическая масса неоднородна по влажности, поэтому без специальной обработки (гомогенизации или промина) из такой массы отформовать изделия нельзя. Промин керамических масс осуществляется в глиномялках, причем в настоящее время для этих целей используют вакуумные глиномялки, в которых наряду с выравниванием массы по составу и влажности из нее удаляются пузырьки воздуха. В керамических массах содержится до 10% воздуха, заполняющего поры или адсорбированного поверхностью глиняных частиц. Воздушные пузырьки действуют как отощители и снижают пластичность керамических масс.
Для промина тонкокерамических масс применяют двухвальные вакуумные массомялки. Поскольку керамические массы перед промином обрабатываются в шаровых мельницах и фильтр-прессах, они не нуждаются в длительном перемешивании и увлажнении и поэтому используются массомялки с короткими шнеками.
Разрезание бруса на заготовки требуемой длины производится струнным механизмом. Такие заготовки называются валюшки. Вакуумирование пластичной массы позволяет улучшить ее формовочные свойства, повысить эксплуатационные характеристики изделий: плотность, механическую прочность, химическую стойкость и др.
Далее валюшки вручную переносят на хранения и накрывают полиэтиленом. При этом выравнивается влажность, удаляются газообразные продукты, разлагаются органические включения, идет гидролиз полевого шпата, связанный с выделением щелочных катионов и их адсорбцией глинистыми частицами - все это улучшает пластичность и связность массы.
2.4.3 Технологическая схема производства изделий методом шликерного литья
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Для выполнения коллекции ваз был выбрал способ шликерного литья в гипсовые формы. Преимущество шликерного литья перед другими способами заключается в возможности формования изделий более сложной конфигурации, различных размеров на относительно несложном производительном оборудовании. В настоящее время распространены три способа отливки изделий в гипсовых формах: наливной, сливной и комбинированный. Из них для отливки разрабатываемой коллекции ваз-скульптур был выбран сливной способ.
При заливке шликера в форму необходимо следить за тем, чтобы струя шликера не била в стенку формы, не «захватывала» воздух. Шликер должен равномерно без вспенивания заполнять форму. Чтобы компенсировать сжатие шликера и создать небольшое давление во время его нахождения в форме, уровень шликера должен быть несколько выше, чем высота законченного изделия. Это достигается двумя путями: в заливное отверстие формы вставляется сверху воронка, обрамленная для плотности жгутиком глинистой массы в месте соприкосновения с гипсом, или в самой форме сверху предусматривается некоторый объем для такого резерва - литник. В нашем случае - литник.
Шликерное литье основано на способности компонентов массы давать устойчивые суспензии в водной среде, на реологических свойствах шликера и на поглощении воды из шликера порами гипсовой формы благодаря действию капиллярных сил с образованием на ее поверхности твердого слоя массы. Способность шликера, заполнять гипсовую форму, обусловлена его текучестью, а воспроизводить конфигурацию формы - его литейной способностью.
Механизм набора стенки изделия заключается в осаждении твердой фазы шликера на внутренней поверхности гипсовой формы при одновременном поглощении жидкой фазы порами формы. Скорость набора стенки изделия зависит от скорости поглощения формой жидкой фазы шликера (проницаемость гипсовой формы составляет 2,5 10-9 -6 10-11 л/см2) гранулометрического состава твердой фазы, соотношения твердой и жидкой фаз, а также от скорости диффузии воды из шликера слоем массы, образовавшегося на гипсовой форме (проницаемость сформировавшегося слоя 2,4-3 10-11 л/см2). Этот слой нарастает пропорционально времени набора стенки изделия. Процесс образования слоя массы на гипсовой форме обеспечивает капиллярное давление, создающее мениски воды в порах гипсовой формы.
В процессе фильтрации участвуют поры наименьшего диаметра (0,3-0,45 нм), а также более крупные поры (до 1нм). Скорость набора черепка возрастает (притом же среднем размере пор) с увеличением пористости гипсовой формы (рис.2.1.) и обусловлена главным образом сопротивлением образовавшегося слоя массы, так как сопротивление гипсовой формы капиллярному давлению незначительно. Скорость образования слоя массы при возрастающей пористости формы и зависимость этой скорости от средних размеров пор в форме достигают максимума при таком размере пор, при котором проницаемость слоя становится равной проницаемости формы. Скорость поглощения жидкой фазы шликера пористыми стенками формы должна быть выше или равна скорости подхода ее к поверхности формы. Нарастание прочности образовавшегося слоя массы в гипсовой форме обусловливается тиксотропным образованием структуры под действием флокуляции, вызываемой миграцией ионов Са2+ из гипсовой формы в шликер, а так же вследствие отбора влаги порами формы под действием капиллярных сил.
Кривая 1.
С увеличением размера пор формы скорость набора черепка возрастает. Такая зависимость наблюдается до 1мк. При дальнейшем увеличении размера пор скорость набора черепка уменьшается.
Кривая 2.
Скорость набора черепка возрастает с увеличение пористости гипсовой формы /4/5/6/.
Когда набор черепка достиг нужной толщины (около 40 минут и толщина изделия 0,5мм) лишний шликер сливают из гипсовой формы.
2.4.4 Сушка сформованных полуфабрикатов
Изделия, изготовленные методом литья, сначала подвяливают в формах до влажности 14-16% для придания им необходимой прочности, а затем извлекают из форм. В это время разминаем массу из валющки и вручную лепим увлажняем края тарелок водой влажной тканью для придания гибкости. Вручную формуем борт тарелок в виде волны. Край изделия вручную оформляем защипами. Досушиваем до влажности 2-3% в конвейерных полочных сушилках в течение 5-7 часов.
В процессе сушки происходит удаление воды, сопровождающееся уплотнением (усадкой) отформованного изделия (полуфабриката) за счет объемных изменений. Максимальное уплотнение изделий наступает в начальный период сушки и соизмеримо с количеством удаляемой влаги.
Усадочные изменения в полуфабрикате протекают неравномерно по всему объему изделий, что может привести к появлению напряжений и, как следствие, к браку в виде коробления (деформации) и трещин. Поэтому очень важно правильно выбрать режим сушки и параметры сушильного агента - нагретого воздуха.
Режим сушки - это комплекс мероприятий, предусматривающий минимальное время, необходимое для сушки изделий с учетом их свойств, а также рациональный подвод теплоты к высушенному изделию с минимальными потерями теплоты и изделий. Процесс сушки характеризуется тремя периодами: прогрева, постоянной и падающей скорости сушки (рис.2.2.), за которыми следует период равновесного состояния.
Первый период сушки характеризуется ускоренным прогревом массы полуфабриката от начальной температуры, до температуры насыщенного теплоносителя при данном его влагосодержании. Температура полуфабриката соответствует показания мокрого термометра, температура среды - показания сухого термометра психрометра. Влагосодержание полуфабриката изменяется еще незначительно. Относительно высокая пористость материала изделий, значительное количество сильно развитых макроскопических пор и наличие влаги, механически связанной частицами глинистых материалов и слабоудерживаемой в толстых гидратных оболочках глинистых частиц, обусловливают возможность интенсивной сушки в первый период, особенно после отдачи первых 3-5% общего количества имевшейся в изделии влаги. К концу периода устанавливается равновесие между количеством теплоты, идущим на нагрев массы полуфабриката, и количеством, расходуемым на испарение влаги.
Рис. 2.2 Диаграмма процесса сушки керамического полуфабриката
T-температура; V- скорость сушки; U- влагосодержание материала;
Периоды сушки: I - возрастающей скорости; II - постоянной; III- падающей.
Второй период сушки характеризуется наличием на кривой скорости сушки (II) горизонтального участка указывающего на то, что скорость сушки численно равна скорости испарения влаги с поверхности полуфабриката.
Влагосодержание полуфабриката изменяется почти по прямой. Температура поверхности полуфабриката (III) остается постоянной, так как основная массы теплоты расходуется на испарение влаги. Поверхность изделия остается смоченной влагой, поступающей из внутренних слоев. Постоянная скорость сушки сохраняется до тех пор, пока количество испаряющейся с поверхности изделия воды, меньше или равно количеству воды, поступающему по капиллярам из внутренних слоев под действием диффузно-осмотических и капиллярных сил.
Интенсивность сушки во втором периоде зависит от скорости перемещения влаги из внутренних слоев материала наружу. При этом влага перемешается, в основном, в виде пара изделие теряет большую часть влаги, скорость сушки резко падает, что фиксируется изломом на кривой в точке К. Влажность соответствующая окончанию второго периода, называется критической.
Третий период характеризуется падающей скоростью сушки и повышением температуры полуфабриката. В третьем периоде сушки допускается значительное повышение температуры и скорости теплоносителя.
Особенно важен процесс сушки для полуфабрикатов, полученных методом литья и содержащих 15-17% влаги. У таких масс при сушке сильно изменяется объем (линейная усадка составляет 6-10%, объемная 17-26%), что обусловлено удалением водных прослоек и сближением частиц (рис.2.3.).
Рис. 2.3 Cхема изменения объема V изделия в зависимости от времени сушки
На I стадии сушки удаляемому объему воды соответствует изменение объема изделия (усадка), а на III стадии объемные изменения образца отсутствуют, т.е., удаляется только вода из пор. На II стадии удаляется как вода из пор, так и усадочная. Наиболее опасна I стадия сушки, когда происходит максимальная усадка изделия. Объемное отношение усадочной влаги в воде пор условно названо коэффициентом чувствительности глин к сушке.
Влага в изделии испаряется с внешней поверхности, к которой она подводится из внутренних слоев. При этом наружные слои дают большую усадку, чем внутренние. В результате создается напряжение, характеризуемое растяжением наружных слоев и сжатием внутренних. Эти напряжения могут вызвать появление трещин и других дефектов сушки.
Для предотвращения появления напряжений сушку проводят в течение длительного времени (6-8часов). Температура теплоносителя 70 0С.
2.4.5 Утельный обжиг изделий
Высушенные изделия направляют на утельный обжиг, его проводят в рольганговой печи при температуре 6500С в течение 5-6 часов. Рольганговые печи имеют ряд преимуществ перед туннельными печами: снижается расход топлива на 34-36%, снижается высота канала, значит, перепады температур по высоте уменьшаются до минимума, улучшается теплообмен печи, упрощается монтаж печи, уменьшается продолжительность обжига.
Таблица 2.16
Физико-химические процессы, происходящие при утельном обжиге
|
Температура, 0С |
Процесс |
|
|
20-600 0С - зона подогрева |
||
|
20-400 0С |
Удаляется свободная влага |
|
|
> 400 0C |
Выгорание органических примесей С +О2 > CO2 |
|
|
> 450 0C |
Черепок приобретает желтоватый цвет вследствие образования Fe2O3 из железосодержащих примесей (Fe2 СO3, Fe2O3 • nH2O) по реакциям: Fe СO3(сидерит) > 2FeO + CO2 2FeO + Ѕ O2 > Fe2O3 Дегидратация лимонита. Fe2O3 • nH2O(лимонит)>Fe2O3+nH2O |
|
|
573 0С |
Дегидратация глинистых минералов Al2O3•2SiO2•2H2O>Al2O3•2SiO2+2H2O Полиморфное превращение кварца сопровождается изменением объема вкварц-бкварц,?V=0,84% |
|
|
> 620 0C |
Происходит диссоциация примесей магнезита с выделением газообразных веществ MgOCO3-MgO+CO2 |
|
|
< 650 0C - зона обжига |
||
|
650 0C |
Выдержка для более полного протекания всех процессов |
|
|
650-40 0C - зона охлаждения |
||
|
573 0С |
бкварц- вкварц, ?V= -0,84% структура черепка пористая, череп прочный, поэтому процесс не опасен |
В процессе первого обжига из изделий удаляется механически связанная и гигроскопическая вода (при температуре 110-130°С), происходит дегидратация глинистого вещества, и частичное удаление химически связанной гидратной воды (при температуре 500-600°С), выгорание органических веществ и частичная декарбонизация (термическое разложение) углекислых магния MgCO3 и кальция СаСО3. В результате этих физико-химических процессов керамический полуфабрикат приобретает механическую прочность и освобождается от газообразных составляющих массы. Степень освобождения зависит от температуры и продолжительности обжига. Чем выше температура и продолжительность обжига, тем меньше в массе полуфабриката остается газообразных продуктов, тем выше качество политого обжига и продукции в целом.
При утельном обжиге черепку придается механическая прочность, т.к. завершается процесс разложения глинистых минералов, происходит дегазация черепка. Операция первого обжига необходима для высокохудожественных и тонкостенных изделий, подвергающихся впоследствии процессу глазурования, основанному на способности керамического черепка впитывать в себя влагу без размокания и коробления.
2.3.6 Технология изготовления глазури
Рассмотрим технологическую схему приготовления глазури.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Все сырьевые материалы обогащенные и подготовленные к производству.
Предварительно подготовленные материалы кварцевый песок, каолин, пегматит, отходы от политого обжига и глинозем транспортируются на весовое дозирование, затем загружаются на помол в шаровую мельницу. Для помола применяются кремневые шары. Помол производится до остатка на сите №0056 не более 0,05%. Время помола 36-46 часов. Влажность глазурной суспензии 45-50%. Глазурь транспортируется самотеком по трубопроводу на обогащение на ситах №008 и №009. Далее обогащенная глазурная суспензия проходит магнитное обогащение для удаления железистых включений. Готовая глазурь хранится в сборнике с пропеллерной мешалкой. Для транспортировки предусмотрен насос, по которому глазурь поступает на рабочие места.
Различают глазурование способом, полива, окунания и пульверизации (в обычных условиях или в электростатическом поле).
Глазурование разрабатываемой скульптурной композиции будет осуществляться методом окунания.
Для зачистки от глазурного слоя опорных поверхностей изделий, которые ставятся на карбидо-кремневые плиты, применяется очистка их водой после глазурования.
Глазурованное изделие проходит сушку на воздухе до воздушно-сухого состояния, на вагонетках вблизи печей /4/6/.
2.3.7 Политой обжиг изделий
Второй обжиг - политой, т.е. обжиг изделий после нанесения глазури, придает изделиям необходимые эксплуатационные свойства: термостойкость, механическую прочность, химическую стойкость, водо- и газонепроницаемость и др. В процессе обжига в керамическом черепке происходят необратимые физико-химические процессы, придающие ему декоративные и технические свойства. Время обжига 24-30 ч, максимальная температура 1300 С. При политом обжиге происходят расплавление глазури, равномерное ее распределение по всей поверхности изделия и сплавление с черепком.
Рис. 2.4 Типовой режим политого обжига фарфоровых изделий
Рис. 2.5 Образование структуры при обжиге фарфора
Согласно Х.О. Геворкяну, различают следующие периоды образования структуры элементарного микроучастка фарфора.
Первый период - процессы в твердой фазе (до 1150 0С). В этот период происходят следующие процессы:
Полиморфный переход вкварц в бкварц (573 С0). Происходит окончательная дегидратация глинистого вещества и полное удаление химически связанной гидратной воды. Наиболее активно пары гидратной воды выделяются в интервале температур 500- 600 °С.
А12О3 •2SiO2•2Н2O >А12О3•2SiO2 + 2H2O
Эти процессы, были рассмотрены выше, протекают при утельном обжиге.
При политом обжиге происходит окончательная дегидратация глинистых минералов и полиморфное превращение вкварц в бкварц.
...Подобные документы
Материалы керамического производства черепка, глазури и для декорирования, их влияние на качество изделий. Расчет керамических масс по рациональным составам компонентов, подготовка литейных шликеров и воздействие процессов сушки изделий на их качество.
курсовая работа [74,9 K], добавлен 07.03.2011Состав смеси и характеристики ее компонентов, сферы и особенности применения, показатели качества и факторы, его формирующие. Технологическая схема производства шликерного литья, цеха и участки. Описание полуавтомата для литья керамических изделий.
курсовая работа [833,2 K], добавлен 18.07.2014Исследование особенностей гончарного производства. Анализ состава массы, употребляемой для выделки керамических изделий. Обзор процесса подготовки глины. Характеристика конструкции и принципа работы гончарного круга. Обжиг и сушка керамических изделий.
презентация [8,4 M], добавлен 23.03.2016Исторические сведения о возникновении керамических материалов, область их применения. Основные физико-химические свойства керамики, применяемые сырьевые материалы. Общая схема технологических этапов производства керамических материалов, ее характеристика.
курсовая работа [74,2 K], добавлен 02.03.2011Состав предприятия, характеристика продукции и сырьевые материалы. Режим работы производства и его технологическая схема. Расчет основных параметров технологических режимов и организация производства изделия. Проектирование технологического процесса.
курсовая работа [331,5 K], добавлен 30.01.2009Изучение понятия, видов и свойств керамических материалов и изделий. Характеристика сырья и процесса производства керамических изделий. Исследование использования в строительстве как стеновых, кровельных, облицовочных материалов и заполнителей бетона.
реферат [17,6 K], добавлен 26.04.2011Выбор и обоснование способа производства изделия из полиэтилена низкого давления, характеристика основного и вспомогательного оборудования. Технологическая схема производства. Расчет количества сырья и материалов. Составление материального баланса.
дипломная работа [2,2 M], добавлен 26.03.2012Процесс изготовления керамических оболочек, выплавления моделей и литья в разъемные формы. Технология получения крупногабаритных деталей литьем по выплавляемым моделям и керамических оболочковых форм. Новая концепция мелкосерийного литейного производства.
курсовая работа [999,5 K], добавлен 26.02.2013Виды керамики, характеристика материалов, используемых для формования керамических изделий. Приготовление керамической массы. Полусухое и гидростатическое прессование. Различные варианты вибрационного формования. Специфика применения шликерного литья.
реферат [678,6 K], добавлен 13.12.2015История гончарной керамики. Технология производства керамических изделий. Сырьё для керамических масс. Прозрачные керамические материалы, особенности их структуры. Производство каменной керамической посуды в XVI в. Виды современных глиняных изделий.
презентация [3,0 M], добавлен 11.02.2011Характеристика сырья, полуфабрикатов и вспомогательных материалов, готовой продукции и отходов производства. Разработка принципиальной схемы производства. Материальный расчёт. Описание аппаратурно-технологической схемы. Технологическая документация.
дипломная работа [1,2 M], добавлен 10.01.2009Технологическая схема производства светотехнического стекла. Сырьевые материалы для производства стекла. Расчет шихты по листовому стеклу. Пересчет состава стекла из весовых процентов в молярные, метод А.А. Аппена. Расчет режима отжига стеклоизделия.
реферат [40,4 K], добавлен 08.11.2012Номенклатура изделий и их назначение. Сырьевые материалы, требования к ним. Принципиальные технологические схемы производства сборных бетонных и железобетонных изделий, процесс их армирования. Основные свойства выпускаемой продукции, ее качества.
реферат [38,2 K], добавлен 06.12.2014Понятие и способы изготовления стеклянных изделий, их классификация и типы, применяемые методы и материалы. История керамики и общее описание изготавливаемого изделия, оборудование. Особенности применения стеклянных и керамических изделий в оформлении.
курсовая работа [299,6 K], добавлен 17.11.2013Общее описание и особенности производства асфальтобетона, используемые в данном процессе материалы. Назначение и сферы применения асфальтобетона. Управление асфальтосмесительными установками: порядок и принципы. Технологическая схема производства битума.
контрольная работа [34,4 K], добавлен 11.12.2010Изучение технологии изготовления керамики - материалов, получаемых из глинистых веществ с минеральными или органическими добавками или без них путем формования и последующего обжига. Этапы производства: формовка изделия, нанесение декора, сушка, обжиг.
реферат [21,2 K], добавлен 03.02.2011Развитие кондитерского производства. Совершенствование ассортимента изделий с учетом рыночного спроса. Техническая характеристика бисквиторезальной машины, правила эксплуатации. Машинно-аппаратурная схема линии производства вафель с жировыми начинками.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 19.11.2014Технологическая схема производства полукопченой колбасы "Ставропольская". Основные пороки и дефекты колбас. Сырье и материалы для производства данного продукта. Химический состав, питательная, биологическая и энергетическая ценность колбасных изделий.
курсовая работа [77,6 K], добавлен 30.05.2013Ювелирные изделия из благородных и цветных металлов. Процесс ювелирного литья. Изготовление филигранных изделий. Создание гипсовой формы. Изготовление восковых моделей. Технология декорирования ювелирных изделий художественными эмалями. Плавка, прокатка.
отчет по практике [43,0 K], добавлен 09.05.2016Характеристика сырья для производства муки, предназначенного для макаронного производства. Технологическая схема получения муки для макаронных изделий. Особенности подготовки зерна пшеницы. Характеристика готовой продукции и требования стандартов.
реферат [444,7 K], добавлен 04.12.2014
