Разработка коллекции ваз
Сырьевые материалы для производства фарфоровой массы и глазури. Характеристика керамических красок. Технологическая схема производства изделий методом шликерного литья. Сушка сформованных полуфабрикатов. Процесс декорирования надглазурными красками.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | курсовая работа |
Язык | русский |
Дата добавления | 28.09.2017 |
Размер файла | 415,9 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
При дальнейшем нагревании метакаолинит (950-1000 0С) претерпевает изменения. По предположениям ряда ученых суть этого процесса заключается либо в образовании метастабильной шпинелевой фазы, либо в образовании свободных SiO2 и Ai2O3
2(Al2O3•2SiO2) >2Al2O3•3SiO2+SiO2ам
Al2O3•2SiO2>Al2O3ам+2SiO2ам
Протекают процессы дегидратации глинистых минералов, декарбонизация примеси CaCO3 (920 0С)
CaCO3>СаO+CO2
Необходимость завершения этих реакций до интенсивного образования жидкой фазы требует некоторой выдержки в подъеме температуры. На режимной кривой обжига - выдержка при 950-1050 0С.
Выше 700°С начинается постепенное выгорание углерода, которое более активно происходит в окислительной среде. Одновременно осуществляется возгонка органических веществ, содержащихся в глинистых материалах, которая также сопровождается науглероживанием черепка. Чтобы уменьшить науглероживание изделия, необходимо в этом интервале температур поддерживать окислительную газовую среду.
В период окислительной выдержки очень нежелательна замена (даже кратковременная) окислительной среды на восстановительную, так как при этом произойдет повторное науглероживание черепка.
Происходит изменение кристаллической решетки полевого шпата (500-1100 0С), образование небольшого количества эвтектической жидкости (900-1150 0С).
При температуре 1050 0С окислительная среда меняется на восстановительную с помощью повышения содержания СО в продуктах горения. Восстановительная среда способствует протеканию реакций, которые происходят в интервале температур 1050-12500С.
2Fe2O3>4FeO+O2
FeS2+CO+3CO2>2SO2+CO2+FeO
2FeO+SiO2>2FeO•SiO2 (файалит)
CaSO4+CO>CaO+SO2+CO2
Образуется файалит - бесцветное легкоплавкое соединение и другие бесцветные алюмосиликатные соединения железа, что создает эффект отбеливания фарфора. Оксид углерода СО восстанавливает оксид железа Fe2O3 до оксида FeO, а сульфаты кальция CaSO4 и натрия Na2SO4 -- до сульфидов и сульфитов, что предотвращает вспучивание черепка и способствует созданию эффекта «отбеливания» фарфора. Кроме того, FeO благоприятствует образованию стекловидной (жидкой), фазы, расширяет интервал спекания. Стекловидная фаза, в свою очередь, способствует интенсивности протекания реакции муллитообразования (муллит -- основная составляющая кристаллической фазы фарфора).
Повышение температуры в этот период обжига и концентрации СО ускоряет приведенные выше реакции, но при слишком интенсивном или слишком позднем (по температуре) процессе восстановления скорость образования стекловидной фазы может превзойти скорость восстановительных реакций, и газы, не найдя выхода из черепка, вызовут образование в нем вздутий. Стекловидная фаза образуется в основном в интервале температур 1150-1170°С, хотя в небольшом количестве она образуется уже при температуре 950-1000°С. В фарфоровой массе присутствуют и другие компоненты, выделяющие газы при нагреве, поэтому эти газы должны быть также удалены до достижения температуры 1170°С, т. е. до плавления полевого шпата, когда фарфор обладает еще достаточной газопроницаемостью.
Увеличение содержания СО нежелательно (коэффициент избытка воздуха должен быть д=0,98), так как при этом в продуктах горения образуется сажа, которая осаждается на изделиях. При дальнейшем ее выгорании могут возникнуть дефекты на глазури -- наколы.
Таким образом, после первого периода обжигаемая масса содержит каолинитовый остаток, включающий первичный муллит и избыточный аморфный кремнезем, полевой шпат и кварц.
Второй (1150-1200 0С) и третий (1200-1250 0С)- плавление полевого шпата и последующее взаимодействие полевошпатового расплава с твердыми частицами, вызывающее уплотнение массы и уменьшение пористости в результате смачивания зерен. В этот период начинает образовываться из продуктов дегидратации каолинита - муллит
3Al2O3+2SiO2>3Al2O3•2SiO2
3(2Al2O3•3SiO2) >2 (3Al2O3•2SiO2) +2SiO2ам
3(Al2O3•2SiO2) > 3Al2O3•2SiO2+4SiO2ам
Муллит, образовавшейся в результате этих процессов, находится в зародышевом состоянии.
При достижении температуры плавления полевого шпата, начинает появляться значительное количество жидкой фазы. Ортоклаз K2O•Al2O3•6SiO2 при температуре 1150 0С плавится инконгруэнтно с образованием кремнезема и лейцита K2O•Al2O3•4SiO2, плавление которого заканчивается при температуре 1530 0С. Альбит Na2O• Al2O3•6SiO2 плавится конгруэнтно при температуре 1118 0С. Поэтому образование расплава происходит в широком интервале температур, начиная с 1100 0С и до окончания спекания фарфора.
Происходит растворение каолинитового остатка в полевошпатовом расплаве, оплавление зерен кварца по контурам, в результате чего появляется кремнеземполевошпатовый расплав. Продуктами обжига третьего периода являются кремнеземполевошпатовый расплав, включающий муллит, полевошпатовый расплав, частично оплавленный кварц, первичный муллит и аморфный кремнезем. Соответственно этим процессом продолжается усадка, рост механической прочности и уплотнение массы.
Четвертый период (1250-1300 0С) - спекание фарфора -- протекает в условиях нейтральной среды, когда необходимо предупреждать реакции окисления восстановленных в предыдущем периоде красящих оксидов.
Этот период протекает от температуры 1250°С до конечной температуры обжига, 1300 0С (рис.2.5.).
В этот период необходимо довольно точно выдерживать нейтральную среду, так как отклонение от нее в ту или иную сторону может привести к нежелательным последствиям: усиление восстановления опасно из-за возможности поглощения углерода глазурью; повышение содержания кислорода недопустимо, так как обусловливает возможность пожелтения фарфора. Вместе с тем газы с незавершенной реакцией горения способствуют выравниванию температуры по объему печи.
Происходят процессы перекристаллизации. С повышением температуры обжига объем жидкой фазы непрерывно увеличивается (до 45-66%) происходит растворение SiO2ам и каолинитового остатка. В результате этого полевошпатовый расплав у поверхности зерен каолинитового остатка насыщается больше глиноземом, а у поверхности зерен кварца - кремнеземом. При температуре около 1300 0С начинает происходить интенсивный перенос ионов Al3+ к центрам кристаллизации - мелким кристаллам муллита, образовавшимся из каолинитового остатка, и увеличение размеров последних с образованием иголовидных кристаллов. Происходит уменьшение массы остаточного кварца, увеличение слоя кремнеземполевошпатового расплава в результате взаимодействия кварца с жидкой фазой; образование изотропного метакристаболита вокруг зерен кварца; появление замкнутых пор сферической формы. Важным новообразованием этого периода является появление кремнеземполевошпатового стекла с игольчатым муллитом. В этот период происходит интенсивное уплотнение массы.
Пятый период обжига - выдержка при максимальной температуре в течение времени, необходимого для завершения реакций спекания, а также более равномерного распределения кристаллической фазы в стекловидной. Для разлива глазури по поверхности изделия, образования контактного промежуточного слоя черепок-глазурь Длительность выдержки зависит от объема обжигаемых изделий. Чрезмерное увеличение выдержки вызывает пережог изделий. Отсутствие же выдержки при быстром подъеме температуры от 1250°С до максимальной создает недожог изделий.
После выдержки происходит резкое охлаждение до температуры 10500С. При охлаждении фарфора большое значение имеет точка перехода стекловидной фазы черепка из расплавленного в твердое упругое состояние и точка отверждения глазури.
На начальной стадии охлаждения (1300-1050°С) на фарфоровых изделиях могут возникнуть два вида дефектов: желтизна на поверхности и матовость глазури. Желтизна возникает в результате окисления железа: 4FeO + O2 >2Fe2O3. Оксид железа Fe2O3 придает желтый оттенок поверхности изделий. Хотя желтый оттенок не ухудшает остальных свойств фарфора, но при этом портится внешний вид изделия. Желтизна может быть устранена при повторном обжиге, выполненном по нормальному режиму. Матовость глазури возникает из-за ее кристаллизации.
При быстром охлаждении от 1300 до 1050°С в воздушной (окислительной) среде в связи с большой интенсивностью начальной стадии охлаждения окисление FeO и кристаллизация глазури становятся невозможными, вследствие чего черепок сохраняет и белизну, и хороший блеск глазури.
При дальнейшем окончательном охлаждении (1050 до 50 0С) температуре перехода в твердое состояние соответствует точка отверждения глазури на фарфоре. У глазypи твердых фарфоров эта точка находится около температуры 700°С. Для того чтобы между черепком и глазурью не появились термические напряжения, рекомендуется снижать скорость охлаждения в этих интервалах температур. В противном случае может возникнуть растрескивание глазурного покрова. Чрезмерно замедленное охлаждение может привести к потере блеска глазури из-за ее кристаллизации. Знание точки перехода важно еще и потому, что от оптимальной температуры обжига до этой точки перехода скорость охлаждения может быть весьма значительной, так как возникающие при этом термические напряжения гасятся пластической деформацией стекловидной фазы.
Жидкая фаза окончательно затвердевает, и фарфор переходит из вязкого состояния в хрупкое. В этот период в изделии возникают термические и механические напряжения. Термические напряжения, возникшие из-за разности температур в период упругого состояния, исчезают после выравнивания температуры по толщине изделий, поэтому их называют временными. Термические напряжения могут привести к разрушению изделий при охлаждении. При застывании жидкой фазы в изделии возникают механические напряжения вследствие неравномерности усадки массы по ее толщине. Такие напряжения могут также привести к разрушению изделий, как в процессе охлаждения, так и у потребителя. Поэтому механические напряжения называются остаточными /4/5/6/.
Очень важно согласовать ТКРЛ глазури и черепка (см. раздел «Характеристика глазури»)
Политой обжиг проводят в туннельной печи. Продолжительность политого обжига в туннельных печах от 18-34ч.
Таблица 2.17
Физико-химические процессы при политом обжиге
Температура, оС |
Процесс |
|
20-1250 оС - зона подогрева |
||
20-250 оС |
Удаляется свободная вода |
|
400 оС |
Газовая среда-окислительная Выгорание органических примесей: C+O2>CO2 |
|
573 оС |
Полиморфное превращение кварца (частичное, медленное) в-кварц >б-кварц, ?V=0,84% |
|
>575 оС |
Дегидратация каолинита (25%) А12О3 * 2SiO2 * 2Н2О > А12О3 * 2SiO2 + 2H2O |
|
870 оС |
Полиморфное превращение (частичное, медленное) бкварц >бтридимит, ?V=16% |
|
>920 оС |
Разложение примеси CaCO3 CaCO3>CaO+CO2 |
|
1040 оС |
Газовая среда - окислительная. Происходит интенсивное выгорание углерода в черепке, выгорание должно произойти полностью, чтобы избежать серого цвета черепка. Происходит окисление соединений железа: 2FeO+1/2O2>Fe2O3 |
|
1150-1250 оС |
Газовая среда - восстановительная 2Fe2O3>4FeO+O2 2FeO+SiO2>2FeO•SiO2 (файалит) CaSO4+CO>CaO+SO2+CO2 FeS2+CO+3CO2>2SO2+CO2+FeO Образуется файалит и другие алюмосиликатные бесцветные соединения оксида железа, происходит растворение оксида железа в кристаллах муллита, фарфор «отбеливается» |
|
>1050 оС |
Газовая среда - восстановительная Al2O3•2SiO2 >Al2O3ам•2SiO2 +SiO2ам 3(2Al2O3•3SiO2) >2 (3 Al2O 2SiO2) (шпинель) +2SiO2ам 3(Al2O 2SiO2) > 3 Al2O 2SiO2 (муллит чешуйчатый)+4SiO2ам |
|
1150 оС |
Полевые шпаты плавятся, образуя стекловидную фазу |
|
Зона обжига 1250-1300 оС |
||
1250-1300 оС |
(3Al2O3ам+2SiO2ам)>3 Al2O 2SiO2 - игольчатый муллит Происходит разлив глазури и образуется промежуточный контактный слой |
|
1300 оС |
Выдержка при максимальной температуре для завершения реакций спекания |
|
Зона охлаждения 1300-50 оС |
||
1300-1050 оС |
Резкое охлаждения. Затвердевание расплава в черепке и глазури. |
|
1050-700 оС |
Быстрое охлаждение. Охлаждение, скорость которого в этот период несколько снижается чтобы предупредить возникновение термических и механических напряжений, возникающих при переходе стекловидной фазы фарфора из вязкого состояние в хрупкое |
|
700-500 оС |
Медленное охлаждение. Полиморфный переход б-кварц - в-кварц (573 оС, ?V= -0,84%) |
|
>500 оС |
Быстрое охлаждение б-тридимит - в-тридимит - г-тридимит (1) 250 оС, ?V= -0,2%; 2) 116 оС, ?V= -0,2%) |
2.4.8 Сортировка изделий
Обожженное изделие поступает с сортировочный цех. Первичную сортировку изделий, поступающих из печного цеха, производят путем внешнего их осмотра и разделения на следующие группы: годные изделия, изделия, требующие дополнительной обработки, зачистки, шлифовки и полировки; технологические отходы и бой. Обработка ножки полого изделия осуществляется с помощью абразивного круга, края обрабатываются шлифованной шкурки. Сортность выпускаемой продукции определяется путем тщательного внешнего осмотра изделия, разделяя их на сорта в строгом соответствии с утвержденными техническими условиями на фарфоровую посуду (ГОСТ 17-84-71)
Рассортированную продукцию маркируют, нанося при помощи штампа определенный товарный знак (клеймо), утвержденный для данного завода, соответствующего цвета, с указанием сорта изделия. Товарный знак ставится по центру дна изделия надглазурными красками (керамическая краска с натуральной олифой) следующих цветов с последующим закреплением их обжигом: I сорт - красного цвета; II -зеленого цвета /5/6/.
2.4.9 Декорирование надглазурными красками
Керамические краски должны поставляться потребителям в виде:
- готового тонкого порошка, не требующего дополнительного измельчения;
- в расфасованном, упакованном виде, в двойных пакетах. Если краска полностью готова к употреблению, то в тюбиках.
При подготовке керамических красок для нанесения на изделия применяется ряд вспомогательных материалов для получения краски в рабочем состоянии. Например, терпентиновое масло (скипидар), канифоль, глицерин, декстрин и т.д. Они должны соответствовать требованиям ГОСТа.
В данном случае для ручной росписи применяется надглазурная керамическая краска, которую смешивают со скипидаром (ГОСТ 1571-66) для придания ей текучести, и терпентином, чтобы она быстро засыхала.
В состав связующего для керамических входят: тетралин технический, ТУ 33-2-44-68-77% и полибутилметакрилат (ПБМА) бисерный, ТУ 601-252-68-23%. Для изготовления одной порции связующего берется 6кг тетралина и 1,8кг ПБМА (частота вращения мешалки 200мин -1). В плотно закрытую мешалку заливают необходимое количество тетралина, включают мешалку и засыпают ПБМА. При перемешивании связующее доводят до полного растворения.
Приготовление пигмента состоит из следующих операций: помол в шаровой мельнице в течение 48 ч, слив в шамотные капсели, сушка при 80 - 90°С в течение 48 - 52 ч., перекладывание в другие капсели, обжиг при 1320 - 1350°С в течение 20 - 24 часов с выдержкой (1,5 - 2 ч), при максимальной температуре до получения однородного цвета; причем, при нагреве до 960 - 1060°С необходима сильно окислительная среда, при 1300 - 1320°С - нейтральная среда, а в конце обжига (1 ч) - слабо восстановительная среда. После обжига осуществляется помол сначала в бегунах, а затем в шаровой мельнице, сушка при 70 - 90 °С, просев сито 0085 или 009.
Для получения надглазурных керамических красок пигменты смешивают с соответствующими флюсами совместным мокрым помолом в течение 7-8 суток до получения порошка, тонкость помола которого характеризуется остатком на сите № 006, не превышающем 0,2 %. Краску, проверенную на флюсность, цвет, тонкость помола, сливают в чистые шамотные капсели и высушивают (80 - 90 °С) до содержания влаги не более 0,3 %. Высушенную краску просеивают (сито № 28 - 30) и упаковывают.
После измельчения краски подвергают промывке с целью уменьшения количества находящихся в них растворимых солей, а затем высушивают и просеивают для удаления грубодисперсных частиц.
Схема приготовления синей надглазурной краски
Размещено на http://www.allbest.ru/
2.4.10 Декорированный обжиг
После декорирования нанесенный рисунок закрепляют обжигом. Для этих целей на заводе используют рольганговую печь. Длительность обжига 4-5 часов, температура зависит от применяемых красок, максимальная температура 800 0С.
Обжиг декорированных изделий производится в муфельных или электрических печах (конвейерных, рольганговых или с сетчатым подом) по строго установленному температурному режиму в окислительной или слабоокислительной газовой среде. Заборка изделий должна быть неплотной для свободного выделения органических веществ. Производить ее надо аккуратно во избежание повреждения красочного слоя. Соприкосновение изделий в местах нанесения рисунка недопустимо, т.к. это может привести к порче и загрязнению рисунка.
По температурам закрепления краски делятся на отдельные группы. Обычная температура обжига 720 - 850 °С. Цикл обжига 3 - 5 часов. Выдержка при максимальной температуре не менее 10 - 15 мин. Температуру контролируют термопарами и пироскопами.
Рис. 2.6 Температурный режим обжига в печи
При обжиге необходим отсос газов, образующихся при выгорании органических веществ.
Процессы, протекающие при обжиге: удаление влаги, испарение и выгорание органических веществ, размягчение флюса и глазури, приплавление красочного слоя к глазури (таблица 2.19.).
Таблица.2.18
Физико-химические процессы при декорированном обжиге
Температура, °С |
Процессы. |
|
Зона подогрева до 450°С |
||
<200 °С |
Удаление остаточной влаги из краски |
|
<450 °С |
Выгорание органических компонентов краски |
|
Зона обжига |
||
550-850 °С |
Плавление флюса, входящего в состав керамических красок. Флюс вплавляется в глазурь, обеспечивая прочность и устойчивость картинки на изделии |
|
Зона охлаждения (постепенное) |
||
<850 °С |
Охлаждение изделий с затвердеванием флюса |
Примечание: газовая среда строго окислительная.
Каждая краска не должна соприкасаться с другой, поэтому декоративный обжиг может быть не один, а 2-5 в зависимости сколько цветов нужно нанести отдельно друг от друга. В данном случае 2 декоративных обжига. При каждом обжиге температуру его уменьшают, чтобы изделие не треснуло.
После обжига рисунок на изделии должен соответствовать эталонному образцу.
Дефекты готовой продукции определяют внешним осмотром при сортировке изделий.
2.4.11 Сортировка изделий
Обожженное изделие поступает с сортировочный цех. Первичную сортировку изделий, поступающих из печного цеха, производят путем внешнего их осмотра и разделения на следующие группы: годные изделия, изделия, требующие дополнительной обработки, зачистки, шлифовки и полировки; технологические отходы и бой (таблица 2.27.).
Обработка ножки полого изделия осуществляется с помощью абразивного круга, края обрабатываются шлифованной шкурки. Сортность выпускаемой продукции определяется путем тщательного внешнего осмотра изделия, разделяя их на сорта в строгом соответствии с утвержденными техническими условиями на фарфоровую посуду (ГОСТ 17-84-71)
Рассортированную продукцию маркируют, нанося при помощи штампа определенный товарный знак (клеймо), утвержденный для данного завода, соответствующего цвета, с указанием сорта изделия. Товарный знак ставится по центру дна изделия надглазурными красками (керамическая краска с натуральной олифой) следующих цветов с последующим закреплением их обжигом: I сорт - красного цвета; II -зеленого цвета /2,34/.
4. Контроль производства
4.1 Контроль производства фарфоровых изделий
Таблица 4.1
Контроль производства
№ |
Наимено вание операции |
Контролируемый параметр |
Место и способ отбора пробы |
Периодичность контроля |
Методика испытаний обозначение |
исполнители |
||
наименование |
Предельное значение |
|||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
Формовочный цех |
||||||||
1 |
Шликер |
Влажность |
32-36% |
Пропеллерная меш алка |
Каждый цикл работы мешалки |
Пикнометрический |
Лаборант, Технолог |
|
Текучесть |
10-15с |
Вискози метр |
||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
Загустеваемость через 30 мин |
2-2.0 единиц |
Вискози метр |
||||||
Скорость набора массы изделий |
||||||||
2 |
Формование изделий |
Толщина черепка изделий |
Согласно чертежам |
На каждом изделии |
2 раза в смену |
Измерение линейкой |
лаборант |
|
Цех сушки и обжига |
||||||||
1 |
Подвялка теплом на стеллажах |
Влажность |
14-17% |
1 раз в смену |
Весовой метод |
лаборант |
||
2 |
Сушка полуфабриката |
Влажность изделий |
2-4% |
сушилка |
1 раз в смену |
Весовой метод |
лаборант |
|
3 |
Утельный обжиг |
Температура |
Согласно кривой обжига Т=900 0С |
печь |
1раз в смену |
термопары |
Теплотехник, мастер участка |
|
4 |
Полуфабрикаты |
Водопоглощение |
18-20% |
1 раз в смену |
Стандартная методика |
Технологлаборант |
||
Отдел глазурования |
||||||||
1 |
глазурь |
плотность |
1350-1420кг/м3 |
мешалка |
3 раза в смену |
ареометр |
лаборант |
|
2 |
глазурь |
Тонкость помола |
Остаток на сите№0056 не более 0,05% |
мешалка |
Каждый слив |
Ситовой анализ |
Технолог лаборант |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
3 |
Политой обжиг |
Температура обжига |
Согласно кривой обжига Т=13000С |
печь |
Постоянно |
термопары |
Теплотех ник, мастер участка |
|
4 |
Сортировка после обжига |
Рассортировка брака по виду изделий |
Деформации, трещины, и т.д. |
Участок выборки изделий |
Все изделия |
Визуальный осмотр |
ОТК |
|
Сортировка |
||||||||
1 |
изделия |
Пористость по водопоглощению |
0,1-0,2% |
Цех сортир овки |
1 раз в квартал |
Взвешивание до и после кипячения в течение 4ч и охлаждение в течение суток |
Контролер ЛКП |
|
2 |
Термостойкость |
165-1850С |
1 раз в месяц |
Попеременное нагревание и охлаждение |
||||
3 |
Белизна образцов после обжига |
60-64% |
1 раз в декаду |
Фотоэлектрический измеритель белизны фарфора. Эталон- баритовая пластинка |
ЛКП |
Функция лаборатории заключается в контроле технологических параметров, такими как шихтовой состав массы, влажность и т.д., т.е. те параметры, которые исследуются лабораторными методами.
Функцией ОТК является визуальный контроль параметров и оценка качества продукции, что называется «от рук исполнителей».
4.2 Дефекты декорированных изделий
1. Сухость красок.
Сухость характеризуется матовостью или тусклостью красок. Вызывается недостаточным содержание флюса в краске, занижением температуры обжига, утонченным слоем краски. Частично можно устранить повторным обжигом при более высокой температуре.
2. Вспучивание (вскипание).
Возникает при быстром подъеме температуры, избытке органических веществ, излишне толстом слое краски. Дефект неустраним. Но профилактические мероприятия заключаются в соблюдении режимов обжига и других требований.
3. Сборка (отделение) краски от глазури.
Наблюдается при быстром подъеме температуры, нарушении содержания органических веществ, при использовании некачественной краски, при плохой подсушке изделий с краской.
4. Потеки краски.
Вызываются излишним количеством скипидара или масла при доведении красок до рабочего состояния перед нанесением рисунков. Такие изделия идут в брак.
5. Засорение изделий зернами шамота, золы и т.д.
Чтобы не допустить засорения необходимо следить за состоянием печи, своевременно промазывать швы секций свода печи.
6. Матовость.
Матовость - это результат недожога или насыщения краски водяными парами (из-за резких колебаний температуры внутри помещения и влаги, проникающей в печь из окружающей среды). Изделия, как говорят, «потеют». Если матовость образовалась из-за действия паров воды и паров кислот, то она неустранима.
7. Недожог.
Недожог характеризуется легкой стираемостью краски; наблюдается при нарушении режима обжига.
8. Белые налеты.
Это результат попадания в печное пространство сернистого газа, образующегося при горении топлива. Брак неустраним.
9. Пережог или выгорание краски.
Характеризуется изменением тона, обесцвечиванием и т.д. в результате высокой температуре обжига. Брак неустраним.
10. Слипыш.
Возникает в результате приплавления изделий друг к другу при небрежной и плотной установке изделий в печь.
11. Цек.
Причиной цека является избыток флюса в краске или слишком толстый слой краски.
12. Помарки.
Это - результат небрежной работы мастеров, при транспортировке, перестановке и т.д. Могут проявляться в виде царапин и разрыва рисунка.
Помарки краски или золота иногда снимают с изделия механическим (специальные карандаши) или химическим (плавиковая кислота, царская водка; но это вредно) способами.
Бой и брак декорированных изделий на фарфоровых заводах обычно колеблется от 0,1 до 3 %, в среднем - 1,2 %./4,6,7,9/
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Материалы керамического производства черепка, глазури и для декорирования, их влияние на качество изделий. Расчет керамических масс по рациональным составам компонентов, подготовка литейных шликеров и воздействие процессов сушки изделий на их качество.
курсовая работа [74,9 K], добавлен 07.03.2011Состав смеси и характеристики ее компонентов, сферы и особенности применения, показатели качества и факторы, его формирующие. Технологическая схема производства шликерного литья, цеха и участки. Описание полуавтомата для литья керамических изделий.
курсовая работа [833,2 K], добавлен 18.07.2014Исследование особенностей гончарного производства. Анализ состава массы, употребляемой для выделки керамических изделий. Обзор процесса подготовки глины. Характеристика конструкции и принципа работы гончарного круга. Обжиг и сушка керамических изделий.
презентация [8,4 M], добавлен 23.03.2016Исторические сведения о возникновении керамических материалов, область их применения. Основные физико-химические свойства керамики, применяемые сырьевые материалы. Общая схема технологических этапов производства керамических материалов, ее характеристика.
курсовая работа [74,2 K], добавлен 02.03.2011Состав предприятия, характеристика продукции и сырьевые материалы. Режим работы производства и его технологическая схема. Расчет основных параметров технологических режимов и организация производства изделия. Проектирование технологического процесса.
курсовая работа [331,5 K], добавлен 30.01.2009Изучение понятия, видов и свойств керамических материалов и изделий. Характеристика сырья и процесса производства керамических изделий. Исследование использования в строительстве как стеновых, кровельных, облицовочных материалов и заполнителей бетона.
реферат [17,6 K], добавлен 26.04.2011Выбор и обоснование способа производства изделия из полиэтилена низкого давления, характеристика основного и вспомогательного оборудования. Технологическая схема производства. Расчет количества сырья и материалов. Составление материального баланса.
дипломная работа [2,2 M], добавлен 26.03.2012Процесс изготовления керамических оболочек, выплавления моделей и литья в разъемные формы. Технология получения крупногабаритных деталей литьем по выплавляемым моделям и керамических оболочковых форм. Новая концепция мелкосерийного литейного производства.
курсовая работа [999,5 K], добавлен 26.02.2013Виды керамики, характеристика материалов, используемых для формования керамических изделий. Приготовление керамической массы. Полусухое и гидростатическое прессование. Различные варианты вибрационного формования. Специфика применения шликерного литья.
реферат [678,6 K], добавлен 13.12.2015История гончарной керамики. Технология производства керамических изделий. Сырьё для керамических масс. Прозрачные керамические материалы, особенности их структуры. Производство каменной керамической посуды в XVI в. Виды современных глиняных изделий.
презентация [3,0 M], добавлен 11.02.2011Характеристика сырья, полуфабрикатов и вспомогательных материалов, готовой продукции и отходов производства. Разработка принципиальной схемы производства. Материальный расчёт. Описание аппаратурно-технологической схемы. Технологическая документация.
дипломная работа [1,2 M], добавлен 10.01.2009Технологическая схема производства светотехнического стекла. Сырьевые материалы для производства стекла. Расчет шихты по листовому стеклу. Пересчет состава стекла из весовых процентов в молярные, метод А.А. Аппена. Расчет режима отжига стеклоизделия.
реферат [40,4 K], добавлен 08.11.2012Номенклатура изделий и их назначение. Сырьевые материалы, требования к ним. Принципиальные технологические схемы производства сборных бетонных и железобетонных изделий, процесс их армирования. Основные свойства выпускаемой продукции, ее качества.
реферат [38,2 K], добавлен 06.12.2014Понятие и способы изготовления стеклянных изделий, их классификация и типы, применяемые методы и материалы. История керамики и общее описание изготавливаемого изделия, оборудование. Особенности применения стеклянных и керамических изделий в оформлении.
курсовая работа [299,6 K], добавлен 17.11.2013Общее описание и особенности производства асфальтобетона, используемые в данном процессе материалы. Назначение и сферы применения асфальтобетона. Управление асфальтосмесительными установками: порядок и принципы. Технологическая схема производства битума.
контрольная работа [34,4 K], добавлен 11.12.2010Изучение технологии изготовления керамики - материалов, получаемых из глинистых веществ с минеральными или органическими добавками или без них путем формования и последующего обжига. Этапы производства: формовка изделия, нанесение декора, сушка, обжиг.
реферат [21,2 K], добавлен 03.02.2011Развитие кондитерского производства. Совершенствование ассортимента изделий с учетом рыночного спроса. Техническая характеристика бисквиторезальной машины, правила эксплуатации. Машинно-аппаратурная схема линии производства вафель с жировыми начинками.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 19.11.2014Технологическая схема производства полукопченой колбасы "Ставропольская". Основные пороки и дефекты колбас. Сырье и материалы для производства данного продукта. Химический состав, питательная, биологическая и энергетическая ценность колбасных изделий.
курсовая работа [77,6 K], добавлен 30.05.2013Ювелирные изделия из благородных и цветных металлов. Процесс ювелирного литья. Изготовление филигранных изделий. Создание гипсовой формы. Изготовление восковых моделей. Технология декорирования ювелирных изделий художественными эмалями. Плавка, прокатка.
отчет по практике [43,0 K], добавлен 09.05.2016Характеристика сырья для производства муки, предназначенного для макаронного производства. Технологическая схема получения муки для макаронных изделий. Особенности подготовки зерна пшеницы. Характеристика готовой продукции и требования стандартов.
реферат [444,7 K], добавлен 04.12.2014