Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Процесс пиролиза (высокотемпературного распада) этановой фракции осуществляется в четырехпоточных трубчатых радиантно-конвекционных печах и предназначен для получения пирогаза, который дальше поступает на газоразделение и из которого в конечном счете выделяется этилен - основное сырье для тяжелого органического синтеза.

Данный процесс является взрыво- и пожароопасным. Взрыво- и пожароопасность связана с применением легко воспламеняющихся и взрывоопасных газов и жидкостей, образующих с воздухом взрывоопасные смеси. Кроме того, при содержании газов и паров жидкостей в воздухе выше предельно-допустимых норм они оказывают вредное воздействие на организм человека и могут вызвать отравление. Также в цехе имеются различные по назначению и конструкции аппараты, работающие под большим давлением и высокой температурой

В связи с этим все оборудование, участвующее в технологическом процессе, представляет опасность и оценивается по показателям риска.

Оценка степени риска рассматриваемого объекта включает прогноз частоты аварийных ситуаций на узле пиролиза и оценку возможных потерь газа.

По полученным показателям риска планируются мероприятия по улучшению технологического состояния, обслуживания, диагностики и ремонта проектируемых сооружений анализируемого объекта.

Важным этапом в развитии химической промышленности СССР явился майский (1958 г.) Пленум ЦК КПСС, принявший решение об ускорении развития химической промышленности. Решением Совета министров РСФСР от 14 июля 1958 года была утверждена дирекция Казанского химического завода. Первым директором строящегося завода был назначен Владимир Петрович Лушников.

Строительство промышленных объектов первой очереди завода начато в 1959 году. Первая партия фенола и ацетона была получена 13 июля 1963 года. Этот день стал днем рождения завода "Органический синтез".

С момента пуска в эксплуатацию завод быстро расширялся и претерпел ряд крупномасштабных программ по модернизации производственных мощностей.

2004 г. В результате реконструкции установки Этилена четвертой очереди газоразделения увеличена мощность до 235 тысяч тонн в год.На 3 очереди завода "Этилен" введена в эксплуатацию газоизмерительная станция и (ГИС) - для учета этана сырья.

На заводе ПЭВД введена в эксплуатацию установка по производству композиционных материалов для автомобильной промышленности на основе гранулированных полимеров.

На заводе "Оргпродукты" проведена реконструкция колонны поз.Т-306 производства гликолей второй очереди, с увеличением мощности до 40 тысяч тонн в год.

Произведена замена ректификационных колонн №№ 40; 56 производства этаноламинов для повышения качества продукции.На заводе ПППНД заменена одна нагнетательно-вакуумная транспортная система производительностью 22,5 тонн/час на аналогичную с производительностью 30 тонн/час.

Цех ПНП: для решения вопросов, связанных с утилизацией полимерных отходов, образующихся в ОАО, 1-го ноября 2004 года был образован цех по переработке неликвидной продукции (ПНП). Цеху были переданы линия переработки полимерных отходов "Индумат-250", гидравлический пресс Б0030; был закуплен шредер WLK 10/55 фирмы "Weima" (Германия), предназначенный для предварительного измельчения полимерных отходов в виде массивных глыб.

На 2 очереди завода ПЭВД принята в эксплуатацию комплектная линия "Тайсон" по производству композиционных материалов мощностью 3000тонн/год.

2005 г. Начато строительство заводов по производству Бисфенола-А и Поликарбонатов.

На второй очереди газоразделения завода Этилен введена в эксплуатацию печь пиролиза "Линде" (Германия), перерабатывающая пропан-бутановую фракцию. Проведена реконструкция двух печей пиролиза на четвертой очереди газоразделения.

Во втором полугодии 2005 г. выполнен первый этап реконструкции цеха полимеризации завода ПППНД, предусматривающий реконструкцию реакторных линий "С" и "А", включающий в себя замену отдельных аппаратов и трубопроводов циркуляционного контура. Данная реконструкция позволила увеличить мощность полимеризации одной линии с 8,77 т/час до 15 т/час. Установлены новые бункера и линии пневмотранспорта.

Смонтирована и запущена новая установка упаковки полиэтилена низкого давления в клапанные мешки производительностью 30 т/ч., новая паллетирующая установка.

Цех ПНП: С августа 2005 г., после окончания монтажа оборудования, налажено производство вторичных ПЭВД и ПНД в дроблёном виде.В товарных цехах завода ПЭВД внедрены новые штабелеформирующие и палетирующие машины.

Ранее сжигаемые на факеле технологические сдувки цеха 93-96 завода ПЭВД направляются на пирогазовые компрессоры цеха 65-76 завода Этилен.На заводе "Оргпродукты" произведена замена ректификационных колонн №№ 29; 92 производства этаноламинов с целью улучшения качества производимой продукции.

На заводе АК и Х принята в эксплуатацию станция наполнения баллонов аргоном и хранения баллонов, установка газгольдерной для аргона.Начато строительство склада сжиженных углеводородных газов.Получен новый продукт - линейный полиэтилен марки ПЭ2НТ05-5.

2006 г. Начато строительство новых производств "Бутена-1" мощностью 20,5 тысяч т/год и "Диоксида углерода" мощностью 20 тысяч тонн/год на базе цеха №1 завода Оргпродукты.

На заводе ПППНД в рамках лицензионного соглашения с компанией "Юнивейшин Технолоджиз" на модификацию реакторов А и С в сентябре 2006 года завершен очередной этап реконструкции, предусматривающей увеличение мощности производства ПНД до 510 тыс.тонн/год.Завершена реконструкция производства фенола-ацетона с наращением мощности до 65 тыс.тонн/год фенола и 41 тыс. тонн/год ацетона.На заводе Этилен начата масштабная реконструкция на II, III, IV очередях газоразделения с доведением суммарной мощности по этилену до 605 тысяч тонн/год.

На 3 очереди завода Этилен введена установка короткоцикловой адсорбции (узел КЦА) для получения чистого водорода, используемого в цеха общества.

Осуществлен монтаж факельного оголовка для бездымного сжигания факельных газов с I, II, III очередей газоразделения на факеле № 2055.На заводе АКиХ веден в эксплуатацию новый блок разделения воздуха А-14 фирмы Linde(Германия), необходимый для снабжения дейсвующих и новых производств азотом сверхвысокой чистоты.

Введен в эксплуатацию новый мощный воздушный компрессор фирмы "COOPER" (США), который позволит удовлетворить возросшие потребности производств в воздухе.

Введен в эксплуатацию 2 установки- осушители сжатого воздуха типа ТRE/Е-2000 производительностью 20000м3/час.

В целях рационального использования вторичных ресурсов на 3 очереди ПЭВД внесено изменение в схему распределения пара вторичного вскипания, который в настоящее время не направляется в заводскую сеть, а удовлетворяет потребности в паре (4-7)кгс/см2 производства Э-200 (запитка коллектора Р-3,5кгс/см2), цеха 97-99, собственные нужды цеха 93-96, установки "Транссонник", служащей для нагрева теплофикационной воды производства ПЭВД 3 очереди.

2007 г. На 2 очереди завода Этилен завершен монтаж новой двухкамерной печи пиролиза фирмы "TECHNIP"(Голландия) с мощностью по этану-сырью 36 т/час.

Произведена замена факельного оголовка на факеле №768 для бездымного сжигания сбрасываемых газов с 3 очереди завода ПЭВД..На заводе ПППНД в цехе №157 сдано в эксплуатацию оборудование поставки фирмы Coperion (Германия). Целью работы являлась замена в составе производства полиэтилена низкого давления существующей установки компаундирования (линия С) в корпусе 157 более мощной линией грануляции, а также дополнительная установка необходимого для этой реконструкции оборудования пневмотранспорта порошка и готовых гранул полиэтилена. Новая линия гранулирования имеет максимальную производительность 32 т/ч.

Выпущены новые марки полиэтилена:

- марка ПЭ2НТ11-9- бимодального типа для производства труб напорных и соединительных деталей для инженерных трубопроводных систем (тип ПЭ 100);

- марки ПЭ2НТ22-12, ПЭ2НТ21-13, ПЭ2НТ26-16 - высокой плотности для переработки методом литьевого формования в изделия бытового и хозяйственного назначения или для иного применения;

- новые пленочные марки - ПЭ2НТ15-10, ПЭ2НТ17-5, ПЭ2НТ17-11 - линейный полиэтилен низкой плотности для изготовления растягивающейся пленки для упаковки.

В цехе пластмассовых изделий с целью обновления технологического оборудования и увеличения мощности производства установлены и пущены в эксплуатацию две новые экструзионные линии фирмы Баттенфельд(Германия) для производства труб диаметрами 315-500 мм и 630-800 мм проектной производительностью 1150 кг/час каждая.Расширение склада 0762 завода Оргпродукты с установкой 8 резервуаров для приёма гексена-1 полимеризационной чистоты и изопентана.На производстве изопропилбензола, фенола и ацетона введено в эксплуатацию новое отделение по непрерывному приготовлению катализаторного комплекса, осуществлена замена полевого КИП и А с переходом на верхний уровень управления технологическим процессом, разработанный фирмой "Yokogawa" (Япония) и функционирующий на базе новейших контролеров типа "СS-3000".

27-го октября 2007 года после полного завершения механомонтажных и пуско-наладочных работ завод по производству Бисфенола-А приступил к промышленному выпуску целевого продукта.

Близится к завершению строительство завода по производству Поликарбонатов.

К постоянному технологическому регламенту № 13-74-10 производства этилена III очереди (цех 0771-0776).

Настоящий регламент разработан взамен технологического регламента №13-74-08 с изм. 1,2,3,4 в связи с окончанием реконструкции и расширением узлов установки Э-100.

Актуализированы все разделы регламента на основании действующих нормативных документов.

Все разделы регламента выполнены в соответствии с требованиями «Положения о технологических регламентах производства продукции на предприятиях химического комплекса», утверждённого 6 мая 2000 года Зам.Министра Экономики Российской Федерации Н.Г.Шамраевым.

В 2006 году выполнен рабочий проект реконструкции и расширения этиленового производства Э-100 ОАО “Казаньоргсинтез” с целью увеличения мощности по этилену до 117,368 тыс. тонн в год. Увеличение мощности достигнуто путем устранения узких мест установки Э-100 и добавлением новой производственной мощности (секция 500).

Проектировщик технологической части реконструкции и расширения установки Э-100- фирма “ТЕКНИП БЕНЕЛЮКС Б.В”, Нидерланды.

Рабочий проект реконструкции и расширения установки Э-100 выполнен ГУП “БАШГИПРОНЕФТЕХИМ”, г. Уфа.

Согласно базовому проекту фирмы “ТЕКНИП Бенелюкс Б.В.” выполнена реконструкция и расширение следующих узлов установки Э-100:

1. Узла водной промывки пирогаза в колонне К-5, предназначенного для охлаждения и промывки пирогаза от кокса и смолы, для отстоя химзагрязненной циркулирующей воды от пиролизных смол с последующим ее охлаждением перед подачей на промывку пирогаза в колонну К-5 и на установку получения пара разбавления цеха 02021-02045, заключающаяся в следующем:

- выполнена замена внутренних устройств колонны К-5 на слой решетки структурированной насадки в нижней секции и слоем неупорядоченной насадки в верхней секции. Эта насадка имеет достаточную гидравлическую производительность и обеспечивает теплопередачу для охлаждения пирогаза закалочной водой до требуемой выходной температуры, равной 35^оС;

- для охлаждения закалочной воды до 32^оС установлен теплообменник Т-602 А/В разработки ООО «Теплосибмаш»;

- для улучшения разделения углеводородов от водной фазы отстойник закалочной воды

Е-10А дооборудован новыми внутренними устройствами - пакетами пластин, для вывода смолы выполнена врезка новых дополнительных штуцеров в Е-10А и Е-10В;

- установлен новый сборник смолы Е-601. Этот аппарат установлен специально для улучшения выделения воды из смолы. Концентрированная смола затем удаляется из этого аппарата при помощи новых насосов смолы Н-603 А/В. Избыточная вода из Е-601 возвращается в Е-10А новыми насосами Н-602 А/В;

- сконденсированная вода (кислая вода) отбирается с нагнетания циркуляционного насоса воды Н-604А/В из Е-2 и направляется в коагулятор кислой воды через фильтр F-512А/В;

- для уменьшения коррозии в пирогаз из колонны К-5 выполнена подача ингибитора коррозии ЕС 1046А (ЕС 1043А) фирмы Nalco;

2. Узла щелочной очистки пирогаза, предназначенного для снижения полимерообразования и загрязнения оборудования, заключающаяся в следующем:

- колонны щелочной очистки К-7, К-8 с последней ступени переустановлены между 4-ой и 5-ой ступенями существующего компрессора В-3. Более низкое давление позволит снизить количество углеводородов, растворенных в щелочном растворе, и в результате проблемы полимеризации и загрязнения существенно снижены. Внутренние устройства колонны К-7 заменены. Дополнительно колонны К-7 и К-8 оборудованы новым отсеком для отделения полимера;

- для уменьшения образования полимеров предусмотрена подача в К-7 и К-8 антизагрязнителя процесса ЕС 3315А фирмы Nalco, ингибитор полимеризации Петрофло 20Y600 фирмы «GE Water&Process Technologies» и других реагентов по импорту. В линию питания К-7 предусмотрена подача поглотителя кислорода ЕС 1376А фирмы Nalco;

- после узла щелочной очистки, перед пятой ступенью компрессора В-3, установлены новый холодильник пирогаза Т-604 и сепаратор Е-602;

- для улучшения промывки рабочих колес турбокомпрессора В-3 и от кокса и смолы предусмотрена подача антизагрязнителя процесса ЕС 3144А фирмы Nalco;

3. Узла газоразделения, заключающаяся в замене морально и физически устаревшего оборудования и возможности работы установки в целом с дополнительной мощностью (секция расширения этиленового производства - секция 500), а именно:

- выполнен новый современный холодный блок Т-540, секция 500, который заменяет существующий холодный блок (низкотемпературное охлаждение пирогаза) установки и, способен работать на проектную мощностью с учетом реконструкции установки.

Новая схема существенно снижает потери этилена и энергетически эффективна. Использование алюминиевых пластинчатых оребренных теплообменников Т-540, Т-542, Т-543, Т-544 дает максимальное извлечение холода из потоков холодного продукта;

- установлен новый деметанизатор К-541 с соответствующим оборудованием. Сырьем деметанизатора К-541 служит углеводородный конденсат, получаемый при охлаждении пирогаза в холодном блоке Т-540, а также верхний продукт модернизированного деметанизатора К-11;

- установлен новый турбокомпрессор В-542/I,II для сжатия и подачи топливного газа в систему осушки и в качестве топлива на печи пиролиза;

- для нагрева газов регенерации осушителей К-521А/В, К-554 используется существующая печь нагрева газов регенерации П-3А;

- установлен новый турбодетандер В-541/I, II для расширения метановой фракции с давлением 31,7 кгс/см² до давления 13,3 кгс/см² на первой ступени расширения, с давления 13,3 кгс/см² до давления 4,5 кгс/см² на второй ступени расширения и получения температуры метановой фракции минус 154^оС с целью охлаждения пирогаза, поступающего на газоразделение в холодный блок Т-540.

- для очистки и концентрирования водородсодержащего газа, поступающего из холодного блока, используется существующий блок короткоцикловой адсорбции (КЦА).

Выполнена модернизация существующего преддеметанизатора К-11 на увеличенную производительность, заключающаяся в следующем:

- изменены технологические параметры работы - рабочее давление снижено с Р=36 кгс/см² до Р=18,4 кгс/см²;

- существующий дефлегматор Т-32 заменен на новый, с большей производительностью, дефлегматор поз. Т-32N;

- установлен новый, на увеличенную производительность, насос Н-542А/В для откачки кубового продукта из колонны К-11;

- сырье в колонну подается из вновь установленных сепараторов пирогаза Е-540, Е-541 холодного блока.

Схема деэтанизации установки не работоспособна на увеличенную производительность, в связи с этим колонна К-12 (этановая колонна), колонна К-13 (вторичный деметанизатор), колонна К-15 (вторичная этановая колонна) выведены из эксплуатации, а взамен них добавлен новый деэтанизатор К-551;

-в схему колонны выделения этилена К-14 на сырье добавлен новый сепаратор гидрированной этан- этиленовой фракции поз. Е-530;

- аппарат Т-44 предназначен для работы в качестве конденсатора сырья этиленовой колонны К-14;

- кубовый продукт колонны К-14 - рецикловый этан направляется через холодильник пирогаза Т-559 и холодный блок Т-540 вместе с этановой фракцией с куба этиленовой колонны К-303 установки Э-200 в качестве сырья на печи пиролиза;

- для обеспечения новых потребителей этилена- хладоагента в связи с увеличением производительности к существующему этиленовому холодильному компрессору В-4А добавлен новый, параллельно работающий, этиленовый компрессор В-4В, идентичный по производительности существующему компрессору;

- заменены сепараторы на I, II, III ступенях всаса Е-55, Е-56, Е-57 на новые, большего объема, сепараторы Е-576 на всасе I ступени компрессоров В-4А/В; Е-575 - на всасе II ступени компрессоров В-4А/В; Е-574 - на всасе III ступени компрессоров

В-4А/В;

- существующий сборник жидкого этилена- хладоагента Е-36 заменен на новый, большего объема, сборник Е-573;

- добавлены новые холодильники этилена- хладоагента на нагнетании III ступени нового компрессора В-4В поз. Т-572, Т-573;

- существующие холодильники этилена Т-60, Т-61 обвязаны на охлаждение этилена на нагнетании существующего компрессора В-4А;

- выведены из работы морально и физически устаревшие теплообменники этилена Т-63, Т-64;

- выполнен монтаж новых, параллельно работающих, холодильников этилена- хладоагента поз. Т-571А на нагнетании III ступени существующего этиленового компрессора В-4А взамен существующих, вышедших из строя, водяных холодильников этилена- хладоагента Т-77А/В, и поз. Т-571В - на нагнетании III ступени нового этиленового компрессора В-4В;

- произведена замена ротора ступени пропиленового компрессора В-6 в соответствии с увеличенной производительностью по потреблению пропилена- хладоагента при добавлении в схеме новых потребителей. Изменена схема переохлаждения пропилена- хладоагента. Пропилен переохлаждается в холодном блоке Т-540 взамен вышедших из строя и удаленных из схемы переохладителей Т-55, Т-56, Т-57;

- выполнен подвод метанола для предотвращения образования кристаллогидратов от существующего насоса подачи метанола установки Н-30А/Б в ряд потоков, где возможно образование кристаллогидратов;

- установлен новый пятиступенчатый компрессор пирогаза В-521 с электроприводом;

- для охлаждения и конденсации тяжелых углеводородов и водяных паров установлены межступенчатые холодильники Т-521, Т-522, Т-523, Т-524, Т-525,Т-526,Т-530 для отделения конденсата от углеводородного газа установлены межступенчатые сепараторы Е-521, Е-522,

Е-523, Е-524, Е-525, Е-526, Е-527, Е-528.

Для обслуживания компрессора пирогаза В-521 предусмотрены:

- узел промывочной жидкости (керосина, топлива для реактивных двигателей) для промыва рабочих колес компрессора В-521, который включает в себя установку новой емкости для приема промывочной жидкости Е-581 и насосов Н-581А/1,2, Н-581В/1,2, Н-581С/1,2 для подачи керосина (топлива для реактивных двигателей) на промывку компрессора В-521;

- узел дозирования антизагрязнителя процесса ЕС 3144А фирмы Nalco для улучшения процесса промывки, который включает в себя емкость для приема и хранения антизагрязнителя Е-538, дозировочный насос для дозирования антизагрязнителя Н-538А/В и бочковый электронасос Н-546;

- узел подачи уплотнительного газа (подогретого пирогаза и азота), который включает в себя фильтр пирогаза F-521A/B, теплообменник Т-575, теплоносителем которого служит водяной пар низкого давления, для подогрева осушенного пирогаза; теплообменник Т-576, теплоносителем которого служит водяной пар низкого давления, для подогрева азота;

- узел приема свежего масла для смазки трущихся ступеней сжатия компрессора В-521, который включает в себя бочковой электронасос Н-547, емкость хранения свежего масла Е-582 и винтовой насос Н-582 для дозирования масла в маслосистему В-521. Маслобак представляет собой агрегат, состоящий из собственно маслобака, холодильников масла, подогревателей, 2-х маслонасосов и системы регулирования давления смазки.

-узел сбора и отгрузки отработанного масла, который включает в себя емкость Е-583 для приема отработанного масла и насос Н-583 для откачки отработанного масла;

- для осушки пирогаза перед подачей на газоразделение установлены осушители пирогаза К-521А/В;

- для удаления легких углеводородов из межступенчатого конденсата предусмотрен узел отпарки в колонне К-520;

- для исключения образования полимеров в колонну К-520 в углеводородный конденсат подается антизагрязнитель процесса реагент фирмы Nalco ЕС 3268А;

- так как существующая схема деэтанизации установки не позволяет увеличить мощность расширяемого производства, на установке предусмотрен узел деэтанизации с получением этан- этиленовой фракции в колонне К-551;

- для предотвращения образования полимеров в колонне К-551 в питание колонны К-551 смонтирована система подачи ингибитора полимеризации - реагента фирмы Nalco ЕС 3214А, состоящая из емкости Е-533 для загрузки ингибитора и насоса дозирования реагента Н-529А/В в колонну К-551.

- реакторы гидрирования ацетилена Р-1А/Б/В в этан- этиленовой фракции не обеспечивают мощность расширенной установки, и поэтому они исключены из схемы и заменены на новые реакторы К-552А/В с использованием катализаторов высокой селективности марки Ole Max 202 и Poly Max 202 фирмы Sud Chemie; для регенерации катализатора предусмотрен электроподогреватель для нагрева газов регенерации Т-558А/В;

- для очистки и охлаждения газов регенерации установлена емкость Е-553;

- для отделения "зеленого масла" от газообразной этан- этиленовой фракции установлена емкость Е-552;

- установлены насосы Н-552А/В для откачки "зеленого масла" из емкости Е-552;

- установлен осушитель этан- этиленовой фракции К-554 с использованием цеолитов Siliporite R opx фирмы CECA ACCEMA GROUP;

- для приема газообразных углеводородов при освобождении аппаратов, при аварийном сбросе или при срабатывании предохранительных клапанов, а также для сепарации газов, сбрасываемых на факел, от жидкости предусмотрены факельные емкости Е-594 для теплых сбросов и Е-590 для холодных сбросов. Установлены испарители Т-590А/В на линии сбросов на факел жидких углеводородов и подогреватель факельных газов Т-591;

- для слива остатков углеводородных продуктов из аппаратов перед ремонтом установлена заглубленная дренажная емкость Е-578 с погружным насосом Н-578;

- для аварийного освобождения аппаратов установлена заглубленная аварийная емкость Е-580 с погружным насосом Н-580;

- выполнен узел подготовки топливного газа для печей пиролиза с установкой сепаратора топливного газа Е-562;

- предусмотрен узел подготовки и охлаждения газов регенерации для осушителей К-521А/В и К-554, который включает в себя водяной холодильник Т-564 для охлаждения газов регенерации и сепаратор газов регенерации Е-564;

- для приема и откачки дренажных продуктов после дренажных емкостей, а также факельного конденсата установлена емкость некондиции Е-568, где происходит разделение на углеводороды и химзагрязненную воду. Для откачки воды установлен насос Н-569, для откачки некондиции установлен насос Н-568А/В.

Для удаления СО₂ и H₂S из пирогаза выполнен узел щелочной очистки пирогаза, который включает в себя:

- колонну щелочной очистки пирогаза К-524, установленную между третьей и четвертой ступенями пирогазового компрессора В-521;

- емкость для отработанной щелочи Е-529 и насос Н-526А/В для откачки отработанной щелочи в цех нейтрализации и очистки промышленно- сточных вод;

- емкость для полимеров Е-531 и насос Н-531А/В для откачки полимеров;

- холодильник Т-529 для охлаждения питательной воды, подаваемой в колонну К-524;

- насосы циркуляции щелочного раствора Н-524А/В, Н-525А/В;

- для слива остатков щелочных стоков перед ремонтом и их откачки в цех нейтрализации и очистки промышленно- сточных вод установлена заглубленная дренажная емкость Е-579 с погружным насосом Н-579;

- для приема свежей щелочи и подачи ее в колонну К-524 установлена емкость Е-534 и насосы Н-534А/В;

- установлена промежуточная емкость Е-570 и насос Н-570 для подачи гидрогенизата в колонну К-524 для промывки тарелок и внутренних устройств;

- для предотвращения загрязнения процесса щелочной очистки пирогаза установлены емкость для приема антизагрязнителя процесса ЕС 3315А фирмы Nalco или ингибитора полимеризации Петрофло 20Y600 фирмы «GE Water&Process Technologies» Е-532, насосы дозирования антизагрязнителя Н-528А/В на прием насосов Н-524А/В, Н-525А/В;

- смонтирован узел подачи поглотителя кислорода ЕС 1376А фирмы Nalco, который включает в себя емкость хранения ЕС 1376А Е-536 и дозировочный насос Н-536А/В для подачи поглотителя кислорода в линию питания колонны К-524.

1. Физико-химические константы и свойства исходных, промежуточных и конечных продуктов

Таблица 1. Компонентный состав сырья - этановой фракции

Компонент	Формула	Концентрация массовая, %
Метан	СН4	1,978
Этан	С2Н6	95,0
Пропан	С3Н8	3,0
Сероводород	Н2S	0,02
Диоксид углерода	СО2	0,002

Таблица 2. Компонентный состав пирогаза

Компонент	Формула	Концентрация массовая, %
Газ:		71,45
Водород	Н2	2,71
Метан	СН4	3,63
Этилен	С2Н4	38,02
Этан	С2Н6	24,63
Ацетилен	С2Н2	0,032
Пропилен	С3Н6	1,5
Пропан	С3Н8	0,23
Бутадиен	С4Н6	0,23
Бутилен	С4Н8	0,082
Бутан	С4Н10	0,14
Пентен	С5Н10	0,13
Бензол	С6Н6	0,04
Оксид углерода	СО	0,06
Диоксид углерода	СО2	0,014
Сероводород	Н2S	0,002
Водяной пар	Н2О	28,55

2. Характеристика производственной продукции

Таблица 3 Характеристика производимой продукции

№ п/п	Наименование сырья, материалов	ГОСТ	Наименование показателей качества	Регламенти-рующие показатели с допустимыми отклонениями
1.	2.	3.	4.	5.
1	Товарный этилен	ГОСТ 25070-87	Объемная доля этилена, %, не менее Объемная доля пропилена, %, не более Объемная доля этана, метана, в сумме, %, не более Объемная доля ацетилена, %, не более Объемная доля диеновых углеводородов, %, не более Объемная доля двуокиси углерода, %, не более Объемная доля окиси углерода, %, не более Массовая концентрация сернистых соединений в пересчете на серу, мг/м3, не более Массовая доля воды, %, не более а) у изготовителя и потребителя из трубопровода б) у потребителя из цистерны Объемная доля аммиака, %, не более Объемная доля метанола, %, не более	99,9 0,005 0,10 0,001 0,0005 0,0005 0,0001 1 0,001 0,02 0,0001 0,0002

Таблица 4Характеристика сырья, материалов и вспомогательных веществ

№ п/п	Наименование сырья, материалов	ГОСТ, СТП, регламент	Наименование показателей качества	Регламен-тирующие показатели с допустимыми отклоне-ниями
1.	2.	3.	4.	5.
1	Этан - этиленовая фракция	Регламент №ЭП-250Р-1-99	Этилен	85.4 % об.
			Этан	14.6 % об.
2	Азот	Регламент №115-1-03	Содержание азота, не менее	99,9% об.
			Содержание кислорода, не более	0,02 % об.
			Точка росы	минус 600С
			Давление, ати, не менее	6 кгс/см2
3	Воздух КИПиА	Регламент №115-1-03	Содержание масла	Отс.
			Точка росы	минус 400С
			Мехпримеси, мг/м3	1,0
			Температура	400С
4	Пар низкого давления ND - II	Регламент №ЭП-250Р-1-99	Давление Температура	1,6 ати 128 оС

Таблица 5 Характеристика промышленных отходов, побочных продуктов и методы их утилизации

№ п/п	Наименование побочных продуктов	ГОСТ, СТП, регламент	Наименование показателей качества	Регламентирующие показатели с допустимыми отклонениями
1.	2.	3.	4.	5.
1	Этановая фракция с куба колонны Т 01	Регламент №ЭП-250Р-1-99	Этан	99.9 % об
			Этилен	0.1 % об

Кубовый продукт колонны Т 01, выводится через регулятор расхода FIC 02 и является сырьем для пиролиза, для чего подается в этановый коллектор на печи пиролиза.

Характеристика производимой продукции.

Готовым продуктом цеха газоразделения является этилен

Этилен С₂Н₄

1.1.1. По физико-химическим показателям этилен должен соответствовать следующим нормам:

1. Объёмная доля этилена, %, не менее -99,9

2. Объёмная доля пропилена, %, не более-0,005

3. Объёмная доля метана и этана, %, не более -0,1

4. Объёмная доля ацетилена, %, не более-0,001

5. Объёмная доля диеновых углеводородов

(пропадиена и бутадиена), %, не более-0,0005

6. Объёмная доля двуокиси углерода, %, не более-0,002

7. Объёмная доля окиси углерода, %, не более-0,0005

8. Объёмная доля метанола, %, не более-0,001

9. Объёмная доля кислорода в продукте,

поставляемом по трубопроводу, %, не более-0,0005

10. Массовая концентрация серы, мг/м³, не более-1

11. Массовая доля воды, %, (точка росы, ⁰ С) не более0,001 (минус 60)

Этилен - бесцветный газ со сладковатым эфирным запахом.

Структурная формула:

Молекулярная масса-28,05

Плотность-1,26 кг/м³

Газовая постоянная-30,3 кгс·м/кг ·єC

Теплоёмкость при постоянном

давлении (С_Р)-0,365ккал/кг ·єC

Теплоёмкость при постоянном

объёме (С_V) при 20єC и 760 мм.рт.ст.-0,292 ккал/ кг ·єC

Температура кипения при

давлении 760 мм.рт.ст.-минус 103,8єC

Температура плавления -минус 169,15єC

Критическая температура-плюс 9,9єC

Критическое давление-5,03 МПа

(50,3 кгс/см²)

Критическая плотность-211 кг/м³

Удельный вес жидкого этилена

при минус 104,2єC-610 кг/м³

Теплота испарения при температуре

кипения и 760 мм.рт.ст.-115 ккал/кг

Теплопроводность при 0єC и 760 мм.рт.ст.-0,0141 ккал/м· ч· єC

Динамическая вязкость9,85·10^-6 н·сек/м²

Теплотворная способность

высшая-11920 ккал/кг

-14300 ккал/кг

низшая-11145 ккал/кг

-13939 ккал/м³

Этилен является сырьём для производства полиэтилена и окиси этилена.

Побочные продукты.

Водород высокой чистоты с блока КЦА- горючий взрывоопасный газ

Чистый водород должен отвечать следующим требованиям, % мол. (по проекту): Водород - 99,99985, Оксид углерода - 0,00005; Метан -0,00010

Свойства водорода (Н₂)

Водород (Н₂) - бесцветный газ без запаха.

Молекулярная масса 2,02

Плотность при 0єC и 760 мм.рт.ст.-0,0899 кг/м³

Газовая постоянная421 кгс·м/кг· єC

Теплоёмкость при постоянном

давлении (С_Р)-3,4 ккал/кг· єC

Теплоёмкость при постоянном

объёме (С_V)-2,42 ккал/кг· єC

Температура кипения-минус 252,8єC

Температура плавления-минус 259,3єC

Теплота испарения при

температуре кипения-108,5 ккал/кг

Критическая температура-минус 239,9єC

Критическое давление-1,28 МПа

(12,8 кгс/см²)

Критическая плотность-31 кг/м³

Удельный вес жидкого водорода

при температуре минус 252єC-70,3 кг/м³

Теплотворная способность

высшая-33936 ккал/кг

-3050 ккал/м³

низшая-28557 ккал/кг

-2570 ккал/м³

Чистый водород используется для гидрирования ацетилена в этан- этиленовой фракции на производствах этилена и внутризаводского потребления.

Этановая фракция (рецикл) Этан (С₂Н₆) - бесцветный горючий взрывоопасный газ без цвета и запаха.

Структурная формула:

Молекулярная масса -30,07

Плотность при 0°C и 760 мм.рт.ст.-1,357 кг/м³

Газовая постоянная -28,2 кгс·м/кг·°C

Теплоёмкость при постоянном давлении (С_Р)-0,413 ккал/кг·єC

Теплоёмкость при постоянном объёме (С_V) 0,345 ккал/кг·єC

Температура кипения-минус 88,63єC

Температура плавления-минус 183,27єC

Теплота испарения при температуре кипения-116 ккал/кг

Удельный вес жидкого этана

при температуре минус 88,6єC-561 кг/м³

Динамическая вязкость-8,5·10^-6 н·с/м²

Критическая температура-32,27єC

Критическое давление-4,8 МПа

(48,0 кгс/см²)

Критическая плотность-201 кг/м³

Теплотворная способность

высшая-12348 ккал/кг

-16700 ккал/м³

низшая-11340 ккал/кг

-15430 ккал/м³

Содержание этилена в этановой фракции (рецикле) не более 3% об.

Этановая фракция (рецикл) возвращается на печи пиролиза.

Гидрированная этан- этиленовая фракция

Состав, % моль. (по проекту):

Этилен - 66% об.

Этан - 34% об.

Метан - 0,01% об.

Пропилен - 0,25% об.

Пропан- 0,03% об.

Этилен (С₂Н₄) см. п. 2.1.

Этан (С₂Н₆) - см. п. 2.2.2.

Пропилен (С₃Н₆). Бесцветный горючий и взрывоопасный газ с сильным эфирным запахом, обладающий наркотическими свойствами.

Структурная формула:

Н Н

| |

Н -- С -- С = С

| | |

Н Н Н

Молекулярный вес	42,08
Удельный вес	1,915 кг/м3 при 0°С и 760 мм рт.ст.
Газовая постоянная	20,16 кг. м/кг. град
Температура кипения	минус 47,7°С при 760 мм рт.ст.
Теплота испарения	105 ккал/кг при температуре кипения и 760 мм рт.ст.
Температура плавления	минус 187,7°С
Критическая температура	плюс 92,0°С
Критическое давление	45,5 кгс/см2
Теплоемкость при постоянном давлении (Ср)	0,39 ккал/кг при 20°С и 760 мм рт.ст.
Теплоемкость при постоянном объеме (Сv)	0,343 ккал/кг при 20°С и 760 мм рт.ст.
Удельный вес жидкого пропилена	610,4 кг/м3 при температуре кипения
Теплотворная способность
Высшая	11732 ккал/кг
	22400 ккал/м3
Низшая	11000 ккал/кг
	21000 ккал/м3

Пропан (С₃Н₈). Горючий взрывоопасный газ без цвета и запаха.

Н Н Н

| | |

Структурная формула пропана: Н -- С -- С -- С -- Н

| | |

Н Н Н

Молекулярный вес	44,096
Удельный вес	2,019 кг/м3 при 0°С и 760 мм рт.ст.
Газовая постоянная	19,23 кгм/кг.град
Температура кипения	минус 42,06°С при 760 мм рт.ст.
Температура плавления	минус 187,6°С
Критическая температура	95,6°С
Критическое давление	43,0 кгс/см2
Удельный вес жидкого пропилена при минус 42°С	582 кг/м3
Теплоемкость при постоянном давлении (Ср)	0,445 ккал/кг.град при 20°С и 760 м рт.ст.
Теплоемкость при постоянном объеме (Сv)	0,394 ккад/кг.град при 20°С и 760 мм рт.ст.
Теплотворная способность	20000 ккал/нм3

Фракция углеводородов С₃ и выше

В основном состоит из пропилена, пропана, бутадиенов, бутана.

а) бутадиен (С₄Н₆)

Н Н

| |

Структурная формула бутадиена: С = С - С = С

(дивинила) | | | |

Н Н Н Н

Молекулярный вес	54,09
Удельный вес	646 кг/м3
Теплоемкость при постоянном давлении (Ср)	0,34ккал/кг°С при 20° и 760 мм рт.ст.
Температура кипения	минус 4,47°С
Температура плавления	минус 108,9°С
Теплота испарения при температуре минус 5°С	99,33 кал/г
Критическая температура	152°С
Критическое давление	42,7 кгс/см2

б) н - бутан (С₄Н₁₀)

Н Н Н Н

| | | |

Структурная формула: Н -- С -- С -- С -- С -- Н

| | | |

Н Н Н Н

Молекулярный вес	58,12
Удельный вес	2,703 кг/м3 при 0°С и 760 мм рт.ст.
Газовая постоянная	14,6 кгм/кг.град
Теплоемкость при постоянном давлении (Ср)	0,458 ккал/кг.град при 20°С и 760 мм рт.ст.
Теплоемкость при постоянном объеме (Сv)	0,414 ккал/кг.град при 20°С и 760 мм.рт.ст.
Температура кипения	минус 0,5°С при 760 мм рт.ст.
Температура плавления	минус 138,3°С
Теплота испарения при температуре кипения и 760 мм рт.ст.	93,3 ккал/кг
Критическая температура	152,01°С
Критическое давление	36 кгс/см2

в) Пропилен (С₃Н₆) см. п. п. 2.2.3.

г) Пропан (С₃Н₈) см. п.п. 2.2.3.

Проектный состав, % об

Этилен- 0,043

Ацетилен- 0,002

Этан- 0,801

MAPD- 2,00

Пропилен 47,935

Пропан- 16.162

1,3- бутадиен- 12,331

Фракция С₄- 12,291

Бензин- 7,991

С₁₀+ 0,09

Метано-водородная фракция (в коллекторе). Бесцветный горючий взрывоопасный газ почти без запаха. В основном состоит из метана и водорода.

а) Водород (Н₂) см. п. 2.2.1.

б) Метан - (СН₄)

Н

|

Структурная формула: Н -- С -- Н

|

Н

Молекулярный вес	16,04
Удельный вес	0,717 кг/м3 при 20°С и 760 мм.рт.ст.
Газовая постоянная	52,9 кгм/кг.град.
Теплоемкость при постоянном давлении (Ср)	0,593 ккал/кг.град при 20°С и 760 мм рт.ст
Теплоемкость при постоянном объеме (Сv)	0,406 ккал/кг.град при 20°С и 760 мм рт.ст.
Температура кипения	минус 161,6°С при 760 мм рт.ст.
Температура плавления	минус 182,5°С
Теплота испарения	122 ккал/кг при 760 мм рт.ст.
Теплота плавления	14,5 ккал/кг
Удельный вес жидкого метана при температуре минус 161°С	419 кг/м3
Критическая температура	минус 82,1°С
Критическое давление	45,8 кг/м3
Критическая плотность	162 кг/м3
Теплотворная способность:
Высшая	13270 ккал/кг
	9527 ккал/м3
Низшая	11970 ккал/кг
	8562 ккал/м3

Проектный состав, % об:

Водород- 70,22

Оксид углерода- 0,24

Диоксид углерода <0,001

Этилен 0,168

Этан- 0,04

Метан- 29,357

Ацетилен <0,001

Метано- водородная фракция используется в качестве топливного газа для печей пиролиза и нагрева газов регенерации, а также в качестве газов регенерации для осушителя этан- этиленовой фракции.

3. Химизм процесса по стадиям, физико-химические основы процесса

Основное промышленное сырье - газы нефтепереработки, бензиновые и газойлевые фракции нефти. Сырьевая база пиролиза определяется обычно структурой потребления нефтепродуктов. В США традиционно на пиролиз направляют преим. этан и пропан - бутановые смеси, в Зап. Европе и СССР - низкооктановые бензиновые (прямогонные бензины и рафинаты плат-форминга) и газойлевые фракции (табл. 6).

Таблица 6 Структура сырьевой базы производства этилена методом пиролиза (Западная Европа)

Вид сырья	% от сырья по годам
	1980	1999	2006
Газы нефтепереработки C2-C4	2	3	б
Бензиновые фракции	89	. 75	60
Газойлевые фракции	9	22	34

С целью расширения сырьевой базы ведутся также исследования по пиролизу тяжелых нефтяных фракций сырых нефтей, мазутов. Пиролиз индивидуальных углеводородов различного строения и молекулярной массы проводят с целью установления закономерностей процесса.

Выход целевых продуктов пиролиза существенно зависит от углеводородного состава подвергаемого деструкции сырья. При пиролизе газов нефтепереработки состава C₂-C₄ и нормальных парафинов, содержащихся в бензиновых фракциях, образуется гл. обр. пирогаз (табл. 7). Пиролиз высококипящих нефтяных фракций (напр., газойля) приводит к образованию большого кол-ва смолы пиролиза, содержащей ароматич. углеводороды (бензол, толуол, ксилолы, нафталин и др.), а также олефины C₅ и выше, в т. ч. и циклические (напр., циклопентадиен).

Таблица 7 Выход пирогаза в зависимости от состава углеводородного сырья

Углеводородное сырье	Выход, % по массе
	C2H4	C3H6	C4H8	C4H6
C2-C4	51,3	10,8	0,8	5,0
n-Парафины C8 и выше	47,2	14,0	1,2	4,7
Монометилзамещенныепарафины C5 и выше	12,5	27,1	11,4	2,0
Диметилзамещенныепарафины C7 и выше	11,7	26,7	14,6	2,8
Алкилциклопентаны	20,5	11,5	1,9	4,5
Алкилциклогексаны	26,2	6,1	0,4	9,6
Алкилбензолы	4,0	9,2	--	0,3

Этан, образующийся при пиролизе, обычно выделяют из пирогаза и снова подвергают пиролизу. Поскольку при переработке высококипящих фракций нефти, содержащих полициклические и гетероциклические соединения (до 60% в вакуумных газойлях), выход пирогаза значительно снижается, такое сырье подвергают гидроочистке.

Физико-химические основы процесса. Реакции пиролиза с разрывом связей С--С сопровождаются значит. поглощением тепла (75-90 кДж/моль при образовании этилена из парафинов); с ростом температуры термодинамическая вероятность протекания этих реакций возрастает. Превращения парафиновых, олефиновых и нафтеновых углеводородов с выделением этилена при температурах выше 750 ⁰C лимитируются не термодинамическими, а кинетическими факторами. При 750-1150⁰C разрыв связей С--С протекает с образованием более стабильного в этих условиях этилена, при дальнейшем повышении температуры с образованием ацетилена.

Пиролиз протекает по цепному радикальному механизму с короткими цепями. На стадии инициирования вследствие гомолитического разрыва связей С--С (при пиролизе парафиновых и нафтеновых углеводородов) или С--H (при пиролизе бензола и нафталина) образуются свободные радикалы. Они участвуют в реакциях: замещения (напр., + R'R: RR' + R*:), распада , присоединения по p-связи "легких" радикалов (+ R'CH=CH₂RR'CHH₂), изомеризации с миграцией неспаренного электрона преим. от первого атома С к пятому , рекомбинации диспропорционирования ( M + M'), где M-мол. продукт. Кинетические параметры некоторых элементарных реакций представлены в табл. 8.

Таблица 8 Значения логарифмов - константы скорости и энергии активации для некоторых основных элементарных реакций пиролиза

Реакция	lgk0	E, кДж/моль
	прямая р-ция	обратная р-ция	прямая р-ция	обратная р-ция
	15	10,5	363	0
	9,5	8,7	51	74
	13,5	10,1	170	6
	11,0	8,9	40	55
	11,1	10,2	155	8
	11,8	9,5	140	22
	12,4	-	116	-
	12,3	-.	128	-
	13,0	11,0	21	69

Число возможных элементарных реакций при пиролизе бензиновых фракций достаточно велико (несколько тыс.); их часто суммируют для получения т. наз. брутто-реакций, включающих только конечные стабильные продукты. Кинетическое уравнение для последних получают из условия стационарности концентраций радикалов, участвующих в реакциях.

Часто кинетические расчеты ведут на основе эмпирии, брутто-реакций, напр. при пиролизе смеси углеводородов C₂-C₄.

Технологические параметры процесса. Пиролиз проводят в обогреваемом реакторе (пирозмеевике) в неизотермическом режиме, обычно с монотонным повышением температуры по длине потока. Основные факторы, влияющие на результаты пиролиза - температура реактора, время пребывания сырья в реакционной зоне и концентрация разбавителя - водяного пара.

Поскольку выход продуктов пиролиза в значит. степени определяется профилем температуры по длине реактора, процесс обычно характеризуют т-рой на выходе из пирозмеевика t (т. наз. макс. температурой) или эквивалентной т-рой t_э(т-рой изотермического реактора, в котором получают те же результаты, что и в неизотермическом). Иногда используют и т. наз. фактор профиля температуры по длине реактора (f) - отношение перепада температуры в последней трети длины реактора к ее перепаду по всей длине реактора.

Время пребывания сырья в реакционной зоне (время контакта) т обычно характеризует производительность процесса пиролиза. В промышленных условиях его определяют как отношение среднего объема потока к объему реакционной зоны пирозмеевика; при этом приходится учитывать и изменение объема при протекании реакций. С увеличением т выход H₂, CH₄, бензола и кокса возрастает, выход пирогаза и низших олефинов проходит через максимум. Для обеспечения высоких выходов низших олефинов необходимо определенное сочетание t, т и f(рис. 1 и табл. 4). В промышленности обычно используют ряд факторов, характеризующих режим процесса ("жесткость"), напр. фактор Линдена, равный (t·т)^0,06, или соотношения количеств (H₂ + CH₄)/C₂H₄ и C₃H₆/C₂H₄. Рост температуры и соответствующее снижение времени контакта способствуют повышению скорости протекания целевых реакций и улучшают конечные результаты пиролиза. Вблизи внутренней стенки пирозмеевика вследствие более высокой температуры стенки и более низкой скорости потока вдоль нее значения t и т обычно больше, чем в основном объеме, что способствует протеканию в пристенном слое вторичных процессов и образованию коксовых отложений, снижающих выход целевых продуктов. Подачу водяного пара в пирозмеевик осуществляют для снижения парциального давления углеводородов и уменьшения скорости вторичных процессов. Увеличение концентрации водяного пара в потоке приводит к увеличению выхода этилена, бутенов, бутадиена и снижению выхода ароматических углеводородов. Введение пара требует дополнительных энергетических затрат и поэтому ограничивается определенными оптимальными интервалами.

Таблица 9 Выход продуктов пиролиза этановой фракции

t	j	Общий выход пирогаза, % по массе	Выходнепредельных углеводородовС2 -C4, % по массе

Подобные документы

• Процесс пиролиза углеводородного сырья

  Сырьё, условия проведения и химизм процесса пиролиза, особенности технологического оформления. Расчёт материального баланса и теплового эффекта процесса пиролиза. Расчёт трубчатого реактора пиролиза, камеры конвекции и закалочно-испарительного аппарата.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 13.10.2013
  

• Проектирование трубчатого реактора пиролиза пропановой фракции

  Пиролиз нефтяного сырья как термодеструктивный процесс, предназначенный для получения низших олефинов. Знакомство с особенностями и проблемами проектирования трубчатого реактора пиролиза пропановой фракции. Рассмотрение принципа действия трубчатых печей.
  
  дипломная работа [865,3 K], добавлен 29.05.2015
  

• Организация производства по переработке вышедших из эксплуатации шин

  Анализ способов переработки резинотехнических изделий. Физико-химические основы процесса низкотемпературного пиролиза. Маркетинговое исследование рынка вторичной переработки резинотехнических изделий. Переработка изношенных автомобильных покрышек.
  
  дипломная работа [1,0 M], добавлен 20.03.2011
  

• Особенности производства этилен-пропиленовых каучуков

  Свойства этилен-пропиленовых каучуков, особенности их синтеза. Технология получения, физико-химические основы процесса, катализаторы. Характеристика сырья и готовой продукции. Материальный и энергетический баланс реакционного узла, контроль производства.
  
  курсовая работа [515,8 K], добавлен 24.10.2011
  

• Основные характеристики процесса пиролиза

  Понятие пиролиза как превращения органических соединений в результате их деструкции под действием высокой температуры. Пиролиз углеводородов, выход основных продуктов. Конструкция печей, сырьевая база. Особенности пиролиза древесины и угля, копчение.
  
  реферат [51,9 K], добавлен 26.11.2012
  

• Производство этилового спирта

  Физико-химическое обоснование основных процессов производства этилового спирта. Сернокислая гидратация этилена. Структурная и операторская схема процесса спиртового брожения. Материальный баланс ХТС производства этанола на 7900 кг этиленэтановой фракции.
  
  реферат [172,6 K], добавлен 03.10.2014
  

• Производство карбомида

  Выбор метода производства карбамида (мочевины). Основные физико-химические свойства сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции. Материальный баланс выпарной установки и стадии кристаллизации. Тепловой баланс выпарки в аппарате пленочного типа.
  
  дипломная работа [391,5 K], добавлен 03.11.2013
  

• Технологический процесс производства сульфата аммония

  Физико-химические основы процесса абсорбции. Описание технологической схемы сульфатного отделения. Выбор и конструкция основного аппарата для производства сульфата аммония. Материальный и тепловой балансы абсорберов и сборников, расчет испарителя.
  
  курсовая работа [551,4 K], добавлен 04.01.2015
  

• Основные физико-химические свойства нефти и нефтепродуктов

  Физико-химические, эксплуатационные свойства нефти. Абсолютная плотность газов при нормальных условиях. Методы определения плотности и молекулярной массы. Важный показатель вязкости. Предельная температура фильтруемости, застывания и плавления нефти.
  
  презентация [1,1 M], добавлен 21.01.2015
  

• Физико-химические основы производства портландцемента

  Физико-химические основы приготовления сырьевой смеси для производства портландцемента по мокрому способу: измельчение, обжиг сырьевой смеси, получение и измельчение клинкера. Портландцементный клинкер как продукт спекания при обжиге сырьевой шихты.
  
  курсовая работа [1000,6 K], добавлен 14.07.2012
  

• Производство криолита

  Характеристика химического продукта (криолита). Методы получения, основное и вспомогательное сырье. Физико-химические характеристики стадий процесса. Отходы и проблемы их обезвреживания и полезного использования. Материальный баланс производства.
  
  курсовая работа [3,3 M], добавлен 15.04.2011
  

• Проектирование производства по получению карбинола (метанола)

  Характеристика методов производства карбинола. Обоснование выбранного метода в месте строительства. Физико-химические данные процесса производства карбинола. Технико-технологические расчеты. Строительные и економические расчеты проекта. Безопасность.
  
  дипломная работа [766,9 K], добавлен 29.11.2007
  

• Производство, технологические свойства и применение фосфорной кислоты

  Производство фосфорной кислоты экстракционным и электротермическим методами. Физико-химические основы процесса. Изображение графических моделей ХТС. Условия разложения фторапатита. Процесс гидратации димера оксида фосфора. Башни сгорания и гидратации.
  
  курсовая работа [516,6 K], добавлен 05.04.2009
  

• Получение полиэфирного волокна непрерывным методом

  Химическая технология получения полиэфирного волокна непрерывным методом из диметилтерефталата и этиленгликоля: общая характеристика процесса, его стадии; физико-химические свойства исходных реагентов и продуктов. Формование и отделка полиэфирных волокон.
  
  курсовая работа [2,8 M], добавлен 22.10.2011
  

• Анализ работы установки предварительного сброса ЦДНГ-9 НГДУ "Мамонтовнефть"

  Физико-химические свойства нефтяных эмульсий и их классификация. Теоретические основы обезвоживания нефти. Характеристика сырья, готовой продукции и применяемых реагентов. Описание технологической схемы с автоматизацией и материальный баланс установки.
  
  дипломная работа [150,0 K], добавлен 21.05.2009
  

• Технология получения масел и парафинов

  Процесс селективной очистки масляных дистиллятов. Комбинирование процессов очистки. Фракция > 490 С величаевской нефти, очистка селективным методом. Характеристика продуктов процесса и их применение. Физико-химические основы процесса. Выбор растворителя.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 26.02.2009
  

• Технология пиролиза углеводородного сырья в трубчатых печах

  Теоретические основы проведения процесса пиролиза в трубчатых печах, его модификация. Расчет материального и теплового балансов, основного и вспомогательного оборудования трубчатой печи, закалочно-испарительного аппарата и выбор средств контроля.
  
  дипломная работа [557,2 K], добавлен 21.06.2010
  

• Процесс анодного оксидирования алюминия годовой производительностью 65000 м2/год

  Физико-химические свойства никеля. Технологические особенности процесса никелирования. Выбор толщины покрытия. Приготовление и корректировка электролитов. Определение продолжительности обработки деталей. Расход химикатов на выполнение годовой программы.
  
  курсовая работа [467,8 K], добавлен 13.10.2017
  

• Производство сложного полиэфира ПБА производительностью 1700 тонн в год

  Выбор района и площади под строительство. Химические и физико-химические основы производства полиэфира ПБА. Осуществление процесса поликонденсации гликолей с адипиновой кислотой периодическим способом. Анализ определения фланцевых соединений и штуцера.
  
  курсовая работа [658,9 K], добавлен 21.04.2021
  

• Проект цеха плавленых сыров мощностью 1 т готового продукта в смену

  Характеристика ассортимента продукции. Физико-химические и органолептические показатели сырья. Рецептура сыра плавленого колбасного копчёного. Технологические процесс производства. Технохимический и микробиологический контроль сырья и готовой продукции.
  
  курсовая работа [125,5 K], добавлен 25.11.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам