Совершенствование технологического процесса изготовления шатуна в сборе с крышкой двигателя внутреннего сгорания автомобиля ЗиЛ 4314 за счёт повышения эффективности на операции протягивания торцевых поверхностей и полуокружностей
Условия эксплуатации шатуна в сборе с крышкой двигателя внутреннего сгорания автомобиля ЗиЛ 4314. Анализ производительности съема металла при лезвийной обработке, схемы способов протягивания. Разработка сборной протяжки с твердосплавными пластинами.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 05.10.2017 |
| Размер файла | 1,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Методы протягивания классифицируют по признаку расположения обрабатываемых поверхностей - внутренних и наружных (11 лист графической части). шатун автомобиль металл протяжка
Методы протягивания отверстий
Способ вертикального протягивания представлен на примере обработки круглого и шлицевого отверстия (рис.3а, б).
При обработке шлицевых отверстий с числом зубьев Z имеется возможность их двухпроходного протягивания одной шлицевой протяжкой. Во время первого прохода протягивают половину шлицевых зубьев отверстия,
затем после поворота протяжки на угол = 360/ Z протягивают остальные зубья. Такая схема обработки существенно упрощает конструкцию инструмента. Угловой поворот весьма дорогостоящей протяжки позволяет также продлить срок ее службы в случаях аварийной поломки сразу нескольких зубьев на одном пере протяжки.
Способ вертикального прошивания показан на примере обработки круглого и резьбовых отверстий (рис.3в, г, д). Прошивка - это, как правило, инструмент небольшой длины L 10 D (при большей длине инструмент может прогибаться). При обработке по схеме 3г крутящий момент резания передается через верхний хвостовик прошивки, а при обработке по схеме 3д прошивке обеспечивают передачу крутящего момента с двух сторон, что бывает целесообразно для маложестких инструментов малого диаметра.
Способ горизонтального протягивания на протяжном станке показан на примере обработки круглого и резьбового отверстия (рис.3е, ж). Протяжки имеют только один - передний хвостовик.
Способ горизонтального протягивания на токарном станке показан на примере обработки резьбовых отверстий с продольной подачей протяжки или же заготовки (рис.3з, и).
При вертикальной схеме обработки протяжной станок занимает меньшую (в несколько раз) площадь; кроме того, он может иметь 2-х шпиндельное исполнение и возможность автоматизированной загрузки-выгрузки заготовок. При обработке отверстий, чаще всего, применяют протяжки режущие, значительно реже - выглаживающие, режуще-выглаживающие и деформирующе-режущие. Последние часто выполняют сборными с деформирующей частью в виде выглаживающих калибрующих блоков или сменных колец, в т.ч. твердосплавных.
Методы протягивания наружных поверхностей
Протягиванию подлежат следующие виды открытых поверхностей: плоскости, пазы, уступы, фасонные впадины и выступы на деталях типа шатун, крышка шатуна и т.п.
На рис.4 представлены следующие способы наружного протягивания:
а - плоской или фасонной протяжкой, при этом возможно применение нескольких протяжек в комплекте, например, круглой и двух плоских, как на крышке шатуна;
б - токарно-протяжной - для обработки вращающихся шеек вала;
в - туннельный - для непрерывной обработки заготовки с ее движением относительно неподвижного инструмента по замкнутому кольцу; он применяется при небольших припусках на заготовке;
г - цепной - для непрерывной обработки инструментом при его движении относительно неподвижной заготовки по замкнутому кольцу; большое число режущих секций протяжки обеспечивает снятие значительного припуска;
д - круговой - для обработки конических зубьев шестерни; круговая протяжка имеет черновые и чистовые зубья, ножи для снятия фасок с вершин зуба, а также свободную зону для загрузки и выгрузки заготовок, при этом протяжка имеет продольное перемещение вдоль оси шестерни, чтобы обеспечить прямолинейность внутренней поверхности зуба шестерни.
2.3.4 Описание конструкции и работы сборных протяжек с круглыми твердосплавными пластинами
В дипломном проекте за основу была взята протяжка фирмы “Sandvik Coromant”. Система режущих инструментов фирмы “Sandvik Coromant” для получистовой и черновой обработки сталей протягиванием предназначена как для плоских, так и полуцилиндрических поверхностей. В них использованы поворотные твердосплавные пластинки. Это означает, что дорогостоящие операции переточки заменены простой индексацией пластинок при износе режущих кромок.
Каждая пластинка, расположенная на кромке, прочно закреплена в рабочем положении винтом. Корпус протяжки изготавливают с учетом особенностей станка. Конструкция корпуса предусматривает обеспечение требуемой формы и допусков детали.
Конструкция калибровочной части протяжки зависит от требований к качеству получаемой поверхности и может иметь либо напаянные, либо механически закрепляемые твердосплавные пластинки.
Выбор типа пластинок. В первую очередь рекомендуются круглые пластинки, каждая режущая кромка, обеспечивающая постепенное нарастание силы резания, в сочетании с подходящим углом среза существенно снижает силовое воздействие на заготовку. Максимальная длина режущей кромки, соответствующая центральному углу 90° , всегда дает по меньшей мере шесть а теоретически восемь режущих кромок на одну круглую пластинку. Квадратные пластинки используются для обработки внутренних углов или когда требуются более короткие протяжки.
Крепление пластинок. Пластинки крепятся винтами, затягиваемыми до момента 5 Н*м (50 кгс*см). Правильный момент затяжки обеспечивает! надежное крепление пластинок.
Протяжки могут быть сконструированы так, чтобы число пластинок, одновременно находящихся в работе, было минимальным. Это уменьшает потребную мощность и снижает риск поломки тонких частей заготовки.
Протяжки Соrоmant могут быть изготовлены в виде плоских или полуцилиндрических модулей, которые затем монтируются на державке. Плоские модули крепят на сужающейся державке для придания относительного подъема на зуб протяжки. Диаметр полуцилиндрических модулей увеличивается вдоль оси протяжки для обеспечения подъема зубьев.
Стандартные пластинки. Программа выпуска пластинок включает три типа двухсторонних пластинок, один тип круглых и два типа квадратных. Кроме пластинок со склада поставляются также винты. Корпуса протяжек всегда изготовляются по специальному заказу согласно индивидуальным требованиям обрабатываемой детали.
Расчет круглой протяжки.
Исходные данные:
Dпротягиваемой окружности = 65,3…66,0 мм.
Dзаг. = 63,5 мм.
2z = Dпрот. - Dзаг. = 66,0-63,5 = 2,5 мм
t = z = 1,25 мм (на сторону)
Sz = 0,2 мм/зуб
z = t/Sz = 1,25/0,2 = 6,25 = 7 зубьев = 14 + 4 калибр. = 18 зубьев
Lпротяжки = Р*z, где Р - шаг протяжки (Р = 24)
Lпротяжки = 24*18 = 432 мм
Ркалибр. Зубьев = 17,5 мм
lкалибр. = 17,5*4 = 70 мм
Определяем силу резания Рz:
F = 475 Н/мм по [2]
Zc = 1 (число зубьев в секции протяжек с групповой схемой резания),
Zmax = 2 (наибольшее число одновременно работающих зубьев)
мм
кН
Плоская протяжка для обработки торцев.
Исходные данные:
Протягиваемая поверхность = 16,32 мм.
Ширина протяжки = 30 мм.
z = ширина протяжки -прот. пов. = 30 - 16,32 = 13,68 мм
t = z = 13,68 мм
Sz = 0,4 мм/зуб
z = t/Sz = 13,68/0,3 = 34 режущ. зубьев + 6 калибрующ. = 40 зуба
Lпротяжки = Р*z, где Р - шаг протяжки (Р = 24)
Lпротяжки = 18*40 = 720 мм
Период стойкости инструмента. При выполнении операции по обработке крышек подшипников протяжкой с напаянными твердосплавными пластинками переточка последних требовалась после 18000 деталей. Наружная протяжка Сoromant с круглыми поворотными пластинками обработала 145000 деталей в расчете на одну режущую кромку или 1 млн. деталей на пластинку. Круглые пластинки правильно выбранных марок твердых сплавов часто значительно увеличивают период стойкости инструмента.
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА
3.1. Расчёт количества основного технологического оборудования
Расчёт количества основного технологического оборудования производится по каждой операции, исходя из штучного времени и такта выпуска, по формуле:
где Ср - расчётное число станков,
tшт - штучное время, мин,
ф - такт выпуска, мин.
Полученное значение Ср округляют до ближайшего большего целого числа, получая при этом принятое число станков Спр.
Ф0 - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч (2030);
N - годовая программа выпуска, шт (200000 шт).
мин.
Участок обработки крышки шатуна.
Операция 005 , принимаем
Операция 010 , принимаем
Операция 015 , принимаем
Операция 020 , принимаем
Участок обработки шатуна.
Операция 005 , принимаем
Операция 010 , принимаем
Операция 015 , принимаем
Операция 020 , принимаем
Операция 025 , принимаем
Операция 030 , принимаем
Операция 035 , принимаем
Операция 040 , принимаем
Операция 045, принимаем
Участок обработки шатуна с крышкой в сборе..
Операция 005 , принимаем
Операция 010 , принимаем
Операция 015 , принимаем
Операция 020 , принимаем
Операция 025 , принимаем
Операция 030 , принимаем
Операция 035 , принимаем
Операция 040 , принимаем
Операция 045 , принимаем
Операция 050 , принимаем
Операция 055 , принимаем
Операция 060 , принимаем
Операция 065 , принимаем
Операция 070 , принимаем
Операция 075 , принимаем
Операция 080 , принимаем
Коэффициент загрузки оборудования определяется для каждой операции по формуле:
где Кз - коэффициент загрузки каждого станка, %,
Ср - расчётное число станков,
Спр - принятое число станков.
Для участка обработки крышки шатуна:
Для участка обработки шатуна:
Для участка обработки шатуна с крышкой в сборе:
Средний коэффициент загрузки оборудования равен 0,75.
3.2 Выбор межоперационного транспорта
Транспортное оборудование в механосборочном производстве решает задачи межцеховой передачи заготовок, деталей и сборочных единиц и межоперационного транспортирования в ходе обработки и сборки.
Основными видами транспортного оборудования для межкорпусного и межцехового транспортирования являются автотягачи, авто- и электропогрузчики, электротележки, а при постоянных и значительных грузопотоках в условиях крупносерийного и массового производства - подвесные конвейеры.
В дипломной работе для массового производства применен подвесной грузонесущий конвейер. Подвесные конвейеры имеют три конструктивные разновидности: грузонесущие, толкающие и грузоведущие. Основными достоинствами подвесных конвейеров является их гибкость как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях, что обуславливает возможность перемещения собираемых изделий с этажа на этаж. Для размещения подвесных конвейеров не требуется дополнительной производственной площади, а их большая протяженность обуславливает возможность использования этих конвейеров не только в качестве межоперационного транспорта, но и для межцехового, межкорпусного транспортирования грузов. В конструкциях этих конвейеров тяговый орган цепь соединена с каретками, перемещающимися по постоянной трассе подвесных путей. К кареткам крепятся подвески для транспортирования грузов.
3.3 Выбор средств механизации сбора и транспортировки металлической стружки.
В результате механической обработки металлов резанием образуется значительное количество стружки. Отход металла в стружку на современных машиностроительных заводах в среднем составляет 10-20 % массы детали. На заводах с крупносерийным и массовым производством масса удаляемой стружки за один час работы в отдельных цехах достигает нескольких тонн. Поэтому очень важны средства механизации по удалению и очистке стружки, обеспечивающие стабильность технологических процессов, освобождение станочника от ручного труда.
При выборе способов удаления и переработки стружки её количество определяют как разницу между массой заготовок и готовых деталей. Для облегчения транспортирования длина спирального витка стружки должна быть не более 200 мм, а его диаметр - не более 25…30 мм. Техническое решение по организации сбора и транспортирования стружки зависит от годового количества стружки, образованного на 1 м2 площади цеха. Критерием оценки выбранного варианта являются минимальные приведённые затраты на годовой выпуск.
Для размещения станочных участков необходимо группировать линии по видам обрабатываемых материалов, располагая линейные конвейеры с тыльной стороны линий. При этом один конвейер обслуживает две технологические линии. Учитывая сложность транспортирования витой стружки, целесообразно приближать участки оборудования с образованием витой стружки к отделению переработки стружки. В процессе переработки витая стружка подвергается дроблению. Все виды стружки с остатками масел и смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) подвергают обезжириванию. Для этого на центрифугах отделяют СОЖ, а затем промывают стружку горячей водой или щелочными растворами в специальных моечных машинах или подвергают обжигу, где органические примеси испаряются и выгорают.
Конструкция стружкоуборочных систем зависит от типа станка, вида и количества образующейся стружки.
Применяют различные стружкоуборочные системы: шнековые, скребковые, магнитные. На участке, содержащем отдельные металлорежущие станки, для транспортировки и очистки стружки используют шнековую стружкоуборочную систему (винтовой транспортер). Винтовой транспортер представляет собой желоб, в котором вращается архимедов винт. В результате вращения винта, стружка, образующаяся во время работы металлорежущих станков, отводится в канал перемещения стружки. По каналу стружка перемещается в отделение очистки и переработки стружки, расположенных под полом производственного помещения.
С целью уменьшения объема стружки ее направляют в машину для дробления. Измельченная стружка попадает на конвейер и с помощью дозирующего лотка попадает в центрифугу, в которой она тщательно отделяется от СОЖ.
3.4 Расчет потребной площади участка
Потребная площадь включает производственную площадь (площадь под оборудование, на проходы, проезды на единицу оборудования) и вспомогательную площадь (площадь под складские помещения). Потребная площадь определяется на основании планирования участка.
м2
4. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску продукции необходимого качества при установленных сроках, объёме производства и затратах. Содержание и объём ТПП зависят от типа производства, конструкции и назначения изделия. Под технологической готовностью понимается наличие полного комплекта технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для производства новых изделий.
Процесс технологической подготовки производства регламентируется рядом документов: ISO 9000, единая система конструкторской документации, единая система технологической документации, единая система классификации и кодирования технико-экономической информации, единая система аттестации качества продукции, нормативно-техническая документация на типовые технологические процессы и средства технологического оснащения.
Технологическая подготовка производства имеет два направления: для освоения производства нового изделия и для совершенствования технологического процесса, не связанного с изменением конструкции изделия. Каждое направление имеет свои задачи, содержание и перечень работ, который зависит, прежде всего от вида продукции и назначения технологического процесса. Применяются три формы организации работ по технологической подготовке производства: децентрализованная, централизованная и смешанная. На предприятиях единичного и мелкосерийного производства ТПП выполняется децентрализовано. Отделы главного технолога (ОГТ), главного сварщика (ОГС), главного металлурга (ОГМет) осуществляют методическое руководство, проводят работы по типизации технологических процессов и унификации оснастки. Все остальные работы возлагаются на технические бюро цехов. На предприятиях крупносерийного и массового производства ТПП обычно ведется централизованно - в ОГТ, ОГС, ОГМет. Цеховые бюро занимаются в основном внедрением разработанных технологических процессов. При серийном типе производства чаще используется смешанная форма организации ТПП, при которой бюро выполняют разработку операционных технологических процессов.
Основные этапы технологической подготовки производства:
1. Предварительная проработка технической документации и разработка межцеховых технологических маршрутов и операционных процессов.
2. Проектирование и изготовление специальной оснастки и оборудования.
3. Отработка и сдача технологических процессов производственным цехам.
4. Организация освоения производства новой технологии.
Первый этап технологической подготовки производства включает:
обеспечить технологичность конструкции, её обеспечение проводится на основе анализа изделия на технологичность и выявлении конструкторских решений, требующих применения новых технологических методов и процессов;
поиск аналогичных технологических процессов и их анализ;
выбор рационального способа изготовления деталей или их сборки из анализируемых;
разработка технического задания на проектирование и изготовление спец. оснастки, стендов и измерительной аппаратуры;
организация специализированных участков, поточных линий, гибких автоматизированных производств;
разработка технологических планировок цехов и участков;
нормоконтроль технологической документации.
Второй этап технологической подготовки производства включает работы:
- составление ведомостей технологического оснащения;
- проверка чертежей технологической оснастки на технологичность;
- разработка инструкций на испытания, отладку и эксплуатацию технологической оснастки;
- изготовление средств технологического оснащения и их отладка.
Третий этап заключается в корректировке конструкторской и технологической документации в условиях производства.
Четвертый этап может проводиться двумя путями: разработка автоматизированной системы или обеспечение технологической унификации технологических процессов. Технологическая унификация - комплекс мероприятий, устраняющих необоснованное многообразие типов технологических процессов, приспособлений, технологической оснастки. Она достигается путём типизации технологических процессов, унификации технологической документации групповых методов обработки, унификацией оборудования и технологической оснастки.
Основная задача этого раздела работы - это оптимизация работ по технологической подготовке производства с помощью различных методов. Планирование подготовки производства - это определение состава, объёмов и сроков выполнения работ по созданию новых видов продукции и их рационального распределения между производственными подразделениями и службами предприятий. Различают следующие методы планирования подготовки производства:
- составление комплексного план-графика, он может быть представлен в виде ленточного или сетевого графика; этот метод обеспечивает правильное распределение объёма работ по календарным периодам, определение целесообразной последовательности работ, равномерную и полноценную загрузку подразделений;
- программно-целевой метод позволяет обеспечить взаимную связку намеченных к выполнению работ, сбалансировать цели плана с ресурсами, решить задачи целевого управления комплексом работ по созданию конкретного вида техники.
Основным методом оптимизации является использование сетевого метода планирования и управления.
4.1 Организация технологической подготовки производства шатуна автомобиля ЗИЛ 4314
4.1.1 Сетевой метод планирования
Этот метод используется при решении сложных задач, когда различными исполнителями производится большое количество работ. Технологическая подготовка производства относится к числу данных сложных разработок и задач. Результаты расчета параметров по сетевому методу планирования используются на предприятии службами планирования и управления подразделениями при формировании текущих оперативных планов, при контроле хода выполнения работ и при принятии управленческих решений, связанных с изменением процесса разработки и создания изделия. Кроме этого он позволяет оптимизировать процесс разработки сложных задач во времени, что позволяет минимизировать эти сроки.
Сетевой метод планирования основан на построении модели, разработке и создании некоторого объекта. Данные модели называют сетевыми графиками. Сетевой график - это ориентированный в пространстве граф, который изображает весь комплекс работ и мероприятий необходимых для решения задачи.
Пример построения сетевого графика:
Сетевой график состоит из двух основных элементов: работы (>) и события (О). Работа - процесс или действие, приводящий к какому-либо результату. Работа характеризуется продолжительностью во времени и связана с расходами ресурсов (например: разработка техзадания или согласование, и утверждение техзадания или разработка чертежей). Событие - факт начала или окончания работы. Оно не имеет продолжительности во времени и не связано с расходованием ресурсов. Событие есть факт завершения какой-либо работы, поэтому формулируется в прошедшем времени (например: техзадание разработано).
Принятые обозначения:
Для расчёта основных параметров сетевого графика по правилам сетевого планирования приняты:
r - порядковый номер работы,
tr - продолжительность или время выполнения работы,
i - номер события, предшествующего работе,
j - номер события, последующего за работой.
В сетевом графике различают исходное событие и завершающее.
Исходному событию присваивается номер “1”, завершающему последний номер в сетевом графике. Для установления взаимосвязи между работами и событиями каждой работе присваивается код, который выражается двумя цифрами через запятую (например: 2,4; 3,5). Для оценки продолжительности работы пользуются соответствующими нормативами на её проведение, либо на основе использования экспертных данных. Продолжительность рассчитывается по формуле: , где - минимально допустимая продолжительность работы при благоприятно сложившейся ситуации; - максимальная продолжительность работы при неблагоприятных условиях.
Для сетевого графика свойственны следующие принципы:
Ни одно событие не может совершиться до тех пор, пока не будут завершены все входящие в него работы.
Ни одна работа , выходящая из данного события не может начаться до тех пор, пока данное событие не совершится.
При построении сетевого графика следует придерживаться правил:
- сетевой график строится слева направо, таким образом что каждое последующее событие изображается правее предыдущего;
- у каждой работы номер предшествующего события должен быть меньше последующего;
- в сетевом графике не должно быть тупиков, т.е. событий не имеющих последующих событий, кроме завершающего;
- в сетевом графике не должно быть событий не имеющих коды.
Если такая ситуация возникает, то вводится дополнительное событие и фиктивная (условная) работа, которая не требует затрат времени на своё выполнение и изображается пунктирной линией.
Порядок построения сетевого графика (6 этапов):
- составление списка всех выполняемых при технологической подготовке производства работ и установление перечня событий;
- выяснение технологической последовательности выполнения работ и установление логической связи между ними;
- присвоение событиям и работам порядкового номера, а также кода работы;
- представление данных в виде таблицы;
- построение сетевого графика;
- расчёт параметров сетевого графика с оформлением последующих выводов.
Размещено на http://www.allbest.ru/
4.1.2 Составление перечня работ и событий технологической подготовки производства
Таблица 4.1.
|
Работы |
Событие |
|||||||
|
№ работы |
Код |
Наименование |
Трудо- емкость (чел*ч) |
Число исполнителей (чел) |
Продол-житель- ность (ч) |
№ события |
Формулировка |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
1 |
Получено задание на совершенствование технологического процесса изготовления шатуна |
|||||||
|
1 |
1-2 |
Изучение существующего технологического процесса |
8 |
1 |
8 |
2 |
Существующий технологический процесс изучен. |
|
|
2 |
2-3 |
Изучение аналогичных технологических процессов. |
16 |
2 |
8 |
3 |
Аналогичные технологические процессы изучены |
|
|
3 |
1-4 |
Анализ полученных данных |
8 |
2 |
4 |
4 |
Полученные данные проанализированы |
|
|
4 |
4-3 |
Фиктивная работа |
0 |
0 |
0 |
Фиктивная работа |
||
|
5 |
3-5 |
Изучение эксплуатационных характеристик шатуна |
6 |
2 |
3 |
5 |
Эксплуатационные характеристики изучены |
|
|
6 |
5-6 |
Анализ технологичности конструкции шатуна |
8 |
2 |
4 |
6 |
Шатун на технологичность проанализирован |
|
|
7 |
6-7 |
Анализ метода получения заготовки |
8 |
1 |
8 |
7 |
Метод получения заготовки проанализирован |
|
|
8 |
7-8 |
Разработка технологического процесса получения заготовки |
24 |
2 |
12 |
8 |
Технологический процесс получения заготовки разработан |
|
|
9 |
8-9 |
Определение маршрута обработки заготовки |
18 |
3 |
6 |
9 |
Маршрут обработки заготовки определен |
|
|
10 |
8-10 |
Анализ методов обработки |
16 |
2 |
8 |
10 |
Анализ проведен |
|
|
11 |
9-11 |
Сравнительный технико-экономический анализ |
4 |
1 |
4 |
11 |
Сравнительный технико-экономический анализ проведен |
|
|
12 |
10-11 |
Фиктивная работа |
0 |
0 |
0 |
Фиктивная работа |
||
|
13 |
5-12 |
Разработка нового протяжного инструмента |
7 |
1 |
7 |
12 |
Инструмент разработан |
|
|
14 |
12-13 |
Составление технологического процесса механической обработки заготовки |
32 |
2 |
16 |
13 |
Технологический процесс механической обработки заготовки составлен |
|
|
15 |
13-14 |
Расчет инструмента |
2 |
1 |
2 |
14 |
Инструмент рассчитан |
|
|
16 |
13-15 |
Расчет режимов резания для механической обработки заготовки |
12 |
2 |
6 |
15 |
Режимы резания рассчитаны |
|
|
17 |
14-16 |
Изготовление протяжного инструмента |
48 |
3 |
16 |
16 |
Инструмент изготовлен |
|
|
18 |
15-16 |
Фиктивная работа |
0 |
0 |
0 |
Фиктивная работа |
||
|
19 |
16-17 |
Расчет норм времени выполнения операций при механической обработке заготовки |
12 |
3 |
4 |
17 |
Нормы времени выполнения операций рассчитаны |
|
|
20 |
11-17 |
Фиктивная работа |
0 |
0 |
0 |
Фиктивная работа |
||
|
21 |
17-18 |
Разработка технологического процесса сборки и контроля |
24 |
3 |
8 |
18 |
Технологический процесс сборки и контроля разработан |
|
|
22 |
18-19 |
Расчет норм времени выполнения операций при сборке и контроле |
15 |
3 |
5 |
19 |
Нормы времени выполнения операций при сборке и контроле рассчитаны |
|
|
23 |
19-20 |
Определение номенклатуры специального и унифицированного оснащения |
16 |
2 |
8 |
20 |
Номенклатура специального и унифицированного оснащения определена |
|
|
24 |
20-21 |
Отладка оснастки |
30 |
3 |
10 |
21 |
Оснастка отлажена |
|
|
25 |
19-22 |
Составление маршрутной технологии движения заготовки |
12 |
2 |
6 |
22 |
Маршрутная технология движения заготовки составлена |
|
|
26 |
19-23 |
Разработка планировки участка |
15 |
1 |
15 |
23 |
Планировка участка разработана |
|
|
27 |
22-24 |
Проверка работы оснастки |
14 |
2 |
7 |
24 |
Проверка работы оснастки выполнена |
|
|
28 |
23-24 |
Фиктивная работа |
0 |
0 |
0 |
Фиктивная работа |
||
|
29 |
21-24 |
Фиктивная работа |
0 |
0 |
0 |
Фиктивная работа |
||
|
30 |
24-25 |
Установка инструмента |
3 |
1 |
3 |
25 |
Инструмент установлен |
|
|
31 |
25-26 |
Проверка работы оборудования |
14 |
2 |
7 |
26 |
Проверка работы оборудования выполнена |
|
|
32 |
26-27 |
Утверждение разработанных технологических процессов |
2 |
1 |
2 |
27 |
Разработанные технологические процессы утверждены |
|
|
33 |
27-28 |
Изготовление пробной партии детали. |
50 |
5 |
10 |
28 |
Пробная партия изготовлена |
|
|
34 |
28-29 |
Отладка и выверка технологического процесса |
10 |
2 |
8 |
29 |
Отладка и выверка технологического процесса выполнена |
|
|
35 |
29-30 |
Приемка отлаженного технологического процесса и сдача цеху |
8 |
2 |
4 |
30 |
Технологический процесс принят и сдан в цех |
|
|
36 |
30-31 |
Оформление приемочного акта |
4 |
2 |
2 |
31 |
Приемочный акт оформлен |
4.1.3 Построение сетевого графика
Lкр.=131ч.
4.1.4 Расчёт основных параметров сетевого графика
Цель: определение сроков выполнения всего комплекса работ и определение исходных данных для проведения оптимизации этих сроков. Расчёт ведётся по основным его элементам, а именно: расчёт параметров событий и расчёт параметров работ.
Расчёт параметров событий.
Для событий рассчитываются три основных параметра: ранний срок свершения события - это время необходимое для выполнения всех работ предшествующих данному событию, он характеризуется величиной наиболее длительного отрезка пути от исходного события до данного и может быть определён по формуле: , r - номер работы сетевого графика, - продолжительность работы r, - ранний срок свершения события i предшествующего работе r. Поздний срок свершения события - дата наиболее позднего из допустимых сроков свершения события, поэтому увеличение этого срока вызывает аналогичную задержку наступления завершающего события. Поздний срок свершения события рассчитывается по формуле: , - поздний срок свершения события j последующего за работой r.
Основные правила при расчёте этих параметров:
для исходного события ==0,
расчёт ранних сроков свершения событий ведётся от исходного события к завершающему (слева направо),
расчёт поздних сроков свершения событий ведётся от завершающего события к исходному,
ранний и поздний сроки свершения завершающего события равны продолжительности критического пути.
Резерв времени события - показывает предельный промежуток времени, на которое может быть задержано свершение данного события без увеличения срока завершения разработки проекта в целом. Он определяется по формуле: . События критического пути не имеют резерва времени (=0), а не соблюдение сроков выполнения любой работы, лежащей на критическом пути, ведёт к срыву общего срока выполнения комплекса работ.
В результате расчёта основных параметров сетевого графика находим различные пути от исходного до завершающего события. В сетевом графике различают два пути: полный и критический. Полный путь - любая непрерывная последовательность событий и работ на сетевом графике от исходного до завершающего события, обозначается . Продолжительность полного пути: . Полный путь, имеющий наибольшую продолжительность, называется критическим путём: . Длина критического пути определяет сроки выполнения всего комплекса работ. Изменение продолжительности любой работы, лежащей на критическом пути, соответствующим образом меняет (сокращает или удлиняет) срок наступления завершающего события, поэтому при расчёте параметров сетевого графика рассчитывают резерв времени пути: . Данная величина показывает на какую величину можно сократить или увеличить продолжительность работ на данном пути, не вызывая изменения продолжительности критического пути, а следовательно дату достижения конечной цели.
Полученные данные сводятся в таблицу 4.2.
Таблица 4.2.
Параметры событий
|
Номер события i |
Ранее время совершения события |
Позднее время совершения события |
Резерв времени события |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1 |
0 |
0 |
0 |
|
|
2 |
8 |
8 |
0 |
|
|
3 |
16 |
16 |
0 |
|
|
4 |
4 |
16 |
12 |
|
|
5 |
19 |
19 |
0 |
|
|
6 |
23 |
34 |
11 |
|
|
7 |
31 |
42 |
11 |
|
|
8 |
43 |
54 |
11 |
|
|
9 |
49 |
60 |
11 |
|
|
10 |
51 |
64 |
13 |
|
|
11 |
53 |
64 |
11 |
|
|
12 |
26 |
26 |
0 |
|
|
13 |
42 |
42 |
0 |
|
|
14 |
44 |
44 |
0 |
|
|
15 |
48 |
60 |
12 |
|
|
16 |
60 |
60 |
0 |
|
|
17 |
64 |
64 |
0 |
|
|
18 |
72 |
72 |
0 |
|
|
19 |
77 |
77 |
0 |
|
|
20 |
85 |
85 |
0 |
|
|
21 |
95 |
95 |
0 |
|
|
22 |
87 |
88 |
1 |
|
|
23 |
92 |
95 |
3 |
|
|
24 |
95 |
95 |
0 |
|
|
25 |
98 |
98 |
0 |
|
|
26 |
105 |
105 |
0 |
|
|
27 |
107 |
107 |
0 |
|
|
28 |
117 |
117 |
0 |
|
|
29 |
125 |
125 |
0 |
|
|
30 |
129 |
129 |
0 |
|
|
31 |
131 |
131 |
0 |
Расчёт параметров работ.
Исходными данными являются параметры событий. Для работ основными параметрами являются: ранний срок начала работы , ранний срок окончания работы , поздний срок начала работы , поздний срок окончания работы , полный резерв времени работы , свободный резерв времени работы .
Полный резерв времени работы - срок, на который можно передвинуть данную работу, не изменяя время критического пути. Свободный резерв времени работы - срок, на который можно передвинуть время окончания работы, не влияя на изменения характеристик, происходящих через эту работу пути, и не изменяя время критического пути. Все эти параметры позволяют оптимизировать трудоёмкость и продолжительность работ, не изменяя общей продолжительности критического пути, а следовательно и дату окончания всего комплекса работ. Полученные данные заносятся в таблицу 4.3.
Таблица 4.3.
Параметры совершаемых работ
|
Работа |
Продолжи-тельность час t |
Ранний срок начала работы |
Ранний срок окончания работы |
Поздний срок начала работы |
Поздний Срок окончания работы |
Резерв времени |
|||
|
№ п\п |
код |
Полный Rп |
Свободный Rс |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
1 |
1-2 |
8 |
0 |
8 |
0 |
8 |
0 |
0 |
|
|
2 |
2-3 |
8 |
8 |
16 |
8 |
16 |
0 |
0 |
|
|
3 |
1-4 |
4 |
0 |
4 |
12 |
16 |
12 |
0 |
|
|
4 |
4-3 |
0 |
4 |
4 |
16 |
16 |
12 |
12 |
|
|
5 |
3-5 |
3 |
16 |
19 |
16 |
19 |
0 |
0 |
|
|
6 |
5-6 |
4 |
19 |
23 |
30 |
34 |
11 |
0 |
|
|
7 |
6-7 |
8 |
23 |
31 |
34 |
42 |
11 |
0 |
|
|
8 |
7-8 |
12 |
31 |
43 |
42 |
54 |
11 |
0 |
|
|
9 |
8-9 |
6 |
43 |
49 |
54 |
60 |
11 |
0 |
|
|
10 |
8-10 |
8 |
43 |
51 |
56 |
64 |
13 |
0 |
|
|
11 |
9-11 |
4 |
49 |
53 |
60 |
64 |
11 |
0 |
|
|
12 |
10-11 |
0 |
51 |
51 |
64 |
64 |
11 |
2 |
|
|
13 |
5-12 |
7 |
19 |
26 |
19 |
26 |
0 |
0 |
|
|
14 |
12-13 |
16 |
26 |
42 |
26 |
42 |
0 |
0 |
|
|
15 |
13-14 |
2 |
42 |
44 |
42 |
44 |
0 |
0 |
|
|
16 |
13-15 |
6 |
42 |
48 |
54 |
60 |
12 |
0 |
|
|
17 |
14-16 |
16 |
44 |
60 |
44 |
60 |
0 |
0 |
|
|
18 |
15-16 |
0 |
48 |
48 |
60 |
60 |
12 |
12 |
|
|
19 |
16-17 |
4 |
60 |
64 |
60 |
64 |
0 |
0 |
|
|
20 |
11-17 |
0 |
53 |
53 |
64 |
64 |
11 |
11 |
|
|
21 |
17-18 |
8 |
64 |
72 |
64 |
72 |
0 |
0 |
|
|
22 |
18-19 |
5 |
72 |
77 |
72 |
77 |
0 |
0 |
|
|
23 |
19-20 |
8 |
77 |
85 |
77 |
85 |
0 |
0 |
|
|
24 |
20-21 |
10 |
85 |
95 |
85 |
95 |
0 |
0 |
|
|
25 |
19-22 |
6 |
77 |
87 |
82 |
88 |
1 |
0 |
|
|
26 |
19-23 |
15 |
77 |
92 |
80 |
95 |
3 |
0 |
|
|
27 |
22-24 |
7 |
87 |
95 |
88 |
95 |
1 |
1 |
|
|
28 |
23-24 |
0 |
92 |
92 |
95 |
95 |
3 |
3 |
|
|
29 |
21-24 |
0 |
95 |
95 |
95 |
95 |
0 |
0 |
|
|
30 |
24-25 |
3 |
95 |
98 |
95 |
98 |
0 |
0 |
|
|
31 |
25-26 |
7 |
98 |
105 |
98 |
105 |
0 |
0 |
|
|
32 |
26-27 |
2 |
105 |
107 |
105 |
107 |
0 |
0 |
|
|
33 |
27-28 |
10 |
107 |
117 |
107 |
117 |
0 |
0 |
|
|
34 |
28-29 |
8 |
117 |
125 |
117 |
125 |
0 |
0 |
|
|
35 |
29-30 |
4 |
125 |
129 |
125 |
129 |
0 |
0 |
|
|
36 |
30-31 |
2 |
129 |
131 |
129 |
131 |
0 |
0 |
Выводы: не изменяя время критического пути, можно передвинуть работы № 3, 4, 16, 18 на 12 ч; № 6, 7, 8, 9, 11, 12, 20 на 11 ч; № 26, 28 на 3 ч; № 25, 27 на 1 ч; № 10 на 13 ч;
а также можно передвинуть время окончания работ № 4, 18 на 12 ч; № 12 на 2 ч; № 27 на 1 ч; № 28 на 3 ч; № 20 на 11 ч.
4.1.5 Составление сметы затрат на технологическую подготовку производства
В смету затрат включают расходы по следующим экономическим элементам:
1. основные материалы (за вычетом реализуемых отходов);
2. покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты;
3. основная заработная плата;
4. дополнительная заработная плата;
5. отчисления в фонды социального страхования;
6. косвенные расходы.
К основным материалам и покупным комплектующим изделиям и полуфабрикатам относятся: стоимость сырья, материалов, покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов, которые используются в процессе изготовления опытной партии, макета или технической оснастки. Расчёты затрат по данным статьям проводятся методом прямого счёта с учётом количества изделий, входящих в опытную партию, их веса и материала, из которого они изготавливаются. При расчёте затрат на заработную плату отдельно рассчитываются три вида фондов оплаты труда: основной, дополнительный, отчисления. Предварительно перед расчётом заработной платы необходимо определить трудоёмкость работ, входящих в сетевой график и распределить их по соответствующим исполнителям. В результате распределения работ по горизонтали (по исполнителям) строится таблица 4.4:
Таблица 4.4.
Трудоемкость работы
|
№ п/п |
Исполнители |
Трудоёмкость(чел*ч) |
Процент к итогу |
|
|
1 |
Руководители, специалисты, служащие |
293 |
65% |
|
|
2 |
Рабочие |
159 |
35% |
|
|
Итого: |
452 |
100% |
Трудоёмкость выполнения работ берётся из таблицы 4.1.
Основной фонд заработной платы включает в себя тарифный фонд заработной платы и процент премиальных выплат к тарифному. Тарифный фонд берётся из тарифных квалификационных справочников, тарифных сеток, ставок и должностных окладов.
,
где - основной фонд заработной платы, - трудоёмкость работ, выполняемых i-ым исполнителем (челч), - среднечасовая ставка i-го исполнителя в руб., i - категория исполнителя.
Дополнительный фонд заработной платы - средства начисляемые работнику и используемые в дальнейшем целевым образом на оплату очередных отпусков, декретных отпусков, на оплату заработной платы работникам отправленным в длительную служебную командировку:
,
Кд - коэффициент, учитывающий размер дополнительной заработной платы (Кд = 0,2).
Отчисления в фонды социального страхования представляют собой единый социальный налог, выплачиваемый в размере установленном государством (26 %):
Косвенные расходы - вид накладных расходов, связанный с содержанием аппарата управления цеха, корпуса и управленческих зданий, сооружений, помещений и др. Принимаем их равными 200% от основной заработной платы.
Основная заработная плата
ЗО РСС=293•30 = 8790 руб.
3О РАБ=159•14 = 2226 руб.
3О=8910+2226 = 11016 руб.
Дополнительная заработная плата
Зд = 3О •КД, где
Кд = 0,2.
ЗД = 11136•0,2 = 2203,2 руб.
Отчисления на социальное страхование
Осс = (3о + 3д) •0,26
ОСС = (11016+2203,2) •0,26 = 3622,061 руб.
Косвенные расходы
Затраты по данной статье составляют 200% от основной заработной платы.
КР = 11016•2 = 22032 руб.
Основные материалы
Sом = Цм•Gм•Nпр, где
Цм - цена 1 кг материала, руб;
Gм - вес заготовки, кг;
Nпр - объем пробной партии, шт;
Nпр = 10 шт.
Sом = 16•1,645•10 =263,2 руб.
Стоимость покупных комплектующих, изделий и полуфабрикатов.
Протяжка Ст 40Х с твердосплавными пластинами Т5К10
m (масса протяжки) = 45 кг 45•16=720 руб;
кол-во пластин 144, стоимость одной пластины 50 руб. 144•50= 7200
Стоимость всей протяжки: 720+7200= 7920 руб/шт.
Данные, полученные в результате расчета, сводятся в таблицу 4.5.:
Таблица 4.5.
Смета затрат
|
№ п/п |
Статья затрат |
Сумма, руб |
Процент к итогу |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1 |
Основные материалы (за вычетом отходов) |
263,2 |
0,56% |
|
|
2 |
Покупные, комплектующие изделия и полуфабрикаты. |
7920 |
16,8% |
|
|
3 |
Основная заработная плата |
11016 |
23,46% |
|
|
4 |
Дополнительная заработная плата |
2203,2 |
4,68% |
|
|
5 |
Отчисления на социальное страхование |
3622,061 |
7,7% |
|
|
6 |
Косвенные расходы |
22032 |
46,8% |
|
|
Итого: |
47056,461 |
Подобные документы
Прочностное проектирование поршня двигателя внутреннего сгорания, его оптимизация по параметрам "коэффициент запаса - масса". Расчет шатуна двигателя внутреннего сгорания. Данные для формирования геометрической модели поршня и шатуна, задание материала.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 13.06.2013Общие сведения о двигателе внутреннего сгорания, его устройство и особенности работы, преимущества и недостатки. Рабочий процесс двигателя, способы воспламенения топлива. Поиск направлений совершенствования конструкции двигателя внутреннего сгорания.
реферат [2,8 M], добавлен 21.06.2012Обзор технологического процесса изготовления заготовки - шатуна, который является звеном шатунно-кривошипных механизмов. Порядок расчета припуска на механическую обработку детали. Механическая обработка сквозных отверстий и торцевых поверхностей шатуна.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 04.12.2012Определение параметров рабочего цикла дизеля. Выбор отношения радиуса кривошипа к длине шатуна. Построение регуляторной характеристики автотракторного двигателя внутреннего сгорания. Динамический расчет кривошипно-шатунного механизма, параметров маховика.
курсовая работа [309,2 K], добавлен 29.11.2015Структурные схемы системы автоматического регулирования частоты (САРЧ) вращения коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания (ДВС). Конструктивная и функциональная схемы САРЧ ДВС. Принципы регулирования, уравнение переходного процесса двигателя.
контрольная работа [531,1 K], добавлен 07.01.2013Общие сведения об устройстве двигателя внутреннего сгорания, понятие обратных термодинамических циклов. Рабочие процессы в поршневых и комбинированных двигателях. Параметры, характеризующие поршневые и дизельные двигатели. Состав и расчет горения топлива.
курсовая работа [4,2 M], добавлен 22.12.2010Общая характеристика судового дизельного двигателя внутреннего сгорания. Выбор главных двигателей и их основных параметров в зависимости от типа и водоизмещения судна. Алгоритм теплового и динамического расчета ДВС. Расчет прочности деталей двигателя.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 10.06.2014Рассмотрение термодинамических циклов двигателей внутреннего сгорания с подводом теплоты при постоянном объёме и давлении. Тепловой расчет двигателя Д-240. Вычисление процессов впуска, сжатия, сгорания, расширения. Эффективные показатели работы ДВС.
курсовая работа [161,6 K], добавлен 24.05.2012Описание двигателя внутреннего сгорания как устройства, в котором химическая энергия топлива превращается в полезную механическую работу. Сфера использования этого изобретения, история разработки и усовершенствования, его преимущества и недостатки.
презентация [220,9 K], добавлен 12.10.2011Расчет основных параметров двигателя ЗИЛ-130. Детали, механизмы, модели основных систем двигателя. Количество воздуха, участвующего в сгорании 1 кг топлива. Расчет параметров процесса впуска, процесса сгорания. Внутренняя энергия продуктов сгорания.
контрольная работа [163,7 K], добавлен 10.03.2013Изучение особенностей процесса наполнения, сжатия, сгорания и расширения, которые непосредственно влияют на рабочий процесс двигателя внутреннего сгорания. Анализ индикаторных и эффективных показателей. Построение индикаторных диаграмм рабочего процесса.
курсовая работа [177,2 K], добавлен 30.10.2013Общее местоположение описываемого предприятия, его организационная структура. Поршень двигателя внутреннего сгорания: конструкция, материалы и принцип работы. Описание конструкции и служебное назначение детали. Выбор режущего и мерительного инструментов.
отчет по практике [3,3 M], добавлен 14.05.2012Кинематический анализ двухтактного двигателя внутреннего сгорания. Построение планов скоростей и ускорений. Определение внешних сил, действующих на звенья механизма. Синтез планетарной передачи. Расчет маховика, делительных диаметров зубчатых колес.
контрольная работа [630,9 K], добавлен 14.03.2015Схема кривошипно-шатунного механизма двигателя внутреннего сгорания и действующих в нем усилий. Его устройство и схема равнодействующих моментов. Расчет сил инерции. Диаграмма износа шатунной шейки коленчатого вала. Способы уравновешивания его значений.
контрольная работа [108,6 K], добавлен 24.12.2013Проектирование кривошипно-ползунного механизма двигателя внутреннего сгорания, определение линейных размеров звеньев. Синтез оптимальных чисел зубьев и кинематический анализ. Исследование качественных характеристик внешнего эвольвентного зацепления.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 23.09.2010Повышение удельных параметров двигателя внутреннего сгорания (ДВС) за счет увеличения массы топливного заряда. Турбокомпрессоры в качестве агрегатов наддува ДВС. Центробежный компрессор как основной элемент агрегата, его термодинамический расчет.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 21.02.2011Характеристика дизельного топлива двигателей внутреннего сгорания. Расчет стехиометрического количества воздуха на 1 кг топлива, объемных долей продуктов сгорания и параметров газообмена. Построение индикаторной диаграммы, политропы сжатия и расширения.
курсовая работа [281,7 K], добавлен 15.04.2011Выполнение теплового расчёта двигателя внутреннего сгорания и определение его индикаторных, эффективных, термических, механических показателей, а также геометрических размеров цилиндра. Построение индикаторной диаграммы на основе полученных данных.
курсовая работа [886,3 K], добавлен 10.07.2011Двигатель внутреннего сгорания (ДВС) – устройство, преобразующее тепловую энергию, получаемую при сгорании топлива в цилиндрах, в механическую работу. Рабочий цикл четырехтактного карбюраторного двигателя.
реферат [13,2 K], добавлен 06.01.2005Характеристика дизельного двигателя, история развития и деятельности предприятия по производству двигателей внутреннего сгорания. Схема технологического процесса изготовления шкива. Устройство токарного станка, контрольный и мерительный инструменты.
отчет по практике [889,1 K], добавлен 28.11.2010
