Обогащение алмазосодержащих руд
Основные месторождения алмазов в России, оценка объема запасов. Схема кимберлитовой трубки. Отечественная технология обогащения алмазного сырья. Основные операции рудоподготовки. Способы дезинтеграции песков. Гравитационное обогащение руд и россыпей.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | реферат |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 10.10.2017 |
| Размер файла | 1,2 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
С начала ведется добыча в карьерах. Буровая установка делает скважину, в которую закладывается взрывчатое вещество. Не смотря на то, что алмаз и является самым твердым минералом, он достаточно хрупок. Поэтому при взрывных работах используются щадящие технологии, позволяющие максимально сохранить целостность кристаллов. После взрыва фрагменты породы грузятся в самосвалы и вывозятся на обогатительную фабрику.
После достижения определенной глубины запасы в пределах карьера исчерпываются, разработка открытым способом становится нерентабельной. В среднем карьеры разрабатываются до глубины около 600 м. Однако кимберлитовые трубки залегают под землей на глубину до 1,5 км. Для дальнейшей отработки строится рудник. Подземная добыча более затратная по сравнению с карьером, однако это единственный экономически выгодный способ добраться до глубоко залегающих запасов. Сейчас компания завершает открытую разработку карьера «Удачный» и параллельно ведет строительство подземного рудника.
При слове «алмазные копи» невольно представляешь себе красивую картинку: пещера, в стенах которой драгоценные камни переливаются всеми цветами радуги. На самом деле алмазный рудник - не самое романтичное место на земле. Стены отнюдь не искрятся алмазным блеском, а глядя на руду, вообще сложно предположить, что в ней сокрыты будущие «лучшие друзья девушек». На рисунке 3.2 - рабочие в одной из вентиляционных горизонтальных выработок будущего подземного рудника, глубина - 380 метров.
Рис.3.2 Вентиляционная горизонтальная выработка рудника «Удачный»
Строительство рудников проходит в уникальных горно-геологических условиях. Помимо вечной мерзлоты, оно осложняется агрессивными подземными водами, которые за счет высокой минерализации способны не только размывать стены горных выработок, но и разъедать колесные шины самосвалов. Кроме того, на месторождениях «Алросы» присутствуют битумо- и нефтепроявления, которые также осложняют добычу алмазов.
Подземная добыча алмазной руды на «Удачном» под землей ведется в основном комбайновой проходкой, а также применяют традиционную для горной добычи шпуровую отбойку - когда породу разрушают взрывчаткой, заложенной в пробуренные скважины.
Далее схема та же: погрузочные машины забирают руду и вывозят на поверхность, откуда она попадет на обогатительную фабрику.
Начальная стадия обогащения алмазной руды выглядит так же, как и для любого другого минерала. Изначально на фабрику попадают большие куски породы размером до нескольких метров. После крупного дробления в щековых или конусных дробилках руда подается на мельницы мокрого самоизмельчения, где с использованием воды фрагменты породы размером до 1,5 м дробятся до размера 0,5 м и менее.
На следующем этапе спиральные классификаторы разделяют сырье в зависимости от его плотности и размера. Принцип работы очень прост. Вода подхватывает мелкие частицы и уносит в слив. Крупные частицы (размером до нескольких сантиметров) вода унести уже не может - они оседают в нижней части резервуара, после чего спираль поднимает их наверх.
Следующая стадия обогащения - грохочение. Грохот - это огромное вибрирующее сито с отверстиями разного размера, позволяющее сортировать сырье по разным фракциям. Разделение сырья по размерным группам необходимо, так как в дальнейшем каждая из них будет обогащаться по-разному.
Теперь нужно как-то вычленить алмазы из мелких кусков руды, полученных после дробления. Куски руды среднего размера направляются в отсадочные машины и на тяжелосреднее обогащение: под воздействием пульсации воды кристаллы алмазов вычленяются и оседают тяжелой фракцией. Мелкий «порошок» проходит через пневмофлотацию, в ходе которой, взаимодействуя с реагентами, мелкие кристаллы алмазов прилипают к пузырькам пены.
На следующем этапе все сырье пройдет основную процедуру - рентгенолюминесцентную сепарацию (РЛС)
Принцип РЛС основан на постоянном рентгеновском излучении. В основе метода лежит уникальное свойство алмаза - это единственный минерал, который люминесцирует в рентгеновских лучах. По ленте транспортера внутри сепаратора постоянно движется измельченная руда, облучаемая рентгеном. Как только в зону облучения попадает алмаз, фотоэлементы фиксируют люминесцентную вспышку и поток воздуха «выбивает» сверкнувший фрагмент в отдельный резервуар.
Разумеется, поток воздуха внутри сепаратора не может отделить только один маленький кристалл - вместе с ним отсеивается и какое-то количество пустой породы. По сути, весь процесс обогащения руды направлен только на то, чтобы минимизировать количество этого «пустого» материала и потом облегчить ручную обработку. Причем «ручную» в буквальном смысле слова: специалисты выбирают кристаллы, чистят их и проводят так называемую «конечную доводку». Как бы ни популярно сейчас было желание автоматизировать вообще все производственные процессы, но вот в алмазодобыче обойтись без человеческого фактора совершенно невозможно. Численность сотрудников компании (на декабрь 2010 г.) - более 31 000 человек. Из цеха конечной доводки все алмазное сырье направляется в Центр сортировки в г. Мирный. Там сырье разбивают по основным группам и дают ему первичную оценку, после чего оно может направляться на продажу.
В целом сырье с каждого из месторождений имеет свои отличительные признаки. Опытные эксперты при взгляде на алмаз могут определить, с какого именно рудника он прибыл. Но это касается только общих признаков. Двух одинаковых алмазов не существует. Потому не существует и организованных биржевых торгов алмазами, например, как золотом или медью - это не стандартизированный товар, каждый камень имеет уникальные характеристики.
Такая уникальность заметно осложняет и сортировку, и оценку. При оценке эксперты берут за основу три характеристики: размер, цвет и чистоту (отсутствие внутри включений, прозрачность). Самые дорогие камни - «чистой воды», абсолютно прозрачные и не имеющие выраженного цвета. Каждая из характеристик имеет разные градации. В результате, в зависимости от размера, цвета и других параметров получается около 8000 возможных позиций алмазного сырья.
4. ТЕХНОЛОГИЯ ОБОГАЩЕНИЯ АЛМАЗОСОДЕРЖАЩИХ РУД ЗА РУБЕЖОМ
Характерной чертой Южно-Африканской и Австралийской технологий обогащения алмазосодержащих кимберлитов является многостадиальное дробление исходной рудной массы. Чаще всего применяют три стадии дробления крупное (с размером куска на выходе 200-300 мм), среднее (200-50 мм), и мелкое (50-6(8)мм). Стадиальное дробление применяется для разрушения прочных коренных пород с применением конусных, щековых и валково- зубчатых дробилок.
Отличительной чертой является использование на крупных производствах оборудования большой единичной мощности с целью упрощения контроля за ведением процесса и снижением затрат на обслуживание и ремонт.
До крупности 100- 150 мм дробление идет в открытом цикле, при меньшей крупности в замкнутом цикле с грохотами. Достоинством стадиального дробления является высокая сохранность кристаллов при их высвобождении из руд и меньший удельный расход электроэнергии. Однако, дробление глинистых руд, особенно мелкое (менее 8 мм) в промышленных масштабах неосуществимо. При этом остается нераскрытой значительная часть алмазов меньшей крупности.
К недостаткам также следует отнести: увеличение циркуляции руды за счет уменьшения ошламования её в дробилках, что приводит к увеличению числа обогатительного и вспомогательного оборудования; сложность и громоздкость основного и транспортного оборудования; значительное увеличение обслуживающего персонала дробильного отделения. Пылеобразование при дроблении в местах загрузки руды и в перегрузочных узлах подавляется водой и специальными порошками.
На обогатительных фабриках Экати (Канада), климатический режим работы которых схож с отечественными, в корпусе крупного дробления руда на первой стадии дробится валково-зубчатой дробилкой в мерзлом виде, а теплая вода для растопления подается в конусную дробилку и скрубберы на второй стадии.
В конце 70-х годов основное внимание стало уделяться исследованию принципов разрушения алмазов, и корпорация «Де Бирс», начиная с 1980 года, предложила использовать валковые дробилки (или прессы) высокого давления «Крупп Полизиус» в качестве установки по высвобождению алмазов. Эти установки в основном используются в качестве вторичных дробилок в операциях додрабливания, поскольку они существенно лучше конусных дробилок с точки зрения характеристик по высвобождению и обеспечению сохранности алмазов.
Использование валковых дробилок в процессе рудоподготовки существенно снижает общую энергоемкость процесса по сравнению со схемой мокрого самоизмельчения.
В настоящее время АК «АЛРОСА» рассматривает возможности и целесообразность применения валковых дробилок на фабриках компании. Дискуссии и сравнение эффективности схем дробления с мокрым самоизмельчением всё ещё продолжаются до настоящего. Компромисс может быть найден в будущем по мере развития взаимодействия между западными и российскими производителями и проектировщиками. Таким образом, в настоящее время сложившаяся практика заключается в том, что за рубежом на большинстве алмазных рудников применяются щековые, вращательные, конусные и валковые дробилки высокого давления в качестве основного оборудования в многоступенчатых схемах для высвобождения алмазов, в то время как на российских рудниках обычно применяются щековые и конусные дробилки на стадии крупного головного дробления и мельницы самоизмельчения.
Обогащение Исторически на старых рудниках в районе Кимберли в качестве основного оборудования по обогащению использовались отсадочные установки и ротационные столы, появившиеся ещё в 19 веке. Эти технологии используются и в настоящее время. На подавляющем большинстве небольших рассыпных месторождений эти столы применяются из-за низкой стоимости их установки и эксплуатации при переработке небольших объёмов материала. После этого используются отсадочные установки для повторного обогащения, которое предшествует окончательному извлечению алмазов. Однако основной технологией первичного обогащения алмазного сырья за рубежом стало тяжелосредное обогащение.
В ряде случаев эта технология оказалась значительно более эффективной по сравнению с отсадкой, кроме того, она обеспечивает более высокий коэффициент обогащения (т.е. образуется меньше концентрата). К достоинствам этого процесса можно отнести и то, что плотность разделения регулируется реальным, конкретным параметром плотностью рабочей суспензии, а гак же возможность автоматического контроля и полной компьютеризации процесса, компактность технологических схем, максимальное использование самотечной транспортировки продуктов, быстрый монтаж модульных установок и надежность их работы.
Положительной стороной обогащения в тяжелых суспензиях является и широкий диапазон одновременно обрабатываемого сырья. Одновременно в гидроциклон подается сырье крупностью 50+10 мм и 10+1,15 мм. Тщательная подготовка материала перед обогащением, развитая схема классификации позволяют вести процесс с относительно небольшим расходом суспензоида 80-150 г/тонну исходного материала. В качестве суспензоида применяется гранулированный ферросилиций. Обогащение идет в тяжелосредных гидроциклонах, изготовленных из хром-никелевой стали (срок службы до 1 года). Процесс разделения происходит в суспензии с плотностью разделения 2,7-2,8 г/см3; в центробежном поле гидроциклона плотность разделения повышена до 3,2 г/см3, что позволяет с высокой степенью селективности отделить алмазы и другие тяжелые минералы от сопутствующей минеральной массы.
Регенерация суспензоида идет на барабанных магнитных сепараторах. В настоящее время процесс тяжелосредного обогащения высокоавтоматизирован; управление процессом ведется по параметрам:
1) плотность суспензии, подаваемой в процесс,
2) контроль за объемом зернистой массы, поступающей на обогащение.
Выход гравитационных концентратов, как правило, составляет около 1%. т.е. сокращение материала происходит в 100-150 раз. Недостаток этой технологии, кроме того, что в ней применяется дорогостоящее оборудование и расходные материалы, заключается в том, что в подаваемом материале питания не должна содержаться глина и очень мелкие частицы. В случае, если материал питания не освобождается от глины и таких частиц, среда засоряется, повышается степень её вязкости и, как следствие, снижается эффективность извлечения алмазов. Это означает, что перед участком тяжёлосредной установки необходимо установить оборудование для скруббирования и грохочения с целью удаления таких примесей из материала питания. Этот участок, однако, положительно влияет на всю цепочку извлечения алмазов, и поэтому экономически оправдан.
На фабриках АК «АЛРОСА» из гравитационных процессов обогащения широкое применение получили отсадка в надрешетном и подрешетном режимах и обогащение на винтовых сепараторах. Процесс обогащения в тяжелых суспензиях был освоен на фабрике АК «АЛРОСА» однако позже заменен рентгенолюминесцентной сепарацией и отсадкой. Следует отметить, однако, что на российских фабриках постепенно осваивается обогащение в тяжелых суспензиях на модульных тяжелосредных установках фирм «Бейтман» и «Сведала» [12].
При всех положительных чертах тяжелосредного обогащения, у этого метода, кроме отсадки, есть и другой конкурент рентгено-люминесцентная сепарация рудного материала крупностью более 5(8) мм, которая в ряде случаев оказывается более эффективной из- за потерь утяжелителя и неустойчивой работы оборудования.
Отличительной особенностью технологического процесса за рубежом является крупность обогащаемого материала. Класс крупности 1,15 мм не обогащается. Это связано с тем, что рынок очень мелких природных алмазов вытесняется алмазами синтетического производства, поэтому потребность в извлечении алмазов размером менее 1 мм постепенно отпадает.
В технологии обогащения алмазов крупностью 2 мм используется новый тип пневматических флотационных машин производительностью по питанию до 200 т/ч. Особенность машин состоит в том, что в них совмещены процессы пенной сепарации материала крупностью 2+1 мм, который подается на поверхность пенного слоя, и флотации из объема пульпы материала крупностью 1 мм.
Флотационный процесс составляет единый комплекс вместе с предварительной гидравлической классификацией материала по крупности 2+1 и 1 мм, обработкой флотореагентами, их дозировкой посредством системы АДФР-5 и контролем концентрации в оборотной воде.
Данная флотационная схема работает в условиях замкнутого водооборота. Доводочные операции Принципиальная технологическая схема доводки черновых алмазных концентратов как за рубежом, так и в России одинакова и включает в себя (в разнообразных комбинациях) жировую сепарацию, рентгено-люминесцентную сепарацию, электростатическую и электромагнитную сепарации.
В настоящее время общепринятой практикой является использование рентгено-люминесцентной сепарации. Рентгеновские установки, спроектированные для обработки как влажного, так и сухого материала, доказали свою высокую эффективность в том, что касается извлечения алмазов и коэффициента выхода концентрата. Другим важным аспектом рентгеновских установок является то, что в отличие от жировых столов они не предусматривают ручной обработки, что делает их более надёжными в плане обеспечения сохранности алмазов. С годами рентгеновские установки были настолько усовершенствованы, что их стали применять для извлечения всего спектра алмазов вплоть до размера 1 мм.
Рентгеновские установки имеют определённый недостаток, который заключается в том, что это довольно дорогостоящее оборудование. Основной доводочной операцией и за рубежом и в России является жировая (липкостная) сепарация.
Исторически за рубежом на старых фабриках применялись жировые столы для обработки концентратов, поступающих с отсадочных установок и ротационных столов. Они показали свою высокую эффективность в извлечении крупных алмазов, при условии обеспечения надлежащего контроля за качеством жира, уровнем потока воды и её качеством. Эти статические столы были впоследствии усовершенствованы в вибрационные столы и грохота для уменьшения выхода концентрата. В конечном итоге были разработаны полностью автоматизированные жировые ленты с полным удалением и заменой жира.
Эти системы применяются и в настоящее время, причём даже на современных фабриках и в основном для извлечения мелких алмазов, однако жировая сепарация эффективна не на всех типах кимберлитов (например, при обогащении кимберлитов трубки Катока в Анголе или на фабрике «Экати» в Канаде).
Одним из основных доводочных процессов за рубежом и в России является магнитная сепарация. Процесс идет на магнитных сепараторах барабанного типа («Перм Ролле»). Необходимость применения магнитного обогащения вызвана высоким количеством магнитных минералов (магнетит, гидроокислы железа, микроильменит, гранат) в составе концентратов. Сокращение материала после магнитной сепарации происходит в 2-3 раза.
В последнее время широкое применение получила комбинированная схема обогащения рудного материала крупностью 2+0,5 мм, включающая операцию первичного обогащения на винтовых сепараторах и пневмофлотацию, как процесс перечистки гравитационного концентрата. Преимуществами этой схемы являются то, что при первичном обогащении на винтовом сепараторе в отвальный продукт выводится большая часть шламов, вредно влияющих на процесс флотации, более чем в 2 раза сокращается количество руды, направляемое на флотацию, снижается расход флотореагентов.
За прошедшие годы установки по осушке мокрых концентратов претерпевают крупные изменения. Традиционно осушка обеспечивалась путём сжигания в печи газа или масла, либо сушилками кипящего слоя. Потребности обеспечения безопасности и сохранности алмазов привели к разработке инфракрасных сушилок, которые были популярны короткий промежуток времени, однако оказались ненадёжными. Последней разработкой в этой области является пневмосушилка. Её проект основан на новаторском подходе, поскольку объединяет транспортировку материала непосредственно с процессом его осушки, обеспечивая тем самым максимальную сохранность алмазов. Эта система была разработана и внедрена на рынок компанией «Бэйтман».
Конечная разборка концентратов происходит как правило вручную и остаётся основным процессом, который применяется по сей день и в России, и за рубежом. В Австралии и Канаде разработаны и установлены одношаговые сортировщики частиц, в основном на основе рентгеновской технологии. Эффективность этих установок, однако, по-прежнему вызывает споры, однако в будущем ожидается их более широкое применение.
Заключительная операция в алмазном производстве отмывка алмазов в кислотах - одинакова и в России, и за рубежом.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Современная технологическая схема российских обогатительных фабрик включает следующие операции: самоизмельчение исходной руды и циркулирующих продуктов; обезвоживание; гидроклассификацию и грохочение разгрузки мельниц; рентгенолюминесцентную сепарацию классов -50+20, -20+10 и -10+5 мм; отсадку класса -6+2 мм; обогащение на винтовых сепараторах класса -5+0,5 мм, флотацию материала крупностью -2 мм.
Доводку концентратов осуществляют по сложным комбинированным схемам с использованием липкостной, пенной, электрической, магнитной и рентгенолюминесцентной сепарации, флотации и обжига. На стадии окончательной доводки применяют тяжелые жидкости, химическую обработку алмазного продукта.
На фабриках идет освоение тяжелосреднего гидроциклонирования концентратов отсадочных машин и винтовых сепараторов крупностью - 6(5) +1 мм. Различия в схемах извлечения алмазов из песков россыпных месторождений и кимберлитов имеются главным образом в начальных стадиях процесса.
При обогащении песков для раскрытия минералов применяют дезинтеграцию и промывку, а при обработке плотных кимберлитов - дробление и измельчение. Для песков россыпных месторождений, в которых алмазы находятся в свободном состоянии, первичное обогащение может быть достигнуто за счет удаления в отвал значительной части материала в виде крупной гальки и тонких шламов с помощью простейшего метода - грохочения. Для кимберлитов же требуются более сложные процессы.
На выбор схемы обработки алмазосодержащих песков оказывают влияние минералогический состав и гранулометрическая характеристика, промывиcтость песков, степень окатанности, и форма зерен песчано-галечного материала. В зависимости от степени промывистости песков изменяется начальная стадия их обработки.
Пески с небольшим содержанием глины направляют непосредственно на грохочение. При промывке и грохочении песков с высоким содержанием глины образуются глинистые окатыши, для выделения которых и извлечения из них алмазов в схемах предусматриваются специальные операции, что связано с дополнительными затратами.
Для получения высоких степеней обогащения, достигающих 20 000 000 и более при условии сохранения целостности кристаллов алмаза, обогащение производится стадиально. В каждой стадии материал, содержащий алмазы, отделяется от пустой породы, которая удаляется в отвал, а обогащенная фракция поступает на следующую стадию обработки.
Измельчение осуществляется в мельницах самоизмельчения.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Абрамов А.А. Флотационные методы обогащения. Учебник для вузов. - М.: «Недра», 1984, 383 с.
2. Абрамов А.А. Технология переработки и обогащения руд цветных металлов. Том 3. - М.: «Недра», 2005, 575 с.
3. Авдохин В.М., Чернышева Е.Н. Современные технологии обогащения алмазосодержащих кимберлитов 2010
4. Барский Л. А., Данильченко Л.М. Обогатимость минеральных комплексов. - М.: «Недра», 1977. - 240 с.
5. Берт, Р.О. Технология гравитационного обогащения: пер. с англ./ Р.О. Берт, при участии К.Миллза. - М.: Недра, 1990. - 574 с.
6. Богданов О.С. Справочник по обогащению руд. Основные процессы. - М.: «Недра», 1983. - 381 с.
7. Богданов О.С., Ревнивцева В.И. Справочник по обогащению руд. Специальные и вспомогательные процессы, испытания обогатимости, контроль и автоматика. - М.: «Недра», 1983. - 376 с.
8. Брагина, В. И. Технология обогащения горно-химического сырья [Текст] / В. И. Брагина, В. И. Брагин; ГАЦМиЗ. Красноярск, 1995. 195 с
9. Верхотуров М.В. Гравитационные процессы обогащения: учебник для вузов: - М.: МАКС Пресс, 2006. - 352 с.
10. Верхотуров, М. В. К возможностям гравитационного обогащения[Текст] / М. В. Верхотуров, Д. А. Гольсман // Прогрессив. методы обогащения и тех. глубокой переработки руд цвет. редких и платин. металлов: сб. науч. тр. Красноярск, 2006. С. 92-93.
11. Верхотуров, М. В. Обогащение алмазов [Текст] / М. В. Верхотуров; ГАЦМиЗ. Красноярск, 1995. 128 с.
12. Алроса [Электронный ресурс]// Геологический комплекс URL: http://www.alrosa.ru (Дата обращения 20.04.2017)
13. Российский музейно-парковый комплекс естественной истории [Электронный ресурс]// Алмаз URL: https://natural-museum.ru/mineral/%D0%B0%D0%BB%D0%BC%D0%B0%D0%B7 ( Дата обращения 07.05.2017)
14. Горная книга [Электронный ресурс]// Обогащение алмаза URL: http://www.gornaya-kniga.ru ( Дата обращения 20.03.2017)
15. Электронная библиотека [Электронный ресурс]// Справочник по разработке россыпей URL: http://library.technolibrary.ru/spravotchnik-po-razrabotke-rosspey ( Дата обращения 17.04.2017)
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Современные изменения в области гравитационного обогащения. Особенности использования концентрационных стол. Общие принципы разделения частиц при гравитационном обогащении. Обогащение в тяжелых суспензиях, в шлюзах, в желобах и на винтовых сепараторах.
реферат [1,6 M], добавлен 20.09.2009Свойства алмазов и области их применения. Технология извлечения алмазов. Дезинтеграция песков и руд коренных месторождений. Отражательная и рассеивающая способность алмазов. Электрическая и магнитная сепарация. Технологическая схема обогатительных фабрик.
реферат [42,9 K], добавлен 13.01.2015Способы обогащения руд. Технология флотации: обогащение марганцевых руд, дообогащение железорудных концентратов, извлечение металлов из "хвостов" магнитного и гравитационного обогащений. Технологическая схема обогащения апатит-штаффелитовой руды.
реферат [665,6 K], добавлен 14.11.2010Технология обогащения железной руды на Гусевогорском месторождении. Расчёт технологии рудоподготовительного цикла, схема и технологический режим дробления. Расчёт основного оборудования обогащения. Модернизация сепараторов 2пбс 90/250а в цехе обогащения.
дипломная работа [11,8 M], добавлен 02.06.2010Технологический процесс обогащения полезного ископаемого (угля) в тяжелосредных трехпродуктовых гидроциклонах ГТ-710. Анализ исходного сырья. Выбор схемы его обработки. Выбор основного и вспомогательного оборудования. Расчёт потребности в аппаратах.
курсовая работа [200,6 K], добавлен 14.02.2015История металлургического производства. Экономическая классификация запасов полезных ископаемых. Щековая и конусная, валковая, молотковая дробилки. Процесс грохочения и обогащения. Шаровая мельница. Схема фабрики окатышей. Производство чугуна и стали.
презентация [5,2 M], добавлен 30.01.2016Технология обогащения железной руды и концентрата, анализ опыта зарубежных предприятий. Характеристика минерального состава руды, требования к качеству концентрата. Технологический расчет водно-шламовой и качественно-количественной схемы обогащения.
курсовая работа [218,3 K], добавлен 23.10.2011Характеристика железных руд и концентратов. Группа магнетитовых руд осадочно-метаморфического происхождения. Рекомендуемое оборудование, гравитационный метод обогащения. Комплексность использования сырья в Ковдорском ГОКе. Охрана окружающей среды.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 07.08.2013Качественно-количественные операции флотации железной руды. Расчет процесса дробления-грохочения, крупности и выхода продуктов. Показатели обогащения: выход концентратов, хвостов; содержание компонентов. Технологическая эффективность процессов обогащения.
курсовая работа [66,6 K], добавлен 20.12.2014Основные понятия физико-химического процесса обогащения. ОАО ГМК "Норильский никель" – крупнейший в мире производитель никеля и палладия, платины и меди. Роль ТОФ в ОАО "ГМК "Норильский никель". Основные переделы производства. Схема реконструкции.
реферат [78,7 K], добавлен 21.09.2016Геологическое строение Лебединского месторождения и состав железистых кварцитов. Выбор и обоснование технологической схемы обогащения. Технология транспортировки хвостов. Принципы высокоселективной магнитной сепарации и конструкции магнитных сепараторов.
дипломная работа [493,7 K], добавлен 12.09.2012Мероприятия по выбору и обоснованию технологии обогащения для заданного сырья, на основе анализа вещественного состава и технологических свойств минералов, входящих в состав исследуемого сырья. Расчет качественно-количественной и водно-шламовой схемы.
дипломная работа [421,6 K], добавлен 01.02.2011Общая характеристика, свойства и природа алмазов, их крупнейшие месторождения и способы добычи. Необходимость и особенности развития и применения технологии производства искусственных алмазов. Анализ современных технологий выращивания и обработки алмазов.
контрольная работа [750,5 K], добавлен 30.03.2010Современные направления в развития измельчения. Характеристика сырья Шатыркульской группы месторождения. Обогащение и гидрометаллургическая обработка руд. Разделительный процесс и оборудования при измельчении. Расчет водно-шламовой схемы, баланс воды.
курсовая работа [117,9 K], добавлен 28.05.2014Выбор процесса обогащения и машинных классов. Построение кривых обогатимости для шихты и машинных классов. Составление практического баланса продуктов обогащения. Расчет оборудования для грохочения, обезвоживания концентратов и обесшламливания.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 25.03.2023Производство глинозема, обогащение полиметаллических руд Майкаинского месторождения. Основные компоненты электролита, их свойства и состав. Основные электродные реакции и поведение примесей при электролизе. Конструкция электролитических ванн.
отчет по практике [229,7 K], добавлен 10.02.2013Выбор и обоснование схемы измельчения, классификации и обогащения руды. Вычисление выхода продукта и содержания в нем металла. Расчет качественно-количественной и водно-шламовой схемы. Методы контроля технологического процесса средствами автоматизации.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 23.10.2011Выбор технологической схемы обогащения железной руды. Расчет мощности и выбор типа обогатительного сепаратора. Определение производительности сепараторов для сухой магнитной сепарации с верхним питанием. Технические параметры сепаратора 2ПБС-90/250.
контрольная работа [433,6 K], добавлен 01.06.2014Сырьевая база и качественная характеристика угля, поступающего на переработку. Проектная мощность обогатительной фабрики. Технологическая схема обогащения. Принцип работы колосниковых и инерционных грохотов, центрифуг, гидроциклонов, ленточных конвейеров.
отчет по практике [1,7 M], добавлен 12.10.2015Обработка результатов ситового и фракционного анализа углей шахт. Выбор машинных классов и шкалы грохочения. Фракционный состав шихты. Результаты дробной флотации угля. Фракционный состав машинных классов. Теоретический баланс продуктов обогащения.
контрольная работа [75,4 K], добавлен 13.05.2011
