Проект цеха сборки отсека фюзеляжа Ф-4 среднемагистрального пассажирского самолета ТУ-204

К балкам приварены стаканы с залитыми в них заливными элементами, которые служат для закрепления рубильников, ложементов и макетных шпангоутов.

На верхних поперечных балках имеется крепление для съемной балки, которая служит для фиксации ободов шпангоутов, и которая после выемки отсека из стапеля обеспечивает достаточную жесткость отсеку, в частности ободам шпангоутов.

В нижней части стапеля находятся 4 колонны, в которых установлены по домкрату. На домкраты крепятся два горизонтальных ложемента, на которые устанавливается плато герметичное.

Выбранная конструкция стапеля обусловлена принятыми методами базирования деталей и узлов. Отдельные детали и сборочные единицы в сборочное положение устанавливают по базам.

При разработки метода базирования определяют базы для отдельных деталей, узлов, панелей, и состав баз при сборке отсека или агрегата. Под составом баз принимают перечень баз у деталей, узлов, панелей, входящих в проектируемый отсек или агрегат.

При выборе базы и состава баз анализируют чертеж изделия и группируют основные детали, узлы, панели в „обобщенные ” условные детали, сборочные единицы. „Обобщенные” детали или сборочные единицы имеют одно и тоже значение, что и реальные детали и сборочные единицы.

К таким „обобщенным” деталям и сборочным единицам предъявляют одинаковые требования по точности, они имеют одинаковый характер установки в сборочное положение, подход в зону выполнения и вид соединения между собой.

„Обобщенные” детали и сборочные единицы обладают такими же свойствами, что и реальные детали и сборочные единицы, но их применения позволяет составить в математическом и графическом виде. Рассмотрим сборочные базы при сборке отсека ниши шасси.

При сборке отсека для оконных панелей сборочной базой является внутренняя поверхность обшивки. При установке в приспособление плато герметичного, для него сборочной базой будет являться внешняя поверхность, которая устанавливается на горизонтальные ложементы, находящиеся в нижний части стапеля.

3.5 Расчет точности сборки

Разработка технологического процесса сборки и стапеля для сборки и стапеля для сборки должна заканчиваться проверкой точности собираемого изделия и приспособления.

Заданный по техническим условиям допуск на отношение обводов отсека ниши шасси ±2,0 мм. Определим ожидаемую (расчетную) точность сборки, сопоставив ее с заданной. Расчет ведем теоретично вероятным способом.

где А_i - передаточное отношение;

?У координата центра группирования погрешностей сборки;

дУ среднеквадратичное отклонение или половина поля допуска замыкающего звена;

?_i координата середины поля допуска составляющего звена;

д_i половина поля допуска составляющего звена;

б_i коэффициент относительной симметрии разделения составляющего звена;

к_i коэффициент относительного рассеивания размера составляющего звена.

В случае нормального распределения (по закону Гаусса) 2i и K_i соответственно равны 0 и 1.Предельное отклонение замыкающего размера:

ВОУ = ДУ + дУ

ИОУ = ДУ + дУ

Для расчета погрешности сборки изделия при связанном изготовлении деталей составим структурную схему расчетно плазового метода увязки деталей и оснастки:

Схема 1

Панели в стапеле базируются на рубильники и каркас шпангоутов.

Точность выполнения аэродинамического контура определяется уравнением:

д_сб = д_пр + С_{конт.пр} + д_км + дѓ + дt

где д_сб погрешность готового агрегата;

д_пр - погрешность сборочного приспособления;

д_км + дѓ + дt - погрешности, вызываемые клепкой, деформацией приспособления,

изменением температуры, составляет 0,4 д_сб;

С_{конт.пр} - погрешность взаимной увязки контуров приспособления и устанавливаемой обшивки.

Устанавливая прижимы, уменьшим погрешность увязки контуров приспособления и обшивки. В этом случае формула принимает вид:

0,6 д_сб = д_пр + С_{конт.пр} К_приж

Коэффициент прижима К_приж характеризует компенсацию погрешности и определяется по таблице. При сборке агрегата уменьшить погрешность увязки С_кон.пр за счет установки прижимов не представляется возможным. Кроме того вносится дополнительная погрешность в толщине обшивки дs. Тогда формула примет вид:

0,6 д_сб = д_пр + С_{конт.пр} + дs

При сравнении двух последних формул видно, что метод сборки от каркаса менее точен.

Определим допуск на контур шпангоута:

д_уз = д_ту - С_{пр(агр.-уз.)}

где С_{пр.(агр.-уз.)} - погрешность увязки сборочного приспособления.

Для расчета Спр.(агр.-уз.) - используем структурную схему:

Схема 2

ДУС_{прис.(агр.-уз.)} = 0;

дУС_{прис.(агр.-уз.)} = ±v2 · 0,1І + 2 · 0,1І + 2 · 0,2І = ± 0,346 мм

Допуск на сборку шпангоута:

д_уз = ±2,0 ± 0,346 ± 1,654 мм

2. Определим ожидаемую точность сборки шпангоута:

0,6д_сб.шп = д_пр + С_конт._пр · К_приж

точность сборочного приспособления

Схема 3

ДУ_пр = 0; дУ_пр = v0,1І + 0,15 + 0,1І= ±0,206 мм

Погрешность увязки

Схема 4

ДУС_дет = 0,25 + 0,2 · 0,25 + 0 = 0, где б = 0,2; К_приж = 1,2.

ДУС_{конт.пр}= ±v2 · 0,1І + 0,1І + 0,2І + 1,2 · 0,02І = ±0,176

С_{конт.пр} = (0,3 ± 0,176) мм

К = 0,1 (8 прижимов)

д_сб.шп = [(0 ± 0,206) + (0,3 ± 0,176) · 0,1]/0,6 = (0,05 ± 0,373) мм

д_сб.шп = (0,05 ± 0,373) мм или при допуске на сборку шп. ±1,654 мм

3. Определим ожидаемую точность сборки панелей:

Схема 5

ДУ_пр = 0; дУ_пр = ±0,206

Погрешность увязки

Схема 6

С_контпр = (0,3 ± 0,176) мм

К_приж = 0,1 (11 прижимов)

д_сб.пан = (0,05 ± 0,373) мм

4. Погрешность сборки панелей от каркаса шпангоута:

д_сб.отк = д_сб.шп + д_сб.пан + д_стап = (0,05 + 0,373) + (0,05 + 0,373) + (0 ± 0,206)І

ВО = 0,1 + 0,952 = 1,052

Уд_сб. = 1,904, что меньше [д]_т.у. = 2,0 мм

ИО = 0,1 0,952 = 0,852

3.6 Технология монтажа стапеля

Изготовление монтажных эталонов требует большого количества труда, материала и времени. Поэтому изготовление и монтаж приспособлений для самолетов ведется с применением плаз кондукторов, инструментальных стендов и точных лазерных оптических приборов. Эта инструментальная оснастка получила всеобщее распространение и имеется на всех заводах, ее используют для сборки монтажных эталонов.

Основным назначением инструментального стенда является монтаж вилок крепления фиксаторов, рубильников, ложементов и т. п. При больших размерах стапелей их рамы (каркасы) делают разборными и на инструментальном стенде монтируют только отдельные балки.

Инструментальный стенд позволяет выдержать любые размеры между любой парой фиксирующих элементов с точностью до 0,1 мм, поэтому заливка вилок или фиксаторов в предварительно приваренные (с большим допуском ±5 мм) стаканы производятся на инструментальном стенде.

Фиксирующие элементы (ложементы, рубильники) изготовляются с применением плаз кондуктора, на котором производят сверление и развертывания отверстий для крепления к вилкам. По полученным таким образом отверстиям ложементы (заготовки ложементов) базируются на станках с ЧПУ, где производится образования рабочего контура путем снятия припуска.

Монтаж стапеля в сборочном цехе будет проходить в следующем порядке:

на фундамент устанавливаются фундаментные плиты и производят заливку фундаментных болтов;

на плитах монтируют блоки колонн, устанавливая, их друг на друга до высоты указанной в чертеже;

на колоннах монтируют поперечные балки, кронштейны, угольники и другие элементы;

на кронштейны монтируют (устанавливают) продольные балки;

проверяют горизонтальность с помощью прецизионного швеллера, фиксируя ось вилок, подливают цемент в зазоры между балками и опорами, подтягивают болты (отверстия в ложементах должны точно совпадать с отверстиями вилок, залитых в стаканы балок) и штыри свободно (от руки) входить в отверстия;

установка по залитым вилкам рубильников, ложементов, плит разъема и других фиксирующих элементов.

Для проверки рубильников в стапелях агрегатов иногда применяются макеты поверхности.

После контроля на стапель устанавливают все ранее снятые детали и узлы, закрепляют на цепочках съемные детали (штыри и др.), предъявляют степень на комплектность, заполняют паспорт и сдают цеху-заказчику.

В заключении производится монтаж оснастки стапеля настилов, трапов, стремянок, подъемников, тележек, светильников, трубопроводов сжатого воздуха и т.п.

Каркас ограничивается в соответствии с рекомендациями бюро технической эстетики и отдела техники безопасности.

стапель реконструкция отсек фюзеляж самолет

4. экономическая часть

В дипломном проекте разрабатывается цех общей сборки отсека Ф-4 со снижением цикла сборки и изменением конструкции и технологии его сборки. Внедрение цеха в общую структуру завода позволяет снизить капитальные удельные вложения на единицу продукции.

Операции по сборке передней части (шп. 33…40), отсека ниши шасси (шп. 40…46) и задней части (шп. 46…60) отсека собираются в самостоятельных стапелях, а после стыкуются в стапеле общей сборки отсека Ф-4.Эти операции проводятся в соответствии с выданным заданием.

Таким образом, при организации цеха применяются три новых усовершенствованных стапеля сборки передней части, отсека ниши шасси и задней части отсека. Суммарная трудоемкость сборки отсека изменяется незначительно. Поэтому совершенствования технологии позволяет сократить цикл сборки. Экономический эффект от внедрения новой технологии составил рублей в год при программе выпуска 78 самолетов.

4.1. Исходные данные

Таблица 4.1.1

Технология сборки отсека Ф-4

№	Технологическая операция	Оборудование	Количество работающих	Трудоемкость по разрядам	Итого трудоемкость, н/ч
				3	4	5
1	ДУС для Ф-4 деталей ЭРАНО и монтажей		64	433	785	375	1593
2	Предварительная сборка панелей	Стапель	126	815	1923	410	3148
3	Сборка нижних панелей	Стапель	13	214	104	82	400
4	Сборка гермоплато	Стапель	5	110	52		162
5	Сборка бимсовой балки	Стапель	16	30	72	13	115
6	Сборка низинки	Стапель	16	36	420	77	533
7	Сборка верхней панели	Стапель	9	43	148	79	270
8	Сборка оконной панели	Стапель	10	40	180		220
9	Сборка отсека Ф-4 (шп.33-40)	Стапель	6	43	60	37	140
10	Сборка отсека Ф-4 (шп.40-46)	Стапель	12	83	156	61	300
11	Стыковка отсеков (шп.33-40 и 40-46)	Стапель	2	17	24	9	50
12	Сборка отсека Ф-4 (шп.46-60)	Стапель	25	76	437	107	620
13	Стыковка отсеков Ф-4 (шп.33-46 и 46-60)	Стапель	5		27	90	117
14	Внестапельная сборка отсека Ф-4		69	341	518	864	1723
15	Автоматическая клепка панелей	Клепальный автомат ,,GEMCOR''	2		50		50
16	Итого		368	2281	4956	2204	9441

Таблица 4.1.2

№	Показатели	Единицы измерения	Действующий	Расчетный
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.	Годовая программа Трудоемкость изготовления 1маш.-к. Цикл сборки отсека Ф-4 Коэффициент выполнения норм Коэффициент загрузки оборудования Численность основных рабочих Количество основных оборудования Средний разряд основных рабочих	шт. н/ч дни чел. шт.	9 9408 28 1,7 0,2 80 22 3,5	78 9441 4 1,05 0,98 368 26 4

Режим работы цеха: пятидневка рабочая неделя; восьмичасовой рабочий день; двух-сменный рабочий день.

4.1.1 Объем товарной продукции в нормо-часах

N = T · t = 78 · 9441 = 736398 н/ч,

где N объем товарной продукции, н/ч;

T программа выпуска, шт;

t трудоемкость изготовления, н/ч.

Находим значение среднесуточного выпуска продукции и количества рабочих дней в каждом месяце:

q_сут = Т/К_р.д.г,

где q_сут средне суточный выпуск продукции, н/ч;

Т программа выпуска товарной продукции в маш./комп.;

К_р.д.г количество рабочих дней в году.

q_сут = 78/257 = 0304 маш./комп.

Средняя длительность производственного цикла дня.

4.2 Расчет потребного количества производственного оборудования

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:

F_об = F_ном · л · К_рем, (4.2.1)

где F_об эффективный фонд времени, ч;

F_ном номинальный фонд времени на планируемый период, ч;

л количество смен; К_рем коэффициент, учитывающий плановый простой оборудования в ремонте = 0,9.

F_ном = (F_кал. г) t_см n, (4.2.2)

где F_кал календарный фонд, дни;

г количество нерабочих дней;

t_см продолжительность смены, ч;

n количество смен.

F_ном = (365 108) ·8 ·2 = 41120 час

F_об = 41120 · 0,9 = 37008 час

Необходимое количество основного технологического оборудования определяется по каждой операции технологического процесса по формуле:

где N трудоемкость по операциям, н/ч;

К_н.з.п коэффициент незавершенного производства = 1;

F_об эффективный фонд времени, час;

К_в.н. коэффициент выполнения норм = 1;

К_нал. коэффициент переналадки оборудования = 1;

К_раб количество рабочих, обслуживающих одно рабочее место.

Сборка секций панелей нижних:

Сборка гермоплато:

Сборка силового шпангоута №46:

Сборка бимсовой балки:

Сборка низинки в стапеле:

Сборка панелей верхних:

Сборка панелей оконных:

В связи с принятым членением отсека число оконных панелей возросло до 6 штук (шп. 33…40; шп. 40…46; шп. 46…60, по правому и левому борту), что привело к необходимости использования в стапеле сборки оконных панелей.

Сборка отсека Ф-4 (шп. 33…40):

Сборка отсека Ф-4 (шп. 40…46):

Сборка отсека Ф-4 (шп. 33…46):

Сборка отсека Ф-4 (шп.46-60):

Сборка отсека Ф-4 (стыковка отсеков):

Также для автоматической клепки применяется клепальный автомат ,,GEMCOR''. Необходимое количество оборудования занесем в таблицу

Таблица 4.2.1

Сводная ведомость основного технологического оборудования

№	Оборудование	Количество	Цена, тыс.р.	Площадь,мІ
		Расч.	прин	ед.	общ.	ед.	общ.
1	Стапель для сборки нижних панелей	2,10	2			64,0	128,0
2	Стапель для сборки гермоплато	1,70	2			10,0	20,0
3	Стапель для сборки силового шпангоута №46	1,94	2			8,5	17,0
4	Стапель для сборки бимсовой балки	1,90	2			28,0	56,0
5	Стапель для сборки низинки отсека Ф-4	1,87	2			180,0	360,0
6	Стапель для сборки верхних панелей	1,42	2			58,0	116,0
7	Стапель для сборки оконной панели	2,31	6			26,0	156,0
8	Стапель для сборки отсека Ф-4 (шп.33-40)	0,49	1			54,0	54,0
9	Стапель для сборки отсека Ф-4 (шп.40-46)	1,58	2			58,0	116,0
10	Стапель для стыковки отсеков Ф-4 (шп.33-40 и 40-46)	0,26	1			210,0	210,0
11	Стапель для сборки отсека Ф-4 (шп.46-60)	2,17	2			210,0	420,0
12	Стапель для стыковки отсеков Ф-4 (шп.33-46 и 46-60)	0,45	1			230,0	230,0
13	Клепальный автомат ,,GEMCOR''		1			400,0	400,0
14	Итого		26				2283

Расчет количества оборудования и инструмента

Необходимое количество технологического оборудования и инструмента определяется по каждой операции технологического процесса, исходя из трудоемкости каждого вида работ:

где К_з коэффициент загрузки оборудования, К_з = 0,6;

F_пр = 37008 ч;

N = 1чел.; m = 2 смены; N = 78 маш.;

T - трудоемкость, н-ч.

Таблица 4.2.2

Ведомость вспомогательного оборудования и инструмента

№	Наименование оборудования, инструмента	Количество, шт.	Стоимость, руб.	Трудоемкость, н-ч.
		Расч.	Прин.	Ед.	Общ.
1. 2. 3. 4.	Пневмодрель СМ-21 Пневмомолоток КМП-8 Протяжное устройство ПУ-2М Зачистная машинка	31,8 24,3 16,7 11,6	32 25 17 12	3270 5120 6050 4250	104640 128000 102850 51000	890 352 216 107
	Итого:				386490

Дополнительное (нерасчетное) оборудование

В цехе сборки сборочных единиц, агрегатов и узлов, помимо основного технологического оборудования (приспособления), определенные расчетом, применяются дополнительные нерасчетные станки, верстаки и прочее, необходимые для доделочных операций. Это оборудование обычно малозагружено. Состав и количество дополнительного оборудования приняты по рекомендациям табл. 10.6 [2]

Таблица 4.2.3

Ведомость дополнительного (нерасчетного) оборудования

№	Наименование оборудования	Количество, шт.	Стоимость, руб.	Примечания
			Ед.	Общ.
1.	Настольно-сверлильный станок	3	12500	37500	1,5кВт
2.	Заточной станок	4	15700	62800	1,5кВт
3.	Верстак	10	8000	80000
4.	Тележка	3	4400	13200
5.	Тумба инструментальная	18	5200	93600
6.	Точило наждачное	3	700	2100
	Итого			289200

4.3 Расчет численности работающих в цехе

Численность работающих определяется по каждой категории:

основные рабочие;

вспомогательные рабочие;

инженерно-технические работники (ИТР);

счетно-конторский персонал (СКП);

младший обслуживающий персонал.

Численность производственных рабочих определяется в разделе профессий (по операциям) по формуле:

где Т годовая программа выпуска, маш./ком.;

t_оп трудоемкость операций;

F_пол полезный фонд времени одного рабочего, ч.;

К_в.н коэффициент выполнения норм.

Полезный фонд времени работы определяется по формуле:

где Д количество календарных дней в году;

Д1 количество выходных и праздничных дней в году;

q продолжительность смены, ч;

б процент неиспользованного рабочего времени принимаем 10% в том числе:

отпуска основные и дополнительные 6%;

отпуска по учебе 0,3%;

отпуска декретные 0,5%;

по болезни 2,5%.

Рассчитываем количество основных рабочих по технологическим операциям:

Расчет количества основных рабочих по разрядам:

Таким образом, слесарейсборщиков:

3-го разряда 89 человек, что составляет 24%;

4-го разряда 193 человека, что составляет 53%;

5-го разряда 86 человек, что составляет 23% от числа основных рабочих цеха.

Численность вспомогательных рабочих определяется исходя из количества рабочих мест, норм обслуживания

Нормы обслуживания принимаются по справочным данным [2]. Расчетные величины количества рабочих заносятся в таблицу 4.3.2.1 Средний разряд рассчитывается по формуле:

где г_j - соответствующий разряд;

И_i количество работающих i-ой группы;

И_? количество рабочих.

Разряды рабочим назначаются в соответствии с квалификационным справочником «Единый тарифноквалификационный справочник работ и профессий рабочих» [3]

Таблица 4.3.2.1

Категория рабочих	Разряд	Ср. разряд	Ср. часовая тарифная ставка
	2	3	4	5	6
Основные рабочие	0	89	193	86	0	3,99	1,97
Вспомогательные рабочие	--	15	27	14	--	3,92	1,38
Итого:		104	220	100
Всего:	424

Среднечасовая тарифная ставка основных рабочих взята из «тарифной сетки и ставки №2 рабочих основного производства», среднечасовая тарифная ставка вспомогательных рабочих взята из «тарифной сетки и ставки №6 для рабочих по обслуживанию производства».

Таблица 4.3.2.2

Бюджет рабочего времени (годовой) рабочего

№	Показатели	Ед. измерения	Числен. значения
1.	Календарный фонд в т. ч. Рабочие дни Выходные, праздничные	Дни Дни Дни	365 257 108
2.	Номинальный фонд, всего Невыходы: всего в т.ч. отпуска основные и доп. отпуска декретные отпуска по учебе по болезни выполнение гос.обязанностей	Час Час Час Час Час Час Час	2056,0 205,7 123,4 10,3 6,2 61,7 4,1
3.	Эффективный фонд Перерывы внутрисменные в т.ч. сокращенный рабочий день вредных профессий льготные часы подросткам внутрисменный простой	Час Час Час Час Час	1850,3 383,4 107,9 257,0 18,5
4.	Эффективный фонд с учетом внутрисменных потерь	Час	1466,9

Таблица 4.3.2.3

Штатное расписание вспомогательных рабочих

№	Профессия	Кол-во чел.	Оклад, руб.	Ср. годовой фонд 1чел., руб.	Общегодовой фонд, руб.
1	2	3	4	5	6
1.	Слесарь механо-сборочных работ	9	256	3072	27648
2.	Контролер сборочно-монтажных работ	12	218	2616	31392
3.	Распределители работ	12	195	2340	28080
4.	Стропальщики	6	208	2496	14976
5.	Комплектовщик тех. документации	3	187	2244	6732
6.	Кладовщики инструментальной клади	5	152	1824	9120
7.	Кладовщик	1	135	1620	1620
8.	Уборщики производственных помещений	8	118	1416	11328
	Итого:	56		17628	130896

Численность ИТР и служащих определяется прямым расчетом в процентах от числа основных и вспомогательных рабочих. Полученные результаты занесены в таблицу 4.3.3.1

Таблица 4.3.3.1

Штатное расписание ИТР и служащих

№	Должность	Количество, чел.	Оклад, руб.	Годовой фонд, руб.
1	2	3	4	5
1	Начальник цеха	1	534000	6408000
2	Зам. начальника цеха	3	480000	17280000
3	Мастер производственного участка 1 категории	4	380000	18240000
4	Мастер производственного участка 2 категории	5	328000	19680000
5	Начальник БТЗ	1	413000	4956000
6	Инженер по норм. труда 1 категории	1	219000	2628000
7	Инженер по норм. труда	2	183000	4392000
8	Начальник ТБ	1	344000	4128000
9	Технолог 1 категории	4	282000	13536000
10	Технолог 2 категории	4	256000	12288000
11	Технолог 3 категории	4	219000	10512000
12	Начальник ПДБ	1	326000	3912000
13	Инженер по подготовке производства	2	262000	6288000
14	Экономист	1	282000	3384000
15	Диспетчер	3	219000	7884000
16	Начальник БТК	1	413000	4956000
17	Контрольный мастер	3	319000	11484000
18	Начальник БИХ	1	372000	4464000
19	Инженер по инструменту	1	306000	3672000
20	Инженер по оснастке	1	295000	3540000
21	Секретарь-машинистка	1	151000	1812000
22	Табельщики	1	151000	1812000
23	Зав. хозяйством	1	285000	3420000
	Итого:	44		170672000

4.4 Стоимость основных фондов

Стоимость основного и дополнительного технологического оборудования определяем исходя из их количества и новых прейскурантных цен. Данные берутся из таблиц 4.2.1 и 4.2.2 и 4.2.3.

Ф_об = Ф_осн.об + Ф_{вспом.об} + Ф_доп.об

Ф_об = 4207120 + 38649 + 28920 = 4274689 руб.

Стоимость энергетического оборудования составляет 12% от стоимости основного оборудования:

Ф_эн.об = 0,12 · Ф_осн.об = 0,12 · 4207120 = 504854б4 руб.

Подъемнотранспортное оборудование составляет 15% от стоимости основного оборудования:

Ф_пто = 0,15 · Ф_осн.об = 0,15 · 4207120 = 631068 руб.

Стоимость дорогостоящего инструмента и приспособлений составляет 2% от стоимости основного оборудования:

Ф_инст = 0,02 · Ф_осн.об = 0,02 · 4207120 = 841424 руб.

Стоимость производственной площади определяется исходя из количества оборудования и средних удельных норм площади на единицу оборудования (с учетом проходов). Данные берутся из таблицы 4.2.1. Площадь вспомогательных помещений составляет 25% от производственной площади. Конторские и бытовые помещения определяются укрупнено 17% от производственной площади.

Общая площадь цеха определяется по формуле:

S_общ = S_пр + S_всп + S_быт, мІ

S_пр = 2283 мІ;

S_всп = 0,25 · 2283 = 0,25 · S_пр = 57075 мІ;

S_быт = 0,17 · S_пр = 0,17 · 2283 = 38811 мІ;

S_общ = 2283 + 57075 + 38811 = 324186 мІ.

Стоимость производственных площадей определяется, исходя из общей площади и стоимости строительства 1 мІ:

С_пл = S_общ · С_з,

где С_з средняя стоимость строительства 1 мІ промышленного здания, включая затраты на санитарно технические устройства, сети промышленных проводок и др. (С_з = 1875 руб/ мІ)

С_пл = 324186 · 1875 = 60784875 руб.

Расчетные данные оформлены в таблицу.

Таблица 4.4.3.1

Стоимость основных фондов

№	Группы основных фондов	Ед. измерения	Сумма
1 2 3 4 5	Здания, сооружения, передаточные устройства Оборудование цеха Энергетическое оборудование Подъемно-транспортное оборудование Инструмент и приспособления Итого:	руб. руб. руб. руб. руб. руб.	60784875 4274689 5048544 631068 841424 115732413

4.5 Расчет фонда заработной платы работающих в цехе

Фонд заработной платы рассчитывается по категориям работающих.

Расчет фонда заработной платы рабочих производится по формуле:

Ф_з.п = Ф_т. + П_р + Д1 + Д2 + Д3 + ЗП_доп.,

где Ф_т. тарифный (прямой) фонд з/п, руб.;

П_р фонд премий (40%), руб.;

Д1,2,3 доплата за вредность и т.д.(6 % Ф_т);

ЗП_доп дополнительная з/п (13,6 % Ф_т).

Прямой фонд з/п основных рабочих рассчитывается по формуле:

Ф_т = Уt_i · N · P;

где t_i трудоемкость сборки изделий;

N программа выпуска;

Р средняя тарифная ставка рабочего, руб.

Ф_т = 9441 · 78 · 1,97 = руб.

Из таблицы 4.3.2.1 по среднему разряду работ 3,99 берем среднюю часовую тарифную ставку 1,97 руб.

Прямой фонд заработной платы рабочих повременщиков рассчитывается по формуле:

Ф_т.пов = F_пол · Т_ст · n,

где F_пол полезный фонд времени рабочего;

Т_ст тарифная ставка рабочего, руб.;

N число рабочих.

Из таблицы 4.3.2.1 берем средний разряд работ повременщиков 3,92 и тарифную ставку 1,38.

Ф_т.пов = 18504 · 1,38 · 56 = 14299891 руб.

Таким образом, фонд заработной платы будет составлять:

для основных рабочих

Ф_з.п = 13391114 + 5356446 + 803467 + 1821192 = 21372218 руб.

для повременщиков (вспомогательных рабочих)

Ф_з.п.всп = 14299891 + 5719956 + 857993 + 1944785 = 22822625 руб.

Годовой фонд з/п ИТР и служащих берем из таблицы 12, что будет составлять:

Ф_з.п.итр = 170676 · 1,8 = 3072168 руб.

Среднегодовая и среднемесячная з/п определяется для каждой категории работающих отдельно.

Для основных рабочих:

ср. годовая = 580766 руб.

ср. месячная = 48397 руб.

Для повременщиков (вспомогательных рабочих):

ср. годовая = 407546 руб.

ср. месячная = 33962 руб.

Для ИТР и служащих:

ср. годовая = 698220 руб.

ср. месячная = 58185 руб.

Все данные занесены в сводную ведомость.

Годовой ФЗП = руб.

Смета затрат на производство

Смета затрат на производство представляет собой сумму все затрат по цеху, которые составляются по экономическим элементам и по статьям расходов.

Сумма затрат на производство с помощью экономических элементов представляет собой следующие затраты:

основные материалы;

износ малоценного инструмента и приспособлений;

электроэнергия;

заработная плата рабочих;

отчисления на социальное страхование;

амортизация основных фондов;

прочие затраты всего

в том числе:

сжатый воздух;

пар;

вода;

текущий ремонт;

транспортные расходы;

прочие расходы.

Приступаем к расчету затрат по перечисленным статьям:

потребность в основных материалах определяется по формуле:

М = Т · С_м · М_изд,

где Т товарная продукция, маш.-комп.;

С_м стоимость материалов расходуемых на один маш.-комп.

(условно принята стоимость 1 кг В95 1605 руб.);

М_изд масса расходуемых материалов на изделие, кг.

М = 78 · 5235 · 1605= руб.

расходный фонд режущего инструмента определяется по формуле:

где Ф_и средняя цена единицы инструмента (Ф_и = 3 руб.);

П затраты на переточку (40 % Ф_и);

Т_сл.и. средний срок службы единицы инструмента (Т_сл.и = 10 ч);

t_шт трудоемкость сборочных работ, н-ч;

з_м коэффициент машинного времени (з_м ? 0,5).

Смета затрат на услуги другим подразделениям за подачу сжатого воздуха, пара, воды, а так же за ремонт оборудования приведены в таблице 4.5.1.

затраты на электроэнергию будут составлять из расходов на силовую энергию и электроэнергию освещения рабочих мест.

На освещение:

W_осв = N_уд · S_общ · Т_осв · К_д,

где N_уд удельная норма расходов на 1мІ эл.эн. равна 0,03кВт/мІ;

S_общ общая площадь освещения равна 3241,86 мІ;

Т_осв продолжительность осветительного периода 1300 ч.;

К_д коэффициент дежурного освещения = 1,1.

W_осв = 0,03 · 3241,86 · 1300 · 1,1=139075,79 кВт·час

Силовая энергия оборудования

где N_у общая мощность эл. дв. оборудования равна 146,0 кВт;<...