Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Проектирование детали "Фланец"

Проектирование детали "Фланец"

Ознакомление с конструкторско-технологической характеристикой детали "фланец". Расчет прилагаемой силы на штоке. Определение основных размеров пневмоцилиндра. Разработка и анализ технологического процесса изготовления детали и управляющей программы.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 18.11.2017
Размер файла 1,3 M
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

  • Введение
  • 1. Технологический раздел
    • 1.1 Анализ исходных данных для проектирования
      • 1.1.1 Служебное назначение детали
      • 1.1.2 Конструкторско-технологическая характеристика детали
      • 1.1.3 Режим такта выпуска, определение типа производства
    • 1.2 Анализ технологичности конструкции детали
    • 1.3 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
    • 1.4 Выбор технологических баз
    • 1.5 Разработка технологического процесса изготовления детали
      • 1.5.1 Формирование маршрута обработки деталей
    • 1.6 Разработка технологической операции
      • 1.6.1 Выбор средств технологического оснащения
      • 1.6.2 Расчет и назначение режимов резания
      • 1.6.3 Разработка управляющей программы
      • 1.6.4 Нормирование технологического процесса
      • 1.6.5 Определение разряда работ и классификации исполнителей
  • 2. Конструкторский раздел
    • 2.1 Исходные данные и техническое назначение
    • 2.2 Кинематическая схема и необходимые расчеты
    • 2.3 Определение силы зажима
    • 2.4 Расчет прилагаемой силы на штоке
    • 2.5 Расчет основных размеров пневмоцилиндра
    • 2.6 Расчет приспособления на точность
  • Список использованных источников
  • Введение
  • При переходе машиностроительного производства в рыночную экономику, перед предприятием появляется множество вопросов, требующих незамедлительного и правильного решения.

Все возрастающая конкуренция в машиностроительном производстве, требует от производителя изготовления продукции в минимальные сроки с максимальным качеством и минимальной себестоимостью изделия. Себестоимость изделия в значительной степени зависит от использования прогрессивных технологических процессов применения прогрессивного технологического оборудования и уменьшения длительности производственного цикла изготовления детали. В значительной степени сокращается длительность цикла конструкторской и технологической подготовки производства при использовании новейших средств автоматизированной подготовки производства. Качество создаваемого изделия обеспечивается на этапах подготовки и производства продукции и реализуется в процессе эксплуатации. Важной составляющей обеспечения качественной продукции является контроль изделия, как в ходе выполнения технологического процесса, так и окончательный контроль детали. Для обеспечения большего процента контролирующих деталей и уменьшения времени на контроль, с увеличением процента достоверности измерений необходимо применять контрольные приспособления с автоматическим и полуавтоматическим циклом работы, при использовании различных датчиков, а также систем обрабатывающих и анализирующих полученную информацию. Применение персональных ЭВМ с работой в системе AUTOCAD,MATHCAD, АNCYS и т. д.

1. Технологический раздел

1.1 Анализ исходных данных для проектирования

Исходными данными для выполнения курсовой работы являются:

- чертеж детали - «Фланец»;

- материал детали - Сталь 40Х ГОСТ 1050-88;

- объем выпуска детали - 800 шт/год;

- масса детали 23 кг;

1.1.1 Служебное назначение детали

Деталь "Фланец", представленная на первом листе графической части курсового проекта - деталь трубопровода, предназначенная для монтажа отдельных его частей, а также для присоединения оборудования к трубопроводу. Области применения фланца применяется при монтаже трубопроводов и оборудования практически во всех отраслях. Разнообразие материалов, из которых изготавливаются фланцы сегодня, позволяет использовать эту продукцию в качестве соединительных деталей трубопровода практически при любых условиях внешней среды (температуре, влажности и т. д.) и в соответствии со средой, проходящей по трубопроводу (в том числе и агрессивной).

1.1.2 Конструкторско-технологическая характеристика детали

Исходный чертёж детали "Фланец" даёт полное представление о её конструкции и выполнен в соответствии с требованиями единой системы конструкторской документации (ЕСКД). Указаны необходимые предельные отклонения формы и взаимного расположения поверхностей. Рабочий чертёж содержит также название и марку материала, ГОСТ на него. Чертеж имеет технические требования (ТТ), которые дают полное представление про конструкцию детали, вид термической обработки и твердость.

Фланец имеет основные базирующие поверхности размерами 340 и 375 мм, которыми он присоединяется к смежным частям оборудования.

В корпусе имеются вспомогательные базирующие поверхности - по шесть отверстий под болты и винты размерами: Ш18 мм и М16. Также для фиксации или стопорения детали, фланец имеет три паза размерами 25х35 мм.

По наружной поверхности детали расположены две канавки размерами Ш366,6х5,6 мм, предназначенные для установки прокладок или колец.

К числу наиболее точных поверхностей, можно отнести внутренний посадочный диаметр Ш340Н7 с шероховатостью Ra 1,6 мкм и наружный посадочный диаметр Ш375h7 с шероховатостью Ra 2,5 мкм.

Деталь "Фланец" изготовлен из стали 40Х ГОСТ 1050-88, что соответствует требованиям эксплуатации.

Сталь 40Х- хромистая, конструкционная легированная сталь.

Химический состав и механические свойства стали приведены в табл. 1.1 и табл. 1.2 соответственно. фланец шток пневмоцилиндр

Таблица 1.1 - Химический состав стали (ГОСТ 1050-88), %

C

Si

Mn

Cr

Ni

S

P

Cu

не более

не более

0,36-0,44

0,37

0,8

0,8-1,1

До 0,3

0,035

0,035

0,3

Таблица 1.2 -Характеристики механических свойств

Термообработка

Закалочная жидкость

Т, МПа

В, МПа

5, %

, %

КСU, Дж/см2

Размеры сечения заготовки для термообработки, мм.

не менее

Закалка 860°С и отпуск 500°С

масло

725

980

10

45

590

Пруток Ш25

Для удобства анализа точностных характеристик детали пронумеруем обрабатываемые поверхности. На рис. 2.1 приведен эскиз детали с обрабатываемыми поверхностями. Для удобства анализа требования к каждой поверхности сведены в табл. 1.3.

Рисунок 1.1 - Эскиз детали с номерами обрабатываемых поверхностей

Руководствуясь приложением Г, с учетом комплексных требований по точности и шероховатости дл каждой поверхности выбираем методы обработки и заносим их в табл. 1.3.

Таблица 1.3 - Заданные параметры качества и методы их обеспечения

№ пов.

Параметры точности

Ra, мкм

Последовательность технологических методов для обеспечения заданных параметров качества

Квалитет

Допуски формы и расположения

1

2

3

4

5

1,10

h14

Биение 0,02 от базы

3.2

Точение черновое, чистовое

2

H14

6,3

Точение однократное

3

H12

6,3

Точение однократное

4

H7

Базовая поверхность

Нецилиндричность 0,02

1,6

Точение черновое, чистовое, шлифование

5

H14

6,3

Точение однократное

6

H14

6,3

Точение однократное

7

H14

6,3

Точение однократное

8

IT11

Биение 0,03 от базы

6,3

Точение однократное

9

IT14

6,3

Точение однократное

11

Н14

6,3

Точение однократное (канавка)

12

IT14

6,3

Точение однократное

13

h7

Биение 0,05 от базы

2,5

Точение черновое, чистовое, шлифование

14

h12

Биение 0,05 от базы

2,5

Точение черновое, чистовое

15

h14

3,2

Точение черновое, чистовое

16,17

h12

6,3

Точение однократное (канавки)

18

IT14

6,3

Точение однократное (канавка)

19

Н13

Позиционный допуск на Ш0,8 от базы

3,2

Сверление, зенкерование

20

7Н

Позиционный допуск на Ш0,8 от базы

3,2

Сверление, нарезание резьбы

21,22

Н14

6,3

Фрезерование однократное (пазы)

23

Н14

6,3

Сверление

1.1.3 Режим такта выпуска, определение типа производства

Такт выпуска рассчитываем по формуле:

, мин/шт (1)

где Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования при двух сменной работе (Фд = 4060ч);

N - годовая программа выпуска деталей, N = 800 шт.

= 304,5 мин/шт.

Годовая программа выпуска детали «Фланец» - N = 800 штук, масса детали - 23 кг, что соответствует среднесерийному типу производства согласно[методические указания] табл. 4, с. 11.

Среднесерийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры заготовок партиями или сериями, которые повторяются через определенный промежуток времени, и широкой специализацией рабочих мест.

Окончательно тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций на участке или поточной линии. Коэффициент закрепления - это отношение всех детале-операций, что выполняются или должны выполняться на протяжении месяца на участке, к числу рабочих мест:

, (2)

где О - число всех технологических операций, которые используются для обработки заданной детали;

М - количество рабочих мест (станков) на участке.

Для среднесерийного производства Кз.о = 10…20 - [методические указания].

Форма организации производства, определяется по признаку уровня специализации рабочих мест: поточная, непоточная и групповая.

Среднесерийному производству соответствует непоточная и групповая форма организации. Запуск заготовок в производство осуществляется партиями с определённой периодичностью.

Количество заготовок в партии для одновременного запуска определяется по формуле, штук:

, (3)

где tхр = 15 дней - нормы запаса для хранения деталей на складе, в ожидании сборки [мет. указания] табл.5 стр. 12;

N - годовая программа выпуска, штук;

253 - количество рабочих дней в году;

штук.

Полученный ориентировочный размер партии округляем до величины кратной месячному объему выпуска (N/12 = 67 шт.), для обеспечения ритмичности работы участка.

штук.

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

Конструкция детали считается технологичной, если она обеспечивает простое и экономичное изготовление. Общими критериями технологичности детали есть абсолютное значение трудоёмкости и технологической себестоимости её изготовления.

Оценить эти показатели на начальном этапе проектирования технологических процессов невозможно по причине отсутствия необходимых исходных данных. Поэтому даётся только качественная оценка признаков технологичности конструкции, которая приведена в табл. 2.4

Таблица 1.4 - Анализ технологичности детали

№ п/п

Требования технологичности

Эскиз

Оценка технологичности

1

2

3

4

1

Возможная простота конструкции

Технологична, так как деталь состоит из простых элементов

2

Наличие поверхностей удобных для базирования и закрепления заготовки

Технологична, для базирования используем ось детали (на втулку), а также наружные поверхности (зажим в патроне)

3

Доступность обработки всех поверхностей для обработки на станках и непосредственного измерения

Технологична, все поверхности доступны для обработки и измерения

4

Хорошая обрабатываемость материала

Технологична, т.к. сталь 40Х хорошо обрабатываемая

5

Отсутствие глухих отверстий малого диаметра

Нетехнологична, так имеются два отверстия малого диаметра

6

Деталь должна иметь экономически достижимую, с точки зрения мех. обработки точность и шероховатость поверхностей

Технологична, согласно анализу представленному в табл. 3, все тех. требования можно обеспечить экономичными методами обработки

7

Отсутствие плоскостей и отверстий, расположенных не под прямым углом

Технологична, так как плоскостей и отверстий, расположенных не под прямым углом, нет

8

Возможность применения рациональных методов получения заготовки

Технологична, так как в качестве заготовки применяем прокат круглый или поковку

9

Возможность применения универсальных измерительных средств

Не технологична, так некоторые поверхности требуют специальных измерительных средств

10

Простота формы центрального отверстия

Нетехнологична, центральное отверстие сквозное, но имеет много ступеней и уклон

11

Отсутствие специфических требований

Технологична, специ-фические требования отсутствуют

12

Наличие поверхностей для захвата и ориентирования детали в таре

Технологична, в качестве поверхностей для захвата и ориентирования детали в таре можно использовать торцы 1,3 и внутреннее отверстие 2

1.3 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления

Метод получения той или иной заготовки зависит от служебного назначения детали и требований, предъявляемых к ней, от её конфигурации и размеров, вида конструкционного материала, типа производства и других факторов.

Одну и ту же деталь можно изготовить из заготовок полученных различными способами. Одним из основополагающих принципов выбора заготовки является ориентация на такой способ изготовления, который обеспечит ей максимальное приближение к готовой детали. В этом случае существенно сокращается расход металла, объём механической обработки и производственный цикл изготовления детали.

Разработка технологических процессов изготовления заготовок должна осуществляться на основе технических и экономических принципов. В соответствии с техническими принципами выбранный технологический процесс должен полностью обеспечить выполнение всех требований чертежа и технических условий на заготовку. В соответствии с экономическим принципом изготовление заготовки должно вестись с минимальными производственными затратами.

Для определения возможных методов получения заготовки, по таблицам 7-11 [методические указания] определяем коды показателей:

по таблице 7 для стали марки 40Х определяем код материала - 6;

по таблице 8 определяем код конструктивной формы - 4;

по таблице 9 определяем код серийности - 2;

по таблице 11 определяем код диапазона проката - 7;

по таблице 13 определяем коды возможных способов получения заготовки для данной детали 7 ... 10

Согласно таблице 12 к числу возможных способов получения заготовки относят:

7 - штамповка на молотах и прессах;

8 - штамповка на ГКМ;

9 - свободная ковка;

10 - прокат.

Так как анализировать 4 возможных варианта не целесообразно, то учитывая объем выпуска детали и достаточно простую конфигурацию детали, рассмотрим два варианта:

1 - штамповка на КГШП; 2 - штамповка на молотах

Припуски устанавливаем по ГОСТ 7505-89 табл. 3, в зависимости от исходного индекса.

Определяем исходный индекс по ГОСТ 7505-89 табл. 2:

- класс точности приложение 1 [табл. 19, стр.28]:

КГШП (закрытая штамповка) - Т3; штамповочные молоты - Т4

- группа стали [табл. 1, стр.8]: для стали с массовой долей углерода до 0,35% - М1

- степень сложности [прилож. 2, стр. 29-30] определяем по формуле:

(4)

где Gп =34 - масса поковки;

Gф - масса геометрической фигуры, в которую вписывается поковка, кг.

= 0,68.

Это соответствует степени сложности С = 1.

Таким образом, исходный индекс при штамповке: на КГШП - 14, а на штамповочных молотах - 16

Устанавливаем припуски для каждого метода и заносим в табл. 1.5.

Таблица 1.5 - Сравнительные показатели припусков

Размеры детали, мм

Размеры заготовки, мм; при штамповке:

на КГШП

на молотах

D1 =435

D1 + 2 · 2,0 = 439

D1 + 2 · 2,2 = 439,4

D2 =375

D2 + 2 · 2,0 = 379

D2 + 2 · 2,2 = 379,4

D3 = 260

D3 - 2 · 1,7 = 256,6

D3 - 2 · 1,9 = 256,2

D4 = 340

D4 - 2 · 1,8 = 336,4

D4 - 2 · 2,0 = 336,0

L1 = 105

L1 + 2 · 2,0 = 109

L1 + 2 · 2,2 = 109,4

L2 = 23

L2 + 2 · 1,8 = 26,6

L2 + 2 · 2,0 = 30

Далее по ГОСТ 7505-89 назначаем штамповочные уклоны. Они служат для облегчения заполнения полости штампа и удаления из неё поковки.

Штамповочные уклоны равны: наружные 1°…7°;

По ГОСТ 7505-89 табл. 7 определяем наименьшие радиусы закруглений углов поковки R = 2,0 мм.

Рассчитываем массу заготовки Q, используя программу КОМПАС-3Д.

Рисунок 1.2 - Расчет массы поковок

QКГШП = 34004 г = 34 кг

QМ = 35102 г = 35,1 кг

Определение стоимости заготовок.

Стоимость заготовок, получаемых методом штамповки на молотах и прессах, можно определить по формуле:

, (5)

где ВБ - базовая стоимость 1 т. заготовок, руб; Прокат круглый сталь 40Х - 26100 руб. за тонну;

Q, q - соответственно массы заготовки и готовой детали, кг;

КТ, КМ, КВ, КЗ, КП - коэффициенты, учитывающие соответственно материал, класс точности, группу сложности, массу заготовки и программу выпуска;

Вотх - стоимость 1 т. стружки, грн. Стоимость стружки из стали нержавеющей 8000 руб. за тонну.

Определяем по [методические указания], для каждого из методов коэффициенты, данные заносим в табл. 1.6.

Таблица 1.6 - Коэффициенты стоимости заготовки

Кт

Км

Кс

Кв

Кп

0,9

1,22

0,87

1,29

1

При получении заготовки на кривошипном прессе:

= 1005,5 руб.

При получении штамповки на молоте:

= 1032,1 руб.

Рассчитываем коэффициент использования заготовки по формуле:

(6)

При получении заготовки на кривошипном прессе:

;

При получении штамповки на молоте:

.

Все результаты расчетов, выполненных выше, заносятся в сравнительную табл. 1.7.

Таблица 1.7 - Сравнительные показатели

Показатели

Обозначение

Единицы измерения

Штамповка на КГШП

Штамповка на молотах

1

2

3

4

5

Масса заготовки

Q

кг

34

35,1

Базовая стоимость 1 т. заготовок

ВБ

руб

26100

Коэффициенты

КТ

КМ

Кс

Кв

КП

-

-

-

-

-

0,9

1,22

0,87

1,29

1,0

Стоимость 1 т. стружки

Вотх

руб

8000

Стоимость одной заготовки

В

руб

1005,5

1032,1

Коэффициент использования заготовки

з

-

0,68

0,66

Сравниваем два способа получения заготовок:

ВКГШП < Вмол - 1005,5 < 1032,1 зКГШП > змол - 0,68 > 0,66 следовательно принимаем первый метод - штамповка, полученная на кривошипном горячештамповочном прессе и рассчитываем годовую экономию по стоимости изготовления заготовок и годовую экономию материала.

Годовая экономия по стоимости изготовления заготовок рассчитывается по формуле:

Е = (Вмол - ВКГШП) · N, (7)

Е = (1032,1 - 1005,5) · 800 = 21280 руб.

Годовая экономия материала рассчитывается по формуле:

, (8)

кг.

Назначаем допуски на принятые размеры заготовки по ГОСТ 7505-89.

Таблица 1.8 - Допуски на размеры

Размеры заготовки, мм

Табличный допуск, мм

Исполнительный размер, мм

D1 = 439

)

)

D2 = 379

)

)

D3 = 256,6

)

)

D4 = 336,4

)

)

L1 = 109

2,0 (±1,0)

109 (±1,0)

L2 = 26,6

1,4 (±0,7)

26,6 (±0,7)

Расчет припусков расчетно-аналитическим методом

Расчет межоперационных припусков и технологических размеров расчетно-аналитическим методом на механическую обработку поверхности Ш375h7 (-0,057)мм.

Определение элементов припуска.

Минимальные припуски на обработку рассчитываем по формуле [2, формула 2, стр. 175]:

, (9)

где RZi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

ДУi-1 - суммарные отклонения расположения поверхности;

еi - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Выбираем нормативные и расчетные значения элементов минимальных операционных припусков на каждом переходе:

Заготовка- штамповка нормальной точности. По [2] табл. 12, с.186 определяем: Rz1 = 160 мкм, h1 = 200 мкм.

Суммарные отклонения расположения поверхности рассчитываем по формуле:

, (10)

где Дкор - допустимое коробление поковок, мкм;

Дсм = 0,4 мм - допустимое смещение поверхности по [2] табл. 18.

?кор = к · l , (11)

где к = 3 мкм/мм - кривизна поковки по [2] табл. 16, с.186;

l = 62 мм - длина участка детали Ш 375 мм.

?кор = 3 · 62 = 186 мкм;

= 441 мкм.

Переход 2 - точение черновое:

По [2] табл. 25, с.188 определяем: Rz2 = 50 мкм, h2 = 50 мкм.

Суммарные отклонения расположения поверхности по переходам рассчитываем по формуле:

, (12)

где Ку - коэффициент уточнения;

ДУi-1 - суммарные отклонения расположения поверхности на предшествующей операции;

Ку = 0,06 - согласно [2] табл. 29, с.190.

Д2 = 0,06 · 441 = 26 мкм.

Погрешность базирования определяется по формуле:

, (13)

где Tdзаг - допуск заготовки, Tdзаг = 2,2 мм.

мм = 604 мкм.

Переход 3 - точение чистовое:

По [2] табл. 25, 29 определяем: Rz3 = 25 мкм, h3 = 25 мкм, ky3 = 0,04.

Д3 = 0,04 · 26 = 1 мкм.

Погрешность установки заготовки по переходам определяем по формуле:

, (14)

где Ку - коэффициент уточнения;

еi-1 - погрешность установки заготовки на предшествующем переходе.

е3 = 0,04 · 604 = 24 мкм.

Переход 4 - шлифование чистовое:

По [2] табл. 25, 29 определяем: Rz4 = 5 мкм, h4 = 15 мкм, ky4 = 0,02.

Д4 = 0,02 · 1 = 0,02 мкм;

е4 = 0,02 · 24 = 0,48 мкм.

Подставляем в формулу полученные значения:

= 2216 мкм;

= 270 мкм;

= 102 мкм.

Расчет технологических размеров выполняем методом профессора В. М. Кована. Расчёт минимального размера поверхности детали - размер последнего перехода механической обработки:

d4min = d4ном + ei4 ; (15)

d4min = 375 + (-0,057) = 374,943 мм.

Рассчитываем минимальные размеры поверхности по переходам по формуле:

dimin = di+1min + 2Zi+1min , (16)

Полученные значения округляем в большую сторону до количества знаков после запятой в допуске.

d3min = 374,943 + 0,102 = 375,05 мм;

d2min = 375,05 + 0,270 = 375,32 мм;

d1min = 375,32 + 2,216 = 377,6 мм.

Рассчитываем максимальные размеры поверхности по переходам по формуле:

dimax = dimin + Tdi ; (17)

d4max = 374,943 + 0,057 = 375 мм;

d3max = 375,05 + 0,14 = 375,19 мм;

d2max = 375,32 + 0,57 = 375,89 мм;

d1max = 377,6 + 2,2 = 379,8 мм.

Максимальные припуски для переходов механической обработки:

2Zimax = di-1max - dimax ; (18)

2Z2max = 379,8 - 375,89 = 3,91 мм;

2Z3max = 375,89 - 375,19 = 0,7 мм;

2Z4max = 375,19 - 375 = 0,19 мм.

Минимальные припуски для переходов механической обработки:

2Zmin i = dmin i-1 - dmini ; (19)

2Zmin 2 = 377,6 - 375,32 = 2,28 мм;

2Zmin 3 = 375,32 - 375,05 = 0,27 мм;

2Zmin 4 = 375,05 - 374,943 = 0,107 мм.

Проверяем расчёты, используя равенство:

2Z0max - 2Z0min = Tdзаг - Tdдет; (20)

4,8 - 2,657 = 2,2 - 0,057;

2,143 = 2,143.

Проверка показала, что расчёт выполнен верно.

Проверка показала, что расчёт выполнен верно.

Аналогично рассчитываем припуски на плоскую поверхность, результаты заносим в таблицу 1.9.

Таблица 1.9 - Результаты расчета припусков на поверхность 375 мм

Наименование технологических переходов

Элементы припуска, мкм

Расчетный

Допуск Td, мм

Предельные значения размеров, мм

Предельные значения припусков, мм

Исп. технолог. размер d, мм

RZ

h

ДУ

е

2Zmin, мкм

d, мм

max

min

max

min

[2, стр. 185-190]

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

1. Наружная цилинд.Ш375-0,057 мм.

Заготовка

160

200

441

-

-

377,6

2,2

379,8

377,6

-

-

2. Точение черновое

50

50

26

604

2216

375,32

0,57

375,89

375,32

3,91

2,28

Ш375,89-0,57

3. Точение чистовое

25

25

1

24

270

375,05

0,14

375,19

375,05

0,7

0,27

Ш375,19-0,14

4. Шлифование чистовое

5

15

0,02

0,48

102

374,943

0,057

375

374,943

0,19

0,107

Ш375-0,057

Так как величина припуска полученная расчетно-аналитическим методом, не превышает значение нормативного припуска с учетом допусков, то можно сделать вывод о том, что припуски назначенные по нормативам, гарантированно обеспечивают требуемые параметры точности при механической обработке. Таким образом для заготовки - штамповка КГШП за исполнительные размеры принимаем размеры, приведенные в таблице 1.8.

Рисунок 1.3 - Чертеж заготовки - поковка (штамповка КГШП)

1.4 Выбор технологических баз

Анализ чертежа детали показывает, что для первой (токарной) операции установочной технологической базой, следует выбрать размер Ш379, тогда скрытой двойной опорной базой будет ось детали, а явной опорной базой - торец (см. табл. 1.10). Погрешность базирования при этом составит:

едL = TD/2

Анализ теоретических схем базирования по переходам выполняем в виде таблицы 1.10.

Таблица 1.10 - Анализ теоретических схем базирования

№

Теоретические схемы базирования по ГОСТ 21495-76

Вид технологических баз

Схема установки, реализующая теоретическую схему базирования

Поверхн. используемые при установке

1

1,2,3,4 - скрытая двойная опорная

5- явная опорная

6-явная установочная

1.1

1.2

Наружная поверхность. Патрон трехкулачковый

2

1,2,3,4 - скрытая двойная опорная

5- явная опорная

6-явная установочная

2.1

Внутренние отверстия. Патрон цанговый

3

1,2,3, 4- направляющая технологическая

5,6- явная установочная

3.1

Внутреннее отверстие и торцы

Приспособление спец.

Анализ чертежа детали показывает, что для первой (токарной) операции установочной технологической базой, следует выбрать наружную поверхность Ш379 мм, тогда скрытой двойной опорной базой будет ось детали (см. табл. 1.10), а опорной поверхностью - торец. Заготовка устанавливается в трехкулачковый патрон. Погрешность базирования при этом составит:

едL = 0; едh = TD/2

Для обработки внутренних поверхностей, а именно для подрезки торца в размер 107, растачивания отверстий размерами: Ш260 мм, Ш325 мм, Ш339,7 мм, Ш350 мм, рекомендуем применить теоретическую схему базирования №1, схему установки 1.1.

На следующем этапе механической обработки рекомендуем закрепить деталь по обработанной внутренней поверхности, размером Ш339,7 мм. Для этого можно применить теоретическую схему базирования №2, схему установки 2.1, согласно которой деталь закрепляется в цанговом патроне. На этом этапе подрезаем торцы в размеры: 105 м 23 мм и точить поверхности Ш375,19 мм, Ш435, а также три канавка Ш366,6х5,6 и 0,5х5 мм.

Для выполнения фрезерно-сверлильных операций, рекомендуем использовать теоретическую схему базирования 3, схему установки 3.1, согласно которой, деталь закрепляется в специальном приспособлении, одеваясь на сменную втулку и прижимаясь к нижней опоре. По данной схеме фрезеруем три паза размером: 25х35 мм, сверлим, зенкеруем 6 отверстий Ш18, сверлим нарезаем резьбу на 6 отверстиях М16 и сверлим два отверстия Ш8 мм.

Для круглошлифовальных работ (обработка поверхности Ш375 мм), рекомендуем использовать схему базирования №1, схему установки 1.2, а для внутришлифовальных работ, (обработка отверстия Ш340) соответственно, рекомендуем использовать схему установки 1.1.

На первых операциях выбор схемы базирования влияет на распределение общего припуска обрабатываемых поверхностей, также на этих операциях осуществляется подготовка базовых поверхностей для выбранных схем базирования. При выборе схем базирования на первых операциях следует учесть то, что заготовка получена методом пластических деформаций, и накопленная деформация на поверхностях значительна, что может привести к короблению заготовки после черновой обработки. Поэтому следует разделять черновую и чистовую обработку поверхностей.

Анализ чертежа заготовки показывает, что для черновой обработки заготовки можно использовать теоретические схемы базирования № 1 и 2. Исходя из принципов и надежности установки заготовки в приспособлении и простоты ее конструкции, для реализации предложенной схемы базирования целесообразно использовать схему установки 1.1, 1.2, 2.1.

1.5 Разработка технологического процесса изготовления детали

Так как заводской базовый тех.процесс обработки детали "Корпус" отсутствует, то после анализа справочной литературы, выбираем в качестве базового варианта типовой технологический процесс обработки подобной детали, который приведен в табл. 1.11. Таблицу выполняем на примере, согласно справочной литературе [5, стр.434, таблица 8][5].

Таблица 1.11 - Маршрут изготовления детали

№ оп.

Содержание или наименование операции

Станок, оборудование

Оснастка

005

Заготовительная

КГШП

-

010

Подрезать торец начерно, начисто в размер 107 мм, расточить контур детали в размеры Ш260 мм, Ш325 мм, Ш339,0 мм, Ш350 мм.

Расточить начисто поверхность Ш 339,7 мм, точить канавки Ш357х7,3 мм и Ш342х5 мм

Переустановить деталь

Обточить контур детали начерно, начисто в размеры 107, 23, 20 мм, Ш 375,19, Ш435

Точить две канавки в размеры Ш366,6х5,6 мм, точить канавку в размеры 0,5х5 мм

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

Патрон трехкулачковый

015

Фрезеровать три паза, в размеры 25х35 мм,

Сверлить 6 отв. Ш17 мм, зенкеровать 6.отв. Ш18 мм, сверлить 6 отв. Ш15,5 мм, нарезать резьбу на 6 отв. М16. Сверлить 2 отв. Ш8 мм на глубину 92 мм

Фрезерно-сверлильный с ЧПУ ГФ2171С5

Приспособление специальное

020

Шлифовать наружную поверхность в размер Ш375 мм

Переустановить деталь

Шлифовать внутреннюю поверхность в размер Ш340 мм

Универсально шлифовальный 3У131ВМ

Патрон трехкулачковый

025

Острые кромки притупить

Слесарный верстак

030

Промыть деталь

Моечная машина

035

Технический контроль

Контрольный стол

В нашем технологическом процессе, для выполнения токарных обдирочных и чистовых работ предлагаю использовать станок токарный с ЧПУ модели 16К20Ф3. Для выполнения фрезерно-сверлильный работ выбираем станок фрезерно-сверлильный с ЧПУ модели ГФ2171С5, а также для совмещения внутренних и наружных шлифовальных работ за одну операцию выбираем станок универсально-шлифовальный 3У131ВМ.

Фрезерно-сверлильный станок с ЧПУ ГФ2171C5 - вертикальный, с неподвижной консолью, с числовым программным управлением (ЧПУ) и устройством автоматической смены инструмента. Фрезерный станок с ЧПУ ГФ2171C5 предназначен для многооперационной обработки разнообразных деталей сложной конфигурации из стали, чугуна, цветных и легких сплавов. Наряду с фрезерными операциями на станке можно производить точное сверление, зенкерование, развертывание и растачивание отверстий, связанных координатами.

За счет применения многорезцовых державок, инструментальных блоков и одновременной обработки детали по контуру, значительно сократится основное машинное время, время на переустановку детали и переналадку станка. Эксплуатационная особенность станков с ЧПУ - их гибкость, позволяющая автоматизировать серийное производство деталей.

На основании анализа технических требований чертежа, с учетом выбранных схем базирования и установки, а также конфигурации заготовки, разрабатываем маршрут обработки для каждой поверхности. Для каждого технологического перехода определяем значение достигаемой точности и шероховатости, а также номер схемы установки, при котором выполняется каждый технологический переход. Полученные данные заносим в табл. 1.12.

1.5.1 Формирование маршрута обработки деталей

Объединение переходов в установы и операции, выполняются с учетом типового технологического процесса, базового маршрута обработки данной детали, а также с учетом выбранных схем установки заготовки на станке.

Таблица 1.12 - Формирование маршрута обработки поверхностей

№ пов.

Маршрут обработки

Квалитет

Ra, мкм

№ Схемы установки

Установы

1

2

3

1,

10

Точение черновое,

чистовое

h14

h14

6.3

3.2

1.1

1.1

х

х

2

Точение однократное

H14

6,3

1.1

х

3

Точение однократное

H12

6,3

1.1

х

4

Точение черновое,

чистовое,

шлифование чистовое

H12

H9

H7

6,3

3,2

1,6

1.1

1.1

1.1

х

х

х

5

Точение однократное

H14

6,3

1.1

х

6

Точение однократное

H14

6,3

1.1

х

7

Точение однократное

H14

6,3

1.1

х

8

Точение однократное

IT11

6,3

1.1

х

9

Точение однократное

IT14

6,3

1.1

х

11

Точение однократное

Н14

6,3

1.1

х

12

Точение однократное

IT14

6,3

2.1

х

13

Точение черновое,

чистовое,

шлифование чистовое

h12

h9

h7

6,3

3,2

2,5

2.1

2.1

1.2

х

х

х

14

Точение черновое, чистовое

h14

h12

6,3

2,5

2.1

2.1

х

х

15

Точение черновое, чистовое

h14

h12

6,3

3,2

2.1

2.1

х

х

16,17

Точение однократное

h12

6,3

2.1

х

18

Точение однократное

IT14

6,3

2.1

х

19

Сверление, зенкерование

Н14

Н13

6,3

3,2

3.1

3.1

х

х

20

Сверление,

нарезание резьбы

Н11

7Н

6,3

3,2

3.1

3.1

х

х

21,22

Фрезерование

Н14

6,3

3.1

х

23

Сверление

Н14

6,3

3.1

х

Номер операции

010

015

020

Оборудование

16К20Ф3

ГФ2171С5

3У131ВМ

1.6 Разработка технологической операции

1.6.1 Выбор средств технологического оснащения

010 Токарная с ЧПУ

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3;

Патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-80

1. Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18883-73;

2. Резец канавочный специальный;

3. Резец канавочный специальный;

4. Проходной упорный резец ВК8 ГОСТ 18879-73;

5. Резцы канавочные специальные;

6. Штангенциркуль ШЦ - III - 500 - 0,1 ГОСТ 166-89;

7. Шаблон специальный.

8. Угломер ГОСТ 5378-88;

015 Фрезерно-сверлильная с ЧПУ

Фрезерно-сверлильный с ЧПУ ГФ2171С5;

Приспособление специальное;

1. Фреза концевая ВК8 Ш25 ГОСТ 17025-71

2. Сверло спиральное Ш17,0; Ш 15,5; Ш8 Р6М5 ГОСТ 886-77;

3. Зенкер Ш18 Р18 ГОСТ 12489-71

4. Метчик машинный М16 ГОСТ 3266-81

5. Штангенциркуль ШЦ - III - 500 - 0,1 ГОСТ 166-89;

6. Калибр-пробка Ш8, Ш18 мм

7. Калибр резьбовой М16-7Н ГОСТ 24997-81

8. Шаблон.

020 Универсально-шлифовальная

Универсально-шлифовальный 3У131ВМ;

Патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-80

1. Шлифовальный круг ПП 600Ч50Ч305 24А 10-П С2 7 КПГ 50 м/с А 1кл. ГОСТ 2424-83.

2. Шлифовальный круг 20х4х6 35 м/с А 1кл ГОСТ 2424-83

3.Калибр-скоба Ш 375.

4. Штангенциркуль ШЦ - III - 500 - 0,1 ГОСТ 166-89;

1.6.2 Расчет и назначение режимов резания

Выполняем расчет режимов резания на 010 операцию, установ Б - токарная с ЧПУ, которая состоит из следующих технологических переходов:

1. Обточить контур детали начерно, начисто в размеры 107, 23, 20 мм, Ш 375,19 мм; Ш435 мм

2. Точить канавки в размеры Ш366,6х5,6 мм, 0,5х5 мм

Расчет режимов резания аналитическим методом ведем для перехода 1 Ш 375,15 мм- заготовка Ш379 мм

Глубина резания.

Определяем величину припуска по формуле:

(21)

= 1,5 мм.

= 0,425 мм.

Подачу на обработку назначаем S1 = 0,1 - 0,2 мм/об по [4, табл. 12, стр. 267], согласовываем с паспортом станка S1 = 0,2 мм/об;

S2 = 0,1 мм/об по [4, табл. 12, стр. 267], согласовываем с паспортом станка S2 = 0,1 мм/об.

Скорость резания рассчитывется по формуле:

м/мин, (22)

где Т - стойкость инструмента, мин. Значение стойкости при работе резцами с напайными пластинами время работы до замены резца принимается равным 60 минут.[4, стр. 268];

Сv, Kv - составляющие коэффициенты; значения коэффициента СV и показателей степени x, y и m выбираем по [4, табл. 17, стр. 269]: СV = 420; x = 0,15; y = 0,2; m = 0,2;

t - глубина резания, мм;

S - подача, мм/об;

- произведение поправочных коэффициентов, учитывающих условия обработки, их рассчитываем по формуле:

, (23)

где KMv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

Knv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

Kuv - коэффициент, учитывающий материал инструмента;

Kцv - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

Krv - коэффициент, учитывающий радиус при вершине резца.
=0,85; =1,0; [4, табл. 5,6, стр. 263]; =1,0; =1,0 [4, табл. 18, стр. 271]; К = 0,85, n = 1,0 [4, табл. 2, стр. 262].

(24)

Тогда общий поправочный коэффициент будет равен:

м/мин.

м/мин.

Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:

об/мин (25)

По паспортным данным станка принимаем значение частоты вращения шпинделя n1черн = 100 об/мин, n2чист = 125 об/мин.

Тогда действительная скорость резания, соответствующая установленной частоте вращения шпинделя, равна:

м/мин

м/мин

Рассчитываем силы резания по формуле:

, кН (26)

где Cp - коэффициент, учитывающий условия обработки;

x,y,n - показатели степени;

Кр - поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле:

Кр = КМ · Кц · Кг · Кл · Кr (27)

где КМ - коэффициент учитывающий обрабатываемый материал, Кц - коэффициент учитывающий главный угол в плане;

Кг - коэффициент учитывающий передний угол;

Кл - коэффициент учитывающий угол наклона главного лезвия;

Кr - коэффициент учитывающий радиус при вершине.

(28)

n = 0,75 [4, табл. 9, стр. 264].

Поправочные коэффициенты определяем для тангенциальной силы Pz по [4, табл. 23, стр. 275]: Кцр = 0,89; Кгр = 1,0; Клр = 1,0; Кr = 0,93.

КрZ = 1,22 · 0,89 · 1,0 · 1,0 · 0,93 = 1,0

Значения коэффициента Ср и показателей степени x, y и n выбираем по [4, табл. 22, стр. 273]: Pz - Ср = 300; x =1,0; y = 0,75; n = -0,15.

Pz1черн = 10 · 300· 1,51,0 ·0,20,75· 119-0,15· 1,0 = 657 Н.

Pz2чист = 10 · 300· 0,4251,0 ·0,10,75· 147-0,15· 1,0 = 108 Н.

Рассчитываем мощность резания по формуле:

(29)

Мощность на шпинделе станка Nэ=Nдз.

Nд = 10 кВт; з = 0,75 (по паспорту станка).

Nэ = 100,75 = 7,5 кВт.

Так как Nэ= 7,5 кВт > N = 1,3 кВт, то обработка возможна.

Расчет основного машинного времени

Основное технологическое (машинное) время - время, в течение которого происходит снятие сружки без непосредственного участия рабочего.

, мин (30)

где L - путь инструмента в направлении рабочей подачи, мм;

i - количество проходов.

Путь инструмента рассчитываем по формуле:

L = l + l1 + l2, мм (31)

где l - размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи; l1 - величина врезания, мм; l1 = 2 - 4 мм; l2 - величина перебега, при обработке в упор - отсутствует.

L1 = L2 =62 + 3 = 65 мм,

мин

мин

Таблица 1.13 - Сводная таблица режимов резания 010 операции

Установ.

Наименование операции

Режимы резания

D, мм

l, мм

t, мм

S, мм/об

V, м/мин

n, об/мин

to, мин

А

Переход 1

-

-

1,5

0,2

-

100

8,6

-

-

0,5

0,1

-

200

9,3

Переход 2

350

5

5

0,12

224

200

0,21

Переход 3

342

1,0

1,0

0,12

215

200

0,33

Б

Переход 1

379

65

1,5

0,2

119

100

3,25

376

65

0,425

0,1

147

125

5,2

Переход 2

366,6

4,5

4,5

0,2

230

200

0,4

Переход ...

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены