Разработка технологического процесса и участка механической обработки корпуса гидрораспределителя

Т_о = 165х1/1,5х100 = 1,1мин.

Токарная 1:

Подрезать торец в р-р 208⁺¹, под шероховатость 12,5

Т_о=80х2/0,4х630=0,64мин.

Фрезерная:

Фрезеровать плоскость в р-р 80(76+2+2)х105(101+2+2)

Т_о=214х8/0,4х400 =10,7мин.

Токарная 2:

Зацентровать отверстие d=5,0

Т_о=7х1/0,28х1200 =0,02мин.

Сверлить отверстие ф28 сверлом удлиненным на проход

Т_о=211х1/0,1х800 =2,64 мин.

Рассверлить отверстие Ф30 на проход

Т_о=211х1/0,2х800=1,32мин.

Расточить отверстие ф37,8H9 на всей длине детали

Т_о=208х1/0,2х800=1,3мин.

Торцевать в размер 206+/-0,2+1 с одной стороны

Т_о=55х2/0,4х630=0,43мин.

Расточить отверстие под резьбу М42х1,5-6Н

Т_о=11,65х2,1/0,2х630=0,2 мин.

Снять фаску 1,6х45є для захода резьбы

Т_о=2х1/0,4х630=0,01 мин.

Расточить зарезьбованную канавку, выдерживая размер ф42,7

Т_о=3х1/0,2х630=0,01мин.

На оправке подрезать торец детали в размер 206+/-0,1

Т_о=55х1/0,4х630=0,43мин.

Расточить за резьбовую канавку, выдерживая размер Ф42,7

Т_о=3х1/0,2х630=0,01мин.

Нарезать резьбу М42·1,5-6Н резцом с проверкой по калибру

Т_о=17,6х1/1,5х80=0,15мин.

Выдерживая размеры 32+/-0,1ширину 4; Ф42 -- обработать канавку

Т_о=2х1/0,2х800=0,01мин.

Обработать канавки (5 шт.) шириной 12, выдерживая размеры Ф42; 45+-0,1;71+-0,1; 97+-0,1; 123+-0,1; 149+-0,1

Т_о=12х5/0,2х800=0,38мин.

Расточить фаски под угол 30є (по две фаски в каждой канавке)

Т_о=1,7х10/0,2х800=0,11мин.

Обработать канавку шириной 4; Ф42, выдерживая 32+/-0,1

Т_о=4х1/0,2х800=0,01мин.

Расточить фаску под углом 30є

Т_о=1,7х1/0,2х800=0,01мин.

Координатно-расточная:

Сверлить 2 отверстия Ф5 L-93 с/но черт.

Т_о=93х2/0,28х1200=0,55мин.

Сверлить 2 отверстия Ф7

Т_о=163,5х2/0,2х1000=1,635мин.

Рассвелить отверстие Ф7,2, под М8·0,75-6Н

Т_о=12х2/0,2х1000=0,12мин.

Рассвелить на Ф7,2 фаску 1х45є с/но черт.

Т_о=1,4х2/0,2х1000=0,01мин.

Сверлить 2 отверстия Ф3 на выход в отверстия Ф5 с/но черт.

Т_о=16х2/0,28х1200=0,1мин.

Расточить 2 отверстия под М6-6Н (см. гл. вид) с/но черт.

Т_о=16х2/0,28х1000=0,1мин.

Расточить фаски 1х45є в 2х отверстиях под М6-6Н

Т_о=1,3х2/0,28х1200=0,01мин.

Сверлить кольцевую канавку Ф12,5Н11/Ф5,5Н11 с/но черт.

Т_о=7х4/0,28х1000=0,1мин.

Сверлить отверстие Ф3 под углом 15є с/но черт.

Т_о=15х1/0,28х1000=0,01мин.

Обработка каналов М18х1-6Н

Т_о=4х1/0,2х800=0,01мин.

Обработать отверстие Ф12Н8

Т_о=9,3х1/0,28х1000=0,03мин.

Обработать отверстие Ф14Н8

Т_о=19х1/0,28х1000=0,07мин.

Обработать отверстие М18·1-6Н, с/но черт.

Т_о=17х1/0,1х1000=0,06мин.

Развернуть под покрытие Ф14+0,042 и +0,015

Т_о=19х1/0,1х1000=0,07мин.

Развернуть Ф12Н8 - Ф12+0,042 и +0,015

Т_о=9,3х1/0,28х1000=0,03мин.

Резьбу М18·1-6Н нарезать комплектом метчиков с проверкой по калибрам

Т_о=17х1/1х80=0,21мин.

Сверлить отверстие под М5-6Н с/но черт.

Т_о=24х2/0,2х1200=0,2мин.

Зенкеровать фаску 0,5х45є с/но черт.

Т_о=0,7х2/0,2х1000=0,01мин.

Обработать резьбовое отверстие М18х1-6Н с/но чертежу

Т_о=17х1/0,1х1000=0,06мин.

Обработать резьбовое отверстие М5-6Н с/но чертежу

Т_о=27х1/0,1х1200=0,01мин.

Обработка R17 с/но сеч. Ж-Ж; Л-А; М-М

Т_о=19х6/0,2х800=0,71мин.

Расточить четыре R17, выдерживая р-ры 3,9; 56+/-0,2; 160+/-0,2 с/но черт

Т_о=19х4/0,2х800=0,48мин.

Обработка отверстий М8·0,75-6Н.

Т_о=20х4/0,1х1000=0,8мин.

Рассверлить отверстие до Ф7,2^+0,17

Т_о=20х4/0,28х1000=0,8мин.

Зенковать фаски с/но черт.

Т_о=0,5х4/0,28х1000=0,01мин.

Нарезать резьбы М8·0,75-6Н в двух отверстиях.

Т_о=16х2/0,75х180=0,24мин.

Сверлить 2 отверстия под М3-6Н (см. т-т) с/но черт.

Т_о=6х2/0,28х1200=0,04мин.

Зенковать фаски 0,5х45є с/но черт.

Т_о=0,5х2/0,28х1200=0,01мин.

Сверлить 6 отверстий Ф2 под углом 45є с/но черт.

Т_о=10х6/0,1х1200=0,05мин.

Токарная 3:

Расточить, полировать отверстие до Ф38+0,077 и +0,015 под покрытие под шероховатость 1,25.

Т_о=148х1/0,01х1600=9,25мин.

Полировать фаски под угол 30градусов с/но черт.

Т_о=0,7х8/0,01х1600=0,35мин.

Суммируя Т по операциям получили:

005 Заготовительная - 1,1 мин

010 Токарная 1 - 0,64 мин

020 Фрезерная - 10,7 мин

035 Токарная 2 - 7,04 мин

040 Расточная - программная - 12,73мин

045 Координатно - расточная - 23,485 мин

060 Токарная 3 - 9,6 мин

Вспомогательное время:

Т = Т_ус +Т_зо + Т_ул +Т_из, мин, (2.14)

где Т_ус - время установки и снятия деталей, мин;

Т_зо - время закрепления и открепления детали, мин;

Т_уп - время управления оборудованием, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин.

Токарная операция 1:

Т_ус = 0,5 мин; Т_зо = 0,3 мин; Т_уп = 0,6 мин; Т_из = 0,4 мин

Т_вт = 0,5 + 0,3 + 0,6 + 0,4= 1,8 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места:

Т_об=Т_тех+ Т_орг, мин, (2.15)

где Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин

Т_орг - организационное обслуживание, мин.

Т_тех - затраты на техническое обслуживание рабочего места в процентах от основного, мин.

В серийном производстве время на техническое обслуживание рабочего места Т_тех определяется по следующим формулам:

для токарных и фрезерных операций

Т_тех= Т_оtcм/Т, мин, (2.16)

где Т_о - основное время, мин;

tсм - время на смену инструментов и подналадку станка, мин;

Т_тех - затраты на техническое обслуживание рабочего места в процентах от основного, мин;

Т - период стойкости при работе одним инструментом или расчетный период стойкости лимитирующего инструмента при многоинструментной обработке, мин.

Т_{тех ток} = 0,64 х 2,9/3,2 = 0,58 мин;

Время на техническое обслуживание рабочего места:

Т_об = Т_тех+ Т_орг, мин, (2.17)

где Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин

Т_орг - организационное обслуживание, мин.

Т_{об ток} = 0,58 + 0,6 = 2,54 мин;

Время штучное:

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_об+Т_тех, мин, (2.18)

Т_{шт ток} = 0,64+1,8+1,18+0,58= 4,2 мин;

Норма штучно-калькуляционного времени Т_шт-к:

Т_шт-к = Т_п-з / n+Т_шт. (2.19)

где Т_п-з - подготовительно-заключительное время, мин;

n-количество деталей, шт;

Т_{шт-к ток}= 300/300 + 4,2 = 5,2 мин.

Все значения времени сносим в таблицу 9

Таблица 9 - Техническое нормирование времени операций

Операция	Время То мин	Вспомогательное время, мин	Время на отдых, мин	Штучное время Тшт мин	Штучно-калькуляционное время Тшт-к мин
Заготовительная	1,1	1,0	0,8	5,28	6,28
Токарная	0,64	0,58	0,6	4,2	5,2
Фрезерная	10,7	9,7	1,1	23,3	24,3
Токарная 2	7,04	6,38	1,0	16,22	17,22
Расточная - программная	12,73	7,63	1,0	21,36	22,36
Координатно-расточная	23,485	3,83	1,0	34,93	35,93
Токарная 3	9,6	8,7	1,1	21,2	22,2
Итого					133,49

2.1.10 Выбор типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций К_з.о., который определим по формуле:

К_з.о =, шт, (2.20)

где - суммарное число различных операций, шт;

- суммарное число рабочих мест, шт.

Такт выпуска определим по формуле:

, мин/шт, (2.21)

где - годовая программа выпуска, 300 шт;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

=2010 ч.

= 402 мин/шт.

Располагая тактом выпуска определим количество рабочих мест используя формулу:

С_р= , шт, (2.22)

где С_р - расчетное количество рабочих (станков) для выполнения каждой операции, шт;

tшт - штучное время,мин;

ф - такт выпуска, мин/шт.

Фактическое значение коэффициента загрузки рабочего места з_з.ф вычислим по формуле:

з_з.ф = . (2.23)

Количество операций, выполняемых на рабочем месте определяется по формуле О = з_з.н / з_з.ф, где з_з.н - нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Средние значения нормативного коэффициента загрузки оборудования по отделению или участку цеха при двухсменной работе следует принимать: для мелкосерийного производства - 0,8…0,9; серийного - 0,75…0,85; массового и крупносерийного - 0,65…0,75.

Так как на данном этапе тип производства еще не известен, можно принять усредненные значения нормативного коэффициента загрузки оборудования порядка 0,75…0,8.

Расчёт типа производства сведён в таблицу 10

Таблица 10 - Расчет типа производства

Операция	tшт	Ср	Р	зз.ф	О
Заготовительная	5,28	0,02	1	0,02	35
Токарная	41,62	0,1	1	0,1	7
Фрезерная	23,3	0,06	1	0,06	12
Расточная - программная	21,36	0,05	1	0,05	14
Координатно-расточная	34,93	0,11	1	0,11	6

Определим коэффициент закрепления:

К_з.о = = 15

Так как коэффициент закрепления операций больше 1, то тип производства - серийное.

2.2 Проектирование участка механической обработки

Общее количество участвующих в работе механического цеха составляют:

1) производственные рабочие;

2) вспомогательные рабочие;

3) служащие, инженерно-технические работники (ИТР), счетно-конторский персонал (СКП);

4) младший обслуживающий персонал (МОП).

Рассчитываем количество рабочих-станочников по формуле:

R_ст.=, чел, (2.24)

где - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

- действительный годовой фонд времени работы рабочего, ч;

Р - число рабочих мест, шт;

з_з.ф - коэффициент загрузки рабочего места;

S_p - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание, принимаем 1,0.

R_ст= 3 чел.,

F_д.р.=(Д-Д_н.р.) Т_см.(1), час, (2.25)

где К_о - процент, учитывающий время очередных отпусков, принимаем 8%;

К_б - процент, учитывающий невыходы по болезни рабочих, принимаем 2%;

К_г - процент, учитывающий время исполнения государственных обязанностей рабочими, принимаем 1%.

Д - количество дней в году, шт;

Д_н.р - количество неработающих дней в году, шт;

Т_см. - количество часов в смену.

F_д.р.= (365-114)8(1)=1787 час.,

Учитывая односменный режим работы число рабочих станочников: 3 человека.

Для химической очистки, слесарной обработки и испытания принимаем 2х рабочих.

Следовательно, общее количество производственных рабочих составит 5 человек.

В серийном производстве общее количество вспомогательных рабочих в цехе составляет 35-50 % от количества производственных рабочих;

R_всп.= 50,42 2 чел.

Численность МОП принимаем 2-3% от общей численности рабочих, т.е. (5+2)Ч0,03 = 1 чел.

Численность ИТР составляет 11 - 13 % от общего количества рабочих, т.е. 80,13 = 1 чел.

Численность СКП составляет 4 - 5 % от общего количества рабочих, т.е. 80,05 = 1 чел.

Таким образом, в цехе будут работать 9 человек.

Этажность здания. Одноэтажные здания имеют ряд преимуществ перед многоэтажными зданиями. Многоэтажные здания применяются только в легком машиностроении при ограниченной площади строительного участка, поэтому принимаем одноэтажное здание. Одноэтажные здания могут иметь полный или не полный каркас. У зданий с полным каркасом вертикальными несущими элементами являются колонны; внешние стены выполняют ограждающую функцию. У зданий с неполным каркасом колонны размещаются внутри здания, а по его периметру функции несущих элементов выполняют стены. В массовом строительстве принимают главным образом схему с полным каркасом, которая позволяет использовать унифицированные строительные конструкции и соответствует всем требованиям ЕМС, поэтому применяем схему с полным каркасом.

Сетка колонн. Сетка колон характеризует соотношение шага колонн и ширины пролёта (АЧВ). Расстояния А и В измеряются между осями колонн.

Для производственных зданий механических и сборочных цехов рекомендуется применять унифицированные сетки колонн с размерами: 12Ч18 м.

Принимаем сетку колонн равной 12Ч18 м. так как она является основной сеткой и её применение предпочтительно. По периметру здания (под стенами) унифицированный шаг А, равный 12м следует уменьшить до 6м.

Расстояния между станками, от станков до стен и колонн. В проектируемом технологическом процессе все станки могут быть разбиты на 3 группы

- Ленточно-пильный станок AMADA HA-250;

- Токарно-винторезного станка Dainichi Lathe Dlg50, Обрабатывающий центр Mitsubishi DCH50, Вертикально фрезерный FV401;

- Стенд испытательный, линия химической очистки

Расстояния между станками, стенами, колоннами и продольным проездом представлены в таблице 11.

Таблица 11 - Расстояния между станками, стенами, колоннами и продольным проездом

Название	Наибольший из габаритных размеров станка в плане, м
	До 1.8	От 1.8 до 4	От 4 до 8
Между проездом и фронтом станка	1.6	1.6	2
Между станками, остановленными боковыми сторонами	0.9	0.9	1.3
От колонн и стен до станка, расположенного тыльной	0.7	0.8	0.9
От колонн и стен до станка, расположенного боковой стороной	1.2	1.2	1.2

Площадь станочного отделения механического цеха. Определим площадь станочного отделения укрупнено по формуле:

F_ср= С_п.пр • f_уд, (2.26)

где С_п.пр - число станков данного типоразмера на участке, шт; - малые станки (AMADA HA-250) -1шт; - средние станки (DMU-50T, Dainichi Lathe Dlg50, FV401) - 3шт; - большие станки (Mitsubishi DCH50) - 1шт. f_уд - удельная производственная площадь, м². - для малых станков - 12м²; - для средних - 25 м²; - для больших - 70 м²;

Подставив значения в формулу 19 получим:

F_ср=1·12+3·25+1·70=157м.²

Для линии химической очистки требуется дополнительное помещение площадью F=90 м²

Для испытательного стенда необходима площадь F=50 м²

3. Конструкторская часть

3.1 Описание и расчёт станочного приспособления

Проектирование станочного приспособления для токарной операции

Проектируемое приспособление предназначено для обработки отверстий осевым и расточным инструментом на токарно-винторезном станке Dainichi Lathe Dlg50.

Основанием для разработки является операционная карта.

Проектируемое приспособление должно обеспечить точную установку и надёжное закрепление заготовки и неизменное во времени положение заготовки относительно режущего инструмента с целью получения необходимой точности расположения отверстия относительно базовых поверхностей детали.

Входные данные заготовки:

высота - 206 мм;

ширина - 72 мм;

длинна - 101 мм;

Режимы резания на операцию приведены в операционной карте.

Разработка принципиальной схемы компоновки приспособления. С учётом ранее выбранной схемы базирования рассмотрим равновесие заготовки под действием всех приложенных к ней сил: сил резания, силы прижима, сил реакций в опорах, сил трения между поверхностями заготовки и установочными элементами.

Схема приспособления приведена на рисунке 3

Описание работы приспособления. Приспособление токарное предназначено для обработки заготовки «Корпуса» на токарном станке.

Приспособление за рым-болты грузоподъёмным средством поднимается из кузова внутрицехового транспорта и перемещается к концу шпинделя станка, на котором закреплена планшайба. Приспособление устанавливается в токарный патрон отверстием Ш50 на и закрепляется кулачками.

Рисунок 3 - Схема приспособления

Затем приспособление обкатывается на шпинделе и производится замер радиального биения центрирующей шейки приспособления с помощью индикатора часового типа и индикаторной стойки. Величина радиального биения центрирующей шейки приспособления относительно шпинделя не должна превышать 0.01 мм.

Для установки заготовки необходимо отвинтить гайки 12, отвинтить гайки 14, приподнять планку 3 и 4 и установить заготовку базовой плоскостью на плоскость основания 2. После чего вернуть планку 3 и планку 4 на место, затянуть гайки 12 и гайки 14, после чего включить обработку заготовки.

Приспособление не содержит механизированного привода, поэтому не нуждается в дорогих устройствах подвода сжатого воздуха и масла к вращающимся приспособлениям. Отсутствие механизированного привода ухудшает эргономику приспособления, так как после окончания цикла обработки заготовки шпиндель может остановиться в любом положении, что потребует от оператора либо дополнительных усилий для установки и закрепления детали, либо дополнительного времени на смену скорости вращения шпинделя и поворот приспособления в удобное положение.

Рассмотрим действие сил резания на заготовку. Наибольшие силы резания прикладываются к заготовке при прорезании канавки, при этом отсутствует осевая сила. Тангенциальная и радиальная силы в процессе резания меняют направление и точку приложения. Условно разделим окружность, по которой перемещается точка приложения сил, на четыре части точками 1, 2, 3 и 4.

Между точками 1 и 2 расположена точка, в которой сила Pzy направлена перпендикулярно установочной плоскости, что делает возможным отрыв заготовки от опор приспособления.

Между точками 2 и 3 расположена точка, в которой сила Pzy направлена параллельно установочной плоскости, что делает возможным сдвиг заготовки относительно установочной плоскости.

Составим уравнение равновесия для предотвращения отрыва заготовки:

(3.1)

где Кy, Кz - коэффициенты запаса.

Составим уравнение равновесия для предотвращения сдвига заготовки

Q=Fтр1+Fтр2, кгс, (3.2)

где Fтр1 и Fтр2 - силы трения в опорах приспособления, определяются по формуле

Fтр =Nf, кгс, (3.3)

где N - реакция опоры приспособления, Н

f - коэффициент трения.

Последовательно подставив выражения одно в другое, получим:

= Nf1+ Nf2 (3.4)

Так как Q=N1+N2 независимо от точек приложения сил реакций опор, окончательно получаем:

=fQ (3.5)

Коэффициент запаса K определяем по формуле [4]:

K=K0K1K2K3K4K5K6, (3.6)

где K0=1.5 - гарантированный коэффициент запаса;

K1 - учитывает увеличение сил резания, принимаем К1=1, для тангенциальной силы - K1=1, для радиальной силы K1=1.05;

K2 - учитывает затупление инструмента, принимаем для тангенциальной силы - K2=1, для радиальной силы K2=1.05;

K3 - учитывает прерывистость резания, K3=1;

K4 - учитывает постоянство сил зажимного механизма, принимаем K4=1.3;

K5 - учитывает эргономику приспособления, K5=1.2;

K6 - учитывает характер установочных элементов при наличии моментов резания, K6=1.

Подставив в формулу значения коэффициентов, получим:

Окончательно принимаем Кz=2.5, Кy=2.5.

Коэффициент трения между заготовкой, опорами и зажимным механизмом принимаем f=0.16.

Окончательно выражения условий равновесия примут вид:

Q=KPzy (3.7)

Коэффициент трения между заготовкой, опорами и зажимным механизмом принимаем f=0.16.

Окончательно выражения условий равновесия примут вид:

Подставим найденные значения в выражения условий равновесия и определим силу прижима Q:

Q=2.5x1397.27=3494.2H,

Q=2.5x1397.27/0.16=21832.34H,

Окончательно принимаем

Q=21832.34 Н.

Определим усилие на приводе W. В качестве промежуточного механизма принимаем рычаг, у которого плечо рычага в 2 раза больше плеча опорной пяты. Усилие на приводе составит:

W=1/221832.34=10916.17H

По таблице 4 страница. 386 [4] выбираем номинальный средний диаметр резьбы d2=10.863, шаг резьбы Р=1.75 и напряжение растяжения у=157 МПа.

Выбираем метрическую резьбу, для которой половина угла при вершине в=30° и приведенный угол трения в резьбе цпр=6°40?.

Определим угол подъёма винтовой линии резьбы

Tgб=1.75/3.14/12=0.04642

Таким образом, б составит 2°39?28??.

Определим момент затяжки гайки[17] : f= 0.15 - коэффициент трения - скольжения между торцом и гайкой.

М_зат=21.54Нм

Расчёт приспособления на точность. Приспособление операции 55 участвует в формировании следующих технических требований:

расстояние 45 от базовой плоскости до оси отверстия;

параллельность оси отверстия базовой плоскости детали;

поворот оси обрабатываемого отверстия относительно плоскости, проходящей через оси пальцев.

Рассмотрим формирование размера рисунок 4.

Рисунок 4 - Формирование размера: 1 - ось приспособления; 2 - плоскость; 3 - ось центрирующего пояска; 4 - ось обрабатываемого отверстия

В формировании суммарной погрешности обработки размера принимают участие следующие элементы:

погрешность расстояния от оси приспособления 1 (база настройки) до плоскости 2 (погрешность установки Е_у);

расстояние между осью 1 и осью центрирующего пояска 3 Е_п;

расстояние Е_об между осями центрирующего пояска 3 и обрабатываемого отверстия 4.

Составим неравенство, отражающее формирование погрешности обработки в приспособлении:

?Е_пр?Е_у+Е_п+Е_об (3.8)

Подставим известные числовые значения:

0,3?Е_у+Е_п+Е_об

Зададимся неизвестными числовыми значениями:

погрешность расстояния от оси приспособления 1 (база настройки) до плоскости 2 (погрешность установки Е_у) принимаем равной 0.19, что соответствует IT11;

расстояние между осью 1 и осью центрирующего пояска 3 Е_п (биение пояска) принимаем равным 0.01;

расстояние Е_об между осями центрирующего пояска 3 и обрабатываемого отверстия 4 (достигается установкой приспособления на планшайбу с последующим контролем по центрирующему пояску) принимаем 0.1.

Таким образом, окончательно получим верное равенство:

0,3=0,19+0,01+0,1

Составим неравенство, отражающее формирование погрешности обработки в приспособлении Еоб (допуск получаемого размера):

Е_обЕ_п+Е_з+Е_н+Е_д (3.9)

Подставим известные числовые значения:

0,1 0,08+0,0145+Е_н+0,005

0,1 0,0995+Е_н

Откуда Е_н=0.0005. Так как невозможно с такой точностью установить инструмент в исходную точку траектории, ужесточим допуск на расстояние от оси пальца до базовой плоскости приспособления Е_п=0.04 мм, тогда

Откуда найдём Е_н:

Е_н0,1-0,04-0,0145-0,005 мм,

Е_н0,0405 мм.

Окончательно принимаем Е_н=0.04 мм.

4. Организационно-экономическая часть

4.1 Определение предельно-необходимых затрат на разработку

Темой ВКР является разработка технологии и участка механической обработки корпуса гидрораспределителя в условиях ЗАО СЕВМАШ. На данном предприятии существуют конструкторское бюро обеспеченное всем необходимым на проектирование корпуса, что позволяет не закупать дополнительное оборудование. Соответственно из затрат на проектирование исключаются затраты на покупку электронно-вычислительной техники, программного обеспечения и оборудования.

- Ленточно-пильный станок AMADA HA-250, 1 единица;

- Станок вертикально - фрезерный FV401, 1 единица;

- Токарно-винторезный станок мод. Dainichi Lathe Dlg50, 1 единица;

- Обрабатывающий центр Mitsubishi DCH-50, 1 единица.

Демонтаж и монтаж оборудования внутри предприятия входит в прямые обязанности служб главного технолога, главного механика и главного энергетика. Работники, занимающиеся данным видом работ получают заработную плату по тарифу независимо от выполняемых работ, поэтому затраты на монтаж и демонтаж оборудования при расчетах не учитываются.

4.1.1 Расчет затрат на приобретение электроэнергии

Затраты на электроэнергию определяются по формуле (4.1).

(4.1)

Где - тариф на электроэнергию,

- мощность оборудования, кВт;

n - количество оборудования;

t - время обработки, ч.

Определим затраты для вычислительной техники.

Для обеспечения ИТР для разработки конструкции и механизмов шпинделя потребуется 2 единицы компьютерной техники [18]. В среднем компьютер работает 8,5 часов в день, тогда в месяц продолжительность работы составляет 178,5час. на 300 деталей. Годовая программа 300 ед. в год

Таблица 13 - Затраты электроэнергии для вычислительной техники

Наименование изделия	Мощность, кВт
Системный блок Kraftway i32120/6144/GTX560 - 2 шт.	0,0125
Монитор 22" Samsung T22A350 - 2шт.	0,01

Тогда

З_эвт=4,98·(0,0125·178,5+0,01·178,5)·2=40 руб.

Освещение кабинета:

В кабинете установлено 5 ламп дневного света мощностью 0,1 кВт, Р =0,5)

Суммарные затраты на электроэнергию:

З_{электр.} = 40+444= 484 руб./шт.

4.1.2 Расчет затрат на оплату труда

Время разработки технологии изготовление равно 1 календарный месяц.

В разработке технологии изготовления принимают участие 1 инженер-технолог и 1 инженер-конструктор.

Технология изготовления подразумевает собой разработку техпроцеса изготовления детали, выбор оборудования, инструмента и оснастки.

Их заработные платы равны:

- инженер - конструктор - 35000 руб.;

- инженер - технолог - 32000 руб.

Оплата труда персонала составлена по данным бухгалтерии ЗАО СЕВМАШ.

Суммарные затраты на оплату труда:

(4.2)

Тарифы на страховые взносы составляют 30% [17], от затрат на оплату труда, в 2016 году действуют следующие тарифы

Таблица 14 - Тарифы на страховые взносы

Плательщики	ПФ	ФСС	ФФОМС
Выплаты в пользу физических лиц
Организации и индивидуальные предприниматели на ОСН, УСН (кроме перечисленных в статье 58 федерального закона от 24.07.2009 № 212-ФЗ по определенным видам деятельности (в отношении выплат, относящихся к этим видам деятельности).	22%	2,9%	5,1%

тогда Зсв=222·0,3=66,6 рублей,

Зот+Зсв=222+66,6=288,6 руб.

4.1.3 Расчет прочих затрат

1) Коммунальные услуги (холодная вода).

В среднем для 2их работников требуется 0,1 м³/сутки[11]. Проектирование занимает 21 день. Стоимость 1 м³ составляет 29,97 руб. [12]

Затраты определяются по формуле:

(4.8)

2) Коммунальные услуги (горячая вода).

В среднем для 2их работников требуется 0,05 м³/сутки[11]. Проектирование занимает 21 день. Стоимость подогрева 1 м³ составляет 89,59 руб. [12]

Затраты определяются по формуле:

(4.9)

3)Водоотведение и очистка.

Рассчитывается по факту потребления воды. Стоимость 1 м³ составляет 21,18 руб. [12]

(0,1+0,05)21·21,18=66,72руб./изд

.4) Коммунальные услуги (отопление помещения).

Мощность установки отопления помещения площадью 20 м², Р_уст = 0,5 кВт [15], время работы t = 720 ч, тариф

(4.10)

Суммарные прочие затраты:

руб/изд, (4.11)

Рассмотрим структуру затрат на проектирование, на рисунке 5

Общие затраты предприятия на проектирование приведены в табл. 15

Таблица 15 - Затраты на проектирование.

Виды затрат	Затраты на проектирование руб.
Материальные затраты	484
Затраты на оплату труда	288,6
Затраты на амортизационные отчисления	2,42
Прочие затраты	2166,77
Суммарные затраты	2941,79

Рисунок 5 - Структура затрат проектирование

4.2 Анализ структуры затрат на изготовление детали Корпус гидрораспределителя

4.2.1 Расчет затрат на приобретение основного сырья

Основным материалом для производства корпуса гидрораспределителя является Сплав 1561.

Затраты на приобретение основного сырья для корпуса гидрораспределителя определяются формулой (4.1).

руб., (4.12)

Где - стоимость материала Сплав 1561, круг Ш160 L=210мм от 330 руб./кг. [4];

- стоимость отходов, 31000 руб. за 1 тонну стружки стальной [7];

m - масса заготовки, 30,8 кг;

- масса детали, 1,7 кг.

Тогда:

4.2.2 Расчет затрат на вспомогательные материалы

Для смазывания механизмов станков необходимо масло. В данном случае используем масло индустриальное И20А. Стоимость 1 литра составляет 40,1 руб. [4]. На изготовление единицы корпуса требуется 133,49 минут, соответственно на изготовление 300 единиц необходимо 31740минут (667,45 часов, 529ч/(8ч·1см) = 83,43 дня при условии работы предприятия в 1-х сменном режиме и 8 часовом рабочем дне.). На каждую единицу требуется 13 л [5] индустриального масла, которое меняется ежемесячно. В среднем в месяце 21-22 дня рабочих, следовательно за 1 день расходуется 0,6 л. Соответственно на 83,43 дня необходимо по 50 литров масла на единицу оборудования. Количество оборудования составляет 4 единицы. Ожидаемая производительность предприятия составляет 300 изделий в год. Тогда затраты на приобретение машинного масла определятся по формуле:

руб/изд (4.13)

Где r - объем машинного масла на 1 станок на 83,43 дня, r = 50 л;

N_пр - количество произведенной продукции, 300 шт.;

N_ст - количество станков, 4 шт.;

40,1 - стоимость машинного масла, руб.

Тогда З_всп.=26,73 руб./ед.

4.2.3 Расчет затрат на приобретение электроэнергии

Затраты на электроэнергию определяются по формуле (4.14).

руб/изд, (4.14)

Где - тариф на электроэнергию,

- мощность оборудования, кВт;

n - количество станков;

t - время обработки, ч.

Определим затраты для каждого станка.

- Ленточно-пильный станок AMADA HA-250, 1 станок.

Р_уст = 3,7 кВт; t = 6,28 мин. =0.104 ч.;

- Станок вертикально - фрезерный FV401, 1 станок.

Р_уст = 7 кВт; t = 24,3 мин. =0.41 ч.;

- Токарно-винторезный станок мод. Dainichi Lathe Dlg50, 1 станок.

Р_уст =17 кВт; t = 44,62 мин. = 0,74 ч;

- Обрабатывающий центр Mitsubishi DCH-50,1 станок.

Р_уст = 22 кВт; t = 22,36 мин. = 0,33 ч;

- Затраты на освещение цеха.

Так, как корпус обрабатывается за 83,43дня (667,45 ч.), Р_уст = 16 кВт (10 ламп по 1,6 кВт [15]), то затраты составят:

Суммарные затраты на электроэнергию определяются формулой:

Тогда:

4.2.4 Расчет затрат на приобретение инструмента, станочных приспособлений

Наименования инструмента и цены представлены в таблице 16 [11].

Таблица 16 - Инструменты для изготовления детали корпус

№ п/п	Наименование	Материал	Регламентирующий документ	Цена, руб.
1	Круг полировальный BD	63СМ40	ГОСТ Р 51967-2002	150
2	Зенковка	ВК6	ГОСТ 14953-80	84,32
3	Полотно ножовочное машинное		ISO	480,54
4	Резец подрезной	Т5К9	ГОСТ 18880-73	175,6
5	Резец расточной	Т5К10	ГОСТ 18062-72	193,8
6	Резец резьбонарезной	Т5К10	ГОСТ 18885-73	195,1
7	Резьбовой резец Ш 5,1раб. = 60мм	Р6М5	Iskar.	201
8	Резьбофреза МТ 0807	ВК6	С17 1.5 Carmex.	50,8
9	Сверло Ш 10мм.	ВК8	16010 Cerin.	40,5
10	Сверло Ш 19.5мм.	ВК6	160195 Cerin.	35,6
11	Сверло Ш 6.8мм	Р6М5	16068 Cerin.	31,5
12	Сверло Ш 8.5 ц/х	ВК6	ГОСТ 10902-77	32,1
13	Сверло спиральное Ш28	Р6М5	ГОСТ 27066-86	62,4
14	Сверло спиральное Ш30	Р6М5	ГОСТ 27066-86	63,0
15	Сверло спиральное Ф5, Ф7	ВК6	ГОСТ 27066-86	50,3
17	Сверло Ф 3мм 1раб. = 70мм	Р6М5	СТП 67-034-73.	35,6
18	Сверло центровочное Ш5	Р6М5	ГОСТ 27066-86	36,4
19	Фреза канавочная	ВК6	№ 82.44.4145.501.	120,5
20	Фреза концевая	ВК8	Fette.	135,1
21	Фреза концевая с б =30°	ВК6	№82.44.4145.502.	110,6
22	Фреза концевая с б=45°.	ВК6	№82.44.4145.502.	120,1
23	Фреза концевая с МНП Ш 16мм	ВК6	Boehierit.	109,5
24	Фреза концевая Ф3мм	Р6М5	62w03 Cerin.	95,3
25	Фреза торцевая насадная	Р6М5	ГОСТ 26595-85	250,5
26	Фреза торцовая с МНП Ш125 мм	ВК5	Fette.	320,4
27	Фреза торцовая с МНП Ш75 мм	ВК8	Fette.	280,4
28	Фреза шпоночная переточ. с R = 0.5мм.	Р6М5		150,1

Инструмент меняется после обработки 5 готовых изделий, для изготовления одной детали необходимы затраты:

, руб., (4.16)

где - стоимость инструмента, руб.;

- количество инструмента.

Наименования и цены станочных приспособлений [13] представлены в таблице 17

Таблица 17 - Станочные приспособления изготовления кольцо

№ п/п	Наименование	Цена, руб.
1	Патрон токарный трехкулачковый d 250 мм.7100-0009	20000
2	Тиски станочные поворотные 250 мм чугун 7201-0019-02 пневм. с гидроусилением	58900
3	Оправка для сверлильного патрона-3 шт.	330

Станочные приспособления используется для изготовления 300 деталей. Затраты для изготовления одной детали:

, руб, (4.17)

где - стоимость станочных приспособлений, руб.;

- количество станочных приспособлений.

Общие затраты на приобретение инструмента и приспособлений для изготовления единицы продукции равны:

(4.18)

4.2.5 Расчет затрат, связанных с содержанием и эксплуатацией основных фондов

Затраты определяются по формуле:

(4.19)

Где З_м - сумма материальных затрат, рассчитанная ранее.

руб (4.20)

Тогда из формулы 4.19 следует:

Суммарный расход материальных затрат рассчитывается по формуле:

руб (4.21)



4.2.6 Расчет затрат на оплату труда

В расчете примем 21 рабочий день в месяц, 1 сменный график работы.

Фрезерные работы и заготовительные

Станочник , 1 человек, 1 на смену. Заработная плата 31000 руб. [8] в месяц, 1476 руб. в день. Заработная плата за 83,43 дня 123142,68 руб.

Сверлильные работы,

Сверловщик, 1 человек, 1 на смену. Заработная плата 30500 руб.[8] в месяц, 1452,386 руб. в день. Заработная плата за 83,43 дня 121172,06руб.

Токарные работы

Токарь , человек, 2 на смену. Заработная плата 45000 руб. [8] в месяц.2142,85 руб. в день. Заработная плата за 83,43дня 178777 руб.

Контрольная,

Контролер ОТК, 1 человек, 1 на смену. Заработная плата 29000 руб. [8]. 1380,95руб. в день. Заработная плата за 83,43 дня 115212 руб

Организационно-техническое руководство над работниками цеха

Мастер цеха, по совместительству ответственный за технику безопасности, 1 человека, 1 на смену. Заработная плата 45000 руб. [8]в месяц, 2142,85 в день. Заработная плата за 83,43 дня 178777 руб.

Суммарные затраты на оплату труда:

 руб/изд (4.22)

Тарифы на страховые взносы составляют 30% [17], от затрат на оплату труда, в 2016 году действуют тарифы представленные в таблице 4.2

тогда Зсв=2986,13·0,3=63,16 рублей,

Зот+Зсв=2986,13+895,83=3881,96 руб.

4.2.7 Расчет затрат на амортизацию

Амортизация - перенесение по частям, по мере эксплуатационного износа, стоимости основных средств на стоимость производимого продукта. Сумма амортизационных отчислений включается в издержки производства продукции и тем самым переходит в цену. Производитель обязан производить накопление амортизационных отчислений, откладывая их из выручки за проданную продукцию.

Для расчёта отчислений на амортизацию воспользуемся пропорциональным методом [3]. Данный метод предусматривает начисление равной нормы амортизации в любой период жизни основного капитала.

Затраты на амортизационные отчисления определяются по формуле:

(4.23)

Где А - сумма ежегодных амортизационных отчислений, руб.;

Ф - годовой фонд рабочего времени, 2010 часов;

Т_о - время необходимое для изготовления 300 деталей, по всем операциям отдельно;

N - количество деталей изготавливаемых на предприятии, 300 штук.

Сумма ежегодных амортизационных отчислений определяется по формуле:

руб/изд, (4.24)

Где Н_а - норма амортизации, %;

С_о - стоимость оборудования, руб.

Норма амортизации рассчитывается по формуле:

(4.25)

где Т_э - срок эксплуатации оборудования, лет.

- Ленточно-пильный станок AMADA HA-250.

Стоимость станка составляет 678 996 руб. [16]. Количество станков - 1.

Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

Затраты на амортизационные отчисления составят:

- Станок вертикально - фрезерный FV401.

Стоимость станка составляет 2736006 руб. [16]. Количество станков -1.

Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

Затраты на амортизационные отчисления составят:

- Токарно-винторезный станок мод. Dainichi Lathe Dlg50.

Стоимость станка составляет 725200 руб. Количество станков - 1.

Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

Затраты на амортизационные отчисления составят:

- Обрабатывающий центр Mitsubishi DCH-50.

Стоимость станка составляет 9000000 руб. Количество станков - 1.

Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

Затраты на амортизационные отчисления составят:

Общие затраты на амортизацию:

(4.26)

4.2.8 Расчет прочих затрат

1) Налог на движимое и недвижимое имущество.

В соответствии с налоговым законодательством Российской Федерации ставка налога на движимое и недвижимое имущество не должна превышать 2,2%.

Так как на предприятии изготавливает не только рассматриваемую деталь, затраты на налоги рассчитываются на период 83,43 дней (667,45 часов, время необходимое для изготовления 300 деталей).

- Движимое имущество - оборудование, станки.

Суммарная стоимость движимого имущества:

Затраты на движимое имущество, на единицу продукции определяются по формуле:

(4.27)

Где - суммарная стоимость движимого имущества;

R - налоговая ставка, R = 0,022[9];

Т - годовой фонд рабочего времени, 2010 часов;

Т_о - время необходимое для изготовления 300 деталей, 667,45 часов (83,43 дня);

N - количество деталей изготавливаемых на предприятии, 300 штук.

2) Недвижимое имущество - основное здание.

Стоимость здания составляет 5500000 руб. [9].

Затраты на единицу продукции составят:

(4.28)

3) Коммунальные услуги (холодная вода).

В среднем для участка (с площадью 400 м²) требуется 58,33 м³/сутки [15]. Так как детали обрабатываются за 83,43 дня, то нам потребуется 4866 м³. Стоимость 1 м³ составляет 29,97 руб. [12]

Затраты определяются по формуле:

 (4.29)

4) Коммунальные услуги (горячая вода).

В среднем для предприятия (с площадью 400 м2) требуется 20 м3/сутки [15]. Так как детали обрабатываются за 83,43 дня, то нам потребуется 1668,6 м3. Стоимость 1 м3 подогрева воды составляет 89,59 руб. [12]

Затраты определяются по формуле:

(4.30)

Рассчитывается по факту потребления воды. Стоимость 1 м³ составляет 21,18 руб. [12]

З_гвод=(4866+1668,6)21,18/300=461,34 руб./изд.

6) Коммунальные услуги (отопление помещения).

Мощность установки отопления помещения площадью 400 м², Р_уст = 50

(4.31)

Суммарные прочие затраты:

(4.32)

Рассмотрим структуру затрат на изготовление корпуса, на рисунке 6

Общие затраты предприятия на производство единицы изделия приведены в таблице 17

Таблица 17 - Затраты на производство детали корпус .

Виды затрат	Затраты на единицу продукции руб.
Материальные затраты	На основные материалы	9261,9
	На вспомогательные материалы	26,73
	На электроэнергию	292,8
	Затраты на приобретение инструмента, станочных приспособлений	988,51
	На ремонт и обслуживание оборудования	317,09
ИТОГО:	10887
Затраты на оплату труда	3881,96
Затраты на амортизационные отчисления	235,11
Прочие затраты	2453,63
Суммарные затраты	17457,7

Рисунок 6 - Структура затрат изготовление корпуса

4.3 Оценка экономической целесообразности

В основном различают три метода: затратный, сравнительный и доходный. Для оценки экономической целесообразности разработки воспользуемся сравнительным методом, который основан на поиске аналогичного объекта, в отношении которого имеется информация о ценах сделок с ним [2].

Данный метод основан на принципе замещения - покупатель не купит предмет труда, если его стоимость превышает затраты на приобретение на рынке схожего объекта, обладающего такой же полезностью [3].

Сравнительный подход в основном используется там, где имеется достаточная база данных о сделках купли-продажи.

Сумма затрат на проектирование корпуса составляет 2941,79 руб/изд.

Суммарные затрата на изготовление корпуса равны 17457,7 руб.

Поэтому цена изготовление корпуса на данном предприятии равна 17467,5 рублей.

Затраты на производство 300 деталей:

Рассмотрим предприятие которое производит данный тип деталей.

Это Машиностроительный Завод имени С.М.Кирова. Стоимость одной детали составляет от 23200 руб.

Стоимость 300 деталей составит:

Данное предприятие находится в городе Алма-Ата. Для доставки 300 деталей достаточно одного рейса автомобиля типа «Газель», расстояние от Алма-Аты до Вологды 1255 км, стоимость грузоперевозки - 20 руб/км [14].

Стоимость доставки в этом случае будет составлять:

С_дост=1255·20=25100 рублей.

Суммарная стоимость деталей и доставки:

С=6960000+25100=6985100 руб.

Тогда,

Таким образом, самостоятельное изготовление деталей выгоднее, чем покупка их на стороне.

Если предприятие будет изготавливать их самостоятельно, то сэкономит 1744850 руб/год. на каждую партию из 300 деталей.

Для производства деталей нет необходимости закупать оборудование т.е. оно уже имеется на предприятии.

В связи с низкой загруженностью на изготовлении прочих деталей это же самое оборудование принимает участие в изготовлении корпуса.

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при механической обработке гидрораспределителя

В результате нарушения установленных норм, правил, недоучета физиологических возможностей человека при эксплуатации станка могут быть опасные зоны и вредные условия, отрицательно влияющие на здоровье работающих. Поэтому анализ условий труда сводится к исследованию опасных и вредных производственных факторов.

К опасным и вредным факторам в цехе РМЦ относятся:

- подвижные части производственного оборудования и промышленных роботов, передвигающиеся изделия, заготовки, оснастка и инструмент;

- разлетающиеся осколки от рабочих частей оснастки при возможном их разрушении;

- повышенное напряжение в электрической цепи оборудования; повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте;

- физические перегрузки при транспортировании заготовок, деталей, оснастки;

- пожароопасность;

Все перечисленные факторы при их возникновении оказывают влияние на организм человека, снижая его работоспособность или приводя к травме.

Подвижные части производственного оборудования и промышленных роботов, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы, оснастка и инструмент, а так же разлетающиеся осколки от рабочих частей при возможном их разрушении, могут вызвать такие травмы как ушибы, переломы, вывихи, сотрясения головного мозга и другие травмы, приводящие к снижению или утрате работоспособности.

Острые кромки, заусеницы, шероховатости на поверхности заготовок, деталей оснастки и инструмента могут стать причиной царапин, ссадин и порезов, которые могут стать причиной заражений, вызвав нетрудоспособность работников. Основными причинами травматизма, в первом и во втором случаях, являются несоблюдение требований техники безопасности; ошибочные действия при наладке, ремонте и регулировке оборудования, или во время его работы и нарушении условий эксплуатации оборудования.

Повышенное напряжение в электрической цепи оборудования может привести к электротравмам, которые могут условно свести к двум видам:

- местные электротравмы;

- общие электротравмы (электрический удар).

Основные причины несчастных случаев от воздействия электрического тока следующие:

- случайное прикосновение или приближение на опасное расстояний к токоведущим частям, находящимся под напряжением;

- появление напряжения на конструктивных металлических частях оборудования - корпусах, кожухах и т.п. - в результате повреждения изоляции или в силу других причин;

- появление напряжения на отключенных токоведущих частях, на которых работают люди, вследствие ошибочного включения установки;

Проходя через организм человека, электрический ток оказывает термическое, электролитическое, биологическое, механическое и световое действие. Термическое действие выражается в ожогах отдельных участков тела, нагреве кровеносных сосудов, нервов и других тканей. Электролитическое действие выражается в разложении крови и других органических жидкостей, что вызывает значительное нарушение их физико-химических составов. Биологические действия проявляются в нарушении биологических процессов, протекающих в организме человека, и сопровождаются возбуждением и разрушением тканей и судорожным сокращением мышц. Механическое действие приводит к разрыву тканей, а световое к поражению глаз.

Исход воздействия тока зависит от ряда факторов, в том числе от значения и длительности протекания электрического тока через тело человека, рода и частоты тока, индивидуальных свойств человека. Электрическое сопротивление тела человека и приложенное к нему напряжение также влияют на исход поражения, но лишь постольку, поскольку они определяют значение тока, проходящего через тело человека.

Помещение цеха является особоопасным помещением, с точки зрения электробезопасности.

Повышенный уровень шума на рабочем месте наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность труда. В зависимости от уровня шума, его продолжительности, а также от индивидуальных особенностей человека, шум может на его различное, вредное воздействие.

Шум, даже когда он невелик (при уровне 50-60дБА), создает значительную нагрузку на нервную систему человека, оказывая на него психологическое воздействие. С увеличением уровня до 70дБА и выше, шум может оказывать физиологическое воздействие на человека, приводя к видимым изменениям в его организме. Звуки, превышающие по своему уровню порог болевого ощущения (L = 120-130дБА), могут вызвать боли и повреждения в слуховом аппарате. Под воздействием шума, превышающего 85-90дБА, в первую очередь снижается слуховая чувствительность на высоких частотах. При действии шума очень высоких уровней (более 145дБА) возможен разрыв барабанной перепонки.

Человек, работая при шуме, привыкает к нему, но продолжительное действие сильного шуме вызывает общее утомление, может привести к ухудшению слуха, а иногда и к глухоте, нарушая процесс пищеварения, происходит изменение объема внутренних органов. Эти вредные последствия шума выражены тем больше, чем сильнее шум и продолжительнее его воздействие. Патологические изменения, возникшие под влияние шума, рассматривают как шумовую болезнь.

Источником вибрации на производстве может быть оборудование, неправильно установленное или эксплуатируемое длительное время без ремонта, оборудование с изношенными деталями и узлами, с зазорами выше допустимых пределов. Вибрация от оборудования передается через конструкции и пол человеку и вызывает общую вибрацию его тела. Особо вредны колебания с частотой 6-9 Гц, близкой к частоте колебаний отдельных органов человека. При этом возникает резонанс, который увеличивает колебания внутренних органов, расширяя или сужая их, что весьма вредно. Систематическое воздействие вибрации вызывает вибрационную болезнь (неврит) с потерей трудоспособности.

Физические перегрузки при транспортировании заготовок, деталей, оснастки. Возникновение этого производственного фактора вызывает снижение работоспособности, вследствие быстрой утомляемости организма. Систематическое воздействие этого фактора приводит к физическому истощению организма работника. Значительные величины перегрузок могут привести к травмам, например: растяжениям, повреждениям позвоночника и другим.

Пожары на производстве приводят к значительным материальным потерям, а так же вызывают у работников ожоги различной степени тяжести и отравления продуктами горения.

5.2 Меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда

Помещения ремонтно-механического цеха должны соответствовать требованиям безопасности, согласно ГОСТ 12.2.009-99.ССБТ

Размеры цеха: 72000х72000мм.

Оборудование:

1. Ленточно-пильный станок AMADA HA-250 = 1шт;

2. Токарно-винторезный станок Dainichi Lathe Dlg50 = 1шт;

3. Обрабатывающий центр Mitsubishi DCH-50 = 1шт;

4. Фрезерный FV401 = 1шт.

Рабочих мест 6.

Проходы и проезды в цехе не загромождены изделиями, материалами, приспособлениями. Ширина проездов и расстояние между рядами рабочих мест зависят от вида применяемого транспорта и размеров перемещаемых изделий. Они определяются по нормам технологического проектирования. Границы проходов и проездов обозначаются сигнальной окраской.

Бытовые помещения для пользования в рабочее время - уборные, фонтанчики с питьевой водой, комнаты отдыха - ра...